压力容器检验规程

压力容器通用检验规程

1目的

对压力容器材料、过程及最终检验与试验作出规程性的规

定，以保证压力容器的检验与试验过程和结果符合有关的法

规、标准以及公司《质量保证手册》及《程序文件》的要求。

2范围

适用于压力容器材料、过程及最终检验与试验过程（不

含理化和无损检验与试验过程）。

3引用标准

TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技

术监察规程》

GB150-2011《压力容器》

GB151-1999《管壳式换热器》

HG/T20584-2011《钢制化工容器制造技术

要求》

JB/T4710-2005《钢制塔式容器》

JB/T4731-2005《钢制卧式容器》

GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、

外形、重量及允许偏差》

GB/T699-1999《优质碳素结构钢》

GB/T700-2006《碳素结构钢》

GB4237-2007《不锈钢热轧钢板和钢带》

GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》

GB3531-2008《低温压力容器用低合金

钢板》

GB/T4238-2007《耐热钢钢板和钢带》

GB/T8165-2008《不锈钢复合钢板和钢带》

NB/T4700.1-47002.4-2009《压力容器用爆炸焊接复

合板》

GB13296-2013《锅炉、热交换器用不锈

钢无缝钢管》

GB/T8163-2008《输送流体用无缝钢管》

GB9948-2013《石油裂化用无缝钢管》

GB/T14976-2012《流体输送用不锈钢无缝

钢管》

GB/T1220-2007《不锈钢棒》

—40-

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GB/T1221-2007《耐热钢棒》

GB/T5117-2012《非合金钢及细晶粒钢焊

条》

GB/T5118-2012《低合金钢焊条》

GB/T5293-1999《埋弧焊用碳钢焊丝和焊

剂》

GB/T8100-2008《气体保护电弧焊用碳钢、

低合金钢焊丝》

GB/T983-2012《不锈钢焊条》

GB/T17854-1999《埋弧焊用不锈钢焊丝和

焊剂》

GB/T3429-2002《焊接用钢盘条》

GB/T984-2001《堆焊焊条》

GB/T25198-2010《压力容器封头》

NB/T47020〜47027-2012《压力容器法兰、垫片、

紧固件》

HG/T20592〜20635-2009《钢制管法兰、垫片、紧

固件》

GB16749-1997《压力容器波形膨胀节》

NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和低

合金钢锻件》

NB/T47009-2010《低温承压设备用低合金

钢锻件》

NB/T47010-2010《承压设备用不锈钢钢和

耐热钢锻件》

HG/T21514〜21535-2005《钢制人孔和手孔》

JB/T4736-2002《补强圈》

HG/T21619〜21620-1986《压力容器视镜》

HG/T21591.1-21591.2-1995《视镜式玻璃板液面计》

JB4721-1992《外头盖侧法兰》

JB/T4712.1—4712.4-2007《容器支座》

HG/T21574-2008《化工设备吊耳及工程技

术要求》

其它压力容器相关标准

4人员要求

凡从事压力容器检验、试验人员均要求经过压力容器知识

及技能培训，具备符合规定

—41-

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第3页

要求的资格和能力，并经公司考核合格聘用上岗。

5检验程序及要求

5.1材料、零部件检验

材料、零部件检验工作由材料检验员负责。

5.1.1钢板

5.1.1.1依据标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的

尺寸、外形、重量及允许偏差》

GB/T699-1999《优质碳素结构钢》

GB/T700-2006《碳素结构钢》

GB4237-2007《不锈钢热轧钢板

和钢带》

GB713-2008《锅炉和压力容器

用钢板》

GB3531-2008《低温压力容器用

低合金钢板》

GB/T4238-2007《耐热钢钢板和钢

带》

其它符合国家法规要求的钢板材料标

准

5.1.1.2检验过程（内容与方法）

a.质量证明文件审查：要求所提供的质量证明文件为原

件或加盖供货单位检验公章和经办人签章的复印件;

