电站压力式除氧器安全技术规定

电站压力式除氧器安全技术规定

电站压力式除氧器安全技术规定

中华人民共和国能源部

中华人民共和国机械电子工业部文件

能源安保[1991]709号

关于颁发《电站压力式除氧器安全技术规定》的通知各电管局，各省、自治区、直辖

市电力局，华东电力设计院、苏州热工研究所、电力规划设计总院，各发电设备（集

团）公司，有关省机械厅（局），上海发电设备成套所：

为了确保除氧器安全经济运行，防止和减少事故发生，现颁发试行《电站压力除氧器

安全技术规定》，请各有关单位认真贯彻执行。执行中发现的问题，请及时告华东电力

设计院，并抄送能源部安全环保司、机电部第一装备司。

中华人民共和国能源部中华人民共和国机械电子工业部一九九一年八月二十九日

抄送：中国电力企业联合会，华能集团公司，成套设备局，电力机械局，中国电工设

备总公司，有关直属研究所，劳动部。

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电站压力式除氧器安全技术规定

中华人民共和国能源部

中华人民共和国机械电子工业部文件

能源安保[1991]709号

关于颁发《电站压力式除氧器安全技术规定》的通知各电管局，各省、自治区、直辖

市电力局，华东电力设计院、苏州热工研究所、电力规划设计总院，各发电设备（集

团）公司，有关省机械厅（局），上海发电设备成套所：

为了确保除氧器安全经济运行，防止和减少事故发生，现颁发试行《电站压力除氧器

安全技术规定》，请各有关单位认真贯彻执行。执行中发现的问题，请及时告华东电力

设计院，并抄送能源部安全环保司、机电部第一装备司。

中华人民共和国能源部中华人民共和国机械电子工业部一九九一年八月二十九日

抄送：中国电力企业联合会，华能集团公司，成套设备局，电力机械局，中国电工设

备总公司，有关直属研究所，劳动部。

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给水箱的贮水容积是指给水箱正常水位至给水箱出水管顶部之间的水容积。

给水箱的全几何容积宜为给水箱贮水容积的1.17~1.25倍。

第2•1•5条除氧器壳体材料宜采用20g或20R,不应采用16Mn和A3F。对于匹配

直流锅炉的除氧器，除氧头壳体材料宜采用不锈钢与20g或20R的复合钢板。'

除氧器壳体材料的含碳量不宜大于0.25%。碳钢材料的焊条应选用低氢型碱性焊条；不

锈钢材料的焊条应选用酸性焊条。

对于在役的16Mn和A3F除氧器，应根据劳动部门颁发的《在役压力容器检验和缺陷处

理若干问题的参考意见》和本规定有关条文，加强检验、改进不合理结构、修补缺陷、监

督运行。对于缺陷严重、难于修复、无修复价值或修复后仍难保证安全运行的除氧器，应

限期报废，做到有计划地更换。第2节外部汽水系统设计和除氧器的布置

第2•2•1条为了提高除氧器的运行可靠性和热力系统的经济性，在设备条件合适

时，除氧器

的外部汽水系统应按汽轮机高负荷时除氧器滑压运行，汽轮机启动和低负荷时除氧器定

压运行的方式设计。

除氧器在启动阶段定压运行时的工作压力宜采用0.05MPao

第2•2•2条对于定压运行的除氧器，在除氧器的常用回热抽汽管道上应装设电动隔

阀和压力调节阀（图2•2•2）。当采用高一级回热抽汽作为汽轮机低负荷工况下除氧器

的加热蒸汽时，应在切换蒸汽管道上装设电动隔离阀和减压阀。

第2•2•3条对于滑压运行的除氧器，在除氧器的常用回热加汽管道上不应装设加热

蒸汽压力调节阀。当采用启动锅炉的蒸汽（或厂用辅助蒸汽）作为启动加热蒸汽，或者采

用高压缸排汽（低温再热蒸汽）作为汽轮机低负荷工况下除氧器的备用加热蒸汽时，应在

切换蒸汽管道上装设稳压联箱（图2•2•3）。

除氧器在滑压运行阶段，稳压联秘处于热备用状态，其蒸汽压力通过稳压联箱人口蒸汽

压力调节阀维持在除氧器的额定工作压力。除氧器在启动和低负荷运行阶段，通过稳压联

箱出口蒸汽压力调节阀维持除氧器定压运行。

第2•2•4条稳压联箱的设计压力按汽轮机在额定功率运行时高压缸排汽压力的1.15

倍确定。稳定联箱的设计温度按最高进汽温度确定。稳压联箱的公称直径不小于除氧器常

用；如汽管道的公称直径加200mm。

第2・2・5条直流锅炉汽水分离器和分离水不宜接入除氧器，除氧器的启动加热可采

用沸腾管加热方式，也可采用启动循环泵或给水泵前置泵循环加热的方式。当采用启动循

环泵时，启动循环泵的流量不应小于启动时所使用雾化喷嘴额定流量的30%。

第2・2・6条当除氧器采用启动循环泵或给水泵前置泵加热方式时，除氧器中可不设

置沸腾管。反之，应设置沸腾管。沸腾管用汽直接在除氧器如汽压力调节阀的下游。沸腾

用汽管道的布置，应避免给水箱中的给水通过沸腾管、沸腾用汽管和抽汽管倒入汽轮机。

第2•2•7条除氧器上的阀门或与除氧器直接相连管道上的阀门应采用铸钢阀门。

第2•2•8条在气候和设备和合适时，除氧器宜采用露天布置。对露天布置的除氧

器，应采取有效的防冻、防雨等措施，为安全、经济运行和检修方便创造良好的条件。

严寒地区的除氧器排气管设计，应注意排气口布置方向及排气中水蒸汽冻结对厂房屋面

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增加的荷载。

第2•2•9条当除氧器布置在单元控制室正顶上方时，单元控制室顶板应采取现浇结

构，其顶板设计荷载按O.OIMPa计算。

单元控制室室顶面板应有完善的防水和排水措施。

第3节本体结构设计

第2•3•1条除氧器的结构型式，按下列规定选择：

(1)单机容量在200MW及以上汽轮机组的除氧器应采用卧式结构；

(2)单机容量在125MW及以下汽轮机组的除氧器可以采用立式结构；

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第2・3・2条除氧器内的凝结水喷嘴、加热蒸汽喷管、淋水盘、散水槽、填料层、加

