钻杆厂作业指导书审核版

无锡西姆莱斯石油专用管制造有限公司

WSP/ZG-B01-01

钻杆管体毛坯进货检验规程

编制：冷晓雍

审核：

批准：

版本号：A/0

受控状态：受控

2006年11月10日发布2006年11月10日实施

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钻杆管体毛坯进货检验规程

1.目的

制定本规程是为了给钻杆管体外观检验岗位提供作业方法、程序的指

导，规范外观检验操作，从而保证管体外观检验的质量，保证管体原

材料的质量和可追溯性。

2.试用范围

本规程规定了钻杆管体外观检验的方法、程序和要求，本规程试用于

钻杆管体毛坯检验岗位。

3.职责

3.1管体毛坯检验岗位人员负责按工艺文件的要求进行管体毛坯质量

检验，保证检验结果的准确性。管体毛坯检验岗位人员保证使用

经鉴定合格且处于有效验定状态的量具，并做好量具的使用、保

管以及维护工作。

3.2工艺技术人员负责制定管体毛坯检验工艺文件的制定，监督检查

工艺的执行，对检验过程中出现的技术问题提供必要的指导。

4.工作程序

4.1管体毛坯的验收

4.1.1管体毛坯验收人员负责按采购文件（采购合同以及技术文件）

的要求对未加厚钻杆管体进行验收，验收应包括数量的验收，标识、

追溯卡的核对以及产品质量证明书的核对。

4.1.2管体外观检验人员按照《钻杆管体毛坯检验工艺》的要求对未

加厚无缝钢管管体毛坯长度、外径、壁厚的检验验收，检验比例为5%,

同时对以上钢管测量壁厚，测量头、中、尾三处壁厚，并测量钢管两

端的外径。每根钢管均进行外观质量和直度的检查，直度一般采用目

测法检查，当钢管目测弯曲时采用拉线法测量。管体表面不允许存在

裂纹、结疤、折叠、皱褶、尖锐的划痕、凿槽以及其他深度超过壁厚

公差之半的圆底凹坑、麻点等表面缺陷。所有钻杆管体均能追踪到炉

号，并做好验收记录。

4.1.3管体毛坯验收人员负责每炉抽取两个做化学分析试样，化学分

析试样一般应从未加厚无缝钢管管体毛坯取样，样品交技术质量部送

理化试验进行理化试验。

4.1.4如代表该炉的两根钢管的化学分析结果不符合规定要求时，则

该炉钢管判废或该炉号剩余的所有钢管逐根进行试验以判断是否符

合规定的要求。当化学分析试验结果有一根不符合规定要求时，可选

择报废整炉或从该炉中再抽两根取其中一根钢管进行复验，如复验的

样品检验结果均符合规定要求，除初验样品外判定本炉钢管为合格，

如复验分析中有一根或两根不合格，则该炉钢管判废或该炉号剩余的

所有钢管逐根进行试验以判断是否符合规定的要求。

4.1.5对于不符合采购订单要求（包括化学分析和管体外观、尺寸检

验中出现的不合格）或资料不清楚不齐全的情况应及时通知采购部门

与原材料供应商联系。

4.1.6有特殊要求时，应按照相应规定进行检验。具体检验要求执行

《管体毛坯检验工艺卡》的规定。

4.2缺陷的处理、标识和记录

4.2.1对于检验发现的表面缺陷可以进行通过修磨处理得应进行修磨

处理，修磨后测量修磨出剩余壁厚，剩余壁厚应符合《管体外观检验

工艺卡》规定的要求；不能进行修磨处理需进行切除的，应用白色记

号笔圈出缺陷部位，对缺陷进行切除，不能通过切除处理的应予以判

废。

4.2.2对于尺寸超出规定标准要求的，能通过修磨或机加工处理的

应进行修磨或机加工处理，修磨和机加工处理后应进行复验，修磨处

理不能使尺寸符合标准规定要求的应予以切除或判废。对于需要修磨

的在本岗位进行修磨，对于需要进行机加工处理和切除的应在需要机

加工处理和切除的部位做好标识，写明原因和处理方法。

4.2.3缺陷的标识、处置与质量信息反馈应《不合格的标识、处置与

质量信息反馈》的要求进行。

4.2.4填写《管体毛坯检验记录》，当班交统计室。

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WSP/ZG-B01-02

钻杆接头坯料进货检验规程

编制：冷晓雍

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受控状态：受控

2006年11月10日发布2006年11月10日实施

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钻杆接头坯料进货检验规程

1.目的

制定本规程是为了给钻杆接头坯料进货检验提供作业方法、程序的指

导，规范钻杆接头坯料进货检验操作，从而保证钻杆接头坯料的质

量，保证产品符合规定的要求。

2.适用范围

本规程规定了采购的未热处理的钻杆接头坯料进货的检验方法、程序

和要求，本规程适用于钻杆接头批坯料进货检验。

3.职责

3.1原材料验收人员负责按《钻杆接头毛坯检验工艺卡》的要求进

行采购钻杆接头坯料的外观质量、尺寸的检验和抽取化学分析的试

样；原材料验收人员应保证其检验结果的准确性。保证使用经鉴定合

格且处于有效鉴定状态的量具，并做好量具的使用、保管以及维护工

作。

3.2工艺技术人员负责制定钻杆接头坯料检验工艺文件，监督检查

工艺的执行，对钻杆接头坯料加工和检验过程中出现的技术问题给予

技术指导，同时负责接头坯料理化试验的联络。

4.工作程序