b.实物标记与质量证明文件的核对（包括牌号、型号、

材质标记等），要求两者相符；

C.外观外形及尺寸检验：外观表面质量，钢板宽度（卷

尺），厚度（侧厚仪），长度（卷尺），要求符合相应标准的

尺寸、外形允许偏差；

d.材料编号和标识：按《材料标识管理规定》进行质

保号的编制及材料标识的种植；

e.要求钢板复验的，按“材料复验单”要求：

①填报“无损检测委托单”办理无损检测委托；

②按《材料理化检验取样及试样制取规程》要求组织

复验试样的截取，交付理化检验委托送检；

a.记录：填报“金属材料进货检验记录表”记录检验

结果，在质量证明书上加盖材料确

认章，并对填报“材料到货验收及材质证书登记表”进行检

验和材质证明进行登记。

—42-

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第4页

b.材料确认章及检验员签证后，一并送交材料责任人

审核。

5.1.2复合钢板（含爆炸不锈钢复合钢板）

5.1.2.1依据标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的

尺寸、外形、重量及允许偏差》

GB/T8165-2008《不锈

钢复合钢板和钢带》

NB/T47002.1-47002.4-2008《压力

容器用爆炸焊接复合板》

5.1.2.2检验过程（内容与方法）

a.质量证明文件审查：对所提供的质量证明文件为原件

（附件可为加盖供货单位检验

公章和经办人签章的复印件，即包括：复材和基材质量证明

书）；

b.实物标记与质量证明文件的核对（包括牌号、型号、

材质标记等），要求两者相符；

c.外观外形及尺寸检验：

①外观表面质量：复层表面不得有气泡、结疤、裂纹、

夹杂、折叠等缺陷，复层损伤去除后，应保证最小厚度，基

层表面要求符合其原钢板相应标准规定；

②厚度检测：厚度偏差见表1-1,方法：端（剖）面卡

尺检测；

表1-1厚度允许偏差

复层厚度允许偏差基层厚度允许偏差总厚度允许偏差

复层材料公称厚度基层材料标准偏差复层允许偏差+基

的士10%,且不大之上下限各减层允许偏差

于1.0mm0.5mm

③宽度检测：宽度偏差见表1-2,方法：卷尺测量;