强圈等部件的布置，不仅应使除氧器具有高效的传热、传质性能，而用应使除氧器具有合

理的承载结构和足够的强度、刚度。

除氧器的强度计算方法见本规定附录A〜G。

第2•3•3条在除氧头和给水箱强度计算中，应考虑下列载荷：

1.内压力；

2.外压力；

3.壳体重量、附件重量、保温材料重量、检修平台扶梯重量和检修平台上的载荷(单位

面积上的检修载荷宜取3.92KPa,检修平台面积可按0.5〜1.OLD考虑。)；

4.无水重量;

5.安全阀开启时的反作用力和力矩；

6.外部管道系统传给接管座的作用力和力矩；

7.露天布置时承受的风载荷；

8.安装在地震烈度7级及以上地震区的除氧器，尚应考虑地震载荷。

上述第1〜4项载荷的计算和验算按本规定附录A、B,第5项载荷计算按本规定附录

C,第6项载荷的验算按本规定附录D,第7、8项载荷的计算和验算按GB150—89《钢制

压力容器》中9•2•2和9・2•3的规定。

第2・3-4条除氧头内凡与从凝结水中释放出来的氧气接触的部件，例如雾化喷

嘴、淋水盘、填料、挡水板等，应采用不锈钢材料。

除氧器壳体上接管座材料，应采用10号或20号钢。对于介质温度大于430℃的蒸汽接

管座，应采用耐高温的低合金钢管或合金钢管。

除氧器壳体内与蒸汽、水接触的任何构件均不宜采用紫铜、黄铜或青铜材料制造。

第2•3-5条除氧器壳体上的对接焊缝应采用双面焊全焊透结构或单面焊双面成型

达到双面焊质量的焊接结构，其焊接接头型式和尺寸可按本规定附录H选择。焊接接头检

查可采用局部无损探伤，当焊接接头的无损探伤长度220%的焊接接头长度时，其焊缝系

数d>=0.85o

第2•3•6条在除氧器的壁厚计算中，应考虑材料的壁厚负偏差C1、腐蚀裕量C2和加

工工艺造成的壁厚减薄量C3»腐蚀裕量C2按下列规定选择：

除氧头壳体采用碳钢时，C2=2.50mm；除氧头壳体采用不锈钢与碳钢的复合钢板时，

C2=0»给水箱壳体采用碳钢时，C2=l.60mm«

第2・3・7条除氧器壳体材料的许用应力，取下列两个计算值中的较小值：

1.材料常温下最低抗拉强度除以安全系数3.0；

2.材料常温或高温下屈服强度除以安全系数L60。

除氧器壳体常用材料许用应力可按本规定附录A表A1-1《除氧器用钢板许用应力值》

选取。第2♦3•8条当除氧器内部构件采用焊接连接时，应减少由于构件之间不均匀热

膨胀和承载后不同变形所引起的约束应力；

当除氧器内部构件采用螺栓连接时，应采用点焊等措施，防止螺母与螺栓之间松动和脱

落。

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第2•3•9条在给水箱内部应设置支承除氧头荷重的加强圈，在给水箱内部鞍座处宜

设置增加给水箱强度的加强圈，其余部位是否要设置加强圈应根据本规定附录A强度计算

结果确定。

加强圈应采用轴惯性矩大、制造方便的截面形状。不宜采用带三角形支撑的加强圈。加

强圈材料宜与给水箱壳体材料相同。

加强圈在给水箱顶部和底部的位置上应留有排气槽和排水槽（图2•3・9-1）。排水槽

的宽度不宜超过图2•3•9—2中规定的允许宽度。

加强圈与给水箱筒体之间宜采用均匀交错断续焊接，不且采用满焊结构。加强圈每侧间

断焊缝总长度不应少于给水箱内圆周长的三分之一，焊缝的间距不大于12倍的给水箱壁

厚。每条间断焊缝的长度不宜小于200mm。

第2•3•10条对于立式单封头除氧器，当除氧头直径大于在给水箱上的开孔直径时，

除氧头在给水箱上的开孔处宜设置加强短节（图2・3・10）,其厚度宜等于给水箱壁厚，

高度为100'2001nm。第2•3•11条介质温度超过设计温度的接管座应采用套管与除氧器

壳体连接的结构。汽轮机阀门门杆漏汽接管座、给水泵再循环水接管座和高压加热器疏水

接管座，在插入除氧棉壳体内侧的部分应制成管子侧面开孔的喷管结构，在高压高温介质

射流方向的垂直面上宜装设不锈钢保护挡板。在门杆漏汽接管座内应加装限流孔板，以便

安全、经济运行。

卧式除氧头出水管在给水箱内的出水口宜在低水以下，并宜沿给水箱轴向均匀分布。给

水箱出水接管座的壳体内侧顶部应高出给水箱底部50〜100mm,其顶部应设置不锈钢防落

物和防旋涡装置。在给水箱的最低部位应设置放水接管座。

除氧器的接管座宜以焊接形式与外部管道系统连接。接管座高度直为200mm,

第2•3•12条除氧头和给水箱之间应有足够的汽水流通通道，以使汽轮机组甩负荷或

进汽压力突然变化时，使除氧头与给水箱之间的蒸汽压力能迅速达到平衡。

第2•3•13条给水箱溢流水位标高、溢流目标高和溢流接管座截面积，按下列要求确

定：

1.溢流间开启时的溢流水位至给水箱顶部内壁之间的距离不应小于15%的给水箱内径。

2.溢流口宜设在正常水位标高处，不宜低于低水位标高。

3.溢流接管座截面积应具有同时排出除氧器最大进水量的通流能力。

第2•3•14条除氧器的给水箱宜采用双鞍座支承。鞍座中心线至封头起弯线（切线）

的距离A不宜大于0.20倍的圆筒长度L（见图214）,当需要时，A最大值不得大于

0.25L。三鞍座除氧器的A值不宜大于0.145L。

鞍座应能承受第2•3•3条中规定的载荷。鞍座的包角不应小于120°«

鞍座于筒体之间应设置垫板，垫板厚度不应小于筒体壁厚，垫板宽度不应小于筒体有效

宽度，垫板对筒体的包角不应小于鞍座包角加12。。

滚动鞍座的滚子和底板表面应圆滑和平整，并直通过表面淬火渗氮等方法提高表面硬

度。第2•3•15条除氧器壳体上开孔的最大直径，应符合下列规定：

1.圆筒体上：当其内径D1W1500mm时，开孔最大直径dWl/2D1,且dW500mm；当其

内径DI>1500mm时，开孔最大直径dW1/3D1,且dW1000mm。

2.椭圆形或球形封头上：开孔最大直径dWl/2D1。

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椭圆形封头上开孔的孔边或补强圈的边缘与封头边缘间的投影距离不应小于0.10倍的

