高速公路项目施工方法、工艺及技术专项方案

高速公路项目施工方法、工艺及技术专项方案目录TOC\o"1-2"\h\u1554第一节路基工程 231061、一般路基施工 2285802、路基填筑重点部位施工 4199613、改路施工 468104、改沟施工 514152第二节防护及排水工程施工 6279641、防护工程 6113542、排水工程 832063第三节涵洞工程 831351、涵洞挖基 853462、基础施工 8271373、涵身、盖板施工 9117144、防水层和附属工程 910390第四节桥梁工程 9305911、XX特大桥 9224022、XX中桥 2028784第五节隧道工程 20238611、洞口段施工 2122832、隧道开挖 2196423、隧道出渣运输 23199584、隧道施工支护及辅助施工措施 24324835、隧道结构防排水 25159666、隧道二次衬砌施工 25230707、混凝土的防腐措施 27177838、隧道预埋预留、装饰施工 2782039、隧道施工排水 272896710、隧道施工通风、降尘方法及管线布置 283052811、隧道路面施工 282582012、监控量测及超前地质预报 286079第六节各分项工程的施工顺序 29229441、路基工程 29233782、防护及排水工程 29152123、涵洞工程 30312294、桥梁工程 30139215、隧道工程 316878第七节各分项工程质量保证措施 31231961、路基土石方 31259052、防护及排水工程 32296203、涵洞工程 32231254、桥梁工程 32228245、隧道工程 33186846、隧道不良地质段质量保证措施 34264417、圆柱高墩施工技术措施 35273828、先简支后连续钢构施工技术措施 35第一节路基工程1、一般路基施工（1）施工测量①开工前进行导线、中线的复测、水准点的复测与加密、横断面的测量与绘制、工程数量的复核等。②监理工程师核准测量成果后，按要求现场设置路基用地界桩和路堤坡脚、路堑坡顶、截水沟、边沟、护坡道、挡土墙等的具体位置桩。（2）场地清理确定施工场地界线，对界线内的道路、通讯电力设施、排水沟渠及其它建筑物进行调查，分清要清除和要保护的对象，绘制用地平面图及用地计划表，办理拆迁及临时占地手续。清理及拆除工作完成，监理工程师检查合格后再进行下一步施工。施工工艺见1《原地面清理及填前碾压施工工艺框图》。（3）排水系统在路基工程施工之前，施作临时排水沟，以保持施工场地处于良好的排水状态。临时排水设施结合永久排水系统进行施工。（4）路基挖方路基挖方施工工艺见2《挖方路基施工工艺框图》、3《挖方路基施工方法示意图》。①土方开挖土质、风化岩石采用挖掘机自上而下开挖；表层的孤石和石方地段，采用小型松动爆破。采用挖掘机或装载机装渣，自卸汽车运渣。成型后修整边坡，施作边坡防护，修建侧沟，完成排水系统。②石方开挖采用光面或预裂爆破，挖掘机装渣，自卸汽车运渣；靠近边坡处，采用光面爆破开挖，以保证边坡稳定和成型良好。光面爆破施工工艺见4《石方光面爆破施工工艺框图》。（5）路基填方路基填方施工工艺及方法见5《填方路基施工方法示意图》、6《填方路基施工工艺框图》。①路基试验段填方路基施工前，选取YK28+750～YK28+850长100米的路基作为试验段，确定机械组合方式，分层厚度，碾压速度、遍数等参数。填筑作业采用机械化施工，自卸车卸料，平地机或推土机摊铺、整平，重型压路机碾压。路基填筑前，对原地面进行碾压，压实度不小于90%。②填石路基施工工艺见7《填石路基施工工艺框图》。填石路堤填筑前，基底必须夯实并保证重型压实度不小于90%。下路堤填筑时，摊铺厚度不得大于50cm，岩石空隙率不得大于24%；上路堤填筑时，摊铺厚度不得大于40cm，空隙率不大于22%；岩石最大厚度不得大于层厚的2/3。填石路堤压实采用20T以上的重型振动压路机，振动频率控制在30Hz，振幅控制在1.3～1.8mm（或强振档），碾压速度控制在2～4Km/h。均采用推土机初平，平地机整平。边部200cm范围内采用不易风化的块石码砌。边坡码砌所用石块要规则，抗压强度不小于30MPa，最小尺寸不小于30cm。过渡层碎石粒径应小于15cm，其中小于0.05mm的细粒料含量不应小于30%，过渡层按照2层填筑。原地面横坡陡于1：5时，应挖宽度不小于2m，向内倾斜2%的台阶。③结构物处的回填待结构强度达到设计及规范要求后才能进行；施工时分层填筑，两侧对称回填，用小型压路机和冲击夯相结合的方式压实。分层厚度不大于15cm。④路基整修路基每填筑4～6米时，对路基进行适当的修整。当路基填筑完成并且所有排水构造物已经完成并回填之后，对路基进行全面整修，整修后符合图纸规定的线形、坡度、边坡、边沟和路基断面的要求。路基整修工艺见8《路基整修施工工艺框图》。改路、改沟工程提前施作，不影响地方的道路通行与田地灌溉。路基半填半挖施工工艺见9《半挖半填路基施工工艺框图》。2、路基填筑重点部位施工本合同段路基填筑重点部位主要包括高路堤填筑、低填浅挖路基、斜坡路堤及填挖交接处理。（1）高填路堤填方边坡高度大于18.0m时视为高填路堤。对软土地基采取换填隧渣中的硬质岩且经二次爆破的片碎石加强地基处理。路堤填筑时，在一般分层碾压填筑达到规定压实度的基础上对高填路堤采用冲击碾压补强压实的方法进行处理，冲击碾压填层厚度为4m。（2）低填浅挖路基为保证路床范围压实度不小于96%，采取开沟排水、换填碎砾石（砂砾石、片碎石）进行处理，必要时还需在路基两侧边沟下增设渗沟拦阻地下水和汇集施工期间的地表水。（3）斜坡路堤及填挖交接处理对于地面横坡陡于1：5地段的填方路堤处，采取反压、冲击碾压、底部换填1米隧道洞渣和底部设渗水盲沟联合处治，冲击碾压每4米一级，在路堤顶部铺设土工格栅。①纵向挖填结合部，挖方段设置不小于10m长的过渡段，采用级配较好的碎石土、砂砾土等透水性材料填筑，根据地下水出露情况设置横向排水渗沟，并在适当位置引出。②对结构物处支挡斜坡路堤，当在稳定的斜坡坡面上填土高度不大时，于路肩设置高度不大于2.0m的护肩，或于坡脚设置高度不大于4.0m的护脚；当填土高度较大时，则需设置路堤挡土墙。③填石路基段横向填挖交接处坡度陡于1：5时开挖宽度不小于3m的台阶；陡于1：2.5且填筑高度大于8m时，在路面底面以下路床范围内铺设3层土工格栅，格栅伸入挖方区长度不小于4m。3、改路施工（1）改路工程及早完成，为路基施工提供条件。改路采用挖掘机配合自卸汽车，石方地段采用松动爆破施工，改路所需借土填土方均由正线挖方进行调配，路面采用压路机压实。多余土方运至弃土场。（2）水泥稳定碎石基层施工水泥稳定碎石底基层、基层施工采用自动计量拌和站集中拌和，自卸汽车运至各施工地点，人工配合机械摊铺，重型压路机压实，压实后进行覆盖、洒水养护，时间不少于7天。（3）泥结碎石面层及混凝土面层施工①泥结碎石面层a.泥结碎石路面采用灌浆法施工，泥浆一般按水:土为0.8:1～1:1的体积比例进行拌和配制，且必须搅拌均匀。b.主层碎石按松铺系数1.2～1.3，在经监理工程师验收合格的基层上摊铺，摊铺厚度一致，表面平整并有规定的路拱。c.主层碎石采用轻型压路机进行预压，速度要求缓慢，在直线路段由两侧路肩向路中线碾压，在超高路段由内侧向外侧，错轮进行碾压。d.在经预压的碎石层上灌注泥浆，如碎石过干可先洒水湿润，利于泥浆一次灌透。e.灌浆1～2小时后，在泥浆下注、孔隙中空气溢出后、表面未干前撒填缝碎石料。f.撒过嵌缝料后，待表面已干，内部泥浆尚属半湿状态，采用中型压路机进行最终碾压，并随时用扫帚将嵌缝料扫匀。②混凝土面层a.严格控制混凝土用料的计量，骨料的质量及混凝土的坍落度,以保证混凝土和易性和摊铺时所需的坍落度。b.采用人工配合振动梁摊铺，插入式振捣器振捣混凝土，模板采用定型钢模板，纵横缝及胀缩缝处拉杆提前设置。c.人工对混凝土面层进行修正和整理。d.及时进行洒水养生，经常保持混凝土面湿润状态，不可时干时湿，养生时间由试验确定，一般不少于14天。4、改沟施工改沟施工段集中在隧道洞口段，应在路基填方施工前完成。