表1-2宽度允许偏差

公称厚度宽度允许偏差

C<1450CN1450

4〜8符合GB/T+6

709-2006《热轧0

>8-25钢板和钢带的尺+20

寸、外形、重量及0

226允许偏差》要求+25

0

④不平度：应符合表1-3要求，且不允许有明显凹凸不

平，采用直规测量（1m）；

一431

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表1-3复合钢板不平度mm/m

在规定宽度内允许的不平度

宽1000〜1450>1450〜>1800

复合总厚最、

1800

4〜88910

>8-25101415

22681214

d.材料编号和标识：按《材料标识管理规定》进行质

保号的编制及材料标识的种植；

e.记录：填报“金属材料进货检验记录表”记录检验结

果，在质量证明书上加盖材料确认章及检验员签证后，一并

送交材料责任人审核。

5.1.3钢管

5.1.3.1依据标准：GB/T8163-2008《输送流体用

无缝钢管》

GB9948-2013《石油裂化用

无缝钢管》

GB/T14976-2012《流体输送用

不锈钢无缝钢管》

GB13296-2013《锅炉、热交

换器用不锈钢无缝钢管》

5.1.3.2检验过程（内容与方法）

a.质量证明文件审查：要求所提供的质量证明文件为原

件或加盖供货单位检验公章和经办人签章的复印件；

b.实物标记与质量证明文件的核对（包括牌号、型号、

材质标记等），要求两者相符；

c.外观外形及尺寸检验：外观表面质量，钢管外径（游

标卡尺），壁厚（游标卡尺）及钢管长度（卷尺），要求符合

相应标准的尺寸、外形允许偏差；

d.材料编号和标识：按《材料标识管理规定》进行质

保号的编制及材料标识的种植；

f.按“材料复验单”要求的复验项目依据《材料理化

检验取样及试样制取规程》要求组织复验试样的取样、制样,

完成后交付理化室或外协主管，委托送检；

g.记录：“金属材料进货检验记录表”记录检验结果，

在质量证明书上加盖材料确认章及检验员签证，并对填报

“材料到货验收及材质证书登记表”进行检验和材质证明进

行登记后。一并送交材料责任人审核。

一44一

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第6页

5.1.4锻件（含成形或半成形件）

5.1.4.1依据标准：NB/T47008-2010《承压设备

用碳素钢和低合金钢锻件》

NB/T47009-2010《低温承压

设备用碳素钢和低合金钢锻件》

NB/T47010-2010《承压设备

用不锈钢和耐热钢锻件》

NB/T47020〜47027-2012《压力容

器法兰、垫片、紧固件》

HG/T20592〜20635-2009《钢制管

法兰、垫片、紧固件》

其它锻件成形部件标准

5.1.4.2检验过程（内容与方法）

a.质量证明文件审查：要求所提供的质量证明文件为原

件，质量证明文件须表明制造单位及与其相对应的制造许可

证编号、质量检验报告，并附钢坯材料证明书（原件或加盖

供

货单位检验公章和经办人签章的复印件）；

b.实物标记与质量证明文件的核对（包括牌号、型号、

材质标记等），要求两者相符；

c.外观外形及尺寸检验：

①锻件坯件（未加工）

外观检查：应无肉眼可见的裂纹、夹层、折叠、夹杂等

有害缺陷；

形状、尺寸检查：应满足订货图样要求，确认坯件具有

足够的加工余量；

②成形或半成形件

外观检查：应无肉眼可见的裂纹、夹层、折叠、夹杂等

有害缺陷；

形状、尺寸检查：订货时提供图样的按订货图样检验各

尺寸和形状，订货时提供标准号及规格型号的按标准图检验

各尺寸和形状；

d.材料编号和标识：按《材料标识管理规定》进行质

保号的编制及材料标识的种植；

e.要求复验的，按“材料复验单”要求的复验项目依

据《材料理化检验取样及试样制取规程》要求组织复验试样

的截取和制取，交付理化室或外协主管，委托送检；

f.记录：“金属材料进货检验记录表”记录检验结果，

在质量证明书上加盖材料确认章及检验员签证，并对填报

“材料到货验收及材质证书登记表”进行检验和材质证明进

行登记后。一并送交材料责任人审核。

一45一

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第7页

注：本检验过程适用于锻件坯件、锻件法兰及其它锻件

零部件。

5.1.5圆钢

5.1.5.1依据标准：GB/T700-2006《碳素结构钢》

GB/T1220-2007《不锈钢棒》

GB/T1221-2007《耐热钢棒》

