典型工件的车削工艺分析

典型工件的车削

工艺分析工艺规程：采用机械加工的方法，直接用来改变原材料或毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使之变成半成品的过程，称为机械加工工艺过程，简称工艺过程在生产过程中，这类规定工件工艺过程和操作方法的工艺文件为机械加工工艺规程工艺规程制定是否合理，直接影响工件的质量、劳动生产率和经济效益。工艺规程包括工艺过程卡片、工序卡片、检验卡片典型工件的车削工艺分析：机械加工工艺过程的组成车削工件的基准和定位基准的选择工艺路线的制定轴类工件的车削工艺分析套类工件的车削工艺分析提高劳动生产率的方法机械加工工艺过程的组成：工艺规程基本组成部分是工序，而工序又分若干次安装、工位、工步、行程等工艺规程基本组成：工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个（或同时对几个）工件所连续完成的那部分加工过程。安装：在一道工序中，工件在加工位置上，可装夹一次，也可装夹几次，工件经一次装夹后所完成的的那部分工序称为安装。工位：为完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每个位置，称为工位。工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那部分工序，称为工步。行程：分工作行程和空行程；工作行程是刀具以加工速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分；空行程是刀具以非加工速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分。工艺规程基本组成：基准概念和分类：基准：就是依据的意识，是确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。

设计基准分类：定位基准：定位时采用的基准工艺基准测量基准：测量时采用的基装配基准：装配时采用的基准

分粗基准和精基准两类粗基准：毛坯开始加工时，以未经过机械加工的表面做为定位基准两个条件：第一是应保证所有的加工表面都有足够的余量，第二是保证加工表面和不加工表面之间有一定的位置精度。1）当工件表面不需要全部加工时，应选择不加工表面作为粗基准2）当工件表面需要全部加工时，应选余量最小的表面作为粗基准3）应选择平整光滑、牢固可靠的表面作为粗基准4）粗基准只能使用一次决不许重复使用精基准：以加工后的表面做为定位基准。尽可能采用设计基准（或装配基准）为定位基准（基准重合原则）为测量方便、准确，尽可能使测量基准和定位基准重合为减少定位误差，提高效率、保证精度及装夹方便，其余加工表面尽可能采用同一个精基准（基准统一）应选择精度较高、刚性好、夹紧稳定、牢固可靠的表面作为精基准。工艺路线的制定：工艺路线的划分阶段切削加工工序的安排热处理工序的安排辅助工序的安排普通机械加工工序和数控加工工序的安排典型工件工艺路线简介工艺路线的划分阶段：工件分成几个加工阶段：粗加工、半精加工、精加工、超精加工（光整加工）划分工艺路线的优点：1）能及时发现毛坯的缺陷2）能充分发挥机床的性能3）便于热处理工序安排4）提高效率保证工件质量返回子目录切削加工工序的安排：基面先行原则先粗后精原则先主后次原则先面后孔原则返回子目录工序工艺应用工序位置安排目的预备热处理退火用于铸铁或锻件毛坯，以改善其切削性能（正火适用于低碳钢）安排在毛坯制造后，粗加工以前改善材料的力学性能，消除毛坯的制造内应力，细化晶粒，均匀组织，并为最终热处理准备良好的金相组织正火低温时效用于精密工件，消除切削加工的内应力，保持尺寸的稳定性，对于重要的高精度工件要经过几次的时效处理，有些轴类工件在经过拉直工序后也有进行时效处理。半精车后，或粗磨、半精磨之后调质调质工件的综合力学性能良好，对某些硬度、耐磨性要求不高的工件可做最终热处理。粗加工后，半精加工之前工序工艺应用工序位置安排目的最终热处理淬火适用于碳结构钢。表面硬度高，除磨削和线切割等加工外，一般加工方法不能对其加工半精加工后，磨削加工之前提高工件材料的硬度、耐磨性和强度等力学性能渗碳淬火适用于低碳钢和低合金钢，其目的是使工件表面的含碳量增加，然后使淬火表层获得较高的硬度和耐磨性，心部保持一定的强度和较高的韧性和塑性。半精加工和精加工之间渗氮使氮原子渗入金属表面，从而获得一层含氮化合物的热处理方法，渗氮表层薄，一般部超过0.6~0.7，渗氮后表层硬度高，不需要淬火。精磨或研磨之前返回子目录辅助工序的安排：辅助工序包括：检验、清洗、去毛刺、去磁、倒棱边、涂防锈油等检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主要措施之一一般安排在粗加工之后，精加工之前，重要工序之后，工件在不同车间转移前后和工件全部加工结束后进行。返回子目录普通机械加工工序和数控加工工序的安排：建立起相互状态要求，做好数控和非数控工序之间的衔接问题目的是相互满足加工需要，且质量目标与技术要求明确，交接验收有依据有关手续问题可由编程人员与主管该工件的工艺员协商，如不在一个车间，可交接动态表进行规定，共同会签，反映在工序回程中返回子目录典型工件工艺路线简介：一般主轴：下料→锻造→退火（正火）→粗加工→调质→半精加工→表面淬火→粗磨→低温时效→精磨。具有花键孔的双联齿轮：下料→锻造→退火→粗车→调质→半精车→拉花键孔→套花键心轴车外圆→插齿（或滚齿）→齿部倒角→齿面淬火→珩齿或磨齿精度要求较高的箱体和支架（如图9-12所示）：铸造毛坯→退火→划线→粗加工主要平面→粗加工支撑孔→精加工主要平面→精加工主要支撑孔返回子目录轴类工件的车削工艺分析：分析轴类工件的技术要求

尺寸精度、几何形状精度、位置精度、表面粗糙度工艺分析

主要加工表面的加工方法，选择定位基准，选择毛坯类型，拟订工艺路线设定机械加工工艺卡片

书本P201~203，工艺卡片过程加工套类工件的车削工艺分析：分析套类工件的技术要求内孔和外圆的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度工艺分析

主要表面的加工方法，选择定位基准，选择装夹方法，正确安排加工顺序设定机械加工工艺卡片

书本P205~206，工艺卡片过程加工提高劳动生产率的方法：考核生产率的指标：产量定额：每个工人在单位时间内完成的完成合格产品的数量。时间定额：完成一件合格产品或一道工序所用的时间。时间定额（由基本时间、辅助时间、休息与生理需要等时间）基本时间：纯切削时间（包括改变工件的尺寸、形状和表面质量）辅助时间：完成工艺过程所需要的辅助动作所用的时间（包括工件装夹、机床调整、改变切削用量、测量和清除切屑）休息、生理需要时间，准备和结束时间提高劳动生产率的方法：（图）

项目要求措施缩短基本时间提高切削速度增大进给量增大切削深度缩短辅助时间缩短工件装夹时间减少车刀装夹、回转、刃磨时间缩短测量时间缩短准备结束时间分两道工序分四道工序返回上一页两工位车削齿轮泵体返回上一页设计基准：设计图样上采用的基准返回上一页定位基准：圆锥齿轮返回上一页测量基准：返回上一页所有的加工表面都有足够的余量返回上一页返回上一页（基准重合原则）（基准重合原则）返回上一页返回上一页返回上一页返回上一页技术要求轴类套类尺寸精度IT6~IT9特别到IT5一般为IT7几何形状精度一般限制在直径公差范围内一般限制在孔径公差范围内，还要注意孔的直线度和圆柱度要求位置精度一般精度的轴为0.01~0.03，还有内外圆的同轴度以及轴向定位端面与轴线的垂直度要求一般精度的轴为0.01