封头内直径。

第2•3•16条除氧器上的开孔宜避开焊缝，开孔边缘与焊缝的距离应大于3.0倍的筒

体壁厚，且不小于100mm。若开孔必须通过焊缝时，则开孔中心两侧各不少于1.50倍开孔

直径范围内的焊缝，应进行100%无损探伤。

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第2•3•17条除氧器壳体上任意两相邻开孔中心距（对曲面间距以弧长计算）不宜小

于两孔平均直径的两倍。当两相邻开孔中心距小于两孔平均直径两倍时应采用联合补强，

联合补强的总面积不应小于各孔单独补强所需面积之和，两孔之间的补强面积不少于补

强总面积的50%。当两相邻开孔中心距小于两孔平均直径的4/3倍时，或任何数量以任

意方式排列的相邻开孔，均可作为一个假想孔（其直径包括了所有靠近的开孔）进行联

合补强，假想孔的直径不得超过第2•3•15条规定，所有接管金属不能作为补强金属。

第2•3•18条除氧器上的开孔补强圈材料宜与壳体材料相同，不应选用常温抗拉强度

8b>540MP的钢板制造补强圈。

若补强圈材料许用应力小于壳体材料许用应力，则补强面积应按壳体材料许用应力与补

强圈材料许用应力之比而增加；反之，所需补强面积不得减少。

补强圈厚度不应超过L50倍的壳体壁厚。

第2•3•19条除氧头和给水箱上应分别设置较链型人孔门，其直径根据检修时拆卸运

出壳体外的零件尺寸决定，但不应小于Dn500mmo

当在给水箱一端设置一个人孔门时，在给水箱的另一端应设计一个Dn400mm的通风

孔。

第2•3•20条除氧头和给水箱上应设置供运输安装和检修用的起吊构件。

第4节安全阀

第2•4•1条除氧器和稳压联箱上配置的安全阀宜采用全启式弹簧安全阀。

每台除氧器配置的安全阀不少于两只，应分别直接安装在除氧头和给水箱上。

第2•4•2条除氧器的安全阀总排汽从不应小于除氧器的最大进汽量。

对于设计压力低于常用最大抽汽压力的定压运行除氧器，安全阀的总排气量不应小于除

氧器额定进汽量的2.50倍。对于设计压力高于常用最大抽汽压力的滑压或定压运行除氧

器，安全阀的总排汽量不应小于除氧器的额定进汽量。稳压联箱上的安全阀排气量不应

小于除氧器额定加热蒸汽量。

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新安装除氧器的安全阀公称直径不宜小于Dnl50mm。

对于在役除氧器，当外部加热蒸汽系统与第2•2•2条或第2•2•3条不符时，应核算

安全阀的总排汽量不小于除氧器在使用高一级抽汽或高压缸排汽时的最大进汽量。当不

满足上述要求时，应改进除氧器外部加热蒸汽系统或增加安全阀的容量。

第2•4•3条安全阀最大排汽量按本规定附录C的方法计算。

第2•4•4条除氧器和稳压联箱上安全阀的开启压力，宜按下列要求调整和校验；

L定压运行除氧器1.25〜1.30倍除氧器颔定工作压力

2.滑压运行除氧器1.20〜1.25倍除氧器最高工作压力

3.稳压联箱1.25倍除氧器最高工作压力

安全阀全开时的排放压力不应超过L10倍的除氧器设计压力。

第2・4・5条安全阀的排汽管应有足够的排汽能力，安全阀排汽管的通流能力计算应

符合《火力发电厂汽水管道设计技术规定》附录中的规定。

安全阀排汽管的水平段长度不直超过4.0倍的安全阀排汽口径。当不符合上述要求时，

应选用适当的支吊架型式，来支撑安全阀排汽时的反力。

每只安全阀的排汽口宜单独使用--根排汽管。排汽管上不应装设阀门等隔离装置。排汽

管的积水部位应装设放水管。排汽管的排汽口应引向室外，其排汽口宜制成“Y”型或

“T”型，排汽口的高度应高出屋面2.50m,排汽口方向应避免排放的蒸汽倒入主厂房。

第5节压力调节和保护

第2•5•1条定压运行的除氧器应能通过加热蒸汽压力调节阀实现压力自动调节，并

具有高、低压力警报信号。

当除氧器常用加热蒸汽压力降低到不能维持除氧器在额定压力下运行时，应自动开启高

一级抽汽的切换蒸汽电动隔离阀。

当除氧器工作压力升高到额定工作压力的1.15倍时，应自动关闭高一级抽汽的切换蒸

汽电动隔离阀；当除氧器工作压力升高到颔定工作压力的L20倍时，应自动关闭加热蒸

汽压力调节阀前的电动隔离阀。

第2・5・2条滑压运行除氧器的工作压力随汽轮机抽汽压力变化而变化，当除氧器工

作压力向下滑压至下限值时，应自动开启低负荷加热蒸汽压力调节阀。

当除氧器工作压力升高到最高工作压力的1.20倍时，应自动关闭低负荷加热蒸汽压力

调节阀及其下游的电动隔离阀（或其它介质控制的隔离阀）（图2・2・3）。

当除氧器在滑压运行阶段中突然失去常用加热蒸汽时，应迅速自动开启低负荷加热蒸汽

压力调节阀及其下游电动隔离阀，维持事故时的随机工作压力，减慢除氧器降压速度，避

免给水泵汽蚀。

滑压运行除氧器应具有高、低压力警报信号。

第2・5・3条稳压联箱内的蒸汽压力应能实现自动调节，并具有压力高、低警报信

号。除氧器在滑压运行阶段，稳压联箱处于热备用状态，其蒸汽压力通过稳压联箱入口

蒸汽压力调节间维持在除氧器的额定工作压力。当稳压联箱内的蒸汽压力升高到除氧器

最高工作压力的1.15倍时，应自动关闭入口蒸汽压力调节阀及其上游的电动隔离阀。当

稳压联箱内蒸汽压力升高到除氧器最高工作压力的1.25倍时，应自动开启稳压联箱上的

全启式弹簧安全阀。

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第2・5・4条除氧器加热蒸汽压力调节阀应选用调节性能好、漏流量小的调节阀。应

