高速公路路面工程作业指导书

高速公路路面工程作业指导书

编制人：________________

复核人：________________

审核人：________________

中铁一局集团有限公司

长平高速改扩建CP04项目部

二O一四年五月三十日

高速公路路面工程施工作业指导书

编写说明:

1、为提高高速公路路面工程施工质量，规范施工队作

业行为，为施工人员提供符合长平高速公路建设实际的路面

施工质量控制依据，特编写本作业指导书。

2、高速公路主线路面设计采用设计速度120km/h的双

向八车道高速公路设计标准，路基横断面为整体式断面，利

用原有公路进行改扩建。采用双侧对称的加宽方式，其现有

路基宽度为26m,加宽后路基宽度42m,每侧加宽8m。路面

结构总厚度分两种情况：干燥、中湿段路面结构层厚度81cm；

潮湿段路面结构层厚度lOlcnio自上而下依次为5cm厚

SMA-16改性沥青玛蹄脂混凝土上面层、7cm厚AC-20改性沥

青混凝土中面层、13cm厚ATB沥青碎石基层、38cm厚水泥

稳定碎石基层和18cm厚水泥稳定碎石底基层、20cm厚级配

碎石垫层（潮湿段）。桥面铺装层厚度采用5cm厚SMA改性

沥青玛蹄脂、7cm厚中粒式改性沥青混凝土路面结构。

3、本作业指导书依据交通部相关技术规范并结合长平

高速公路建设实际编写，阐述了本工程路面施工的作业方

法、关键技术和基本要求，现场施工及技术人员必须认真执

行。施工工艺及方法依本指导书为准；未涉及内容依《公路

沥青路面施工技术规范》JTGF40-2004和《公路路面基层

施工技术规范》JTJ034-2000为准执行。

4、本作业指导书依主线路面结构为准编写，桥面路面

工程施工可参照执行。

一、水泥稳定碎石底基层

一、材料要求

水泥

1、采用缓凝的普通硅酸盐水泥，禁止使用快硬水泥、

早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥，初凝时间不应

小于3h,终凝时间不应小于6h。配合比试验结果满足设计要

求，对压碎值及含泥量超标的碎石不得使用。水泥采用散装

42.5矿渣硅酸盐水泥，在水泥进场入罐时，要了解其出炉天

数。刚出炉的水泥，要停放7d,且安定性合格后才能使用。

夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于5CTC。若高于

这个温度且必须使用时，应采用降温措施。对其存放进行了

防雨、防潮处理，并委托试验室进行了原材料试验。

2、缓凝水泥应以定货方式采用工厂化生产，不允许采

用在现场直接给水泥中掺加缓凝剂的方法替代缓凝水泥。

碎石

碎石粒径0〜37.5mm,颗粒组成应满足级配要求。针片

状含量不大于18%,压碎值应不大于30%。

水

采用地下饮用水。

二、配合比设计

1、水泥稳定碎石底基层配合比采用外掺法设计，水泥

剂量以水泥质量占碎石质量的百分率表示，即水泥剂量=水

泥质量/碎石（干）质量。水泥剂量不宜超过5队且不小于3%。

水泥稳定碎石基层一设计配合比水泥：碎石二5：95；水

泥稳定碎石底基层设计配合比水泥：碎石二4.5：95.50

2、施工人员应通过试验确定必需的水泥剂量和最佳含

水量。工地实际采用的水泥剂量为室内确定的剂量加0.5%。

3、水泥稳定碎石覆盖养生7d,底基层7d抗压强度不低

于3.OMPa,基层7d抗压强度不低于4.OMPa。

4、水泥稳定碎石在配合比设计前，应进行以下试验：

⑴颗粒分析；

⑵中细粒土的液限和塑性指数；

⑶击实试验、相对密度和压实工作曲线；

⑷碎石的压碎值；

⑸水泥标号和初、终凝时间；

5、水泥稳定碎石配合比设计方法和步骤按《公路路面

基层施工技术规范》JTJ034-2000的规定进行。

三、水泥稳定碎石底基层施工

1、施工工艺流程

水泥稳定碎石的施工工艺流程如图所示:

（后附图1）

混合料碾压是本工艺流程的关键工序。

2、路床的验收与修整

⑴路基施工完成后，应恢复中桩按有关技术规范要求的

项目和内容进行验收。验收合格后，按有关程序进行工序交

接。交接的项目和内容与验收的项目和内容相同。

⑵水泥稳定碎石铺筑前，必须采用12t〜15t压路机或等

效碾压机械对土基进行3遍碾压。如路床顶部的士过干、表

层松散，应适当洒水；如土过湿而发生“弹簧”现象，应重

新换土压实。

⑶无论原路床是否采用灰土填料，因长期裸露而致灰土

填料顶面松散脱皮或松散时，应提前至少6h洒水预湿，尔后

压实以达到规范要求。预湿的洒水量宜比最佳含水量大1〜

2%o

⑷路床采用人工砂砾填料，因填料级配或碾压不到位发

生表面松散现象，应进行换填或掺入不同级配料进行处理，

必要时可进行洒水湿润后进行碾压。确保路床压实质量满足

设计规范要求。

3、施工放样

⑴在路床顶面上恢复中线，纵向直线段每10米设一桩，

平曲线可根据曲线半径按每5米进行加密设桩。

⑵用明显标记在钢钎上标记出水泥稳定土层边缘的设

计高度，并根据松铺高度挂好导向控制钢丝，拉力不应小于

100kgO拉线要圆滑直顺，高程、线位经检验合格后准备摊

铺。

⑶为防止摊铺过程中人为扰动或碰撞，随摊铺机的摊铺

对线位进行复测，随时校正，严防差错，保证拉线精度。

⑷根据试验段施工计算数据，取值1.30为水稳碎石底基

层松铺系数。

4、原材料准备

⑴原材料的规格和质量要求按本作业指导书的材料要

求条规定执行。

⑵进场的灌装水泥应直接注入水泥储存罐中。

⑶进场的碎石必须经过筛分加工才能使用，不准采用

“挑拣”的方法采备，也不准采用在进料斗加筛的方法”简

化”筛分过程。

⑷无污染水可直接使用。

⑸水泥和碎石使用前必须进行试验，合格后方能使用。

凡保管不善的水泥或水泥进场超过3个月时，必须重新经过

试验检测，确定其能否继续使用。

5、机械设备准备

⑴拌和站采用徐工XC-800移动式稳定土厂拌设备1套，

产量800t/h,徐工ZL50c型装载机5台。

⑵运输设备采用15t自卸汽车20台。

⑶摊铺设备采用徐工RP1253型摊铺机3台，单机摊铺宽

度最大12m,摊铺速度0〜4m/min,料斗容量14m3。

⑷压实设备采用20T震动压路机3台，18〜21T三轮压路

机2台，8T洒水车3台。

⑸备用发电机组已准备，保证施工用电不间断，所需用

机械停至现场。

⑹其它配套设备。

6、混合料拌制

⑴应根据设计配合比准确配料，拌和均匀；

⑵拌制时的含水量宜大于最佳含水量0.5-1.0%,且确

保压路机振碾时不产生软弹；

⑶必须连续拌和。除非拌和设备故障和/或天气和/或其

它必须中断的原因，不得因就餐、交接班而中断混合料的拌

和；

⑷应每天测定含水量，及时调整加水量。

7、混合料运输

⑴应配备单车运量不小于15t的自卸汽车运输混合料，

不得因运输原因中断拌和机拌料；

⑵为保证混合料装车均匀性，应在储料仓料满后再进行

装料。装料车应前后移动，防止混合料离析；

⑶应对运输的混合料进行覆盖；

⑷运输混合料过程中不得停留。汽车因故障需要修理

时，应及时将所运混合料倒转运输。

8、混合料摊铺

⑴混合料摊铺前，应清除摊铺路段上的杂物，采用洒水

车雾状洒水湿润，其湿润程度以表面全部湿润而又不起泥为

度；

⑵混合料摊铺应每半幅连续进行。每半幅每段落摊铺

前，应在需铺筑的路段横向（与路线中线垂直）固定顶高与

设计高相同的方木，紧靠方木开始摊铺混合料；方木另一侧

铺2〜3nl长的砂砾土。隔天继续作业时，应切割清除前一班

作业的斜坡和松散端头，并以方木隔离后继续进行摊铺。方

木应在碾压开始前拆除，及时用人工填充新鲜混合料，与新

摊铺混合料同时碾压；

⑶应用两台同型号摊铺机进行梯队同步作业，联合摊

铺。两摊铺机距离宜为8〜15m,摊铺搭接宽度应为20〜40cm。

两台摊铺机应先后分别就位，先架设第一台摊铺机，架设方

法是在熨平板底面两侧垫塞方木和木板，垫塞高度以熨平板

底面高度控制，其高度应为松铺高程，并按设计调整熨平板

横坡。待第一台摊铺机摊铺5〜10m后，以同样的方法架设第

二台摊铺机。摊铺中第一台摊铺机内侧传感器走钢丝绳，并

通过本身横坡仪控制外侧高程；第二台摊铺机内侧走滑靴

（直接走在松铺面上），外侧走钢丝绳。摊铺过程中应随时

检查并调整松铺高度、横坡、宽度等；

⑷当每台摊铺机前的运料车达到2〜3台时，进行混合料

摊铺。摊铺过程中运料车应在摊铺机前10〜30cm处停住，空

挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓斜料，避免撞击摊铺机。

摊铺机的摊铺速度应参照试验段试验速度，尽量保持匀速和

连续工作；

⑸摊铺机后面应有专人消除集料离析现象，及时铲除

“窝料”，并用新鲜混合料填补；

⑹摊铺机不应在刚铺筑过混合料的路段调头；

⑺桥头等与构造物接头处采用摊铺机难于作业时，可采

用人工摊铺。此时可采用1.30〜1.35的摊铺系数，人工找

平后再行碾压。这一操作工程宜与摊铺机操作平行进行。

9^碾压

⑴水泥稳定碎石底基层施工要求单幅分两层施工。左幅

特重车道24cm、右幅重车道21cm梯队摊铺作业。

⑵采用2台18T振动压路机进行碾压，碾压时遵循：先全

断面静压1遍，1/2轮压路机行走速度控制在25〜28米/分。

然后进行振动碾压，碾压速度控制在33〜41米/分。根据试

验段碾压情况所得数据，振动碾压3遍后，最后由18〜21T三

轮压路机静压1遍〜2遍找光。直至消除轮迹为止，边部要多

压两遍。此时底基层压实度可达到设计规定值。

⑶压路机的碾压原则：直线段和不设超高的平曲线段，

由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩

向外侧路肩碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过

两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为1遍。

⑷按照试验段所总结的施工方案，达到规定碾压遍数

后，紧接着检测其压实度，如达不到压实度要求时，及时进

行补压。

⑸碾压过程中派专人用6nl直尺进行跟踪测量，对平整度

较差的点，采取适当措施进行处理。路面的两侧，应多压2〜

3遍。

⑹严禁压路机在碾压过程中“调头”和急刹车。碾压过

程中，表面应始终保持湿润，如表面水份蒸发过快，应及时

补洒少量的水。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等

现象，应及时处理，避免压实度或强度达不到质量要求。

⑺施工过程中，保证各工序紧密衔接，在混合料规定的