4.1化学成分分析

4.1.1对于采购钻杆接头坯料，每炉取两个试样进行化学成分分析，

化学成分分析一般至少包括以下元素成分的分析：C、Si、Mn、P、S、

Cr、Mo、Ni、Cu,化学分析可采用化学方法或光谱分析方法进行，

化学成分分析结果应符合《钻杆接头理化试验工艺卡》的验收标准，

取样的尺寸符合《理化试验试样的规定》。

3.1.2如代表本炉二个试样的化学分析试样都不符合规定要求时，则

该炉坯料判废，当化学分析试验结果有一个不符合规定要求时，应在

该炉坯料中再取二个试样取其中一个进行复验，如复验的样品检验结

果均符合规定要求，除初验样品外判定本炉坯料作废。

4.2外观质量和尺寸的检验，对于采购的钻杆接头坯料,应进行100%

裂纹、结疤、折叠、折皱、尖锐的划痕、凿槽等表面缺陷。对于管料,

外径与内径用游标卡尺测量坯料的头、尾二位置上的内径（抽检

10%）,当接头表面存在表面缺陷或尺寸检验不符合规定要求时，按

《不合格的标识、处置与质量信息反馈》的规定处置。

4.3填写《钻杆接头坯料进货检验记录》。

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WSP/ZG-B01-03

辅助材料进货检验规程

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2006年11月10日发布2006年11月10日实施

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辅助材料进货检验规程

1.目的

制定本规程是为了给辅助材料（包括螺纹脂、螺纹护丝）入厂验收

提供作业指导，规范辅助材料入厂验收的程序和方法，保证使用合格

的原材料，保证辅助材料的可追溯性，从而保证钻杆产品的质量。

2.适用范围

本规程规定了钻杆厂辅助材料进货检验验收的程序、方法，本规

程适用于钻具螺纹脂、螺纹护丝进货检验验收。

3.职责

3.1原材料验收人员负责螺纹脂、螺纹护丝等原材料进厂验收，对接

收辅助材料的数量和追溯性负责。

4.工作程序

4.1螺纹脂的入厂验收：原材料验收人员负责按采购文件（订单或

合同）的要求对螺纹脂进行验收，验收应包括数量的验收，牌号、标

签、合格证的核对验证，并做好登记。

4.2螺纹护丝的入厂验收：原材料验收人员负责按采购文件（订单

或合同）的要求对螺纹护丝进行验收，验收应包括数量的验收，规格、

合格证的核对验证，并做好登记。

4.3对于不符合采购订单要求或资料不清楚不齐全的情况应及时通

知采购部门与原材料供应商联系。

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WSP/ZG-B01-04

成品钻杆接头进货检验规程

编制：冷晓雍

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版本号：A/0

受控状态：受控

2006年11月10日发布2006年11月10日实施

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成品钻杆接头进货检验规程

1.目的

制定本规程是为了给成品钻杆接头进货检验岗位提供作业方法、程序

的指导，规范成品钻杆接头检验操作，从而保证钻杆接头检验的质量,

保证产品符合规定的要求。

2.适用范围

本规程规定了成品接头检验岗位的检验方法、程序和要求，本规程适

用于钻杆接头检验岗位，对钻杆接头的检验包括采购成品接头的复

验。

3.职责

3.1钻杆接头检验人员负责按《成品钻杆接头进货检验工艺卡》的

要求进行采购接头外观质量、尺寸的复验；钻杆接头检验人员应保证

检验结果的准确性。保证使用经鉴定合格且处于有效鉴定状态的量

具，并做好量具的使用、保管以及维护工作。

3.2接头检验人员负责按规定要求进行采购钻杆接头理化试验样品

的抽取（为节省原料成本，接头理化试验安排与焊缝取样同步进行）。

保证取样频次和取样方位、尺寸符合规定要求（要求参见：《钻杆理

化试验取样、试样加工规定》）。

3.3工艺技术人员负责制定钻杆接头检验工艺文件，监督检查工艺

的执行，对钻杆接头加工和检验过程中出现的技术问题给予技术指

导。负责钻杆接头理化试验的联络。

4.工作程序

4.1尺寸和外观质量检验

4.1.1对于采购的成品钻杆接头，应进行内外螺纹接头外观质量和尺

寸的复验，除外观质量检验100%以外，其余尺寸检验抽检比例10%,

尺寸检验应包括：D（内外螺纹接头外径）、d（外螺纹接头内径）、Df

（内外螺纹接头台肩倒角直径）、LB（内螺纹接头大钳空间）、LPB（内

螺纹接头大钳空间）、LP（外螺纹接头总长度）、DPE（外螺纹接头吊

卡加厚处直径）、DTE（内螺纹接头吊卡加厚处直径）和螺纹锥度、齿

高、螺距、螺纹紧密距等，具体尺寸要求见《成品钻杆接头进货检验

工艺卡》。

4.1.2尺寸检验方法：

4.1.2.1所有测量器具均应经鉴定合格且处于有效鉴定状态。

4.1.2.2D、d、DF、DPE.DTE分别采用内、外径卡规进行测量；

Lp、LPB、LB采用游标卡尺进行测量。

4.1.2.3内外螺纹锥度采用专用内外螺纹锥度卡尺进行测量。见

下图:

