房屋工程监理实施细则

房屋工程监理实施细则监理实施细则总目录一、锚杆工程施工监理实施细则二、土钉墙工程监理实施细则三、降水工程施工监理实施细则四、水泥粉煤灰碎石桩（GFG桩）复合地基工程监理实施细则五、钻孔混凝土灌注桩（后压浆）监理实施细则六、地下防水工程、涂料防水层工程监理实施细则七、钢筋工程监理实施细则八、模板工程监理实施细则九、混凝土工程监理实施细则十、预应力混凝土工程监理实施细则十一、整体面层地面工程监理实施细则十二、板块地面工程监理实施细则十三、一般抹灰工程监理实施细则十四、塑料门窗安装工程监理实施细则十五、暗龙骨吊顶工程监理实施细则十六、金属与石材幕墙工程施工监理实施细则十七、溶剂型涂料工程监理实施细则十八、卷材防水屋面工程监理实施细则十九、涂膜防水层面工程监理实施细则二十、刚性防水屋面工程监理实施细则二十一、建筑电气工程施工监理实施细则二十二、智能建筑工程施工监理实施细则二十三、建筑给水排水及采暖实施细则一、锚杆工程施工监理实施细则1.0监理编制依据1.1《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-20011.2《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-991.3《建筑工程监理规程》GB50309-20002.0监理工作流程3.0锚杆质量的标准3.1端头锚杆型锚固质量标准3.1.1钻孔前，根据设计要求和围岩情况，定出孔位，做出标记。3.1.2锚杆孔距的允许偏差为150mm，预应力锚杆孔距允许偏差为200mm。3.1.3端头锚杆钻孔轴线应符合设计要求。3.1.4锚杆孔深应符合下列要求。3.1.4.1水泥砂浆锚杆孔深允许偏差宜为50mm。3.1.4.2小直径锚杆孔直径宜为28-32mm，树脂锚杆和快硬水泥卷锚杆孔径宜为42-50mm。3.1.4.3小胀式锚杆孔直径宜为42-45mm。3.1.4.4其它锚杆孔径应符合设计要求。3.2.0锚杆安装前的质量检查3.2.1锚杆原材料、型号、规格、品种以及锚杆各部件质量和技术性能符合设计要求；3.2.2锚杆孔位、孔径、孔深及布置形成应符合设计要求；3.2.3孔内积水或岩粉应清洗干净；3.2.4压1v.v级围岩及特殊地围岩中开挖遂道，应先喷砼，再安装锚杆，并应在锚杆孔钻完后及时安装锚杆杆体；3.2.5锚杆尾端的托板应紧贴壁面，未接触部位必须楔紧，锚杆杆体露出岩面的长度不应大于喷砼的厚度；3.2.6对不稳定的岩质边坡应随地坡自上而下分阶段开挖，边挖边锚杆；3.3.0树脂锚杆的质量要求3.3.1树脂卷宜存放在阴凉、干燥和温度在5-25℃的防火仓中；3.3.2树脂卷应在规定的贮存期内使用，使用前检查树脂卷质量，变质的不得使用，应通过试验合格的方可使用；3.3.3树脂锚杆安装前施工人员先用杆体量一下孔深，做出标记，然后用锚杆杆体将树脂卷送至孔底；3.3.4搅拌树脂时应缓慢推进锚杆杆体；3.3.5树脂搅拌后立即将孔口处锚杆杆体临时固定；3.3.6快硬水泥卷的贮存严防受潮，不得使用结块的水泥卷；3.3.7水泥卷浸水后应立即用锚杆杆体送至孔底，并在水泥初凝前将锚杆送入；3.3.8安装托板和紧围螺帽，必须在水泥石的强度达到10mpa后进行；3.3.9安装端头锚杆固型锚杆的托板时，螺帽的扭距不应小于100nom，托板安装后应定期检查其紧固情况，如有松动及时处理；3.4.0预应力锚杆的质量要求3.4.1制作安装与灌浆前锚杆表面不应有污物，铁锈和其它有害物质并严格按设计尺寸下料；3.4.2锚杆体在安装时应妥善保护，以免腐蚀和机械损伤；3.4.3预应力锚杆的钻孔轴线与设计轴线的偏差不应大于3％；3.4.4制作时应按设计规定安装套管隔离架，波形管、承载体、注浆管和排气管，柱体内的绑扎材料不宜采用镀锌材料；3.4.5钻孔的孔位、孔深均应符合设计要求，钻孔深度不宜比规定值大200mm以上，钻头直径不应比规定的钻孔径小3mm以上；3.4.6钻孔与锚杆预定方位的允许偏差为1-3。