5.1.5.2检验过程（内容与方法）

a.质量证明文件审查：要求所提供的质量证明文件为原

件或加盖供货单位检验公章和经办人签章的复印件；

b.实物标记与质量证明文件的核对（包括牌号、型号、

材质标记等），要求两者相符；

C.外观外形及尺寸检验：外观表面质量，圆钢外径（游

标卡尺），及圆钢长度（卷尺），要求符合相应标准的尺寸、

外形允许偏差；

d.材料编号和标识：按《材料标识管理规定》进行质

保号的编制及材料标识的种植；

e.要求复验的，按“材料复验单”要求的复验项目依

据《材料理化检验取样及试样制取规程》要求组织复验试样

的截取，交付理化室或外协主管，委托送检；

f.记录：“金属材料进货检验记录表”记录检验结果，

在质量证明书上加盖材料确认章及检验员签证，并对填报

“材料到货验收及材质证书登记表”进行检验和材质证明进

行登记后。一并送交材料责任人审核。

5.1.6焊接材料

5.1.6.1依据标准：GB/T5117-2012《非合金钢及细

晶粒钢焊条》

GB/T5118-2012《热强钢焊条》

GB/T5293-1999《埋弧焊用碳钢

焊丝和焊剂》

GB/T8110-2008《气体保护电弧

焊用碳钢、低合金钢焊丝》

GB/T983-2012《不锈钢焊条》

GB/T17854-1999《埋弧焊用不锈

钢焊丝和焊剂》

GB/T3429-2002《焊接用钢盘条》

GB/T984-2001《堆焊焊条》

—46―

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第8页

5.1.6.2检验过程（内容与方法）

a.质量证明文件审查：要求所提供的质量证明文件为原

件或加盖供货单位检验公章和经办人签章的复印件，采购标

准符合“焊接材料订货指导书”要求；

b.焊接材料外包装完好无损，核对包装材质标记与质

量证明文件（包括牌号、型号、出厂批号、材质标记等）两

者相符；

c.每个批出厂批号焊接材料抽取一件，按表1-4要求

抽样检验;

表1-4焊接材料抽样检验要求

序焊材类项目检验内容与要求检验方

号别法

1焊条焊条药皮检无破损、脱落、偏芯、受潮目测

查现象

焊芯检查焊芯外露端无锈蚀

2焊剂焊剂粒度检粒度均匀且在12〜40目内目测

查

焊剂干燥程无受潮及浸水现象

度

3焊丝表面镀层镀层均匀，无脱落及锈蚀现目测

象

盘装状态无散落，折节、断丝等现象

d.材料编号和标识：按《材料标识管理制度》进行质

保号的编制及材料标识的种植；

e.要求复验的，按“焊材复验单”要求的复验项目依

据《材料理化检验取样及试样制取规程》要求组织复验试样

的制取，交付理化室或外协主管，委托送检；

f.记录：在质量证明书上加盖材料确认章及检验员签

证后，一并送交焊接责任人审核。

5.2过程检验

5.2.1封头

5.2.1.1依据标准：GB150-2011《压力容器》

GB/T25198-2010《压力容器封

头》

5.2.1.2检验责任人员：材料检验员、制作检验员、焊接

检验员。

5.2.1.3检验过程（内容与方法）

a.材料确认：在制作领料进行下料前，依据封头“部件

制造工艺过程卡”及“产品材料计划（定额）表”对拟下料

材料材质进行核对，检查材质标识移植，对封头”部件制造

工艺过

—47—

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压力容器通用检验规程

页数共49页

第9页

程卡”材质记录进行确认和签证；

b.下料检验：按表2-1要求检验;

表2-1封头下料检验要求

序项目检验依据记录与签检验

号证人

1落园尺寸检验“封头制作过程卡”标定封头“部制作

（卷尺）下料园尺寸件制造检验

2拼接坡口（有拼焊接工艺规程工艺过员

接要求）程卡”合

3割口清理无熔渣、毛刺等，清理干格签证。

净

c.拼接检验（封头拼接时适用）：按表2-2要求检验;

表2-2封头拼接检验要求

序项目检验依据记录与签证检验

号人

1对口错边量检封头“部件制造工

验（焊缝检验艺过程卡”标定值制作

卡尺）封头”部件制造，艺检验

2焊缝组对间隙封头“部件制造工过程卡”合格签证员

（焊缝检验卡艺过程卡”标定值

尺）

3拼接后园板尺封头“部件制造工

寸检验（卷尺）艺过程卡”标定值

4焊接材料确认①焊接材料领用登

5焊工资格确认焊接工艺规程及记表签证焊接

5焊接规范参数焊接检验通则②焊缝检验记录表检验

检查记录员

6焊缝外观、尺③封头”部件制造工

寸检验（焊缝艺过程卡”合格签证

检验卡尺）

d.外协进厂验收检验：按表2-3要求检查验收;