4.1.2.4螺距测量：螺距采用螺纹齿距规进行测量。

4.1.2.5齿高测量：齿高采用专用的螺纹齿高量规进行测量。

4.1.2.6紧密距测量：紧密距采用校准过的螺纹工作规进行测量。

4.1.3检查接头表面质量，其表面不允许存在尖锐的刀痕、碰伤；

镀铜均匀无漏点；螺纹表面不允许有碰伤、毛刺。

4.1.4经检验不合格的接头的标识、堆放。处置以及质量信息反馈

应符合：《不合格的标识。处置与质量信息反馈》的规定。

4.2化学分析

4.2.1采购的成品钻杆接头，包括内外接头，每炉抽取两个接头进

行化学成分分析，化学成分分析一般至少包括以下元素成分的分析：

C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cu,化学分析可采用化学方法或光

谱分析方法进行，化学成分分析结果应符合《钻杆接头理化试验工艺

卡》上的要求。

4.2.2如代表本炉二个接头的化学分析试样都不符合规定要求时，

则该炉接头判废，当化学分析试验结果有一个不符合规定要求时，应

在该炉接头中再抽两个接头取其中一个接头进行复验，如复验的样品

检验结果均符合规定要求，除初验样品外判定本炉接头为合格，如复

验分析中仍至少有一项不合格则判本炉接头作废。

4.3力学性能试验

4.3.1拉伸试验：采购的成品钻杆接头（仅对外螺纹接头），每炉抽取

1个进行拉伸性能试验，拉伸试验包括屈服强度。r0.2、拉伸强度。b

和延伸率54，的测定，拉伸试样的尺寸、型式、表面光洁度应符合

《钻杆理化试验取样、试样加工规定》和《钻杆接头理化试验工艺卡》

的要求，试验结果应满足以下要求；。r0.22827.4MPa,ob》

965.3MPa,54与13%的要求。

4.3.2夏比冲击试验：采购的成品钻杆接头（仅对外螺纹接头），每

炉抽取一个接头进行冲击性能试验（三个试样），冲击试样的尺寸、

表面光洁度符合《钻杆理化试验取样、试验加工规定》和《钻杆接头

理化试验工艺卡》的要求，冲击试验应包括Ak的测定，三个试样夏

比冲击吸收功Ak的平均值叁54J,单个试样的夏比冲击吸收功Ak三

47Jo

4.3.3硬度检验：对于采购的成品钻杆接头（对内、对外螺纹接头）,

每炉抽取一个接头进行硬度测试，内、外螺纹接头硬度应为285-

341HB,壁厚中部硬度测试应包括三个测试点。

isr

4.3.4当力学性能测试结果不符合规定要求时，则从该炉接头中再

抽取二个试样进行复验，如复验的样品检验结果均符合规定要求，除

初验样品外判定本炉接头为合格，如至少有一个不合格则判本炉接头

作废。

4.4记录：对每个接头应做好检验记录，记录应包括检验数据、结

果以及接头的编号、炉（批）号、热处理批号以保证接头的追溯性。

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WSP/ZG-B01-05

加厚钻杆管体外观检验规程

编制：冷晓雍

审核：

批准：

版本号：A/0

受控状态：受控

2006年11月10日发布2006年11月10日实施

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加厚钻杆管体外观检验规程

1、目的

制定本规程是为了给钻杆管体外观检验岗位提供作业方法、程序的指导，规

范外观检验操作，从而保证管体外观检验的质量，保证管体原材料的质量和

可追溯性。

.2、适用范围

本规程规定了加厚钻杆管体外观检验的方法、程序和要求，本规程适用于钻

杆管体外观检验岗位。

3、职责

3.1管体外观检验岗位人员负责按工艺文件的要求对加厚管体的外观质量

进行检验，保证检验结果的准确性。管体外观检验岗位人员保证使用经鉴定

合格且处于有效鉴定状态的量具，并做好量具的使用、保管以及维护工作。

3.2工艺技术人员负责制定管体外观检验工艺文件的制定，监督检查工艺的

执行，对检验过程中出现的技术问题提供必要的指导。

4、工作程序

4.1对投入生产的钻杆管体首先进行编号，管体编号按合同、规格、钢级进

行，编号从0001号开始。记录管体编号、对应炉号，保证管体的可追溯性。

管体两头编号用白漆笔清晰地写在距管端约500mm的位置。同时进行材质标

记，在每根管子中部涂色环，每种钢级的色环标记如下：

E-75一条红色环

X-95一条棕色环

G-105一条白色环

S-135一条蓝色环

4.2管体（不包括管端）外观检验

4.2.1对钻杆管体要进行100%的壁厚抽查和管体外表面缺陷的100%目测

检查。管体表面不允许存在裂纹，折皱，切口、断槽、折叠、底部尖锐的压

抗以及其他深度超出规定要求的线性和非线形缺陷（对于E75、X95、G105

钢级，线性缺欠的最大深度为规定壁厚的12.5%,对于S135钢级，线性缺欠

的最大深度为规定壁厚的5%;任何导致管体剩余壁厚不足规定壁厚87.5%

的线性以及非线性缺欠均视为缺陷）。对于发现的缺陷应进行修磨处理，修

磨后剩余壁厚应不小于规定壁厚的87.5%,壁厚测量应在头、中、尾三个位

置各进行一次，当不能通过修磨使产品合格时应将缺陷部位判废，当有特殊

要求时按相关规定执行。