YK29+400～YK29+460段改沟根据设计要求修建成型，不设临时排水沟，确保山间流水通过改沟排出；ZK29+430～ZK29+600段位于设计弃土场内，且该段山间流水丰富，沟底较深，需要埋设涵管修建临时排水沟引水，待弃土结束后，按照设计要求修建永久排水沟；ZK29+340处需设置临时排水沟与ZK29+430～ZK29+600排水沟汇集，待填方施工及路基填平段完成后施作永久排水沟。另在YK29+400涵洞旁修建临时排水沟，确保左线两处流水经该排水沟与右线YK29+400～YK29+460段改沟流水汇集，经填方段临时排水沟排水，而不影响涵洞施工。路基填方段施工前，必须施作临时排水沟或永久改沟排水，待填方高度适时，施工永久排水沟，其施工完成后，将流水引至永久排水沟排出。第二节防护及排水工程施工1、防护工程（1）喷播植草在修整好的路基挖方边坡坡面上先施工锚固钢筋，然后悬挂镀锌铁丝网，再施工纵、横向钢筋框条与锚筋焊接，将镀锌铁丝网与纵、横向钢筋框条用Ф2.2镀锌铁丝扎牢，同时使镀锌铁丝网与坡面的距离保持5～7cm，再喷播6cm含灌木种籽的有机基材，从正面进行喷射，凹凸部死角要补喷，最后喷播2cm含草籽的有机基材。（2）三维网植草先整平边坡坡面，在坡顶及坡脚处分别开挖宽20cm、深30cm的固网沟，将三维网伸出50～80cm埋入固网沟内，用方桩固定并填土夯实，再从坡顶自上而下铺设三维网，其纵横向搭接长度为20cm，在搭接部位每间隔100cm用U形钉固定，待三维网铺设完毕后再播草籽。（3）骨架护坡防护拱圈植草护坡施工前，先清理施工场地，修整边坡使砌筑地带的标高和边坡坡度，要与图纸要求相一致。然后进行施工放样，浅挖砌筑骨架内的基坑进行人工夯实，砌筑带的标高和边坡坡度经检验合格后，即可进行砌体施工；经必要的养生后，将砌筑材料的残留物清除干净，不得损坏已成的骨架，如有松动或脱落之处必须及时修理。骨架形成后，在骨架内换填种植土，后喷播种草进行绿化。脚墙及护脚均采用C20混凝土预制。骨架沿路线方向每隔20m设置一道伸缩缝隙。缝宽20mm，缝内全断面填塞沥青麻筋；骨架沿路线方向每隔100m拱形护坡在泄水糟内设一检修人行梯步。锚杆框架护坡钻孔采用风动无水钻，钻孔直径110mm，钻孔深度比设计锚杆深20cm，钻孔过程中检查渣样以鉴定是否与设计相符；锚杆采用Φ32螺纹钢制作，锚头弯勾长度为16cm，锚杆上每隔2.0m设置定位钢筋支架3根，以固定锚杆在孔中的位置，同时采用Φ16螺纹钢制作焊接钢筋，用于锚杆与框架钢筋连接，每根锚杆配置4根，焊接长度25cm；钻孔到位后经检验合格及时安装锚杆进行注浆，安装杆体时，如遇孔壁掉块，必须把锚杆取出，将钻孔中岩块清除后再下锚杆，保证锚杆的入孔深度。注浆前用高压风冲洗孔眼，将孔壁岩屑清除干净。水泥砂浆按设计配比拌制，采用压力注浆机进行注浆，注浆压力在0.2～0.4Mpa，注浆管插入孔眼中，使管口距孔底10cm左右，在注浆的同时，将注浆管缓缓向外拔出，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以保证浆中不出现空洞，待有较稠的水泥砂浆流出时停止注浆，在水泥砂浆初凝前，进行二次注浆，以使孔内砂浆饱满。锚杆安装后，杆体外露部分必须避免碰撞、敲击；注浆后，3天内不得悬挂重物。在施工初期，按照工作锚杆数量的3%进行拉拔试验。锚杆拉拔强度合格后施工框架梁，在浇筑框架梁前，在坡脚浇筑断面50cm×50cm的支撑墩，保证横梁和竖梁的稳定。钢筋加工和安装按照设计及规范要求进行，箍筋与主筋采用绑扎连接，主筋之间采用单面焊接。钢筋骨架整体性必须良好，下垫3cm厚C25混凝土块，保证混凝土保护层厚度不小于3cm。框架竖梁、横梁的终点及伸缩缝处，主筋弯起10cm。焊接钢筋与框架梁主筋焊接牢固，焊接长度20cm。钢筋焊接必须保证焊缝饱满，不得焊伤钢筋；采用单面或双面焊时，焊接长度分别不小于10d和5d，焊缝宽0.8d，高0.3d（d为钢筋直径）。框架梁采用C25混凝土，严格控制混凝土捣固质量，混凝土振捣采用插入式振动棒，待混凝土表面泛浆，不在下沉，无气泡表示混凝土已经振捣密实，保障混凝土内实外光，当分段施工时预留连接钢筋，连接面按施工缝处理，凿毛充分，露出新鲜混凝土面。沿线路方向15m～20m在框架横梁中部断开设伸缩缝，缝宽2cm，填塞沥青麻絮。（4）挡土墙①基础：人工配合挖掘机开挖基础。在基岩地基上时，基础置于基岩表面风化层以下，地基承载力必须满足设计要求。②墙身：墙身及基础采用C20片石混凝土，圬工不应有水平及竖向通缝，上墙与衡重台界面不应水平砌筑，需采用栽砌“石芽”咬合砌筑。③排水设施：路肩式挡土墙主要采用的是墙身排水方法，泄水孔与墙身同时施作，上下排交错布置。泄水孔进水口周围用反滤土工布包裹。在泄水孔进水口处设置粗颗粒材料（大粒径碎石或卵石）堆囊以利排水。④沉降缝：墙身每隔10m～15m沿墙竖向设置一道沉降缝，缝宽2cm，缝内沿墙内、外、顶三边填塞沥青麻筋，深度为15cm。挡土墙施工工艺见10《挡土墙、浆砌防护施工工艺框图》。2、排水工程路基排水工程主要有截水沟、排水沟、边沟、急流槽等。排水工程依据路基施工进度施作。砌体施工，按先铺底后砌筑两侧的顺序进行，砂浆均采用砂浆搅拌机拌制，预制块集中预制。路基排水工程施工工艺见11《路基排水工程施工工艺框图》。（1）先做好临时排水设施，保证施工期内农田灌溉不受影响，原水源不受污染。临时排水设施尽量与永久性排水设施结合考虑。（2）测量放线，根据设计图纸放出水沟平面位置和标高控制线，保证排水顺畅而不影响路基施工。（3）采集片石，制备砂浆，砂浆用搅拌机拌和，并随拌随用。（4）砌筑水沟，砌石采用挤浆法分段砌筑，石块大小搭配，砌缝互相交错，砂浆饱满，咬搭密实。做到线形美观，直线顺直，曲线圆滑。第三节涵洞工程1、涵洞挖基基坑开挖采用挖掘机，需爆破时采用松动爆破，预留30cm厚采用人工开挖至基底，并按照设计进行地基处理。在基坑内设集水坑，用水泵抽排。2、基础施工先清除虚渣、淤泥和积水，用打夯机夯实基底。首先检测基础承载力是否符合要求，及时与监理工程师联系，采取应对措施。混凝土基础模板采用组合钢模板，采用对拉杆，外设纵、横肋板加固。自动计量拌和站生产混凝土浇筑。3、涵身、盖板施工涵身采用大型组合钢模板立模，混凝土由自动计量拌和站生产，人工入模，插入式振捣器振捣，确保涵身内实外美。4、防水层和附属工程涵洞完成后，做好防水层和砌筑涵洞出入口建筑及附属工程,沉降缝贯穿整个断面。当砌体砂浆强度达到设计强度的75%后，从垂直涵身向后1m的地面,向后向上1：1至涵顶平面，水平分层对称填筑透水性砾料，用振动压路机压实。然后人工填筑涵顶保护层,达到规范要求后再用机械填筑，压路机无法施工处用内燃打夯机夯实。盖板涵施工工艺见12《盖板涵施工工艺框图》。第四节桥梁工程1、XX特大桥（1）桥梁下部结构施工①钻孔灌注桩施工钻孔桩基础采用冲击钻机冲击成孔，泥浆护壁。a.测量放线：平整场地后，测量组根据有关图纸要求放出钻孔桩的轴线位置，并定出护桩及基面标高。b.埋设护筒：护筒用10mm的钢板制作，其内径大于桩直径。护筒的埋设深度不小于1.5m，并埋入较坚实地层；筒顶应高出施工水位或地下水位1.5～2.1m，并高出施工地面0.3m。护筒埋设用加压和锤击的方法进行。埋设应准确、稳定，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位；保护孔顶部土层不致因钻杆上下升降或机身振动而导致坍孔。c.安装钻机：钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及成孔质量。泥浆制备：采用自然造浆方式进行护壁。浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水率、含砂度等指标要符合该地层护壁要求。d.冲击成孔：开孔时，应低锤密击，同时按规定加粘土块和小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300～500mm处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，不得已时可用预爆方法处理；每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；进入基岩后，每钻进100～300cm应清孔取样一次，以备终孔验收。e.