延迟时间内（一般为3小时），完成所有碾压工序。

⑻每天施工段结束时的工作缝应做成垂直平接缝，末端

用方木作支撑，方木的厚度与混合料压实厚度相同。上下层

横向拉缝应错开1m以上。

10、横向接缝处理

⑴摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2小

时，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。

⑵人工将末端含水量合适的混合料整齐，紧靠混合料放

置两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平

紧靠方木的混合料。

⑶方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度应

高出方木几厘米。

⑷将混合料碾压密实，在重新开始摊铺混合料之前，将

砂砾或碎石和方木除去，并将土基清除干净。摊铺机返回到

已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

⑸如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断

时间超过2小时，应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合

料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖

成于路中心线垂直的断面，重新开始摊铺新的混合料。

11、养生及交通管制

⑴每一段碾压完成以后应立即进行土工布湿治养生。

⑵应将士工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶

面。覆盖2h后，再用洒水车洒水。在7d内应保持基层处于湿

润状态养生。不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。

上一层路面结构层施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期

洒水。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

⑶用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不

得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气

候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿

润。

⑷基层养生期不应少于7d。养生期内洒水车必须在另外

一侧车道上行驶。

⑸在养生期间应封闭交通。

四、施工质量控制

1、控制要点

⑴碾压是水泥稳定碎石底基层施工的关键工序，而在最

短时间完成碾压则是最为关键之所在。从混合料拌制开始在

2h以内完成碾压，其强度和压实度最高。因此，在施工中要

从混合料的拌制、运输、摊铺和碾压的合理段落划分等各个

环节抓起，力争尽快完成碾压工序。

⑵严格控制碎石最大粒径，剔除所有粒径大于37.5mm

的碎石，以保证结构层的“材料”均匀性。缓凝水泥是水泥

稳定结构的最重要的材料，必须专门定购，进行工厂化生产,

并应作好进场检验和保存。

⑶水泥稳定碎石混合料的连续施工是保证底基层结构

整体性的重要环节。拌和设备必须具备必要的规模，且所有

设备必须匹配。

⑷混合料的摊铺设备必须具备振动熨平功能，其初压密

度应至少达到要求密度的85%,以提高底基层平整度，缩短

压实时间。

⑸接缝与缺陷的处理宜在混合料施工过程中、且在水泥

初凝前完成。如缺陷因故不能按上述要求完成时，应在底基

层强度达到IMPa后进行。处理时应采用切割机将缺陷部位切

割成与路线中线垂直/或平行的矩形，处理厚度不应小于

lOcmo处理时，应在底部和周边刷上水泥浆，然后用小型振

动压路机将合格的混合料压实。混合料中的碎石最大粒径不

得大于层厚的1/4。

⑹混合料的养生应以混合料表面保持湿润为度，不应过

分洒水，使过多的自由水聚集在路基顶面，降低路基承载能

力。

⑺养生期间，不允许重型车辆通行，因其可能造成的底

基层破坏将成为工程隐患。

2、底基层正式铺筑前，应铺筑试验段。试验段长度不

得小于200m,应能满足确定以下项目：

⑴施工工艺控制。主要包括混合料拌和时间控制、配合

比的控制与验证、各种设备的匹配情况与调整、工序紧密衔

接的措施；

⑵混合料的松铺系数；

⑶压实机械的组合和压实顺序、速度、遍数；

⑷每一作业段的合适长度；

3、质量检验

①、水泥稳定底基层在施工过程中应对原材料、混合料

及施工质量进行质量检查，其试验与检测项目标准、频率如

下：

工程质量标极限低

检测项目检测频率

类别准值

压实度（对2处/200米/每车道三97292

规范要

级配1次/2000m1

求

不小于

水泥剂量（%）6个以上样品/2000m2设计

-1.0%

水泥含水量（%）随时+r+2%

稳定

高程4点/200米+5,-15

底基

均值-10

层厚度

单个1点/200米/每车道

(mm)-25

值

宽度（mm）4个断面/200米+0以上

横坡度（%）4个断面/200米±0.3

2处/200米/每处连续

平整度（mm）12

10尺

水泥稳定碎石底基层强度实行强度试验和钻芯取样抽

检双控。水泥稳定土龄期7d〜10d时，每200m钻取1个芯样。

芯样必须沿取芯（竖直）方向呈完整连续性；如果芯样不连

续而呈松散状，应在原取样位置前后各隔5nl重新取样，直到

取出完整芯样，尔后划出范围，分析原因，进行返工处理。

4、外观鉴定

表面平整密实、无坑洼、用重型压路机碾压无明显轮迹。

表面没有软弹或松散脱皮现象，施工接茬平整、稳定。

附图1：水泥稳定底基层试验段施工工艺流程图

二、水泥稳定碎石基层

一、材料要求

水泥：

水泥应采用初凝时间不少于3小时，终凝时间不少于5

小时的硅酸盐、矿渣硅酸盐、火山灰质硅酸盐水泥，水泥等

级宜为32.5级、42.5级，为满足底基层7天抗压强度要求,

宜优先选用42.5级硅酸盐水泥。

要了解其出炉天数。刚出炉的水泥，要停放7d,且安定

性合格后才能使用。夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不

能高于6(rc。若高于这个温度且必须使用时，应采用降温措

施。对其存放进行了防雨、防潮处理。

碎石：

碎石压碎值要求小于30%,且含泥量不应大于5%。

碎石应按粗集料10〜30mm、5〜10mm、细集料0〜5mm三

级配料，相应的料场方孔筛筛孔建议为：32、12、7mmo