选用双座、单座或套筒型调节阀，不应选用蝶型调节阀。

压力调节阀的直径应根据运行方式、加热蒸汽量、蒸汽压力差和调节阀性能的要求，通

过计算确定。

第2・5・5条除氧器应有就地和控制室压力指示。除氧器上的压力测点接管座数量为

4〜5个。除氧器所采用的就地压力表精度不小于1.5级。控制室用压力表精度不小于

0.5级。压力表的表面刻度最大值应为除氧器工作压力的1.5倍。压力表面上应有标明最

高工作压力的红线。就地压力表面直径不小于150mm。

压力表应装在便于观察和维修的地方。

压力表的连接导管上应装设环形管、三通旋塞或针形阀。

当除氧器露天布置时，压力表及其导管应有保温、加热措施，防止冻结。

第2•5•6条给水箱上应有就地给水温度指示和供控制室用的给水温度指示。就地给

水温度指示直采用双金属温度计；供控制室用的给水温度指示可采用热电阻或热电偶温度

计，插入给水箱内的测温元件保护套管长度不宜小于400硒，温度计插座螺纹尺寸为

M27。200MW及以上汽轮机组的除氧器直在2个山水管附近各装设1个热电阻或热电偶温

度计。

第6节水位调节和保护

第2•6•1条给水箱的水位应能实现自动调节。给水箱的水位调节宜采用三冲量调节

系统，三冲量信号分别为给水箱水位、凝结水流量（进水量）和给水流量（出水量）。

给水箱水位调节信号来自于水位变送器。

第2•6•2条给水箱高水位保护应分为三档：

第一档——高水位：报警；

第二档——高高水位：开启溢流阀；

第三挡——危险高水位：强行关闭加热蒸汽管道上的加汽逆止阀。当汽轮机的轴封蒸汽

由除氧器供应时，应同时关闭轴封供汽阀。

给水箱低水位保护应分为两档：

第一档——低水位：报警；

第二档——危险低水位：停止相应的给水泵。

上述水位报警信号来自于液位开关。

第2•6•3条给水箱保护水位高度可按下列要求确定：

1.高水位：正常水位加200mm；

2.低水位：正常水位减200nlm；

3.高高水位：按第2•3•13条确定；

4.危险高水位：该水位至给水箱顶部内壁之间的距离不小于5%给水箱内径，且不小于

150mm；

5.危险低水位：该水位至给水箱底部内壁之间的距离不小于20%给水箱内径。对于在役

除氧器的危险水位应通过计算或试验确定。

第2•6•4条给水箱上应有供控制室用的水位指示，该水位指示宜采用电接点水位

计，10

电接点水位计宜采用双电极倾斜型电接点水位计，双电极的向上倾斜角不宜小于30°

电接点的垂直间距不宜大于100mm。

第2•6•5条给水箱的就地水位指示应采用玻璃管水位计。玻璃管水位计应带有刻度

标尺，并在高水位，高高水位、低水位和危险水位的刻度处标出醒目红线。玻璃管水位计

所配的玻璃管应具有优良的透明度，应能承受除氧器介质的最高工作压力和最高温度，

并能适应正常的温差变化。

当除氧器露天布置时，玻璃管水位计及其与给水设的联通管应有保温、加热措施，防止

冻结。

200MW及以上汽轮机组的给水箱两端立冬装设1套玻璃管水位计。

第2•6•6条水位测点接管座在给水箱上的开孔位置和水位测点接管座数量应分别满

足水位测量、调节和报警的要求。给水箱上的水位测点接管数量可按表2.6.5中的数量设

置。

第三章制造与安装

第1节材料及其入厂检验

第3•1•1条制造除氧器的材料，特别是壳体、接管座等受压元件的材料，其质量和

规格应符合有关国标、部标的规定，并有内容完整的质量证明书（以下简称：质保书，

质保书可以是复印件，但不得是抄写件）。

第3・1・2条制造厂对首次采用的新材料应进行必要的工艺性试验。对主要受压元

件材料的代用，必须征得原设计单位同意，并附证明文件。

第1・3条制造除氧器壳体的钢板、钢管、焊条、焊丝、焊剂等受压元件材料进厂

后应于检验。没有质保书或质保书内容不完整的材料，应拒绝检验。如因确实需要，经

厂技术负责人同意可增加检验数量，检验的各项数值合格后，经厂技术负责人批准后方

可使用，并做好记录。

材料入厂检验应以“批”为单泣。同一批材料是指同一炉（罐）号、同一规格、同一轧

制规范、同一热处理规范（或试样热处理）所制成的材料。同一批焊条是指同一批号、

同一规格、同一牌号的焊条。

第3•1•4条主体钢板入厂抽验数量应符合下列规定；

1.当具有内容完整、且与实物相符的质保书时，每批抽验1张做化学分析检验。

2.当质保书的炉（罐）号能与实物相符，但质保书的内容不完整时，如果质保书中所缺

11

目不超过两项，应抽1张补做所缺项目试验，所缺项目的试验值合格后，另抽1张钢板

做全项目复验。

3.当没有质保书，但实物炉（罐）号清晰时，应抽2张做全项目复验。

4.当没有质保书，且实物炉（罐）号混淆不清或没有时，应对每张钢板做全项目复验。

5.对于制造除氧器壳体的厚度大于36mm碳钢钢板和厚度大于30mm的16MnR钢板，应

逐张进行超声波探伤检查。

6.对于表面质量及尺寸偏差检查，每批抽验不少于2张。

第3・1・5条壳体钢板的检验项目、取样数量、取样方法、试验方法和合格标准应符

合表3・1・5的规定。

第3•1•6条钢管入厂抽验数量应符合下列规定：

1.当具有内容完整、且与实物相符的质保书时，每批抽验1根，做化学分析检验。

2.当质保书的炉（罐）号能与实物相符，但质保书内容不完整时，如果质保书中所缺项

目不超过两项，应抽1根补做所缺项目的试验。所缺项目的试验值合格后，另抽1根钢

管做全项目复验。