清除沉渣：当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，换装掏渣筒，边掏渣边补充泥浆。第一次清孔：清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻渣量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要求，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。第二次清孔：在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣。清孔完成后，立即进行浇注水下混凝土工作。f.制安钢筋笼钢筋笼制作：钢筋笼的制作在预制厂进行，主筋采用机械连接或单面、双面焊接，焊缝长度不小于10或5倍的钢筋直径，螺旋筋与主筋采用点焊连接，每2米设一根加强筋。制作时钢筋笼分节进行，吊装时在孔口焊接连接。吊放钢筋笼：吊放钢筋笼用吊车进行，钻架配合。注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。钢筋分段绑扎，吊放时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行连接，下放。吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。钢筋笼定位后，及时浇注混凝土，防止坍孔。g.导管插入导管用直径250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。混凝土灌注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接灌注。同时以一台吊车配合钻架吊放拆卸导管。h.水下混凝土灌注浇注时先灌入首批混凝土，其数量经计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土，其深度不少于1m。浇注首批混凝土时，导管内用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆。浇注连续进行，随浇随拔管，中途停止时间不超过15min。在整个浇注过程中，导管在混凝土中埋深2～6m，利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m。在浇注将近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释，排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），保证泥浆全部排出。i.施工注意事项在造孔时，要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象；为防扰动孔壁造成坍孔、扩孔、卡钻和掉钻，因而要有有效的技术措施；冲击成孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、坍孔，护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再施工；及时将清出的钻渣运出现场，防止污染施工现场及周围环境；浇注水下混凝土时，严禁导管提出混凝土面，派专人测量导管埋置深度时的管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录；在浇注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；对浇注过程中的一切故障均应记录备案。混凝土浇筑时前注意按设计布设无伤检测预埋件。j.质量检验如果怀疑孔桩混凝土质量有断桩、夹泥或大土块等质量问题，应与监理工程师协商，采用超声波无破损检验方法进行检验，发现问题，根据情况作出妥善处理。k.钻孔异常处理：钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重者，可加大泥浆比重接着钻进；严重者回填重钻。出现流砂现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。用冲击法造孔时可投黏土块，用钻头冲击黏土块挤入流砂层，加强孔壁，堵住流沙。弯孔不严重时，可重新调整钻机或卡杆孔接着钻进。发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应回填修孔，必要时反复几次修孔。冲击法修孔，应回填硬质带角棱的石块。并多填0.5m。出现缩孔时，提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法恢复孔径。发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。发生掉钻时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。如钻头被埋住，应首先清除泥砂，再进行打捞。施工工艺见13《桥梁钻孔灌注桩施工方法示意图》和14《钻孔灌注桩施工工艺框图》。②挖孔桩施工a.平整场地，测量放线，精确定出桩位。b.施工准备：桩孔四周设排水沟，孔上搭防雨棚，布置出渣通道。c.人工手持铁镐、铁锹挖孔，每循环进尺约1m。桩孔口浇筑30cm厚、深2m的C30混凝土锁口护壁，余下浇筑20cm厚的C30混凝土护壁，混凝土中可加入早强剂。为防止地表水进入桩孔内，应在孔周围排水沟并在第一环锁口护壁浇筑时约高出地表30cm的混凝土。当地质情况变化时，可根据实际情况调整每循环进尺：当地质情况较差时，应适当减小进尺，并根据实际情况在混凝土护壁内加入φ8的钢筋网片，锁口部分加入双层网片；当地质情况较好时，开挖工具改为风镐，并适当加大进尺；孔内遇到岩石必须实施爆破时，应专门设计爆破方案，报监理工程师批准后方可进行，爆破采用浅眼松动谨慎爆破（对于软岩层炮眼深度不超过0.8cm，对于硬岩层不超过0.4cm），严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，严格按多打眼少装药的原则实施爆破，孔深大于5m时必须采用电雷管引爆，孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查孔内无有害气体后方可下孔继续作业。若地下水较发育时，可用水泵将其排出后再继续施工。挖孔过程中要经常检查挖孔的桩径、垂直度和地质情况，以便调整施工。挖孔过程中，所有弃渣必须堆放在远离孔桩的位置，并每天装运至制定弃土场。挖孔过程中孔口靠近坡脚一侧设置围挡，防止石块落入孔中，同时孔内设置钢板防护盖，防止提渣过程中落石伤人。同时有人员作业的孔桩必须配备通风机，确保孔内空气新鲜。d.清孔：挖孔达到设计标高后，人工清理桩底碎渣、排出积水。e.钢筋笼加工：钢筋笼在加工厂分节集中制作，钢筋每节长4～5米为宜，用两根圆木穿入箍筋抬住顶端，然后吊上第二节在孔口上进行焊接（当主钢筋直径大于25mm时采用直螺纹套筒连接技术），每隔2m设置加强箍筋一道，在骨架上端设置吊环；在骨架主筋外侧竖向每2m，横向周围不得少于4处加垫C25混凝土垫块，用以控制钢筋保护层厚度。桩孔验收合格后，尽快把钢筋骨架吊装定位。f.安设串桶：每节串桶用壁厚3mm薄钢板卷制而成，长约1.0～1.2m。g.灌注混凝土：混凝土连续灌注应一次成功，中途不得停止，不得设置施工缝。在灌注混凝土时，逐步地提升串桶，以混凝土自由下落高度不超过2m为宜。因混凝土是在无水环境中灌注的，混凝土灌注至桩顶标高上4～5cm即可（用以桩顶凿毛），当孔内水量较大，无法排干时，应安装灌注塔架，使用250mm～350mm导管按水下混凝土浇注方法施工，按要求调整灌注混凝土的配合比，导管距离孔底高度控制在20～30cm，孔底沉渣厚度应符合设计规范要求。h.桩的质量检测：桩基浇完后，达到一定强度时将桩顶凿毛，并保持该截面混凝土有良好的质量，并按照设计要求进行无破损检测，检测合格后方可进行下部施工。施工工艺见15《桥梁挖孔桩施工方法示意图》、16《挖孔桩施工工艺框图》。③明挖扩大基础施工挖基前放出基础开挖固定桩和护桩。