表2-3封头外协进厂验收检验要求

序项目检验依据记录与签检验

号

证人

1封头合格证审具备分包资质，出厂检在合格证材料

查验项目齐全上加盖材检验

2确定质保号编制质保号，登记、标料确认章员

识签证

3封头外园周长符合标准允许公差范围①成型

（卷尺）要求封头检制作

4最小壁厚（测厚封头”部件制造工艺过查记录检验

仪）程卡”标定最小值员

5形状偏差（模外凸WL25%Di,内凸

板）W0.625%Di

6纵向皱折深度封头”部件制造工艺过

（卡尺）程卡”标定值

—48-

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页数共49页第

10页

8直边高度（卷封头“部件制造工艺过②“封头制作

尺）程卡”标定值过程卡”合格

9坡口状态封头”部件制造工艺过签证

程卡”标定形式

10焊缝外观复检焊接工艺规程，拼缝打无损检测委焊

（封头拼接时磨平整托单接

适用）检

验

员

f.无损检测（封头拼接时适用）：按“无损检测委托单”、

无损检测通用工艺规程、无损检测专用工艺卡及封头”部件

制造工艺过程卡”要求进行检测，检测合格及时签证。

5.2.2筒体

5.2.2.1依据标准:GB150-2011《压力容器》

HG/T20584-2011《钢制化工容

器制造技术要求》

5.222检验责任人员：制作检验员、焊接检验员。

5.223检验过程（内容与方法）

a.材料确认：在制作领料进行下料前，依据筒体“部件

制造工艺过程卡”及“产品材料计划（定额）表”对拟下料

材料材质进行核对，检查材质标识移植，对筒体“部件制造

工艺过程卡”材质记录进行确认，并在“材料使用证明明细

表”进行材质记录；

b.下料检验：按表2-4要求检验；

表2-4筒体下料检验要求

序项目检验依据记录与检验

号签证人

1焊接试板确认产品焊接试板流转卡及①“产品

焊接工艺规程焊接试

2下料尺寸确认（卷尺）筒体“部件制造工艺过板流转制作

程卡”及配装部件（封卡”检验

头、设备法兰、膨胀节②筒体员

等）外园围长“部件

3下料后尺寸检验（卷“筒体制作过程卡”、制造工

尺）施工图及“焊接试板流艺过程

个“卡”合

4坡口形式及尺寸（焊焊接工艺规程格签证

缝检验卡尺）

C.焊接试板控制：对要求带焊接试板的产品按表2-5要

求进行控制；

表2-5焊接试板控制要求

焊后状态组对部位停止要求试板试验时

机

无热处理所代表筒产品焊接试板未合格，其它焊后外观检

要求体纵缝相应纵缝停止施焊验合格

焊后热处所代表筒无停止要求热处理后检

理体纵缝验合格

—49-

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页数共49页第

11页

d.筒体成形及环缝组对、焊接检验：按表2-6及表2-7

要求检验;