3.当虽有质保书，但实物上炉（罐）号已混淆不清时、每批抽验数量不少于5%,且不

少于4根。全项复验合格后方可使用。

4.当没有质保书、且实物炉（罐）号混淆不清或没有时，应逐根进行全项目复验。

5.表面质量及尺寸偏差检查，每批抽验数量不少于2%,且不少于2根。

第3・1钢管的检验项目、取样数量、取样方法、试验方法和合格标准应符合表

3.7的规定。

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第3・1・8条焊条入厂抽验数量应符合下列规定：

1.当具有内容完整、且与实物相符的质保书时，每批（指焊条制造厂出厂时的批号）焊

条中抽验1套试样（试样必须从所代表批的1%包、且不少于2包中均匀抽取），做化学

分析试验。当需要时可增加检验项目。

2.当质保书内容不完整或与实物不符时，应拒绝检验。

3•尺寸及药皮外观检查，每批不少于100根，偏心度检查每批不少于20根。

第3•1•9条焊条入厂检验项目、试验方法和合格标准应符合表3-1-9的规定。

第3•1•10条焊丝入厂抽验数量应符合下列规定：

1.当具有内容完整、且与实物相符的质保书时，每批抽验数量为总盘数的3%,且不少

于2盘，做化学分析检验。当需要时可增加检验项目。

2.当质保书内容不完整、或与实物不符时，应拒绝检验。

第3•1•11条焊丝的检验项目、试验方法和合格标准应符合表3•1.11条的规

定。第3・1・12条进口材料的检验项目、试验方法和合格标准应以供货国标准或订货

合同要求进行入厂检验。

1.进口钢板抽验数量：

(1)每炉(罐)号抽验数量不应少于总张数的15%,且不少于1张；

(2)对需要做超声波检验的抽验数量不应少于总张数的15%,且不少于2张；

(3)表面质量及尺寸偏差抽验数量不应少于总张数的15%,且不少于2张。

13

2.进口钢管抽验数量

2.进口钢管抽验数量

(1)钢管外径do<159mm：每炉(罐)号抽验数量不应少于总捆数的10%,且不少于

1捆，每捆不少于2根；表面质量及尺寸偏差抽验数量，每捆不少于2根；

(2)钢管外径do>159mm：每炉(罐)号抽验数量不应少于总报数的10%,且不少于2

根；对需要做超声波探伤的钢管抽验数量不应少于总报数的10%,且不少于2根；表面

质量及尺寸偏差抽验数量不应少于总报数的10%,且不少于2根。

对于调拨的进口材料，必须具有调拨单位的检验报告。如无报告，应按上述规定进行复

验。

第2节冷热加工成形

第3•2•1条焊接坡口表面不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷，用火焰切割的表面应将

熔渣和氧化皮清除干净。

对于CY-Mo低合金钢接管座，宜采用机械方法加工坡口。

第3•2•2条当除氧器的封头用钢板拼接制成时，拼接焊缝不得超过两条，且拼接焊

缝离封头中心距离应小于l/4Di,拼接板最小宽度应大干200mm（图3-2-2—1）»

当除氧器的封头由瓣片和顶圆板对接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的，径向焊

缝之间最小距离不应小于33o,且不小于100mm,中心顶板直径d应小于1/2Di。顶圆

板由两块拼接时，焊缝应通过顶圆饭中心（图3・2・2—2）。

第3・2・3条椭圆形封头主要尺寸偏差按表3•2•3的规定（图3.2.3）：

14

第3•2•5条椭圆形和球形封头的内表面形状偏差，不得大于封头设计内直径Di的

1.25%。检查时用弦长不小于封头3/4设计内直径Di的内样板垂直于封头内表面测量，

其测量位置允许避开焊缝部位（图3•2•5）。

第3•2•6条椭圆形封头的最小壁厚不得小于图样厚度的90%。球形封头的最小壁

度不得小于图样厚度的85%。

第3•2•7条拼接纵向焊缝条数应符合表3•2•7的规定。除氧器壳体上拼接纵向焊

缝中心线之间的弧长应不小于300mm。

第3・2・8条除氧器壳体可由数节对接而成，其中最短一节长度不得小于300mm。

第3•2•9条除氧器壳体上的开孔形状，应优先采用圆形。若开孔形状为椭圆形，其

长径与短径之比不应大于2,严禁在除氧器壳体上开设长方孔、三角孔等引起高度应力集

中的异形孔。当开孔采用补强板时，补强板上应有一个M10的螺孔。

第3•2•10条除氧器壳体上的焊缝宜位于支座之处，焊缝离开支座垫板边缘的距离不

应小于100mm。设备内外构件和壳体相焊接的焊缝，应避免于壳体上的纵环焊缝重迭。当

无法避免时应对重迭处的纵环焊缝进行打磨，按第3・6-2条规定进行探伤，合格后方

可进行内外构件的焊接。给水箱上的纵向焊缝不宜设在筒体下部140。范围之内。

第3•2•11条除氧器壳体上受压部件的焊缝，按其位置和检验要求分以下四类焊缝

（图3•2•11）：

1.A类焊缝：壳体上的纵向焊缝、封头拼接焊缝、球形封头与筒体连接的环向焊缝；

2.B类焊缝：壳体上的环向焊缝、椭圆形封头与筒体连接的环向焊缝和立式除氧头与给

水箱连接的马鞍形焊缝；

3.C类焊缝：接管座与法兰的连接焊缝。

4.D类焊缝：接管座、人孔与壳体的连接焊缝。

第3•2•12条A、B类焊缝的对口错边量应满足下列要求：

15

16

若薄板厚度6n2W10mm,两极厚差度超过3mm。或薄板厚度6n两极厚度差大

于薄板厚度的30%,或超过5nlm时，均应按图3•2•14的要求削薄厚板边缘。削薄长度

L>(6n2-8n2)