视情况设置截排水沟槽排水。采用挖掘机或人工挖基，必要时松动爆破并防护。挖基完成后应将地基进行清理，承载力满足设计要求，人工拼装组合钢模。混凝土在自动计量拌和站集中生产，采用溜槽或泵送入模，插入式捣固器捣固。混凝土强度达到设计要求，经监理工程师批准后，分层对称回填，回填料符合设计及规范要求定，打夯机夯实。④系梁施工a.立模：凿除孔桩破损桩头、清理基底，后用碎石、沙砾铺垫夯实，并用低标号砂浆摸平作底模（较软基底浇筑20cm混凝土垫层），涂脱膜剂。侧模板拟采用定型钢模板，严格按结构尺寸进行试拼。模板用φ16的螺栓连接，并夹垫橡胶泡沫，以防混凝土漏浆。模板外侧以12#槽钢或φ48钢管形成纵、横加劲肋，通过设置一定数量的对拉拉杆以防胀模，并通过φ48钢管将模板加固支撑在地基坑壁上，防止在混凝土浇筑时模板发生移位。b.钢筋绑扎：底模立好后在底模上绑扎钢筋，钢筋验收合格后安装侧模，应注意预埋墩柱钢筋。c.浇筑混凝土：混凝土由自动计量站拌和，混凝土运输车运输，输送泵泵送浇筑。d.养护拆模：混凝土浇筑完毕后，其强度达到2.5Mpa时，可拆除侧模，达到设计强度的80%时，可拆除承重模板。⑤墩、台施工施工工艺见17《桥梁墩台施工工艺框图》。a.钢筋加工：钢筋笼在现场绑扎后，进行隐蔽检查。b.立模：双柱式墩模板拟采用定型圆柱模板，每4米一节，每节由两个半圆通过ø18的螺栓连接，模板间夹垫橡胶泡沫以防混凝土漏桨，另配备一定数量的3.0m、2.0m、1.0m～0.5m一节的圆柱模板用于调配之用。模板的垂直度采用在地面上四个方向埋设地垄，用链条滑车及钢丝绳将模板顶面的四个吊点分别与四个地垄连接，通过链条滑车的收紧对模板的垂直度进行校核使之符合规范要求。墩柱高度5～10m模板可一次安装到设计标高，墩柱高度11～15m模板可二次安装到设计标高，墩柱高度16～20m模板可三次安装到设计标高、墩柱高度21～25m模板可四次安装到设计标高、墩柱高度大于25m每6m分节段安装。混凝土采用分层浇筑施工，模板安装采用汽车吊安装，大于30m的采用小型塔吊提升。混凝土顶面控制比设计标高高3～5cm,待进行盖梁施工时再凿除多余混凝土。c.浇筑混凝土：混凝土输送泵泵送灌注。分层浇筑，分层厚度为30cm，使用插入式振捣器振捣。当混凝土浇筑至立柱顶部时，将多余的水泥去除并在初凝前进行复振，以消除混凝土立柱顶面附近的裂缝。施工过程中严格对缆风绳进行检查，严禁松动，影响墩身模板轴向偏位。d.养护、拆模：柱体采用养生剂养生或绕柱身的带孔小水管养生，强度达到5MPa时，即可拆模，拆除缆风绳时应对称同时松动，防止墩柱出现环向裂纹。拆模后继续用塑料薄膜缠绕柱身并洒水养护，养护时间不少于14天，养护期内墩柱处于湿润状态。⑥盖梁施工a.先将墩柱顶面凿毛，凿毛充分并清理干净，进行柱顶标高检查。b.安装支承体系、砂箱和底模。c.绑扎钢筋：钢筋骨架现场绑扎。d.盖梁采用抱箍支架施工，横向采用两根36b工字钢,纵向采用10#槽钢，间距50cm，抱箍内衬土工布，防止墩柱混凝土污染。盖梁采用定型及异性钢模板拼装作侧面模板，底部模板采用木模板。模板安装全部采用吊装，底模安装到位后，刷色拉油脱模剂，并吊装盖梁钢筋笼，钢筋笼底及周边设置足够的混凝土垫块，来保证保护层厚度，混凝土垫块强度与盖梁同级。然后安装侧模及端模，并在侧模设上下拉杆，拉杆间距为1米，调整模板至设计标高后，将模板支撑牢固。检查模板拼缝及平整度，确保接缝严密，并无错台现象。e.浇筑混凝土：人工配合输送泵灌注。采用斜向分层方法从一端向另一端浇筑，使用插入式振捣器振捣。f.养护、拆模：涂刷养生剂养生，混凝土强度达到2.5Mpa时可拆除侧端模，混凝土强度达到设计强度80%时，方可拆除支承结构和底模。施工工艺见18《桥梁盖梁施工工艺框图》。（2）桥梁上部结构施工本合同段梁体采用后张法预应力混凝土小箱梁，共505片，在XX特大桥大里程端正线路基上设一个制梁场，负责本桥梁体的预制。①梁片预制a.梁片侧模用钢板和型钢加工而成，即由侧板、支承侧板的水平肋、竖向肋、支托竖向肋的直撑、斜撑、振动器、固定架等构件组拼成整体。为保证箱梁外观质量，拟采用6米/节的大面积整体式模板，模板的制作采用工厂精制加工。端模主要由紧贴梁端锚垫板的端面板及端模骨架组成，安装时连在侧模上。为防止漏浆，模板各拼装块接缝处加垫橡胶条或海绵条，侧模与底模用台座的预埋拉杆拉紧。模板的装拆用龙门吊上的电动葫芦起吊，安装后对各部位尺寸进行检查，拼装误差高应符合设计及规范的要求。b.钢筋下料时先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量、计算下料长度，用钢筋切断机截断。然后在弯曲机平台上按1：1的比例放大样弯曲，弯制后的钢筋经检查符合要求后挂牌存放在整洁的场地内，严防不同规格型号的钢筋混堆乱放。钢筋骨架绑扎：首先在底座上划好钢筋间距线，以控制布筋尺寸，然后绑扎底板纵筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头筋。绑扎结束后要检查定位网位置，准确率要达到100%。砂浆垫块绑扎：砂浆垫块用模具制作，且中间预埋扎丝，以利绑扎，垫块内实外美，厚度符合设计要求。波纹管预埋：安装波纹管道，先对定位网钢筋检查，符合设计位置后与结构筋点焊牢固，然后穿入波纹管并绑扎牢固，波纹管应无孔洞，接头牢固。c.混凝土浇筑前，要检查模板接缝，拉杆螺栓，模板连接螺栓及底脚楔子，模板支立必须牢固可靠。混凝土拌和在自动计量拌和站进行，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均符合规范要求。在拌和过程中，注意混凝土的稠度，并严格控制水灰比，随时检查混凝土坍落度，若出现异常情况应立即查明原因并予以纠正。混凝土运输：混凝土拌和后卸入储料斗内，混凝土轨道运输小车运输，到达位置后，用龙门吊机起吊入模。混凝土灌注：混凝土采用连续灌注法，先浇筑底板，采取纵向分段，水平分层，从梁的一端开始进行箱梁肋板及顶板混凝土的浇筑。混凝土振捣：箱梁振捣使用附着式高频振捣器与插入式振捣棒相结合的振捣工艺，附着振捣器安装在侧模两侧，其相对位置互相错开，每侧呈梅花型布置，以便使振捣均匀，其布置间距1.0～2.0米。浇筑底板混凝土时，用插入式振捣器振捣，浇筑肋板部位混凝土时，以附着式振捣器为主，每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观和水平面为止，一般为1～2分钟，并用插入式振捣器配合。顶板混凝土用插入式振捣器振密实，再用平板式振动器及时整平，收浆、终凝前梁顶面拉毛，以利梁顶面与桥面铺装层连接成整体。门吊起梁出台座后，采用塑料薄膜覆盖、洒水养护，使其表面处于湿润状态，养护时间不少于14天。②预应力张拉a.钢绞线下料编束在钢筋加工场地留出钢绞线加工区，整平地面，上铺10cm混凝土，在场地上按下料长度作出标记线。钢绞线用砂轮切割机切断后整理成束，每1-1.5m绑扎一束扎丝，并挂牌算出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并有防雨措施。b.预应力施工前准备工作如下：测试混凝土强度：混凝土强度达到设计强度的90%且龄期不小于5天后，方可张拉预应力钢束；清洗预应力孔道，用高压风枪清除孔道口及锚板的水泥浆和杂物，确保孔道干净；张拉前测定数据：锚具的锚口摩阻、孔道摩阻损失和混凝土强度及弹性模量。c.张拉方法预应力钢铰线采用双控方法张拉，在控制张拉力的同时，校核预应力钢铰线的伸长值，预应力钢铰线的实际伸长值，宜在初应力为10％时开始测量，但必须加上初应力以下的推算伸长值，并扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。d.张拉顺序张拉顺序遵循先下后上，左右对称的原则。张拉程序：0→10%σκ→100%σκ（持荷5min、记录伸长量）锚固。e.压浆：割除锚外钢绞线，采用砂轮切割机切割，切割应采取降温措施，如用石棉绳浸湿缠裹其根部。封锚：锚塞周围的钢绞线间隔应用环氧砂浆或水泥砂浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。冲洗孔道：孔道在压浆前应用高压风吹去孔内杂物，保证孔道畅通。