碎石塑性指数4.8%,针片状含量不大于18.0%,压碎值

不大于30%。碎石要求采用锤击式碎石机生产，禁止用鳄式

碎石机生产的碎石。

石屑、砂：

石屑或砂应洁净，含泥量不得＞3%。

水：

采用地下饮用水。

二、配合比设计

1、取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组

成进行计算，确定各种集料的组成比例。要求组成混合料的

级配应符合相关设计的规定，关键要控制好9.5mm、4.75mm、

0.075mm的通过量。

2、取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。建

议水泥：集料按3.5:100、4.0:100.4.5:100、5.0:100四

种水泥剂量进行试验，制备不同配比的混合料（每组试件个

数为：变异系数10%〜15%时9个，变异系数15%〜20%时

13个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大

干密度。

3、为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计

强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细

集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。要求水

泥剂量不宜大于5.5%、集料级配中0.075mm以下颗粒含量不

宜大于7.0%,最好控制在5%以内、含水量不宜超过最佳含

水量的1%。

4、根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料,

按要求压实度（重型击实标准，98%）制备试件，在标准条

件下养生6d,浸水24h后取出，做无侧限抗压强度。

5、水泥稳定碎石试件的标准养生条件是：将制好的试

件脱模称重后，应立即放到相对湿度95%的养生室内养生，

养生温度为20七±2七。养生期的最后一天（第七天）将试

件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的

深度应使水面在试件顶上约2.5cm,浸水的水温应与养生温

度相同。将浸水24h的试件从水中取出，用软的旧布吸去试

件表面的可见自由水，并称试件的质量。前六天养生期间试

件质量损失（指含水量的减少）应不超过10g,质量损失超

过此规定的试件，应予作废。

6、取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的

生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度,

经批准使用。

7、根据室内试验结果，经监理工程师同意，必要时可

掺粉煤灰以改善水泥稳定碎石的抗裂性能，建议粉煤灰剂量

为5%〜6%（外掺法）o

8、水泥稳定碎石配合比设计方法和步骤按《公路路面

基层施工技术规范》JTJ034-2000的规定进行。

三、水泥稳定碎石基层施工

1、施工工艺流程

水泥稳定碎石的施工工艺流程如图所示：

（后附图2）

2、准备工作

施工机械配备

一律采用集中厂拌、摊铺机摊铺，要求各施工单位配备

足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。每层最大压实厚度一

般不应大于20cm,以确保基层施工质量。根据业主进度要求,

水泥稳定碎石施工要求单幅分两层梯队摊铺作业，左右幅

（上层20cm,下层18cm）,必须配备以下主要机械。

⑴拌和机：每作业面必须配置800型连续式拌和机至少1

台，产量不小于600t/h,要保证其实际出料（生产量的80%）

能力超过实际摊铺能力的10〜15机为使混合料拌和均匀，

拌缸要满足一定长度。至少要有五个进料斗，料斗口必须安

装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。拌和机的用

水应配有大容量的储水箱。所有料斗、水箱、罐仓都要求装

配高精度电子动态计量器，所有电子动态计量器应经有资质

的计量部门进行计量标定后方可使用。

⑵摊铺机：应根据路面基层的宽度、厚度，选用合适的

摊铺机械。每作业面配备两台徐工RP1253型摊铺机，进行梯

队联合摊铺。单机摊铺宽度最大12m,摊铺速度0〜4m/min,

料斗容量14nl3。

⑶压路机：每作业面应至少配备3台20T钢轮振动压路机

和1台18〜21T三轮压路机。压路机的吨位和台数必须与拌和

机及摊铺机生产能力相匹配，使从拌和开始到碾压终了的时

间不超过2h。

(4)自卸汽车：应配备15t以上足够数量的自卸运输汽车,

形成不间断的供料车流。

⑸洒水车：每作业面应配备8t洒水车5辆。

⑹水泥钢制罐仓可视摊铺能力决定其容量，可用2个

50t的，也可用一个80〜100t,罐仓内应配有水泥破拱器，

以免水泥起拱停流。

⑺以上机械数量至少应满足每个工作面，每日连续正常

施工要求以及总工期要求。

质量检测仪器

(1)水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器。

(2)水泥剂量测定设备。

(3)重型击实仪。

(4)水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备。

(5)标准养生室。

(6)基层密度测定设备。

(7)标准筛(方孔)。

(8)土壤液、塑限联合测定仪。

(9)压碎值仪。

(10)针片状测定仪器。

(11)平整度仪和3nl直尺仪。

(12)钻芯取样机。

(13)灌砂仪

(14)水准仪

(15)全站仪

3、底基层的准备

⑴底基层表面应平整、坚实，具有规定的路拱。底基层

的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度应符合《公路路

面基层施工技术规范》JTJ034-2000的规定。

⑵底基层的检查验收与修补：底基层凡应按相关的规定

进行检查与验收。凡强度不合格的底基层，应进行返工。

4、施工放样

⑴开始摊铺的前一天要进行测量放样，在水稳碎石底基

层上恢复中线，纵向直线段每10米设一桩，平曲线按曲线半

径每5米设桩。

⑵用明显标记在钢钎上标记出水泥稳定土层边缘的设

计高度，并根据松铺高度挂好导向控制钢丝，拉力不应小于

100kgo拉线要圆滑直顺，高程、线位经检验合格后准备摊

铺。

⑶为防止摊铺过程中人为扰动或碰撞，随摊铺机的摊铺

对线位进行复测，随时校正，严防差错，保证拉线精度。

⑷要根据实测的地面高程和松铺系数，推算出松铺厚