4.2.2对管体尺寸（包括管体外径、管体长度等）进行检验，检验比例为100%,

具体要求见《加厚钻杆管体外观检验工艺卡》。

4.3管端的外观检查

4.3.1对每根钻杆至少12in（300mm）范围内的管端外表面和加厚部位（包

括过渡带）那表面进行目测检查，不允许存在裂纹、折皱、切口、凿槽、折

叠、底部尖锐的压坑以及其他深度超出规定要求的线性和非线性然陷（对于

所有钢级，非线性缺陷的最大深度为规定壁厚的12.5%;对E75钢级，线性

缺陷的最大深度为规定壁厚的12.5%,对于X95、G105,S135钢级钻杆，线

性缺陷的最大深度为规定壁厚的5%）。对于发现的缺陷应进行修磨处理，对

于外加厚表面上存在缺陷的修磨，修磨后Dou应符合规定的要求；对于内加

厚表面上存在的缺陷的修磨，修磨后应保证dou符合规定的要求，加厚过渡

带部位存在缺陷的修磨，修磨后应保证剩余壁厚不得低于管体规定壁厚的

87.5%o当不能通过修磨使产品合格时应对缺陷部位进行切除或判废。（注：

切除后要重新进行管端外观检查。）

4.3.2对加厚端外径（Dou）、管端内径（dou）、内加厚长度（Liu）、内加厚

锥面长度（Miu）,外加厚长度（Leu）、管端至外加厚消失处长度（Leu+Meu）

进行抽检，抽检比例为5%,具体要求见《加厚钻杆管体外观检验工艺卡》。

管体和加厚端尺寸位置见下图：

4.4测量方法：壁厚采用超声波测厚仪或壁厚千分尺进行测量，外径采用外

径千分尺进行测量，内径用游标卡尺或内径卡尺进行测量，长度尺寸用游标

卡尺进行测量，管体长度采用15m卷尺进行测量。

4.5有特殊要求时，应按照相应规定进行检验，具体检验要求见《加厚钻杆

管体外观检验工艺卡》的规定。

4.6缺陷的处理、标识和记录

4.6.1对于检验发现的表面缺陷可以进行通过修磨处理得应进行修磨处理，

修磨后测量修磨出剩余壁厚，剩余壁厚应符合《加厚管体外观检验工艺卡》

规定得要求；不能进行修磨处理需进行切除得，应用黄色记号笔圈出缺陷部

位，对缺陷进行切除，不能通过切除处理得应予以判废。

4.6.2对于尺寸超出标准要求的，能通过修磨或机加工处理的应进行修磨或

机加工处理，修磨或机加工处理后应进行复验，处理不能使尺寸符合标准规

定要求的应予以切除或判废。对于需要修磨的在本岗位进行修磨，对于需要

进行机加工处理和切除的应在切除的部位做好标识，写明原因和处理方法。

4.6.3缺陷的标识、处理与质量信息反馈应按《不合格的标识、处置与质量

信息反馈》的要求进行。

4.6.4填写《加厚钻杆管体外观检验记录》。

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WSP/ZG-B01-06

压力矫直作业指导书

编制：冷晓雍

审核：

批准：

版本号：A/0

受控状态：受控

2006年11月10日发布2006年11月10日实施

无锡西姆莱斯石油专用管制造有限公司

压力矫直作业指导书

1、目的

制定本作业指导书旨在于为压力矫直岗位提供矫直作业和检验的方法、程序，

规范岗位操作，从而保证钻杆管体的直度，保证产品质量。

2、适用范围

本作业指导书规定了矫直作业和检验的方法，程序，本作业指导书适用于公

司钻杆管体压力矫直岗位。

3、职责

3.1压力矫直岗位人员负责按《钻杆管体矫直工艺卡》和本文件的要求进行压力

矫直的操作和检验，保证操作的规范性和管体、管端直度；负责矫直设备的的日

常保养。

3.2工艺技术人员负责矫直工艺文件的制定、工艺执行情况的监督和检查。

4、工作程序

4.1更换生产规格前，准备好相应规格（用于矫直的弯模曲率应与管体加厚外表

面曲率相同）的矫直弯模，安装弯模。

4.2端部矫直：将管子平稳的运送至压力矫直辐道矫直机台架下，用座架规测量

端部外径偏心度，每根钻杆两端均进行外径偏心度和直度测量。管端偏心度满足

《钻杆管体矫直工艺卡》规定。端部直度采用鞍形仪测量，测量时避开加厚端和

过渡带区域，要求端部偏心度或直度不超过2mm。当钻杆端部偏心度或直度超过

规定要求时应对管端进行矫直，矫直前应确定好同心度和直度偏差最大部分，矫

直从最大偏差部位进行，根据实际偏差和经验控制好直压下量和压下时间压力。

矫直后进行复检，偏心度和直度符合《钻杆管体矫直检验工艺卡》的要求。

4.3钻杆管体矫直：将管子平稳的运送至压力矫直辐道矫直机台架下，旋转钻杆

目测整体直度，必要时采用拉线法进行测量。测量应避开加厚端和加厚过渡带，

全长直度弦高一般应满足不大于8mm,如客户另有要求，则按客户要求执行。当

钻杆管体直度超过上述规定要求时应对管体进行矫直，矫直前应确定好直度偏差

最大的部位，确定好矫直方向，矫直从最大部位进行，根据实际偏差和经验控制

好矫直压下量和压下时间压力。矫直后进行复检，直到直度符合《钻杆矫直检验

工艺卡》规定的要求。

4.4对于压扁或弯曲过度大无法矫直应予以判废，判废的管体应按照《不合格的

标识、处置与质量信息反馈》的要求进行。

4.5做好管体、管端矫直记录。

-12in-------12in------

304.8(mm)304.8(nwi)