表2-6筒体成形及环缝组对检验要求

序项目检验依据记录与签检验

号证人

1筒节最小长300mm

度

2筒节外圆周D外＜650mm,周长允差土①填报筒

长（卷尺）5mm体质量检

D外＞650mm,周长允差查记录

±0.25%圆周长②筒体

3最大最小直筒体”部件制造工艺过程“部件制

径差（卷尺）卡”标定值造工艺过制作

（Wl%Di）程卡”及检验

4筒节长度（卷筒节长度允差W3%。筒节长筒体“部员

尺）度，且W5mm件组装工

5筒节纵焊缝筒体”部件制造工艺过程艺过程

错边量（焊缝卡”标定值卡”合格

检验卡尺）签证

6筒节纵焊缝筒体”部件制造工艺过程

棱角度（靠模卡”标定值

及卡尺）（EW3s/10+2mm且〈5）

7焊缝布置（卷相邻筒节A类焊缝中心线

尺）间外圆弧长

233s且不小于100mm

8环焊缝组对筒体”产品制造组装工艺过

错边量（焊缝程卡”标定值

检验卡尺）

9环焊缝组对筒体”产品制造组装工艺过

棱角度程卡”标定值

（直尺及卡

尺）

10筒体直线度直线度允差W筒体长度的

（粉线及直1%0

尺）直立30nl时：W

0.5L/1000+15

表2-7筒体纵、环焊缝检验要求

序项目检验依据记录与签证检验

号

人

1焊接材料确焊接材料领用登记表签

认焊接工艺规证焊接

2焊工资格确程及焊接检焊缝检验记录表记录检验

认验通则员

3焊接规范参焊缝检验记录表记录

数检查

4焊缝外观、尺焊缝检验记录表记录

寸检验（焊缝筒体“部件组装工艺过程

检验卡尺）卡”合格签证

e.无损检测：按“无损检测委托单”、无损检测通用工

艺规程、无损检测专用工艺卡及筒体”部件制造工艺过程卡”

要求进行检测，检测合格及时签证。

5.2.3膨胀节

5.2.3.1依据标准：GB150-2011《压力容器》

GB16749-1997《压力容器波形

膨胀节》

•-50一

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页数共49页第

12页

5.2.3.2检验责任人员：制作检验员、焊接检验员。

5.233检验过程（内容与方法）

a.材料确认：在制作领料进行下料前，依据膨胀节“部

件制造工艺过程卡”及“产品材料计划（定额）表”对拟下

料材料材质进行核对，检查材质标识移植，对膨胀节“部件

制造工艺过程卡”材质记录进行确认，并进行材质记录;

b.下料检验：按表2-8要求检验;

表2-8膨胀节下料检验要求

序项目检验依据记录与签检验

号证人

1拼接纵缝数膨胀节”部件制造工艺膨胀节“部制作

过程卡”标定值件制造工检验

2相邻纵缝间距2125mm艺过程卡”员

（卷尺）合格签证

3下料扇形尺寸按施工图放样展开尺寸

（卷尺）值

4拼接坡口（有拼焊接工艺规程

接要求）

（焊缝检验卡

尺）

5割口清理无熔渣、毛刺等，清理

干净

c.拼接检验（膨胀节拼接时适用）：按表2-9要求检验;

表2-9膨胀节拼接检验要求

序项目检验依据记录与签证检验

号

人

1对口错边量检膨胀节”部件制造

验（焊缝检验工艺过程卡”标定制作

卡尺）值膨胀节”部件制造检验

2焊缝组对间隙膨胀节”部件制造工艺过程卡”合格员

（焊缝检验卡工艺过程卡”标定签证

尺）值

3拼接后园环尺按施工图放样展开

寸检验（卷尺）值

4焊接材料确认①焊接材料领用登焊接

5焊工资格确认记表签证检验

6焊接规范参数焊接工艺规程及焊②焊缝检验记录表员

检查接检验通则记录

7焊缝外观、尺③膨胀节“部件制

寸检验（焊缝造工艺过程卡”合

检验卡尺）格签证

8无损检测委托填报无损检测委托

单

d.无损检测（膨胀节拼接时适用）：按“无损检测委托单”、

无损检测通用工艺规程、无损检测专用工艺卡及膨胀节”部

件制造工艺过程卡”要求进行检测，检测合格及时签证。

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XX压力容器制造规程、作业指文件编号TDZZ03003-2014

导书

标版本号/修2014/0

题改次

压力容器通用检验规程

页数共49页第

13页

e.外协进厂验收检验：按表2-10要求检查验收;