,削薄范围17

内的斜度不宜小于1：3o

当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按第3•2•12条规定，且b值以薄板

厚度为基准确定。

第3•2•15条除氧器壳体同一横截面上最大与最小内直径之差，不应大于该截面直径

的1%,且不大于25mm(图3•2•15)。

当被检断面位于开孔处或离开孔中心的一倍开孔内径范围时，则该断面最大内径与最小

内径之差，不应大于该断面设计内直径Di的1%与开孔内径的2%之和，且不大于25mm。

第3•2•16条除氧器壳体组装对接时，应避免出现十字焊缝。相邻筒节间的纵焊缝以

及筒节纵焊缝与封头拼焊缝应错开，错开间距应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm,

第3•2•17条当给水箱分段出厂时，分段处的外圆周长允差应符合表3•2•17的规

定。分段处端面不平度不应大于2mm。

对于分段出厂的给水箱和其它需要在工地拼焊的焊口，出厂前应试装。校正各拼焊缝处

的对口尺寸，其错边量应符合第3-2-12条〜第3-2-14条的规定。试装后应对拼焊对

口做出试装标记，同时应对易变形的拼焊对口做好加固措施。

第3•2•18条除氧器壳体上凡被补强固、支座垫板等复盖的焊速，应打磨至与母材齐

平。

第3•2・19条制造中应避免钢板表面的机械损伤，对深度大于0.5mm的尖锐伤痕应进

行修磨，使其圆滑过渡，修磨处的深度不得超过钢板厚度的5%,且不大于2mm，修磨范围

内的斜度至少为3:lo

18

19

20

法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3nim。

法兰的螺栓孔不应和壳体的主轴中心线重合，而应对称地分布在它的两侧，如图

3-2-22所示。当有特殊要求时应在图样上注明。

第3•2•23条除氧头内散水槽、散水托盘等部件的安装，应符合下列要求：

1.散水槽装配的倾斜度偏差在土2rnm/m之内（图3・2・23—1）。

2.两散水槽（板）中心间的距离偏差在上1mm之内，任意两散水槽（板）中心间的距

离偏差在土3mm之内（图3・2・23—2）。

3.散水托盘径向倾斜度偏差在土2mm/m,且总偏差在士5mm之内（图3•2・23—

3）。

4.淋水托盘支承架径向倾斜度偏差在士2mm/m,且总偏差在士5mm之内（图

3-2-23—4）»第3•2•24条给水箱鞍式支座的底板到给水箱中心线的高度偏差在

0~-6mm之内。第3节焊接

第3•3•1条除氧器受压部件的焊接必须由持有相应级别焊工合格证的焊工担任。

第3•3•2条除氧器受压部件施焊前的焊接工艺评定应按《压力容器焊接工艺评定》

进行。焊接工艺规程应按图样技术要求和评定合格的焊接工艺制定。

焊接工艺评定报告、焊接工艺规程、施焊记录及焊工的识别标记，其保存期不少于7

年。第3•3•3条除氧器壳体受压部件的施焊环境应符合下列要求；

1.当焊接环境出现下列任一情况时，如无有效防护措施，禁止施焊：

（1）手工焊时风速大于10m/s；

（2）气体保护焊时风速大于2m/s；

（3）相对湿度大于90%；

（4）雨、雪环境；

（5）环境温度：低碳钢＜-20℃

低合金钢＜-10℃

2.当焊件温度低于0℃时:应考虑在始焊处100mm范围内预热到手触感觉到温暖的温度

（约15℃）。第3•3•4条焊接之前的焊接过程中，必须保证焊接表面没有垢皮、铁

锈、油类、脂肪及其它杂质，其清理范围离坡口边缘的距离不应小于20顿。

除工艺和检验要求外，一条焊缝的焊接工作应连续完成。如被迫中断，则应根据工艺要

求采取防止裂纹产生的措施（如缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，

方可按原工艺要求继续施焊。

第3•3•5条焊接接头不应有未焊透，熔敷金属不应低于母材，且圆滑过渡。焊缝外

形尺寸应符合图样的要求。

A、B类焊缝的余高（图3•3•5）应符合表3-3-5的规定。

C、D类焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状，其焊脚高度在图样上无规定时取焊件中较

薄件的厚度值。

补强圈外圆的角焊缝高度不小于补强圈厚度的70%,且不宜小于8mm„

21

第3•3•6条焊缝内、外表面的外观应符合下列规定；

1.焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。

2.焊缝咬边深度不得大于0.5mm,咬边连续长度不大于100mm,焊缝两侧咬边的总长度

不得超过该焊缝长度的10%。

3.同一条焊缝的最大宽度与最小宽度之差不宜大于4mm。

4.角焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状。

5.为消除缺陷或机械损伤而经打磨表面处理后的焊缝厚度应不小于母村的设计厚度。

6.施焊时不准直接在设备的非焊表面上进行引弧。施焊后应清除焊缝上的熔渣和二侧

的飞溅物。第3•3•7条当发现焊缝上有不允许存在的缺陷需要返修时，其返修工艺应

符合工艺评定要求和第3•3•2条的规定，焊缝的返修应由合格的焊工担任。

焊缝同一部位的返修次数不应超过两次，对经两次返修仍不合格的焊缝.如需再进行返

修。需经制造厂技术总负责人批准，并作出是否对返修部位进行硬度测定与热处理等决

定。最后将返修次数、部位和无损探伤等结果记入除氧器质量证明书。

要求热处理的焊缝，应在热处理前进行焊缝返修。如在热处理后返修，返修后仍必须按

原热处理要求重做热处理。

水压试验后进行的返修焊缝应按原要求做无损探伤检验，对由于焊缝或接管泄漏而进行

返修的或者返修深度大于1/2壳体壁厚的除氧器，尚应重新做水压试验。

第3•3•8条施焊后，焊工应在焊缝附近规定的部位打上焊工钢印。

第3•3•9条在除氧器壳体上焊接临时吊耳和拉筋垫板时，应采用与壳体材料相同或

焊接性能相似的材料，并应采用相应的焊材及焊接工艺。临时吊耳和拉筋垫板割除后，应

将焊疤打磨至母材平齐、圆滑。

22

第4节热处理

第3•4•1条除氧器受压部件的焊后热处理，应根据下列条件确定：