压浆顺序：自上而下，逐个进行。压浆程序：采用“一次压注法”由跨中向两端进行压浆，待两端出浓浆时，封闭出浆口，或由一端向另一端压浆，待另一端出浓浆时，封闭出浆口，并保压（6～8Kg/cm2）一分钟，尔后，关闭进浆口，使水泥浆在有压力状态下凝结，以保证压浆充满密实。水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断搅拌水泥浆。压浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5℃。f.封锚孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具上的油污，并将端面混凝土凿毛。按设计要求绑扎端部钢筋网。固定封端模板，立模后，校核梁体全长，其长度应在允许误差范围内。拌制封锚混凝土，其配合比及强度要求应与梁体混凝土完全相同。灌注封锚混凝土时，要仔细操作并认真捣固，务使锚具处的混凝土密实。静置1-2小时，带模浇水养护，脱模后继续浇水养护。压浆封端后，待水泥浆达到规定强度后，即可移梁，移梁时吊具兜住梁底，用龙门吊吊起移至存梁场，存梁时垫木放在梁支座附近。后张法预应力箱梁预制工艺见19《后张法预应力混凝土梁预制工艺框图》。（3）梁体架设桥梁架设工艺见20《双导梁架梁施工示意图》和21《架桥机架梁施工工艺框图》。a.测量放线，安装橡胶支座，保证其位置正确，标高准确。b.架桥机组装完毕后要先进行吊重试验，并在桥上先空载试运行。c.梁体在存梁场用门架起吊，运梁平车把梁运到架桥机下向架桥机喂梁。运梁平车用型钢设置专用支撑，以保证梁体在运输过程中的稳定。d.架桥机吊梁纵移到孔位，然后横移，对准梁体的正确位置后，落梁就位，派专人负责检查橡胶支座的落实情况，如有不实应马上处理。e.两台天车在起吊、移动、梁体下降的每一道程序中，保持同步。(4)预制小箱梁湿接缝施工①板梁在吊装就位前，对预制板横隔板及翼板处进行凿毛处理，以利于组合板共同受力。②严格按照设计图纸进行湿接缝及横隔板钢筋的焊接连接，安装纵向钢筋，保证焊接质量符合设计和规范要求；③湿接缝模板安装及浇筑：模板采用12mm厚竹胶板制作面板，用10×10cm木方作加劲肋，用φ16的圆钢加工拉杆进行模板的加固，并用橡胶泡沫处理好模板接缝及模板与梁体间的空隙，预防漏浆。④混凝土浇筑前，必须洒水润湿。混凝土由自动计量拌和站生产，插入式振捣器捣固。混凝土初凝后采用麻袋覆盖撒水养护，养护时间不少于7天。⑤控制要点：a.采用小型振捣器，保证绞缝混凝土振捣密实；b.混凝土坍落度要求为5～6cm；c.根据具体实际，混凝土掺加膨胀剂，膨胀率不大于5％，其配合比根据试验确定。（5）先简支后连续刚构连接缝：盖梁顶面预埋钢板与预制梁底钢板沿周边焊接，焊缝必须饱满，不得焊伤钢板，同时确保浇筑刚构连接缝前，湿接缝混凝土的强度达到设计强度的90%，期龄不少于5天。混凝土浇筑前必须对施工缝位置进行凿毛，凿毛必须充分，不得有浮浆，要露出粗骨料和新鲜混凝土面。连接缝钢筋焊接严格按照施工技术规范执行，确保焊接质量。安装连接缝模板必须牢固，梁片与盖梁的缝隙采用高强砂浆填塞，确保施工过程中不漏浆。混凝土浇筑尽量选择在夜间进行，且浇筑过程必须严格控制浇筑速度，减少混凝土的水化热，分层厚度不大于20cm，捣固密实充分，间歇时间不得超过1小时。（6）桥面铺装和附属工程施工防撞栏施工：a.测量放线，并测设梁板顶面标高，确保防撞栏顶面标高准确。b.按设计、规范要求绑扎防撞栏钢筋，防撞栏钢筋必须和预制梁时的预埋钢筋连接，监理工程师验收合格后，安装模板，模板采用组合钢模板，底脚对拉杆及顶面拉杆加固，确保模板整体性良好，连接紧密，施工过程中不漏浆、不胀模。c.混凝土由自动计量站拌和，混凝土运输车运至工地，人工或溜槽入模。插入式振捣器捣固。桥面铺装：施工工艺见图6-17《桥面铺装施工工艺框图》。a.测量放线：测设铺装梁顶混凝土顶面标高控制点，确保梁顶标高中线准确，控制点要便于使用和挂线检查混凝土高度。b.梁板顶面杂物必须清洗干净。c.绑扎桥面系钢筋：桥面钢筋网片采用工厂加工或现场绑扎，钢筋网片用混凝土垫块支垫保证钢筋保护层厚度符合规范设计要求。d.桥面施工采用槽钢用作模板，模板按照测量安装完成后，对槽钢间的接缝处进行打磨平顺，确保械整平质量。槽钢的加固严格按照规范要求施作。e.铺设临时混凝土运输便道，不能把钢筋顶面直接做混凝土运输道。f.混凝土在拌和站拌制，混凝土运输车运输，人工摊铺，用平板和插入式振动器捣固。人工配合梁式振动器整平，滚筒提浆，刮尺细平，人工精平，利用土工布覆盖洒水养生。混凝土浇筑完毕达到一定强度后，及时将混凝土表面拉毛，避免出现混凝土铺装面“空鼓”或“毛边”，混凝土拉毛后应继续洒水养护，并保持湿润状态。养护期不少于14天，养护期内，混凝土表面处于湿润状态。2、XX中桥XX中桥下部结构为钻孔灌注桩，采用回旋钻机施工，施工工艺同上。上部结构采用预应力混凝土现浇简支箱梁。上部结构施工要点：a.箱梁混凝土强度达到设计强度90%，同时龄期不小于5天，方可施加预应力。b.混凝土按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，但应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。c.施工前支架必须预压，预压重为箱梁重的100%。浇筑时混凝土在震捣密实，尤其是管道、钢筋密集部位及预应力锚头处更应重视。d.预应力管道位置应保持准确，用定位钢筋固定，严防错位并设置钢筋。e.张拉纵向预应力钢束时，箱梁内对称于桥梁中线的2束钢绞线同时张拉，以便箱梁对称受力。f.为防止混凝土裂缝和边棱破坏，混凝土强度达到30Mpa后方可拆除底模。支架的拆除，必须在张拉完纵向钢束后及混凝土强度达到100%设计强度后进行。第五节隧道工程1、洞口段施工施工工艺见23《隧道洞门、明洞施工工艺框图》。（1）施工前，进行测量放线，标出隧道中线及边坡、仰坡线，并及时进行洞口边仰坡顶的截水沟施工，然后进行边仰坡开挖及临时支护。边仰坡开挖严格按设计控制坡度，从上到下，随挖随支护。洞口段采用微爆破或机械开挖，松软地层开挖时尽量减少原地面的扰动，并随时检测山坡稳定情况，发现不利情况及时处理，确保安全。（2）严格按设计施作洞门及明洞结构物。仰拱及边墙基础采用组合钢模板人工立模浇筑，边墙及拱部混凝土采用衬砌模板台车作内模，外模采用组合钢模板，用型钢拱架固定模板。混凝土在洞外自动计量拌和站集中生产，混凝土运输车运送混凝土，输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣混凝土。2、隧道开挖（1）双侧壁导坑法Ⅴ级围岩段采用双侧壁导坑法施工，先开挖隧道两侧导坑，并及时施作导坑四周锚网喷初期支护，导坑超前长度根据现场地质情况并结合具体施工情况确定，控制在30～50m。正洞上部开挖要比导坑滞后15～20米，开挖完成后及时施作初期支护，使其封闭成环，确保结构的稳定。土层段采用人工辅助风镐开挖，石层段采用松动爆破开挖。对于软弱围岩、浅埋偏压地段及断层破碎带地段，开挖前先作好长管棚、小导管注浆或钢插管措施，开挖过程中加强超前地质预报，提前掌握掌子面前方的地质、水文条件，便于及时采用应对的技术措施。双侧壁导坑法开挖、支护施工顺序：Ⅰ主洞拱部超前管棚或小导管注浆→Ⅱ侧导洞超前小导管注浆→1、3侧导洞上断面开挖→Ⅳ侧导洞上断面初支→2、4侧导洞下断面开挖→Ⅵ侧导洞下断面初支→5主洞上部开挖→Ⅲ主洞上部初支→6主洞下部开挖→Ⅴ主洞下部初支→ⅤⅡ浇筑主洞仰拱→ⅤⅢ模筑二次衬砌。双侧壁导坑法施工方法见24《双侧壁导坑法施工方法示意图》，25《双侧壁导坑法施工工艺框图》。（2）半断面法Ⅳ级围岩段采用半断面法开挖，开挖前先作好φ42超前小导管，然后在小导管的掩护下开始洞身半断面开挖。采用弱爆破，反铲配合装载机装渣，自卸汽车出渣。开挖后立即初喷混凝土，出完渣及时施作初期支护。施工步骤：1上半断面拱部开挖→Ⅱ上半断面初支→2下半断面开挖→Ⅵ下半断面初支→Ⅲ浇筑仰拱→Ⅳ二次衬砌。施工方法见26《上、下台阶法施工方法示意图》，施工工艺见27《上、下台阶法施工工艺框图》。（3）全断面法Ⅱ、Ⅲ级围岩段采用全断面法开挖，开挖前先局部作好φ22超前药卷锚杆，然后开始洞身全断面开挖。