度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线，暂取值L30为

水稳碎石基层松铺系数。

5、相关准备

⑴清除作业面表面的浮土、积水等，并洒水湿润作业面

表面。

⑵下层水泥稳定碎石铺筑7d后钻芯取样，能取出完整芯

样时，即可进行上层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎

石施工间隔不宜长于30天。

6、试验段铺筑

正式开工之前，应铺筑试验段。试验段应选择在经验收

合格的底基层上进行，试验段长度宜为200m左右。试铺路段

的拌和、摊铺、碾压各道工序按《公路路面基层施工技术规

范》JTJ034-2000进行。试铺段主要确定如下内容。

1、施工配合比验证

⑴调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、

水的重量，测量其计量的准确性。

⑵调整拌和时间，保证混合料均匀性。

⑶检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7d无侧限

抗压强度。

2、确定松铺系数

3、确定标准施工方法

⑴混合料配比的控制。

⑵混合料摊铺方法和适用机具，包括摊铺机的行进速

度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离（一

般5〜8m）o

⑶含水量的增加和控制方法。

⑷压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数。

⑸拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。

4、确定每一作业段的合适长度

5、严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间

试铺段的检验频率应是检验标准中规定正式路面的2〜

3倍。当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试

铺段基层各检验项目的检测结果都符合规定时，可按以上内

容编写《试验段施工总结》，经批准后可作为申报基层正式

施工开工的依据。

7、混合料拌和

⑴拌和设备及布置位置经批准后，即应进行设备的安

装、检测、调试与试拌。试拌达到规定要求后可正式拌制混

合料。

⑵开始拌和前，拌和场的备料应能满足3〜5d的摊铺用

料。

⑶每天开始搅拌前，应检查集料的含水量，计算当天的

配合比。拌和含水量应略高于最佳含水量0.5%〜1.0%,摊铺

时的含水量应控制在最佳含水量+0.5%以内。实际的水泥剂

量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%,但

实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于

5.5%0

⑷每天开始搅拌后，出料时要取样检查是否符合设计的

配合比。进行正式生产后，每1〜2h检查一次拌和情况，抽

检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含

水量要有区别，要按温度变化及时调整。

⑸拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载

机装料运输的办法。必须配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出

料直接装车运输。装车时车辆应前后移动，分三次装料，避

免混合料离析。

8、混合料运输

⑴每天开工前，要检验运输车辆的完好情况。装料前应

将车厢清洗干净。

⑵应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合

料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须

立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝

时间内运到工地，或延迟时间超过2h时，必须予以废弃。

9、混合料摊铺

⑴摊铺前应将底基层或下层基层适当洒水湿润。

⑵摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持

重复此项工作。

⑶调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层

厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

⑷摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，在用摊

铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，尽量减少摊铺机

停机待料。摊铺机的摊铺速度以匀速和不停歇为宜。

⑸混合料摊铺采用两台摊铺机梯队作业，一前一后保证

速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、

摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。

⑹铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。

⑺在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别

应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

10、碾压

碾压是水泥稳定碎石基层施工的关键工序。

⑴每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机进行稳

压。稳压达到适宜碾压长度时再用振动压路机或轮胎压路机

压实。一次碾压长度一般为50m左右。碾压段落必须界线分

明，设置明显的分界标志，接茬复压长度不宜小于2m。

⑵碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳

压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压（遍

数适中，压实度宜达到90%）,然后轻振动碾压，再重振动

碾压，最后“收面”，压至无明显轮迹为止。每段落碾压完

成后立即用灌砂法检测压实度，压实度达不到规定要求时，

应进行补压并尽快完成。

⑶压路机碾压时应重叠1/2轮宽。