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WSP/ZG-B01-07

摩擦对焊作业指导书

编制：冷晓雍

审核：

批准：

版本号：A/0

受控状态：受控

2006年11月10日发布2006年口月10日实施

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摩擦对焊作业指导书

1.目的

制定本作业指导书是为了给摩擦对焊岗位提供摩擦对焊作业方法和程序的指导，

保证摩擦对焊作业的规范性，保证摩擦对焊工艺的严格执行，从而保证钻杆焊接

质量。

2.适用范围

本作业指导书规定了钻杆摩擦对焊作业的方法和程序，本作业指导书适用于钻杆

摩擦对焊作业。

3.职责

3.1摩擦对焊岗位作业人员负责按照＜＜钻杆摩擦焊接工艺卡＞＞要求进行摩擦对

焊前的准备（包括检查准备钻杆接头，空载试车等），对焊接端部进行同心度和角

偏差的检查，保证作业符合规定要求，保证焊接质量，做好焊接及检验记录，对出

现的严重不合格及时进行质量信息反馈.负责摩擦对焊设备的日常维护。

3.2工艺技术人员负责摩擦对焊工艺文件的制定，每批正式生产前按照所制定工

艺的要求设定实验的计算机控制以及数据采集控制程序，监督检查摩擦对焊工艺

的执行。对焊接中出现的工艺技术问题给予指导。

4.工作程序

4.1焊接前的准备

4.1.1一批钻杆正式生产前，焊接工艺技术人员按照所制定焊接工艺规范的要求

进行计算机控制程序和数据采集参数的设定，焊接岗位操作人员不得改动计算机

数据采集和控制参数。

4.1.2换型前，焊接操作人员应按照所生产钻杆规格更换安移动夹具，浮动夹具，

冲杆，冲头，接头卡爪等。

4.1.3准备好钻杆接头，焊接前对接头进行螺纹面和密封端面的检查，主要检查

螺纹面和密封端面有无碰伤，对于检查发现碰伤的接头应作出不合格的标识，隔

离存放避免混用.钻杆接头上料时应轻拿轻放,避免碰伤接头螺纹面和密封端面O

4.1.4每班开机生产前或焊接中断1小时重新开始生产前，应空载运行检查接头

上料，管体夹紧，内冲以及焊后翻管等动作的执行情况，检查正常后方可进行正式

生产。

4.1.5对每个接头用手提磨光机修磨接头端面，修磨后用干净的布擦拭干净，保

证端面平整，清洁无油污，锈蚀以及修磨的磨屑。

4.1.6将内冲头放入焊径确定位置（距离台阶端面15mm）o

4.1.7记录管体编号和与之准备做对焊的钻杆接头编号。

4.2焊接操作

4.2.1进行接头上料，夹紧，管体上料，夹紧，主轴旋转，启用自动焊接程序，管体

在焊接压力作用下与高速旋转的接头进行摩擦对接,焊接过程结束后，冲杆动作，

冲内飞边后复位。

4.2.2在焊接过程中应通过计算机系统对每个接头监测控制焊接位移量，焊接压

力和转速，焊接参数见。钻杆摩擦焊接工艺卡＞＞。

4.2.3焊接完成后取出冲头和内飞边。

4.2.4进行100%的同心度和角偏差的测量，同轴度和角偏差要求见《钻杆同轴

度、角偏差工艺卡＞＞。

4.3摩擦焊接异常情况的处理。

4.3.1在摩擦焊接过程中，对于密封面碰伤的钻杆接头，在退完火后进行切除判

废.当出现冲头未取出时，先进行退火，退火后从焊缝中心进行切除，取出冲头.在

进行同心度和角偏差进行检查时，当发现焊接后同心度或角偏差超出规定要求时,

应对不合格区域进行矫直。无法矫正的，作好标识进行返切处理。

4.3.2当出现焊接转速，焊接压力异常，飞边形状连续异常以及连续出现三根管

子内冲未冲断，同心度和南偏差超标等情况时，应停车查找原因，进行处理，原因

不清或处理无效时应及时填写质量信息反馈表交技术质量部。

4.3.3不合格及缺陷处置标识，处置方法以及质量信息反馈应符合。不合格的标

识，处置与质量信息反馈＞＞的要求。

4.4对于每个接头焊接的参数以及同轴度和角偏差的测量结果均应进行记录。

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WSP/ZG-B01-08

摩擦焊区退火作业指导书

编制：单兴豹

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版本号：A/0

受控状态：受控

2006年11月10日发布2006年口月10日实施

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钻杆摩擦焊区退火作业指导书

目的

本作业指导书旨在为退火作业岗位提供作业方法、程序及要求，规范退火热处理

的操作，保证热处理工艺的有效执行，保证产品质量。

适用范围

本作业指导书规定了摩擦焊后加工外飞边之前，使用中频热处理装置对焊区外飞

边进行退火的条件、方法和程序，本作业指导书适用于退火作业。

职责

3.1退火作业人员负责按工艺文件的要求对钻杆焊区进行退火处理，保证退火作

业符合《钻杆摩擦焊区退火工艺卡》的要求，负责中频加热热处理设备的日常维

护。

3.2工艺技术人员负责退火工艺文件的制定，监督检查工艺的执行，对于热处理

过程中出现的技术问题给予技术指导。

4.中频热处理设备

4.1退火处理采用中频加热热处理设备进行，中频热处理设备应具有加热、测温

以及自动时间、温度控制系统，能够适应于23/8—51/2in钻杆的退火热处理。

4.2不同规格钻杆应采用相应尺寸的加热线圈进行加热，各规格钻杆加热线圈的

选用见表1:

表1加热线圈选用表

规格工件感应线圈

管子工具接头OOD①ID①DV①

mmmmmmmm

23/8NC2685.744.565.1120

27/8NC31104.841.3-54.081.0140

(27/8IF)111.1

31/2NC38(3I/2IF)127.054.0〜68.398.4140

NC40(4FH)139.757.1598.4160

4'/2NC50(4'/2IF)158.857.15〜82.55119.1188

168.376.2〜95.3127.0188

5NC50(4'/2IF)168.369.8〜95.3130.2188

572NC50184.182.5〜88.9130.2220

190.576.2144.5220

注：0D接头外径；ID接头内径;Dv接头吊卡加厚处直径

5.工作程序

5.1为防止自生裂纹，应在摩擦焊后4小时之内进行退火。

5.2加热线圈的径向对中调整。

5.2.1对中调整时机：每次更换线圈时，生产钻杆管体外径或焊区外径变更时以

及每班开始作业时均应进行线圈对中的调整。

5.2.2对中调整办法：先将焊区中心面调整与线圈中心平面重合（轴向对中），

测量线圈内径与焊区中心面管子径向上、下、左、右4个方位的间隙，4个方位

最大径向间隙差应调整到1.5mm之内。

5.3加热线圈的轴向对中调整：每一焊缝进行退火处理时均应进行轴向对中，-

般采用目测焊缝飞边中心与加热线圈中心面对齐即可。

5.4红外线测温仪视野的调整。

5.4.1调整时机：当生产钻杆管体外径或焊区外径发生变化时以及红外线测温仪

位置发生变动时应对红外线测温仪视野进行调整。

5.4.2调整位置：使用瞄准器，将视野对准焊区中心。注意：因红外线测温仪测

定视野的平均温度，所以必须正确调整视野。

5.4.3测温校核：以测温仪测量值为准，每班采用离线高精度的测温仪对退火温

度进行100%校准，同一测温点温度测量偏差应保证在±10℃。及时、正确的填

写好记录单。

5.5加热。

5.5.1按照退火热处理工艺卡的要求设定退火控制参数，包括退火温度、保温时

间等，具体参数见《钻杆摩擦焊区退火工艺卡》。

5.2.2将钻杆运送至退火台架下进行退火。

5.6填写《钻杆焊缝退火记录》。

无锡西姆莱斯石油专用管制造有限公司

WSP/ZG-B01-09

摩擦焊区调质作业指导书

编制：单兴豹

审核：

批准：

版本号：A/0

受控状态：受控

2006年11月10日发布2006年口月10日实施

无锡西姆莱斯石油专用管制造有限公司

钻杆摩擦焊区调质作业指导书

目的

本作业指导书旨在于为钻杆调质处理岗位提供淬火、回火作业方法、程序及要求，

规范调质热处理的操作，保证热处理工艺的有效执行，保证产品质量。

适用范围

本指导书规定了摩擦焊后在清除完焊区内外飞边后，使用中频感应加热装置对钻

杆摩擦焊焊区进行淬火+回火处理的条件、方法和程序。本作业指导书适用于摩

擦焊区调质处理作业。

3.职责

3.1调质热处理操作人员负责按工艺文件的要求对钻杆焊区进行调质处理，保证

作业符合规定要求，负责中频加热热处理设备的日常维护。

3.2工艺技术人员负责摩擦焊区调质热处理工艺文件的制定，监督检查工艺的执

行。

4.中频热处理设备

4.1淬火、回火采用中频加热热处理设备进行，中频热处理设备具有加热、冷却、

测温以及自动时间、温度控制系统，能够适用于23/8—51/2in钻杆的调质热

处理。

4.2淬火加热线圈及冷却喷嘴。

各规格钻杆加热线圈和冷却喷嘴的选用见表1,冷却喷嘴的配置数量、设定方法

见表2。

4.3回火加热线圈：各规格钻杆回火加热线圈选用见表30

表1淬火加热线圈和冷却喷嘴的选用表

规格工件感应线内喷嘴外喷

圈环

管子工具接头OOD①ID①Dv①①①

mmmmmmmmmmmm

2'/8NC2685.744.565.1120-160

27/8NC31104.841.3〜54.081.014030160

(27/8IF)111.1

3'/2NC38(3'/2IF)127.054.0〜68.398.414030160

NC40(4FH)139.757.1598.416030160

4'/2NC50(4'/2IF)158.857.15-82.55119.118830200

168.376.2〜95.3127.018830200

5NC50(4'/2IF)168.369.8-95.3130.218830200

表2淬火冷却喷嘴的配置、设定表

喷嘴尺寸喷嘴配置设定方法

配置喷嘴数X直径

外喷环①160120分割2列交400个X①2.0喷嘴每列中心对

①200叉400个X①2.5准焊区焊线

0240400个X①2.5

内喷嘴①3020°分割3列交60个X①2.5喷嘴每列中心对

叉准焊区焊线

表3各规格钻杆回火加热线圈的选用表

规格工件感应线内喷嘴外喷

圈环

管子工具接头(D0DOIDeDv①①①

mmmmmmmmmmmm

23/8NC2685.744.565.1120-160

27/8NC31104.841.3〜54.081.014030160

(27/8IF)111.1

3'/2NC38(3'/2IF)127.054.0〜68.398.414030160

NC40(4FH)139.757.1598.416030160

4'/2NC50(4'/2IF)158.857.15〜82.55119.118830200

168.376.2〜95.3127.018830200

5NC50(4'/2IF)168.369.8-95.3130.218830200

5.工作程序

5.1淬火

5.1.1淬火作业应内外飞边去除后进行。

5.1.2加热线圈的轴向对中调整。

5.1.2.1对中调整频次：每个钻杆淬火前都要进行加热线权的轴向对中的调整。

5.1.2.2对中调整办法：轴向对中是通过管端面定位以及小车行走定位保证的，

采用垂线法测量线圈中心面于焊区中心面的轴向距离控制在1mm范围内，当轴向

距离偏差超过1mm时应通过调整管端面定位调整。

5.1.3加热线圈的径向对中调整。

5.1.3.1对中调整频次：每次更换线圈时，生产钻杆管体外径或焊区外经变更时，

以及每班开始作业时均应进行线圈对中的调整。

5.1.3.2对中调整方法：先将焊区中心面调整与线圈中心平面重合（轴向对中），

测量线圈内径与管子焊区中心面径向上、下、左、右4个方向的间隙，4个方位

最大径向间隙差应调整到1.5mm之内。

5.1.4红外线测温仪视野的调整。

5.1.4.1调整频次：当生产钻杆管体外径或焊区外经发生变化时以及红外线测温

仅为之发生变动时应对红外线测温仪视野进行调整。

5.1.4.2调整方法：使用瞄准器，将视野对准焊区中心。注意：因红外线测温仪

测定视野的平均温度，所以必须正确调整视野。

5.1.5加热。

5.1.5.1按照《钻杆焊区调质处理工艺卡》的要求设定淬火控制参数，包括淬火