采用人工钻眼、周边采用光面爆破；装载机装渣，自卸汽车运输。开挖完成后，及时进行初期支护施作，保证初期支护紧跟开挖面。（4）人行、车行横洞开挖采用全断面法开挖，开挖循环进尺2.0m，主要采用人工风钻打眼，周边采用光面爆破。反铲配合装载机装渣，自卸汽车运输。开挖完成后，及时进行初期支护施作，保证初期支护紧跟开挖面。（5）钻爆方案①采用光面爆破。根据地质条件，开挖断面、开挖进尺，爆破器材等条件编制爆破设计。钻爆参数是一动态的参数，应根据围岩变化及时调整，进行动态管理。a.根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽炮眼加深15cm。b.严格控制周边眼的装药量，采用间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。c.选用低密度低爆速、低猛度的炸药，本工程采用乳化炸药。塑料导爆管非电毫秒雷管起爆。d.采用毫秒微差有序起爆，周边眼采用导爆索起爆，以减小起爆时差。通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照表4-1《光面爆破参数表》。表4-1光面爆破参数表岩石种类周边眼间距E(cm)周边眼最小抵抗线W（cm）相对距E/W周边眼装药参数（kg/m）硬岩55～7060～800.8～1.00.25～0.3中硬岩45～6560～800.8～1.00.2～0.25软岩35～5060～800.5～0.80.07～0.12②掏槽方式采用中空直眼或斜眼掏槽。直眼掏槽操作较简单，钻孔方向易掌握；当石质较硬时，可考虑采用斜眼掏槽，以便减少钻眼数量。装药结构及堵塞方式a.装药结构：周边眼采用小直径药卷间隔装药，岩石很软时采用导爆索。其余炮眼采用集中装药。b.堵塞方式：所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于26cm。采用预裂爆破法时，应从药包顶端起堵塞，不得只在眼口堵塞。爆破效果监测及爆破设计优化③.爆破效果检查a.超欠挖检查。b.开挖轮廓是否圆顺，开挖面是否平整检查。c.爆破进尺是否达到爆破设计要求。d.爆出石渣块是否适合装渣要求。e.炮眼痕迹保存率，硬岩≥80％，中硬岩≥60％,并在开挖轮廓面上均匀分布。f.两次爆破衔接台阶不大于15cm。④爆破设计优化每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。a.根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距、用药量，特别是周边眼。b.根据爆破后石渣的块度修正参数。石渣块度小，说明辅助眼布置偏密；块度大说明炮眼偏疏，用药量过大。c.根据爆破振速监测，调整单段起爆炸药量及雷管段数。d.根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，爆破眼眼底基本上落在同一断面上。3、隧道出渣运输隧道均采用无轨运输。采用侧卸式装载机装渣，自卸汽车运渣。4、隧道施工支护及辅助施工措施（1）初期支护施工工艺见28《隧道锚、网、喷支护施工工艺框图》。喷射混凝土：采用湿喷机作业，若围岩渗水，采用干喷工艺。混凝土由洞外拌和站集中拌料，运输车运到工作面。喷射混凝土前，先用水、高压风对岩面粉尘、松动岩石和杂物进行清理，并使岩面保持一定的湿度。喷射作业分段、分片、由下而上顺序进行，每段长度不超过6m。喷头离岩面的距离以0.6-1.2m为宜。施工工艺见29《湿喷混凝土施工工艺框图》。拱架安装：初喷后，放线，人工安装钢架，用纵向连钢筋连接，拱脚置于牢固的基础上。钢架背后间隙用喷混凝土喷填，间隙过大时用混凝土楔块顶紧。拱架定位、安装完成后，立即施作锁脚锚杆，必要时加大拱脚。施工工艺见30《钢拱架施工工艺框图》。锚杆安装：待初喷混凝土初凝后及时进行，确保锚杆施工质量符合设计和规范要求。施工工艺详见31《隧道系统锚杆施工工艺框图》。钢筋网：钢筋网施工在锚杆施作好后进行。将洞外加工成片的钢筋网紧挨隧道围岩凹凸面起伏敷设，用电焊焊于锚杆尾部，用垫板固定牢固。（2）超前支护及地表加固超前小导管注浆及地表加固：采用风钻成孔，小导管前端加工成尖锥状，用带冲击套的风钻钻杆钻进顶入，尾部焊一圈φ8加强筋，以保护管口不受损变形。小导管布设后，管口设止浆塞，根据小导管走向，合理安装排气管，注浆前对开挖面及5米范围内的坑道喷射厚50～100mm的混凝土予以封闭。用注浆机压浆。注浆材料配合比根据地层情况和胶凝时间要求，并经过试验而定。注浆压力为0.5～1.0Mpa，注浆4～8小时后方可进行开挖。施工工艺见32《超前小导管注浆施工工艺框图》。超前长管棚：a.混凝土套拱：按设计要求施工套拱混凝土；为便于钻机钻孔、注浆作业，在作套拱前，开挖应分台阶，上台阶高度在起拱线附近，以满足工作高度。b.钻孔：采用GBZ-130钻机从导向管钻进，钻机立轴方向准确定位，保证孔向正确。c.管棚插入及孔口处理：钢管采用Φ108无缝钢管，节长3m和6m两种，同一横断面内接头数量不超过50%，相邻钢管的接头相错量不小于1m，采用丝扣连接，丝扣长15cm，浅孔段采用人工推进，孔深阻力大时，采用机械顶进。为保证注浆质量，在管棚安装后管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁间空隙，钢管自身利用孔口安装的封头将密封圈压紧，压浆管口上安装三通接头。d.注浆：注浆时钻一孔注一孔，用无孔钢管作检查孔，检查注浆效果。5、隧道结构防排水隧道结构防水采用铺设PVC复合防水板、施工缝设置钢板腻子止水带，防水层与喷射混凝土间设置140×30mm扁形排水盲沟，衬砌混凝土与喷射混凝土之间沿隧道纵向全长各设一根Ф80mm圆形盲沟排水管，在隧道路面基层下设置纵横向60×50mm扁形排水盲沟，衬砌背后集中出露的股水，用聚氯乙烯管将其直接引入侧沟内排除。防水卷材采用无钉铺设。施工中使用作业台架，台架长6.0m。防水卷材铺挂底顺序为由下至上、环状铺设且松紧适度，防水卷材横向一次铺设长度超前二次衬砌作业长度，一般为24m，防水卷材施工方法及工艺详见33《隧道结构防排水施工方法示意图》及34《防水卷材铺挂施工工艺框图》。盲管施工时，用钢筋夹固好管子并用麻絮堵塞两端，防止在浇筑混凝土时移位及堵塞管子。止水带的施工：在隧道二次衬砌混凝土施工缝、沉降缝、伸缩缝处设置止水带，施工时用钢筋夹固定止水带。6、隧道二次衬砌施工按新奥法原理施工，二次衬砌待围岩和初期支护变形基本稳定后进行。采用液压整体钢模衬砌台车，衬砌混凝土由洞外自动计量拌和站生产，混凝土输送车运到工作面，混凝土输送泵泵送入模。（1）边墙基础、仰拱及回填、路面混凝土基层施工仰拱跳槽开挖，采用大样模板，由仰拱中心向两侧对称一次浇筑成型或左右错幅施工。当仰拱拆模，混凝土强度达到设计70%后，进行隧底填充。必要时隧道运输车辆在浇筑段采用栈桥从浇筑段通过。（2）二次衬砌施作时间①各量测项目位移速度明显减缓并已基本稳定；②水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/天；③拱顶下沉速度小于0.1mm/天；④初期支护表面裂缝不在继续发展。洞口浅埋及断层破碎带等软弱围岩地段，在初期支护完成后及时施作二次衬砌以策安全。（3）拱墙衬砌施工①测量放线，模板台车就位。②混凝土入模：混凝土由输送泵泵送入模。③混凝土振捣：在模板台车上开工作窗，内侧面安设附着式振捣器，浇筑过程中利用插入式振捣器和附着振捣器及输送泵压力使混凝土密实。④混凝土脱模及养护：混凝土强度达到2.5Mpa时方可进行拆模，拆模后用高压水喷淋混凝土表面，降低水化热，养护期不少于14d。脱模后混凝土表面采用洒水养护，养护期不小于14天。⑤灌注混凝土时严格按规范操作，混凝土灌注由下至上分层、左右交替、对称灌注，两侧混凝土面底高差控制在50cm以内。特别是封顶混凝土，从内向端模方向灌注，排除空气，保证拱顶灌注密实。拱顶部位预留注浆管，间距5米，在二次衬砌强度达到设计后，进行压浆回填，以保证拱顶混凝土灌注密实。二次衬砌施工方法及施工工艺详见35《隧道衬砌施工方法示意图》、见36《隧道二次衬砌施工工艺框图》。