⑷压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层。在第一

遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回。换挡位置应在已压好

的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置应错开，成齿状。

出现拥包时，应专配工人进行铲平处理。

⑸压路机碾压行驶速宜为：第1〜2遍为1.5〜1.7km/h,

以后各遍应为1.8〜2.2km/ho

⑹压路机停车要错开，且错开3m以上，应停在已碾压

好的路段上，以免破坏基层结构。

⑺严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和

急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。

⑻碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成,

达到要求的压实度，基层表面应无明显轮迹。

⑼为保证水泥稳定碎石基层边缘强度，应有一定的超

宽。

11、接缝的处理

⑴水泥稳定碎石混合料摊铺时，必须连续作业不中断，

如因故中断时间超过2h,则应设横缝；每天收工之后，第二

天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵（特别是明

涵、明通），在其两边需要设置横缝，基层的横缝最好与桥

头搭板尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾

压。

⑵横缝应与路中心线垂直设置，其设置方法：

①人工将末端含水量合适的混合料整理整齐，紧靠混合

料放两根方木，方木的顶面高度应与混合料的压实厚度相

同，整平紧靠方木的混合料。

②方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应

略高出方木。

③将混合料碾压密实。

④在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤

除，并将作业面顶面清扫干净。

⑤摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合

料。

⑥如摊铺中断超过2h,而又未按上述方法处理横向接

缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将

已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心

线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

12、养生及交通管制

①、每一段碾压完成以后应立即进行土工布湿治养生。

②、应将士工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层

顶面。覆盖2h后，再用洒水车洒水。在7d内应保持基层处于

湿润状态养生。不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。

上一层路面结构层施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期

洒水。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

③、用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，

不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视

气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿

润。

④、基层养生期不应少于7d。养生期内洒水车必须在另

外一侧车道上行驶。

⑤、在养生期间应封闭交通。

四、施工质量控制

1、控制要点

⑴碾压是水泥稳定碎石基层施工的关键工序，而在最短

时间完成碾压则是最为关键之所在。从混合料拌制开始在2h

以内完成碾压，其强度和压实度最高。因此，在施工中要从

混合料的拌制、运输、摊铺和碾压的合理段落划分等各个环

节抓起，力争尽快完成碾压工序。

⑵严格控制碎石最大粒径，剔除所有粒径大于31.5mm

的碎石，以保证结构层的“材料”均匀性。缓凝水泥是水泥

稳定结构的最重要的材料，必须专门定购，进行工厂化生产,

并应作好进场检验和保存。

⑶水泥稳定碎石混合料的连续施工是保证基层结构整

体性的重要环节。拌和设备必须具备必要的规模，且所有设

备必须匹配。

⑷混合料的摊铺设备必须具备振动熨平功能，其初压密

度应至少达到要求密度的85%,以提高底基层平整度，缩短

压实时间。

⑸接缝与缺陷的处理宜在混合料施工过程中、且在水泥

初凝前完成。如缺陷因故不能按上述要求完成时，应在底基

层强度达到IMPa后进行。处理时应采用切割机将缺陷部位切

割成与路线中线垂直/或平行的矩形，处理厚度不应小于

lOcmo处理时，应在底部和周边刷上水泥浆，然后用小型振

动压路机将合格的混合料压实。混合料中的碎石最大粒径不

得大于层厚的1/4。

⑹混合料的养生应以混合料表面保持湿润为度，不应过

分洒水，使过多的自由水聚集在路基顶面，降低路基承载能

力。

⑺养生期间，不允许重型车辆通行，因其可能造成的底

基层破坏将成为工程隐患。

2、基层正式铺筑前，应铺筑试验段。试验段长度不得

小于200m,应能满足确定以下项目：

⑴施工工艺控制。主要包括混合料拌和时间控制、配合

比的控制与验证、各种设备的匹配情况与调整、工序紧密衔

接的措施；

⑵混合料的松铺系数；

⑶压实机械的组合和压实顺序、速度、遍数；

⑷每一作业段的合适长度；

3、质量检验

基本要求

⑴原材料应符合本指导书第2.1部分及JTJ034-2000

《公路路面基层施工技术规范》有关要求。

⑵混合料级配应符合相关规范要求，其计量误差应在允

许级配范围内。混合料拌和应均匀，无粗细颗粒离析现象。

⑶实行压实度检查和钻芯取样核查双控。压实度检测应

达到规范要求；钻芯取样核查每幅每200m进行一次。对未能

在水泥初凝时间或者延迟时间内完成，但在终凝时间内完成

碾压的路段，要求每幅每50m进行二次钻芯取样核查。芯样

必须完整，无明显断层和松散层。否则，应进行返工处理。

终凝后完成碾压的路段，应予挖除重铺。

⑷养生符合规范要求。

检查项目

水泥稳定底基层在施工过程中应对原材料、混合料及施

工质量进行质量检查，其试验与检测项目标准、频率如下:

工程质量标极限低

检测项目检测频率

类别准值

压实度(%)2处/200米/每车道297292

规范要

级配1次/2000叫|

求

不小于

水泥剂量(％)6个以上样品"OOOn?设计

-1.0%

水泥

含水量(%)随时+r+2%

稳定

基层高程4点/200米+5,-15

均值-10

厚度

单个1点/200米/每车道

(mm)-25

值

宽度(mm)4个断面/200米+0以上

横坡度(%)4个断面/200米±0.3

2处/200米/每处连续

平整度(mm)12

10尺

4、外观鉴定

⑴表面平整密实，边线整齐无松散、坑洼，无明显离析

及软弹现象。

⑵接头平顺、稳定。

附图2：水泥稳定基层试验段施工工艺流程图

三、沥青混凝土面层

一、材料要求

沥青：

下面层沥青采用70号A级，中面层、上面层为改性沥青,

采用基质沥青90号A级。个面层所选沥青符合《公路沥青路

面施工技术规范》（JTGF40-2004）中的各项技术指标要求。

道路石油沥青技术要求表

改性沥青

90号沥青（70

指标上面层（中面

号）

层）

(0.1m80〜100(60〜

针入度25℃,100g,5s40〜70

m)80)

针入度指数PI不小于-1.5〜+1.00(-0.2)

软化点TR&B(℃)不小于44(45)75(60)

60℃动力粘度（Pa-s）不小于140(160)—

运动粘度135℃(Pa-s)不大于一3

延度5℃,5cm/min

不小于—30(20)

(cm)

10℃延度(cm)不小于30(25)—

15℃延度(cm)不小于100一

含蜡量（蒸偏法）（％）不大于2.2—

闪点（℃）不小于245(260)230

溶解度（%）不小于99.599.5

弹性恢复(25。0(%)不小于一90(80)

离析、48h软化点差

不大于—2.5

(℃)

质量变化(%)不大于±0.8±1.0

RTFOT针入度比25℃

不小于57(61)70(65)

后残留(%)

物延度10℃(cm)不小于8(6)一

延度5℃(cm)不小于—20

备料时对不同批次的碎石应严格进行抽样筛分试验，检

验级配组成，保证原材料的均匀性。根据沥青混合料矿料级

配组成情况，对石料场不同规格碎石的出场级配组成提出明

确要求和允许偏差，尽量使施工矿料级配与原材料颗粒组成

相匹配，有利于混合料保证级配。

粗集料：

粗集料应坚硬、洁净、无风化、无杂质。在工地堆放时,

应对堆放地面采用贫混凝土处理等硬化措施，不同规格碎石

必须采取可靠隔离措施严格分开堆放，明确标识，不得混杂。

对于来自不同料场的同规格石料，应通过筛分试验验证级配

组成满足要求后方可集中堆放，否则应分开堆放。其质量技

术要求见下表：

粗集料质量技术要求

指标表面层其他层

不大于

石料压碎值25as

(%)

不大于

洛杉矶磨耗损失2830

(%)

表观相对密度不小于2.602.5

不大于

吸水率2.03

(%)

不大于

坚固性1212

(%)

不大于

针片状颗粒含量(混合(%)

13is

料)，不大于

1015

其中粒径大于9.5mm,(%)

1520

其中粒径小于9.5mm,不大于

(%)

水洗法〈0.075mm颗粒不大于

11

含量(%)

不大于

软石含量35

(%)

磨光值PSV不小于40—

对沥青的粘附性不小于43

细集料：

1、细集料宜采用机制砂、或机制砂和天然砂配制或石

屑和天然砂配制，也可以使用天然砂或石屑，但应严格控制

天然砂含量。2.36mm以下石屑必须废弃，采用机制砂代替。

2、细集料应洁净、干燥、无风化、无杂物，含泥量不

得大于3%,且与沥青有良好的粘附能力。细集料质量必须

符合下表要求，级配满足《公路沥青路面施工技术规范》JTG

F40-2004的技术要求。

3、采用石屑作为细集料时，石料生产过程中必须具有两

级抽吸除尘设备，控制细集料中粉尘含量在3%内，且宜将《公

路沥青路面施工技术规范》JTGF40-2004中的S14与S16

规格组合使用。机制砂采用制砂机在拌和厂加工。

4、细集料堆放时，必须采取严密覆盖或搭棚保护，防止

雨淋。细集料技术要求见下表：

细集料质量技术要求

指标要求值

表观相对密度不小于2.50

坚固性（＞0.3mm部

不小于（%）12

分）

含泥量（＜0.075mm

不大于（％）3

的含量）

砂相当不小于（%）60

亚甲蓝值不大于(g/kg)25

棱角性(流动时间)不小于(%)30

矿粉：

1、必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性

石料经磨细得到的矿粉，原石料中不得含有泥土等杂质，且

要求采用专用磨细设备进行工厂化加工。严禁使用回收粉代

替矿粉。

2、矿粉要求干燥、洁净，含水量不得大于1%,以保证

进料时能自由地从矿粉仓流出。严格控制0.075mm以下含量,

其允许偏差为±设。

3、矿料掺配时采用粉胶比进行控制，宜为1.0〜1.2。

矿粉质量技术指标应符合下表要求：

沥青面层用矿粉质量技术要求

表观粒度范围(盼

含水塑性

密度<亲水

量<<外观指数

(t/m30.075m系数

(%)0.6mm0.15mm(%)