温度、加热时间、保温时间冷却时间等。

5.1.5.2将钻杆运送至淬火台架进行淬火。

5.1.5.3运转方式：加热为〈自动〉运转，上料、焊缝对齐、冷却为〈手动〉操

作。

5.1.6测温校核：以测温仪测量值为准，每班采用离线高精度的测温仪对淬火温

度进行100%校准，同一测温点温度测量偏差应保证在±10℃。及时、正确的填

写好记录单。

5.2回火

5.2.1淬火后应对焊区进行回火处理。

5.2.2.加热线圈的径向对中调整

5.2.2.1对中调整频次：每次更换线圈时，生产钻杆管体外径或焊区外径变更时

以及每班开始作业时均应进行线圈对中的调整。

5.2.2.2对中的调整方法：先将焊区中心面调整与线圈中心平面重合（轴向对

中），测量线圈内径与焊区中心面管子径向上、下、左、右4个方位的间隙，4

个方位最大径向间隙差应调整到1.5mm之内。

5.2.3加热线圈的轴向对中调整

5.2.3.1对中调整频次：每次更换线圈时，生产钻杆管体外径或焊区外径更边时

以及每班开始作业时均应进行线圈对中的调整。

5.2.3.2对中调整办法：轴向对中是通过管端面定位以及小车行走定位保证的，

采用垂线法测量线圈中心面与焊区中心面的轴向距离，线圈中心面与焊区中心面

的轴向距离应控制在1mm范围以内，当轴向距离偏差超过1mm时应通过调整管端

面定位调整。

5.2.4红外线测温仪视野的调整

5.2.4.1调整频次：当生产钻杆管体外径或焊区外经发生变化时以及红外线测温

仅为之发生变动时应对红外线测温仪视野进行调整。

5.2.4.2调整方法：使用瞄准器，将视野对准焊区中心。注意：因红外线测温仪

测定视野的平均温度，所以必须正确调整视野。

5.2.5加热。

5.2.5.1按照《钻杆焊区调质工艺卡》的要求设定淬火控制参数，包括淬火温度、

加热时间、保温时间冷却时间等。

5.2.5.2将钻杆运送至淬火台架进行淬火。

5.2.5.3运转方式：加热为〈自动〉运转，上料、焊缝对齐、冷却为〈手动〉操

作。

5.2.6测温校核：以测温仪测量值为准，每班采用离线高精度的测温仪对回火温

度进行100%校准，同一测温点温度测量偏差应保证在±10℃。及时、正确的填

写好记录单。

6.焊缝调质处理异常情况的处理

6.1如果第一次调质处理的理化检验结果不符合《钻杆焊区理化工艺卡》的要求

时，可以最多再重新调质处理一次，处理后按《钻杆焊区理化工艺卡》的要求送

检，检验结果合格则判本产品合格，如不合格则判废。

6.2如果在焊缝调质处理过程中出现温度异常，冷却位置不对，冷却不及时，焊

缝处硬度偏高等情况时应停车查找原因，进行处理，原因不或处理无效时应及时

填写质量反馈表交质量技术部。

6.3不合格及缺陷处理标识、处理办法以及质量信息反馈应符合《不合格标识、

处理以及质量信息》的要求。

7.填写《钻杆焊缝调质处理记录》。

无锡西姆莱斯石油专用管制造有限公司

WSP/ZG-B01-10

钻杆荧光磁粉探伤检验工艺规程

编制：冷晓雍

审核：

批准：

版本号：A/0

受控状态：受控

2006年11月10日发布2006年口月10日实施

无锡西姆莱斯石油专用管制造有限公司

钻杆荧光磁粉探伤检验工艺规程

1.目的

制定本规程是为了给钻杆磁粉探伤岗位提供探伤方法,程序和指导，规范磁粉探

伤操作，从而保证磁粉探伤的准确性和可靠性，保证钻杆质量.

2.适用范围

本规程规定了钻杆摩擦焊焊接接头，钻杆接头的磁粉探伤方法以及对探伤设备，

人员的要求。

本规程适用于公司钻杆摩擦焊接接头，钻杆接头的磁粉探伤。

本规程仅规定钻杆超声波探伤一般性，通用性的工艺，特殊要求及具体的超声波

探伤工艺参数应按超声波探伤工艺卡的规定执行。

3.引用标准

APISPEC7旋转钻具规范

APISPEC5D钻杆规范

ASTME709:磁粉探伤方法

4.职责

4.1无损探伤技术人员负责探伤工艺文件的制定，探伤工艺执行情况的监督检

查。

4.2磁粉探伤人员负责按工艺文件的要求进行探伤，保证探伤结果的准确性，对

探伤结果负责；负责探伤设备器材的维护保养；根据探伤结果作出对产品的处置

决定（合格放行,返修或判废），并及时签发探伤报告。

5.探伤人员

磁粉探伤操作人员应了解钻杆生产工艺，可能产生缺陷的类型，部位，取得磁粉探

伤MTI或以上技术资格，签发磁粉探伤报告人员应取得MTII或以上技术资格.

6.磁粉探伤设备及器材

6.1钻杆焊缝区磁粉探伤设备带有纵向磁化的线圈，能产生纵向磁场，能满足最

大168.3mm外径的钻杆磁粉探伤，纵向磁化线圈安匝数不得低于15000安匝（直

流）；钻杆接头探伤设备带有纵向磁化和周向磁化的磁化装置，能产生纵向和周向

磁场，纵向磁化的线圈安匝数和周向磁化的磁化电流能满足最大外径为215.9mm

的钻杆接头，纵向磁化磁相线圈安匝数和周向磁化磁化电流分别不低于25000安

匝（直流）和3600安（交流）.所有磁粉探伤设备具有对磁粉探伤后钻杆进行退磁

功能，且能保证退磁后剩磁强度小于1mT.

6.2磁粉探伤设备带有磁悬液喷淋装置，所用荧光磁悬液适宜磁粉探伤的需要，

磁悬液的配置按产品使用说明进行,LY-20A复合型荧光磁粉的配置比例为

3-5g/L.

6.3标准试片采用A型标准试片，试片型号为A30/100.

6.4应配备紫外线灯用于磁痕观察，紫外灯强度能保证试件探伤的要求，磁痕观

察室应遮光.

7.探伤方法和程序

7.1钻杆摩擦焊区磁粉探伤

7.1.1探伤范围，区域:每根钻杆摩擦焊区外表面以焊缝中心以及两侧各30-40mm

区域.

7.1.2探伤方式：荧光磁悬液,连续法探测摩擦焊区外表面横向缺陷.采用线圈进

行纵向磁化.

7.1.3探伤时机:在摩擦焊以及热处理后进行.

7.1.4探伤面准备:探伤部位应平整，平滑，不得有油垢，锈蚀等，探伤部位不得尖

锐底部的凹坑，凸台，较深的刀痕以保证磁痕的观察和正确评定，磁粉探伤部位应

先经目测检查合格.

7.1.5灵敏度调校：

7.1.5.1使A30/100试片无刻槽的一面超外将试片紧贴摩擦焊区外表面用胶带固

定（十字刻槽分别平行和垂直钻杆轴线），喷淋磁悬液,按照磁粉探伤工艺卡规定

的磁化电流进行纵向磁化，用紫外灯观察，确定横向刻槽是否有清晰磁痕显示.

7.1.5.2灵敏度调校每4小时进行一次，当灵敏度调校出现问题（试片刻槽无显示

或显示不清晰），应对上次调校以来所有检查的钻杆进行重新检查.

7.1.6磁粉探伤的操作步骤

7.1.6.1喷淋磁悬液.

7.1.6.2按磁粉探伤工艺卡规定的磁化电流对钻杆加厚端部进行纵向磁化.

7.1.6.3采用紫外灯进行磁痕观察，评定.

7.1.6.4按磁粉探伤工艺卡规定的退磁参数（包括退磁方式，退磁电流，退磁时间）

对端部进行退磁，用磁强计检查剩磁，剩磁应不大于1mT.

7.1.6.5磁粉探伤设备的操作详见探伤机使用说明书.

7.2钻杆接头磁粉探伤

7.2.1探伤范围，区域:每根钻杆接头内外表面全长.