（4）二次衬砌与掌子面的距离控制①Ⅱ级围岩，二次衬砌到掌子面的距离控制在180m以内；②Ⅲ级围岩，二次衬砌到掌子面的距离控制在150m以内；③Ⅳ、Ⅴ级围岩，二次衬砌到掌子面的距离控制在50～80m以内；④洞口偏压地段（Ⅳ、Ⅴ级围岩加强断面地段），初期支护及二次衬砌紧跟掌子面，及时施作。（5）沟槽施工管线沟槽在衬砌完成后及时进行。沟槽施工工艺同一般的混凝土施工，盖板在洞外集中预制，槽身采用钢筋混凝土现场浇筑。采用人工立模，机械运输，振捣棒振捣。7、混凝土的防腐措施XX隧道ZK29+471～ZK29+850,YK29+495～YK29+850段地下水对混凝土存在弱～中腐蚀性,采取混凝土抗腐蚀措施如下:（1）喷射混凝土及衬砌混凝土采用普通硅酸盐水泥，C3A<8%；（2）最大水灰比为0.55，最小水泥用量350kg/m3（3）掺入20%的粉煤灰；8、隧道预埋预留、装饰施工（1）隧道预埋、预留工程施工二次衬砌施工前，掌握设计要求的所有预埋管线及预留箱洞位置及相关具体要求，做好技术交底。施工过程中先准确放出预埋件的位置、制作好需预埋的构件，衬砌台车就位后，测量放样，固定好预埋件，保证位置准确。预埋件在衬砌时依靠模板台车固定模型，灌注过程中也随时观察随时纠正偏差。模板台车脱模后及时脱去预留洞室的模型，修整预留洞室的棱角，检查洞室的尺寸，保证符合设计和规范要求。在混凝土衬砌前，进行预埋件管线的预埋固定。管内穿φ4铁线，两端露头。将管口与混凝土的相交口部做成喇叭状，并打磨掉管口毛刺。（2）隧道装饰施工隧道装饰包括防火喷涂和贴瓷砖。喷涂前对隧道洞身混凝土表面除尘、去污。防火涂料由搅拌机搅拌均匀，空气压缩泵和重力式喷枪喷涂，多次均匀喷涂至设计厚度。瓷砖面层采用作业台架施工。9、隧道施工排水隧道防排水遵循“防、排、截、堵”相结合，因地制宜、综合治理原则，达到排水畅通、防水可靠、经济合理、不留后患的目的。（1）洞口段排水结合洞口的地形情况，在洞口边仰坡坡顶5m外设截水沟，截引地表水，并与路基排水系统或天然水沟相连接，组成综合排水系统。（2）洞内排水XX隧道为反坡施工，顺坡排水。采用在掌子面附近设置集水坑，在隧道两侧修筑临时排水沟自然排放至洞外污水处理池，经过处理达标后排放。10、隧道施工通风、降尘方法及管线布置（1）管线布置洞内排水、管线布置见37《隧道排水及管线布置示意图》。（2）隧道施工通风本合同段隧道通风采用压入式通风措施，必要时，采用巷道式通风。隧道施工通风方案参见38《隧道洞内通风布置示意图》。（3）除尘方法通风排尘不能满足要求时，采用水幕降尘器降尘。水幕降尘器喷水颗粒细，产雾量大，能够封锁整个隧道断面，除降尘外还可以吸收易溶于水的有害气体（S02、NH3等）。11、隧道路面施工隧道采用混凝土路面：混凝土采用洞外自动计量拌和站拌和，混凝土运输车运送混凝土，人工配合机械摊铺施工。水泥混凝土路面施工工艺见39《隧道混凝土路面施工工艺框图》。（1）严格混凝土用料的计量，骨料的质量符合要求，严格控制混凝土的坍落度,保证混凝土和易性和摊铺时所需的坍落度。（2）采用人工配合机械摊铺。人工对混凝土面层进行修整和整理。（3）混凝土路面夏季施工采用遮盖措施，混凝土出料及铺筑时的卸料高度不超过1.5m。（4）洒水养生，保持混凝土面湿润状态，并采用无纺布覆盖，养生时间一般不少于14天。12、监控量测及超前地质预报监控量测及超前地质预报是新奥法施工的要点，通过施工现场监测可以掌握围岩和支护在施工过程中的力学动态及稳定程度，保障施工安全，为评价和修改初支参数、力学分析及二次衬砌施作做时间提供参考依据。监测项目包括：（1）超前地质预报采用TSP203每隔100m左右探测一次。（2）超前地质探测根据设计地质条件，采用超前钻孔进行核实。钻孔长度20～30m，保护段长度不小于10m。（3）应力、应变量测采用应变计、应力盒、测力计等监测初期支护的变形情况，进而检验和评价支护效果。（4）围岩稳定性和支护效果分析通过对量测数据的整理和回归分析，找出其内在的规律，对围岩的稳定性和支护效果进行评价，再采用位移反分析法，反求围岩初始应力场及围岩综合物理力学参数，并与实际结果对比、验证。隧道监控量测工艺见40《监控量测与信息反馈程序框图》，隧道监测布置见41《分离式隧道洞口边坡地表监测图》、42《Ⅴ级围岩段施工监测断面图》、43《Ⅳ、Ⅲ及围岩段施工监测断面图》。第六节各分项工程的施工顺序1、路基工程（1）路基工程施工测量→场地清理→临时排水系统→路基挖方→路基填方→路基修整。（2）路基挖方测量→清除植被及表层土→施作截水沟→临时排水设施→挖土石→运至填方段或弃土场→测量路基标高→修整边坡→防护工程施工→侧沟施作→检查路基标高→路基面修整→土方地段路床面压实。（3）路基填方试验段施工→测量放线→基底处理→临时排水设施→分层填筑→分层摊铺、整平→分层压实→分层检查→防护工程→路基整修→路基沉降观测。2、防护及排水工程喷播草籽防护：整理坡面→网格框架浆砌→喷播施工→盖无纺布→前期养护。挂网植草：清整边坡→开挖沟槽→铺设网垫→固定网垫→撒播草籽→覆土→覆盖草帘或土工织物保持水分→养护浇水。挡土墙、骨架护坡：施工准备→测量放线→基坑开挖→挂线砌筑→养生。排水工程：测量放线→开挖→整形→夯实基底→垫层砂浆铺设→沟身砌筑→勾缝。3、涵洞工程钢筋混凝土盖板涵：测量放线→基坑开挖→基础混凝土浇筑→涵身混凝土浇筑→浇筑混凝土顶板→防水层施作→涵背回填。4、桥梁工程（1）桥梁总体测量放线→墩台挖基（或孔桩施工）→混凝土基础灌注→墩台身、系梁混凝土浇筑→墩帽或台帽混凝土浇筑→梁体预制→架梁→现浇混凝土连续段施工→附属结构施工。（2）基础钻孔灌注桩：平整场地→测量放线→埋护筒→钻机就位→钻孔→清孔→钢筋骨架就位→设导管→水下混凝土灌注→拔护筒→凿桩头→检测。挖孔灌注桩：平整场地→测量放线→井口开挖→锁口施工→分段开挖→分段施工护壁至设计高程→钢筋骨架就位→设导管→水下混凝土灌注→凿桩头→检测。明挖基础：平整场地→测量放线→基坑开挖→人工清理基坑→搭设溜槽和支架→混凝土灌注→基础混凝土养护。（3）墩台基础顶面处理→测量放线→钢筋绑扎→墩台身立模→混凝土浇筑→养护→钢筋绑扎→墩台帽立模→混凝土浇筑→养护。（4）预制箱梁修整底模→钢筋安装→安装一侧外模、端模→制孔管固定→模型安装、安放翼缘钢筋→浇筑混凝土→养护→压混凝土试件→孔道清理→穿预应力钢绞线→张拉→压浆→起吊、运输、存放→养护→封锚。（5）架梁测量放线→准确安装支座→组装架桥机→给架桥机喂梁→天车起吊梁体→天车运行对正孔位→落梁→梁体横移就位→检查梁体支座是否落实→本跨梁体架设完毕→架下孔梁。5、隧道工程（1）洞门测量放线→洞顶边仰坡外截水沟→洞口土石方开挖、边仰坡防护→明洞仰拱、边墙基础开挖（含洞门）→明洞仰拱及填充、边基混凝土灌注（含洞门）→混凝土施工缝处理→制安内模→钢筋制安→外模、堵头板制安→明洞混凝土灌注→拆模→养护→洞门施工→明洞外防水层施工→明洞拱背回填及盲沟。（2）洞身开挖、支护见本施组“隧道开挖”部分。（3）超前大管棚施作钢架混凝土导向墙→钻机就位→钻孔→扫孔→插入钢管→孔口密封处理→管棚钢管注浆。（4）超前小导管测量布点位→钻孔（加工钢管）→插入钢管→孔口密封处理→小导管注浆。（5）隧道结构防排水隧道开挖→初期支护→设置纵环向透水盲管→防水板铺设→设置橡胶止水带、排水管→二次衬砌混凝土。（6）洞身二次衬砌测量放线→铺设轨道→台车就位→调整并锁定→安装止水带和端模→涂刷脱模剂→泵送混凝土入模、捣固→养护→脱模→养护。（7）隧道路面施工顺序测量放线→基层整修→立模→钢模复测→报验→混凝土运输、摊铺混凝土及安设钢筋→振捣混凝土→真空吸水→机械抹光→人工精平→养护→拆模→锯缩缝→填缝→刻纹→养护。第七节各分项工程质量保证措施1、路基土石方（1）对原地面进行平整夯实处理并经监理工程师认可后，方可进行路基填筑施工。（2）土石方压实采用重型振动压路机压实，严格控制压实质量，随时检查密实度，并按规范要求取样实验，发现不足及时处理，并及时采取改进措施。对土质地基地段路基均应进行地基条件（包括承载力和沉降）的分析，并满足规范要求。填筑路堤时必须设置沉降观测设备进行沉降观测。路基填筑完成后，顺线路方向每隔20～50米设置观测断面一个，埋设沉降观测设备，对路基本体及地基沉降进行全面、系统的观测，实施信息化施工，根据沉降监测返馈信息进一步完善工程措施，确保路基沉降稳定。