1.名义壁厚6n230mm的低碳钢焊接接头，和名义厚度6n，26mm的16MnR钢焊接接

头，应进行焊后热处理。

2.异种钢材的焊接接头，应进行焊后热处理，热处理温度不直超过焊接接头两侧任一

钢种的下临界点Aco

3.当焊接接头两侧材料厚度不同时，应按薄者来确定。

第3•4•2条冷成形封头应进行热处理。当制造单位确保冷成形后的材料性能符合设

计、使用要求时，经制造单位负责人同意后可不进行热处理。

第3・4・3条除氧器受压部件的焊后热处理宜采用在加热炉内进行整体热处理。当受

到条件限制时，焊后热处理可以在炉内分段进行。分段热处理时，其重复热处理长度不应

小于1500mmo炉外部分应采取保温措施，使温度梯度不至影响材料的组织和性能。

第3•4•4条除氧器壳体的环焊缝和缺陷修补的焊缝，允许采用局部热处理方法。焊

缝每侧加热宽度（自焊缝中心起计算）不得小于壳体名义壁厚8n的两倍。靠近加热区域

的壳体应采取保温措施，使温度梯度不至影响材料的组织和性能。

第3•4•5条除氧器受压部件焊缝的热处理温度应根据材料的钢种决定。对于20g、

20R和16MnR,焊后热处理温度宜为600〜650℃,恒温时间90分钟。热处理过程中的升、

降温速度可按250X25/6n℃/时计算，但最大升、降温速度不应超过300℃/时。

第3•4•6条热处理后应做好记录，记录保存期不得少于7年。

第5节焊接试板

第3•5•1条除氧器在制造过程中应制作产品焊接试板，并作焊接接头的机械性能试

验。当采用同一钢号、同样焊接工艺、连续生产的10台除氧器的每台产品焊接试板，经

试验全部合格后，由制造厂技术总负责人批准，报省级劳动部门审查，同意后可以以批代

台检查。每10台除氧器（采用同一钢号、同样焊接工艺、连续2台的投料时间间隔不超

过半年的除氧器）可作为一个批量。每批除氧器中，由检查部门任意指定一台除氧器制作

焊接工艺纪律检查试板。如果每批除氧器生产周期超过半年，则在半年期限内，必须至少

做一台除氧器的焊接工艺纪律检查试板。在以批代台的制造过程中，如果有一块试板的试

验结果不合格，则应重新按每台除氧器制作一块产品焊接试报。直至连续生产的10台除

氧器的每台产品焊接试板试验全部合格后，方可再次以批代台检查。

第3•5•2条焊接试板应符合下列要求：

1.试板的材料必须是合格的，与除氧器壳体材料具有相同钢号、相同规格的相同的热

处理工艺；

2.试板应由施焊除氧器壳体的焊工，采用施焊除氧器壳体时相同的条件和相同的焊接

工艺焊接，施焊后应在试板上打上焊工和检验员的代号钢印；

3.试板必须在筒体A类焊缝的延长部位与圆筒体同时进行施焊；

4.当除氧器壳体焊缝有热处理要求时，试板应随壳体焊缝•起进行热处理；

5.对焊接试板的焊接接头应做外观和射线探伤检查，并应根据第3•3•6条和

3•6•423

条规定的标准做出评定报告。当试板焊接接头不合格时，可以按壳体焊接接头的返修工

艺进行返修。返修后应重新做外观和射线探伤检查。

第3•5•3条焊接试板的尺寸、检验和评定，按GB150—89《钢制压力容器》附录G

《产品焊接试板焊接接头的力学性能检验》规定进行。

第6节无损探伤

第3•6•1条除氧器筒体、封头及其主要受压部件的焊接接头经外观检查合格后，应

进行无损探伤检验。

无损探伤必须由持有无损探伤人员资格证书的人员格任。

第3•6•2条除氧器受压部件上的下列焊接接头应进行100%无损探伤：

1.同被补强圈、支座、垫板、覆板等所复盖的焊接接头；

2.如在焊接接头上开孔，则被开孔中心两侧各不少于1.5倍开孔直径范围内的焊接接

头；

3.厚度大于38mm的碳素钢板和厚度大于30mm的16MnR钢板的对接焊接接头；

4.Cr-Mo低合金钢接管座与碳钢壳体的角焊缝焊接接头。

第3•6•3条除第3•6•2条规定的焊接接头应做100%无损探伤外，除氧器受压部件

上的其它焊接接头可以做局部探伤检查。A、B类焊缝的检查长度不得少于各条焊缝长度的

20%,且不小于250mm。

加热蒸汽接管座、高加流水接管座、给水泵再循环接管座和安全阀接管座的C、D类焊

缝，检查长度不得少于这些焊缝总长度的20%,检查数量不少于2个援行座。其余C、D

类焊缝的检查位置和长度，按图样要求确定。

对于未探伤检查的焊接接头质量，仍应由制造厂负责。当监检人员或用户在复验中发现

超标缺陷时，由制造厂负责与用户协商解决。

局部探伤检查应优先选择在纵、环焊缝交叉处的T形焊接接头部位。

第3•6•4条焊接接头的射线探伤按GB3323—87《钢熔化焊接接头射线照相和质量分

级》中的规定。对100%探伤的对接焊接接头，评定标准不低于H级为合格；对局部探用

的对接焊接接头，评定标准不低于I级为合格，但不得有未焊透缺陷。

焊接接头的超声波探伤按JB1152—81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》。

中的规定。对100%的探伤对接焊接接头，评定标准I级为合格；局部探伤的对接焊接接

头，评定标准不低于II级为合格。

第5条进行局部探伤的焊接接头，如发现有此作的批印，则应在该缺陷的延伸

部位增加检查长度，增加的检查长度为该焊接接头长度的10%,且不小于250mm。如仍有

不合格的缺陷，则应对该焊接投头做100%的探伤检查。

第3•6•6条对经无损探伤发现的超标缺陷应予清除和返修，返修后仍应按原探伤方

法检查，直至合格为止。

第3•6•7条除氧器壳体上受压部件的对接焊接接头应用射线探伤。对于坚厚大于

38mm的对接焊接接头，除采用射线探伤外尚应采用超声波探伤进行复验，复验长度应为射

线探伤长度的20%,且不小于250mmo

第3•6•8条除氧器壳体上受压部件的角焊缝焊接接头可采用表面探伤检查。碳钢接

管座和试除氧头与给水箱连接的角焊缝焊接接头宜采用磁粉探伤，其探伤方法和评定标准

应24

符合JB3965—85<（钢制压力容器磁粉探伤》中的规定。检查结果不得有任何裂纹、成

排气孔，并应符合II级的线性和圆形缺陷显示。Cr—Mo低合金钢和不锈钢接管座角焊缝

焊接接头以及不能采用磁粉探伤的碳钢接管座角焊缝焊接接头宜采用着色探伤，其探伤方

法和评定标准应符合GB150—89（钢制压力容器）附录H钢制压力容器渗透探伤中的规

定。检查结果不得有任何裂纹和分层，并应符合JB3965—85中II级的线性和圆形缺陷显