7.2.2探伤方式：荧光磁悬液，连续法探测钻杆接头内外表面纵向和横向缺陷.探

测纵向缺陷时采用穿棒通电法对内外表面进行周向磁化，探测横向缺陷时采用磁

朝法对内外表面进行纵向磁化.

7.2.3探伤时机：在接头热处理，内外园精车，螺纹加工后进行.

7.2.4探伤面准备:探伤部位表面应平整，光滑，不得有油污，探伤部位不得尖锐

底部的凹坑，凸台，较深的刀痕以保证磁痕的观察和正确评定，磁粉探伤部位应先

经目测检查合格.

7.2.5灵敏度调校：

7.2.5.1使使A30/100试片无刻槽的一面超外将试片紧贴接头内外表面用胶带固

定（十字刻槽分别平行和垂直钻杆轴线），喷淋磁悬液,按照磁粉探伤工艺卡规定

的磁化电流进行纵向磁化和周向磁化，用紫外灯观察，确定纵向和横向刻槽是否

有清晰磁痕显示.

7.2.5.2灵敏度调校每4小时进行一次，当灵敏度调校出现问题（试片刻槽无显示

或显示不清晰），应对上次调校以来所有检查的钻杆进行重新检查.

7.2.6磁粉探伤的操作步骤

7.2.6.1喷淋磁悬液.

7.2.6.2按磁粉探伤工艺卡规定的磁化电流对钻杆加厚端部进行纵向磁化和周

向磁化.

7.2.6.3采用紫外线灯进行磁痕观察,评定.

7.2.6.4按磁粉探伤工艺卡规定的退磁参数（包括退磁方式，退磁电流，退磁时间）

对端部进行退磁，用磁强计检查剩磁，剩磁应不大于1mT.

7.2.6.5磁粉探伤设备的操作详见探伤机使用说明书.

7.3每班应进行磁悬液的浓度监测，浓度监测采用磁悬液的浓度测定管（沉淀管）

进行,将磁悬液充分搅拌后取100ml注入沉淀管，静止30分钟后，读取沉淀磁粉的

容积,LY-20A型磁悬液的沉淀量应为0.16-0.24mI.记录测量结果.

8.缺陷的评定标记和处理.

8.1当探伤面上发现有磁痕显示时应对磁痕进行评定，探伤面上不允许存在裂纹,

尖锐的沟槽，加厚部位褶皱等缺陷.

8.2对探伤不合格的部位用黄色记号笔准确圈出，必要时写明缺陷的尺寸，位置，

性质.

8.3缺陷的处置：对发现的缺陷，探伤人员应根据缺陷情况作出处置决定，对于可

以通过修磨处理使缺陷消除且修磨后壁厚，管径以及其他尺寸能符合规定要求的

应进行修磨处理，且修磨后应进行磁粉探伤的复查；无法通过修磨，切除等手段使

产品合格的作判废处理.缺陷的修磨.判废标识以及质量信息反馈应符合＜＜不合

格标识，处置以及质量信息＞＞的要求.

9.探伤报告:探伤报告至少要报告以下内容：钻杆规格和钢级（加厚端探伤时钻杆

管体的规格钢级，焊缝探伤时管体和接头的规格，钢级，钻杆接头探伤时接头规格,

钢级）；探伤机型号，探伤方法（连续或剩磁法），磁化方法，磁化电流（通电法）或安

匝数（线圈法），磁悬液类型；探伤结果以及对缺陷的定性，定量描述，缺陷的处理；

探伤操作人员，报告签发人员姓名以及技术等级，探伤时间等。

无锡西姆莱斯石油专用管制造有限公司

WSP/A07-11

钻杆超声波探伤工艺规程

编制：冷晓雍

审核：

批准：

版本号：A/0

受控状态：受控

2006年11月10日发布2006年口月10日实施

无锡西姆莱斯石油专用管制造有限公司

钻杆超声波探伤工艺规程

目的

制定本规程时为了给钻杆超声波探伤岗位提供探伤方法、程序的指导，规范超声

波探伤操作，从而保证超声波探伤的准确性和可靠性，保证钻杆质量。

范围

本规程规定了钻杆加厚管端、焊缝以及钻杆接头的超声波探伤方法，缺陷的评定

以及对超声波探伤设备、人员的要求。

本规程适用于公司钻杆管端、焊缝以及钻杆接头的超声波探伤和焊区超声波测

厚。

本规程仅规定钻杆超声波探伤一般性、通用性的工艺，特殊要求及具体的超

声波探伤工艺参数应按超声波探伤工艺卡的规定执行。

应用标准

APISPEC5D钻杆规范

APISPEC7旋转钻具规范

ASTME213超声波检验方法

SY/T5446油井管无损检测方法钻杆焊缝超声波探伤

JB/T4730压力容器无损检测

职责

4.1超声波探伤技术人员负责超声波探伤工艺文件的制定，探伤工艺执行情况

的监督检查。

4.2超声波探伤人员负责按工艺文件的要求进行探伤和焊区测厚，保证探伤结

果的准确性，对探伤结果负责；负责探伤设备器材的维护保养；根据探伤结果作

出对产品的处置决定（合格放行、返修或判废），并及时签发探伤报告。

5.探伤人员

超声波探伤操作人员应了解钻杆生产工艺，可能产生缺陷的类型、部位，取

得超声波探伤UTI或以上技术资格，签发超声波探伤报告人员应取得UTII或

以上技术资格。

6.探伤设备及器材

6.1采用的超声波手动探伤仪、自动探伤仪的水平线性%、垂直线性35%、

动态范围工26dB,仪器工作频率至少包括2—5MHz,超声波自动探伤仪应有自动

声光报警，自动探伤传动机构能保证探头平稳运动良好耦合。

6.2用于探测管端、焊缝以及钻杆接头纵向缺陷（平行于管体或钻杆接头轴向

的缺陷）的探头一般均采用KI,频率2.5MHz的探头；用于探测管端、焊缝以及

钻杆接头横向缺陷（垂直以管体或钻杆接头轴向的缺陷）的探头一般采用K1-K2,

频率2.5MHz的探头，当探测厚度小于15mm时采用K1.5-K2探头。探测厚度大于

15mm时采