)m

无团粒

三2.1W110090-10080-100<1<4

结块

沥青混合料组成：

沥青混合料级必须在同类公路配合比设计和使用情况研

究的基础上，充分借鉴成功的经验，选用符合要求的材料，

进行配合比设计，按照最大密度原则调整密集配沥青混凝土

矿料级配。本工程细粒式、中粒式、粗粒式沥青聆矿料级配

范围应符合相关规范要求。

AC-13密级配沥青混凝土混合料矿料级配范围

通过下列筛孔(mm)的质量百分率(%)

0.07

16.013.29.54.752.361.180.60.30.15

5

90-174-850-636~424-318-212-2

1008-154-8

00526460

AC-20密级配沥青混凝土混合料矿料级配范围

通过下列筛孔(mm)的质量百分率(％)

26.16.13.4.72.31.10.10.07

199.50.60.3

50256855

90-178-968-858-740-528-320-215-210-1

1006-134-8

0020008927

ATB-30密级配沥青碎石混合料矿料级配范围

通过下列筛孔(mm)的质量百分率(%)

37.31.26.13.4.72.31.10.10.0

19169.50.60.3

5552568575

90-170-53-M—39-31-20-15-10-8-15-13-1

1002-6

009072666051403225840

沥青混合料所用粗、细集料、矿料、生产和施工工艺应

遵照现行《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)

规定。

外掺剂：

为了改善集料与沥青的粘附性，可掺加一定比例的水

泥，具体比例根据中心试验室试验确定。

二、配合比设计

1、沥青混合料配合比设计包括目标配合比设计、生产

配合比设计、生产配合比验证三个阶段。通过配合比设计，

确定沥青混合料所用的矿料级配和最佳沥青用量。配合比设

计的各个阶段都必须进行马歇尔试验。经生产配合比验证后

确定的标准配合比，在施工中不得随意变更，生产过程中应

加强跟踪检测，严格控制进场材料的质量，如遇材料发生变

化并经检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符要

求，应及时调整配合比，使沥青混合料的质量符合要求并保

持相对稳定，必要时，从新进行配合比设计。

沥青混合料采用马歇尔试验配合比设计，混合料技术指

标应满足下表相关要求：

密集配沥青碎

试验项目密集配沥青腔

石

AC-13AC-20ATB-30

巾101.6X力152.4X

试件尺寸(mm)

63.595.3

击实次数双面(次)75112

空隙率VV(%)3〜53〜6

稳定度MS(KN)三8.0115

流值(mm)2〜4实测

3%1312

矿料间隙率VMA

设计空4%141311.5

(%)

隙率5%151412.5

不小于

6%13.5

沥青饱和度VFA(%)65〜7555〜70

改性沥

40003500

车辙试验动稳定度青

//

不小于(次/mm)普通沥

800

t

改性沥

浸水马歇尔试验8080

青

水稳残留稳定度不小/

普通沥

性试于(％)75

青

验

冻融劈裂试验的改性沥

7575

残留强度比不小青

于（％）普通沥

70

青7

破坏应变（R£）

低温改性沥

不小于（-10℃,2800

弯曲膏

50mm/min）

渗水改性沥

渗水系数90120

试验青

2、目标配合比设计一是根据规范要求的矿料级配范围,

结合本工程实际及使用的各种矿质材料进行试验计算，确定

符合级配要求的各矿质材料用量比例（确定工程设计级配范

围）；二是进行马歇尔试验，依据规范要求的各项马歇尔指

标及性能指标，确定矿料级配和最佳沥青用量，由此提供拌

和机冷料仓的上料比例和沥青用量。具体步骤为：

⑴对各种矿料进行筛分（按不同规格、不同粒级分别存

放），分别测定其毛体积相对密度、表观相对密度；根据各

种矿料筛分结果，由路面课题组确定骨架密实型级配。

⑵测定沥青相对密度；计算矿料混合料合成的毛体积相

对密度和表观相对密度。预估沥青混合料最佳油石比，并以

此为中值，按级差0.5%拟定5组不同的油石比进行马歇尔试

验，试件配料要求按不同规格、逐级进行称量配制，每种沥

青用量的试件为4〜6个，测定值必须满足标准差要求，否则

必须舍弃。计算矿料的有效相对密度，确定不同油石比沥青

混合料的最大理论相对密度。测定不同油石比沥青混合料试

件的马歇尔稳定度、流值、毛体积相对密度，