（3）桥、涵台背以及挡墙背后填筑时，使用小型压实机具分层填筑压实。（4）对于地面横坡陡于1：1以上时，要开挖一定宽度的台阶，以确保斜坡路基稳定。（5）石方边坡开挖采用光面爆破，做好光面爆破设计，控制好爆破效果。2、防护及排水工程（1）保证砌体墙面平整，坡度正确，沉降缝垂直。（2）砌石采用挤浆法分段砌筑，严禁灌浆法砌筑。砌块丁顺排列，错缝搭接，石块间不得无砂浆而直接接触。（3）做好砌体工程的养护工作。3、涵洞工程（1）认真测量放线，保证路基、边墙、盖板、进出口铺砌等结构砌筑或灌注尺寸准确。严格按设计及规范要求施工。（2）模板采用大块钢模，认真复核模板尺寸和中线水平。模板安装牢固稳定，接缝紧密平顺，不跑模，不漏浆。混凝土灌注分段捣固时连接部分必须重捣，防止漏捣。（3）灌注前，严格检查钢筋及模型尺寸、支撑情况，达到准确和牢固的要求。（4）浇筑完成后要及时进行养生，混凝土强度达到设计要求后方可拆除模支架。4、桥梁工程（1）准确确定桥位，施工期间定期进行中线及水平测量，确保桥位、中线、跨度及各部位标高准确。（2）墩台模板采用大块钢模，认真复核模板尺寸和中线水平。模板安装牢固稳定，接缝紧密平顺，不跑模，不漏浆。混凝土灌注分段捣固时连接部分必须重捣，防止漏捣。（3）基础及承台混凝土连续灌注完成，保证不断桩。（5）对桥涵混凝土预制构件严格按设计和相应工艺要求施工。（6）保证上、下部结构混凝土外观圆顺、光面、平整，确保外观质量。5、隧道工程施工前对导线网进行复测，与设计不符时要及时提出处理措施并报监理工程师批准。隧道施工视围岩地质状况确定施工方案和支护手段，施工中认真进行地质描述和观察，加强隧道开挖后变形收敛量测，收集信息，及时反馈指导施工。隧道开挖采用光面或预裂爆破，根据围岩情况优选最佳循环进尺，最佳眼孔布置和用药参数，提高爆破质量（提高炮痕残留率），保证开挖断面成型圆顺，控制超欠挖在允许范围之内。喷锚支护做到喷料随拌随用，时间不超过规定。喷射前清理岩面。厚度较大时分层喷射。严格掌握水压、风压和喷射距离，作到厚度符合设计和安全要求，表面平顺。钢架施工时作到加工正确，间距、倾斜度和垂直度符合要求。钢架的底脚落在原状地层；接头板密贴，上齐连接螺栓。锚杆的间距和深度符合设计，采用系统锚杆时做到灌浆充填饱满。在灌筑边墙基础和仰拱前，将基底的浮石、杂物、泥浆和积水清理干净。仰拱填充和仰拱混凝土分次浇筑。隧道衬砌必须保证其中线、水平、断面尺寸、净空大小符合设计要求，每衬砌循环不论长短都要进行测量放样，复核检查。模板台车准确就位，模板面光滑平顺，不漏浆，接缝严密整齐。脱模后对模板认真整修，使每段衬砌接缝平整，内实外光。隧道防排水工程质量要严格把关，保证达到不漏水要求。在洞口段施工，首先处理好边坡、仰坡及洞口岩堆体，以防爆破造成洞口岩堆体产生崩塌，然后进行洞口段施工。混凝土拌和、运输、入模、捣固、养生必须按规范要求施工。模板支撑牢固，表面平整光滑，尺寸符合设计中线水平要求。混凝土捣固密实，做到外光内实，成型美观。灌注混凝土时按规定频率取试块，养生后送中心试验室检验。把好工序过程质量检验关，对加工的半成品，按要求认真检查验收并报驻地工程师检查。配齐试验、检验设备以满足施工试验的要求，认真做好原材料的检查、试验和对混凝土、喷混凝土的质量检查工作，使其始终处于可控状态。严格把好原材料进场质量关，不合格材料不准验收，保证使用的材料全部符合工程质量的要求。每项材料到工地有出厂检验单，并进行抽查，过期变质的材料不用，消除外来因素对工程质量的影响。隧道采用全站仪进行快速和高精度的中线控制、开挖轮廓控制和开挖成形效果、隧道净空检查反馈，以科学的检测手段确保隧道开挖、衬砌质量。利用超声波检测仪对衬砌混凝土厚度、强度、密实度等采用超声回弹综合法进行检测，以指导施工并确保工程质量。采用锚杆检测仪检测锚杆注浆饱满度。严格按照试验配合比掺加外加剂，确保隧道衬砌的抗渗性能和抗腐蚀性。隧道防水板材料，使用前检查其质量，不能有断裂、变形、孔洞等缺陷，安装防水板前，对表面凹凸部位找平，切除外露钢筋头，防水板铺设质量尤其是接缝必须认真检查合格后，模板台车才能就位锁定。严格按图纸间距要求设置衬背软式透水管和排水管，在富含水区段适当加密。混凝土施工接茬处严格按照设计安装止水带，由专人负责，定岗定责，确保安装质量。加强原材料的进货检验，把好进货关，所有材料存放及使用均标识、记录清楚，确保不合格材料不投入工程实体使用中，并且有可追溯性。衬砌混凝土由混凝土拌和站集中生产，输送泵灌注混凝土，连续进行，如必须间断时，其允许间断时间由试验确定。混凝土振捣以台车附着式振动器为主，辅以插入式捣固棒，确保混凝土均匀密实，不存在空洞、露筋、露骨、蜂窝麻面、气泡、裂缝等缺陷。加强对混凝土的养生，保证混凝土表面湿润。6、隧道不良地质段质量保证措施认真进行超前地质预报和超前探水，搞好动态施工，通过试验选择最佳注浆参数，严格按注浆工艺施工，认真对注浆效果进行评定，杜绝突水。注浆施工人员必须经过专门培训，实行岗位责任制，严格按配合比计量，确保注浆质量。富水段采用超前钻孔探测，随时测量涌水量及水压，并化验水质，核实地质情况，如与设计不符时，及时提出，并配合设计作好水压实验，据以确定衬砌结构类型。施工前根据设计文件提供的地质资料，作好不良地质地段的爆破试验，及时修正钻爆参数，提高爆破效果。软弱围岩地段，坚持“弱爆破、短进尺、早封闭、勤量测”的施工原则，严格控制装药量，采用控制爆破，减少爆破对围岩的扰动，加强初期支护，防止隧道坍方，仰拱超前，衬砌适时紧跟，保证隧道结构强度，确保结构稳定和施工安全。精密合理地布设监控量测点，使用先进的量测方法，采用自动数据处理系统，处理分析量测结果，及时反馈，指导施工，调整支护参数。7、圆柱高墩施工技术措施（1）采用钢管脚手架搭设施工平台，搭设高度根据实际浇筑高度确定。（2）模板安装前必须对桩（系梁）顶标高进行检测，对模板位置精确放线。（3）采用特制半圆型对接钢模板，施工时，在地面预拼后，整体吊装就位，模板接缝与桥梁中轴线重合。模板安装完成后，必须经过测量复测对模板顶面标高及轴向偏位进行复测，其轴线偏位必须满足该墩施工完成后在该断面的允许偏位值。（4）采用缆风绳对模板体系进行平面固定，数量不少于3根，缆风绳必须牢固，不得滑丝。（5）混凝土浇筑受到墩柱直径的限制，采用泵送混凝土时，严禁混凝土输送管与模板相触，导致模板变形、移位。（6）模板拆除时，各缆风绳必须同时（对称）卸载，防止墩柱出现环向裂纹。8、先简支后连续钢构施工技术措施（1）盖梁顶面预埋钢板横桥方向为平坡，顺桥方向与预制梁的横坡一致，预制梁就位后，两钢板必须沿周边焊接，焊缝必须饱满，不得焊伤钢板。（2）浇筑刚构连接缝前，必须完成梁片横隔板及翼板横向湿接缝混凝土的浇筑，且湿接缝混凝土的强度达到设计强度的90%，期龄不少于5天后，方可进行下道工序施工。（3）刚构连接缝的浇筑时，必须按照先浇筑一联内的边墩，待混凝土强度达到设计强度的90%，期龄不少于5天后，进行负弯矩张拉，随后浇筑中墩连接缝混凝土。（4）混凝土浇筑前必须对施工缝位置进行凿毛，凿毛必须充分，不得有浮浆，要露出粗骨料和新鲜混凝土面。（5）连接缝钢筋焊接严格按照施工技术规范执行，确保焊接质量。（6）安装连接缝模板必须牢固，采用对拉杆加固，梁片与盖梁的缝隙采用高强砂浆填塞，确保施工过程中不漏浆。（7）混凝土浇筑尽量选择在夜间进行，且浇筑过程必须严格控制浇筑速度，减少混凝土的水化热，分层厚度不大于20cm，捣固密实充分，间歇时间不得超过1小时。图1原地面清理及填前碾压实施工艺框图1．路线放样1．路线放样2．申请分项工程开工机械或人工清除路线上的不适宜材料机械或人工挖除树根杂草回填夯实洞穴、坑槽并夯实自检申请原地面清理检验原地面碾压申请检验图2挖方路基施工工艺框图测量确定开挖边线测量确定开挖边线清除表层土及杂草运至弃土场截水沟施工截水沟施工松土控制爆破破碎岩石装土装载机装渣运土汽车运渣测量路基标高测量路基标高修整边坡修整边坡防护工程侧沟施工“初平”路基面“细平”路基面路基标高检查含水率检查压实侧沟施工防护工程“初平”路基面“细平”路基面路基标高检查压实铲平补料补料铲平光面爆破满足不需防护需防护不满足土方路段石方路段满足不满足低高低高图4石方光面爆破施工工艺框图施工准备施工准备爆破设计测量放线试验验证钻眼药量计算装药掏槽