表2-10膨胀节外协进厂验收检验要求

序项目检验依据记录与签检验

号证人

1合格证审查具备分包资质，出厂检验在合格证材料

项目齐全上加盖材检验

2确定质保号编制质保号，登记、标识料确认章员

签证

3外圆周长公差D外＜350mm,周长允差①膨胀节

（卷尺）±3mm“部件制

D外N400mm,周长允差造工艺过

。〜10mm程卡”合格制作

4最小壁厚（测膨胀节”部件制造工艺过签证检验

厚仪）程卡”标定值②填报质员

5端口取人取小膨胀节“部件制造工艺过量检验记

直径差（卷尺）程卡”标定值求表

6总长度公差LHW900mm总长度

（卷尺+直尺）公差±3mm

LH>900-3600mm总长

度公差±6mm

LH>3600mm总长度公

差±9mm

7焊缝外观复检焊接工艺规程填报无损焊接

检测委托检验

单员

f.膨胀节整波组对、焊接检验：按表2-11及表2-12要

求检验；

表2-11膨胀节整波组对检验要求

序项目检验依据记录与签证检验

号人

1对口错边膨胀节“部件制①膨胀节”部件制造工

量检验（焊造工艺过艺过程卡”合格签证制作

缝检验卡程卡”标定值②填报质量检验记录表检验

尺）员

2整波形状无明显形状突

检验变

（形状模）

表2-12组对环缝检验要求

序项目检验依据记录与签证检验

号人

1焊接材料确焊接材料领用登记表签

认焊接工艺规程证焊接

2焊工资格确及焊接检验通焊缝检验记录表记录检验

认则员

3焊接规范参焊缝检验记录表记录

数检查

4焊缝外观、尺①焊缝检验记录表记录

寸检验（焊缝②膨胀节“部件制造工

检验卡尺）艺过程卡”合格签证

5无损检测委填报无损检测委托单

托

g.无损检测：按“无损检测委托通知单”、无损检测通

用工艺规程、无损检测专用工艺卡及膨胀节”部件制造工艺

过程卡”要求对每条纵缝（膨胀节拼接时适用）进行20%且

不小于

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XX压力容器制造规程、作业指文件编号TDZZ03003-2014

导书

标版本号/修2014/0

压力容器通用检验规程

题改次

页数共49页第

14页

300mm射线检测，环缝100%射线检测以及对对接和角焊缝

进行PT或MT检测，检测合格及时签证。

5.2.4折锥封头

5.2.4.1依据标准：GB150-2011《压力容器》

GB/T25198-2010《压力容器用

封头》

5.2A.2检验责任人员：材料检验员、制作检验员、焊接检

验员。

a.材料确认：在制作领料进行下料前，依据折锥封头“部

件制造工艺过程卡”及“产品材料计划（定额）表”对拟下

料材料材质进行核对，检查材质标识移植，对折锥封头“部

件制造工艺过程卡”材质记录进行确认，并进行材质记录；

b.下料检验：按表2-13要求检验；

表2-13折锥封头下料检验要求

序项目检验依据记录与签检验

号

证人

1落料尺寸检验按施工图放样展开尺寸折锥封头制作

（卷尺）值”部件检验

2拼接坡口形式焊接工艺规程制造工员

尺寸检验艺过程

3割口清理无熔渣、毛刺等，清理干卡”合格

净签证

C.拼接及锥体卷制、组焊检验：按表2-14及表2-15要求

检验；

表2-14拼接及锥体卷制检验要求

序项目检验依据记录与签证检验

号

人

1端口最大最小“折锥封①填报封头质量检查记制作

直径差（卷头制作过求表检验

尺）程卡”标②折锥封头“部件制造工员

2纵缝对口错边定值艺过程卡”合格签证

量

表2-15锥体焊缝检验

序项目检验依据记录与签证检验

号

人

1焊接材料确焊接材料领用登记表签证

认焊接工艺焊接

2焊工资格确规程及焊焊缝检验记录表记录检验

认接检验通员

3焊接规范参则焊缝检验记录表记录