示。

第3•6•9条对经表面探伤发现的缺陷，应按第3-2-19条和第3•3•条规定进行打

磨或返修，并对该部位按原探伤方法重新检查，直至合格为止。

第3•6.10条制造单位必须认真做好无损探伤的原始记录，正确填写探伤报告，妥善

保管好底片（包括返修片）和资料，保存期限不应少于5年。

第7节水压试验

第3.7.11条除氧器制造完成后（出厂前），安装后和在规定的使用周期内应做水压

试验。水压试验压力值按下式确定。

第3.7.2条水压试验时，应在容器的顶部设置排气口，充水时应将容器内空气排

尽。试验过程中，应保持容器外表面的干燥。试验时应缓慢升压。达到规定的试验压力

后，保压时间不少于30分钟，然后将压力降低到设计压力下，保压30分钟，以便对所有

的焊缝议连接部位进行检查。在试验压力和设计压力下的保压时间内，压力应保持不变。

不得采用连续加压的方法保压，严禁带压紧固螺栓。如有渗漏，修补后应重新试验。

水压试验后，应将水排尽，并用压缩空气将内部吹干。

第3,7,3条除氧器水压试验的介质应为清净水，其温度不应低于5C,最高温度不应

超过50℃。对用内衬不锈钢制造的除氧头，其水压试验用水的氯离子含显不大于

25PPm。

第3•7•4条带有开孔补须报的除氧器在水压试验前，应往补强板上的螺孔内通入

0.4~0.5MPa压缩空气，检查焊缝质量，应无泄漏。

第3•7•5条水压试验时，必须采用两个经核验合格、量程相同的压力表。压力表的

表面刻度极限值宜为试验压力的2倍。

第3•7•6条水压试验时所用密封垫片材料应与设备运行时所用垫片材料相同。并且

配齐制造厂所供螺栓、螺母紧固件。

第3•7•7条除氧器在水压强度试验过程中，各连接部位和焊缝如无泄漏无异常的响

声；试验后，壳体等受压元件如无可见的异常变形，应认为该除氧器水压强度试验合格。

第3-7,8条除氧器的水压试验过程和结果，应记录在制造文件中。同时应有参加人

员的技术负责人和检验人员的签字，以备检查。

25

第8节设备标记

第3•8•1条在除氧头和给水箱的明显部位，应装设用耐腐蚀材料制作的金属铭牌，

金属铭牌应至少包括下列内容：设备名称、型号、容器类别、设计压力、设计温度、额定

出力、给水箱有效容积、最高工作压力、设备净重、制造厂产品编号、制造许可证编号、

制造厂名称和制造日期。

第3•8•2条除氧头和给水箱的金属铭牌型式、尺寸、技术条件和检验规则，应符合

JBS—82〈〈产品标牌〉〉的规定。

第9节油漆、包装、运输

第3•9•1条除氧器只有在制造质量检验合格后，方可进行油漆。

油漆前应清除金属表面的油污、铁锈、焊接飞溅物和其它影响油漆质量的杂物，并保持

金属表面干燥。

凡在现场焊接的坡口，在离坡口边缘50mBi区域内不涂油漆，应涂防锈油。

第3・9,2条除氧器壳体内，外表面应涂铁红酚醛底漆一道。除氧器壳体外表面应涂

酚醛防锈面漆一道。采用内衬不锈钢的除氧头，其内表面不除油漆。

除氧器表面油漆漆膜应均匀，不应有气泡、龟裂和剥落等缺陷。

除氧器出厂时应检查油漆质量，必要时需作修补。

第3•9•3条除氧器的包装应有足够的强度，能经受多次搬运和装卸。各部件应根据

性能和使用条件选择包装形式。所有接管座管口应用钢板、水板、塑料、或橡胶制的盖板

封闭。

除氧器宜采用裸装，当鞍座与筒体不是整体出厂时，其筒体下部应设置托架支承，上部

用拉紧箍拉紧，以防止翻滚和窜动。

除氧器附属设备根据其精密度和大小，可采用暗箱或空格箱包装。

除氧器包装清单和出厂文件应用塑料袋密封包装。

除氧器的包装尺寸应根据运输方式符合铁路、公路、水路运输部门的相应规定。

第34条在除氧头和给水箱的明显部位应设置发货标记，内容包括：出厂编号、

发货站、到货站、体积（长X宽X高）、毛重及净重、发货单位、收货单位、设备名称

等。

第10节出厂文件

第3•10•1条除氧器出厂时应提供一下列技术文件：

1.除氧器竣工总图（如在原图上修改，应有修改人和审核人签章）包括技术特性表、

接口表和支座安装样图。

2.设备结构、安装、运行、维修说明书。包括热力参数平衡表、部件结构特点和功能

说明、现场焊接要求和安装程序、启动停役和负荷调节、维修项目和方法等。

3.强度计算结果汇总表（包括内压弧度、结构弧度各项应力计算结果）。

4.除氧器合格证和除氧器质量证明书。

第3•10•2条除氧器质量证明书应包括下列内容:

1.壳体和接管座的材料牌号、化学成分、机械性能报告；

2.产品焊接试板力学性能检验报告；

26

3.对接焊接接头的射线或超声波探伤检验报告；

4.角焊缝焊接接头的表面探伤检验报告；

5.当除氧器壳体进行焊后热处理时，应提供焊后热处理报告；

6.外观及几何尺寸检验报告；

7.水压试验报告。

第11节安装第3•11•1条除氧器运至现场后，应及时核对制造厂提供的出厂文件

数量和内容是否齐全；并

根据供货清单核对实物的数量和现低是否完好、正确。

除氧器安装前，应对除氧器的质量进行复验。复验项目和数量由用户视产品质量和实际

需要而定。

质量合格标准应符合木规定要求。

当受到条件限制时，除氧器的部分质量复验工作可在安装后，投运前进行。

第3•11•2条除氧器受压部件在工地上拼焊时，应根据制造厂的试装标记进行对口，

对口尺寸

偏差应符合本规定要求。若对口尺寸偏差超过本规定要求时，禁止采用掰边等强力方法

对口，应由制造厂负责返修。

在工地上的施焊工艺、热处理、无损探伤和水压试验要求，均应符合本规定要求。

第3•11•3条除氧器支座的混凝土基础表面应平整。垫铁表面应光滑，无翘曲和毛

刺。

放置垫铁处的混凝土表面应凿平，与垫铁接触良好。

安装除氧器时，应使各支座底板与垫铁承力面间接触密实、无松动现象。二次浇灌前应

将垫铁的侧

面点焊牢固，并符预留裸露钢筋与支座底板进行焊接。二次浇灌的高度抹面后应与支座

底板齐平，滚动支座的二次浇灌高度不得高于滚柱下的底板高度。二次浇灌后应及时把底

座和给水箱上飞溅的凝凝土清理干净。

第3•11•4条给水箱的滚动支座安装，应符合下列要求：

1.支座滚柱应灵活无卡涩现象；

2.滚柱应平直无弯曲，滚柱表面和底板表面应光洁，无焊瘤、毛刺；

3.滚柱的下底板应平整，安装时应保持水平；

4.滚柱与上下底板之间应接触密实，无间隙；