；3.4.7钻孔孔口必须设有牢固的承压垫座；3.4.8承压垫座的几何尺寸、结构强度必须满足设计要求，承压方向应与锚杆轴线垂直；3.4.9运输过程中应防止明显的弯曲、扭转，并不得破坏隔离架、防腐管、注浆管、排气管及其它附件；3.5.0锚杆体放入锚孔前应清除钻孔内的石屑和岩粉，检查注浆管、排气管是否畅通，出浆器是否完好；3.5.1灌浆可采用水灰比为0.45-0.50的纯水泥浆，也可采用灰砂比为1：1水灰比为0.45-0.50水泥砂浆；3.5.2当使用自由段带套管预应力筋时，宜在锚固段长度和自由段长度内采取同步灌浆；3.5.3当采用自由段无套管的预应力筋时，应进行两次灌浆，第一次灌浆时必须保证锚固段长度内灌满，但浆液不得流入自由段，预应力筋锚固后应对自由段进行二次灌浆；3.5.4永久性预应力锚杆应采用孔灌浆，回浆体灌满自由段长度顶部的孔隙；3.5.5灌浆后浆体强度未达到强度前，预应力筋不得受扰动；3.6.0锚杆张拉和锁定的质量要求3.6.1预应力筋张拉前应对张拉设备进行检查；3.6.2按规定程序，在编排张拉程序时，应考虑相邻钻孔预应力的筋张拉相互影响；3.6.3预应力筋正式张拉前，应取20％的设计荷载，对其预张拉1-2次，使其各部接触紧密，钢丝和钢纹线完直；3.6.4压力分散型或拉力分散型锚杆应按张拉设计的要求，先后分别对单元锚杆进行张拉，当各单元锚杆在同等荷载条件下因自由段长度不等而引起的弹性伸长得以补偿后，再同时张拉各单元锚杆；3.6.5正式张拉时应张拉到设计荷载的105-110％，再规定值内进行锁定；3.6.6预应力筋锁定后48h内若发现预应力损失大于锚杆拉力设计值的10％时应进行补偿张拉；3.6.7灌浆材料达到设计强度时，方可切除外露的预应力筋，切口位置至外锚具的距离不应小于100mm；3.6.8在软弱破碎和渗水量大的围岩中施作永久性预应力锚杆，施工前应根据需要对围岩进行固定灌浆处理；3.7.0土层锚杆的质量要求3.7.1应保证不使锚杆引起地面隆起和地面不出现地基的剪切破坏，最上层锚杆的上面安有一定的覆土厚度，一般覆土厚度不小于4-5m；3.7.2一般上下层间距计算确定为2-5m，锚杆的水平间距多为1-4.5m，为锚杆固体直径的10倍；3.7.3锚杆的倾斜角度为了受力和灌浆施工方便，不宜小于12.5°与水平成15-45°的倾斜角；3.7.4锚杆的长度一般要求超过挡墙支护背后的主动土压力区域已有滑动面，并需在稳定地层中具有足够的有效锚固长度通常长度为15-25m，单杆锚杆最大长度不超过30m，锚固体年度一般为5-7m，有效锚固长度不小于4m，在施和软粘土中锚杆固定段长度以20m左右合适；3.7.5锚杆钻孔直径一般为90-130mm，用地质钻也可以达146mm，用电动凿岩机钻孔最大直径为50mm左右；3.7.6土层锚杆的允许拉力与土层的性质关系很大，在硬土层内最大拉力可达1500KN，在一般粘性土和非粘性土中，单锚拉力均为300-600KN，因此锚杆的锚固层应尽量设置在良好的土层内；3.7.7各个部分的锚杆都不得密接或交叉设置；3.7.8锚杆要避开邻近地下构筑物和管道以及其它障碍物；3.7.9土层锚杆非锚固段部分，要保证不与周围土体粘接，并适当隔离，以便土体滑动时能够自由伸长，有利于锚固力均匀地传给锚固段，而不影响锚杆的承载能力；3.8.0在有腐蚀性介质作用的土层内锚杆应进行防腐；4.0监理质量控制要点4.1首先审查承包单位，项目管理人资质和特种工岗位操作证；4.2根据地质勘察报告摸清工程区域地质水文情况，为规划设置土层锚杆提供科学的依据，同时查明锚杆设计位置地下障碍物情况，以及钻孔、排水对邻近建（构）筑物的影响；4.3审查施工组织设计和施工方案，在工程上起指导作用，并具有科学性和可操作性；4.4审查图纸进行技术交底，搞清锚杆孔位高低、孔距、孔深、锚杆及锚固件形式、清点锚杆及锚固数量；4.5检查施工放线、桩基线、锚杆孔位、锚杆倾斜角度及灌浆材料，张拉锚碇等；4.6检查锚杆上下排垂直间距不宜小于2.0m，水平间距不小于1.5m；4.7检查锚杆锚固体上覆盖层厚度不小于4m；4.8检查锚杆锚固体采用水泥浆或水泥砂浆的强度等级是否大于10m；5.0质量通病及防治措施序号质量通病防治措施1孔位不准、孔位偏差、角度过小复查、调整2钻孔深度未达到设计要求测量、确定3锚杆长度不足更换4成孔后清孔不合格、有松动土或粉末在孔内清洗、复测、现场旁站5灌浆时排气不畅，水泥或砂浆产生气泡不饱满疏通排气管道6锚固体、锚固不紧、有松动逐个查锚7锚固件、锚杆锈蚀检查除锈情况8预应力锚杆张拉未达到设计值或砼强度未到设计值复查张拉记录二、土钉墙工程监理实施细则1.0监理依据1.1《建筑基坑支护技术规范》JGJ120-991.2《建筑工程监理规程》GB50309-20002.0监理工作流程3.0质量标准2.1单根土墙坑拉承载力应符合设计要求1.25Tik≤Tuj2.2单根土钉墙受标荷载标准值应符合设计要求2.3土钉墙的整体稳定性应满足设计要求计算过程参见《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-992.4土钉墙墙面坡度不宜大于1:0.12.5土钉墙面层有效连接，应设计承压板或加强钢筋等构造措施、承压板或加强钢筋应与土钉螺栓连接或钢筋焊接连接2.6土钉长度为开挖深度0.5-1.2倍，间距为1-2m，与水平面夹角5°-20°2.7土钉钢筋应采用Ⅱ、Ⅲ级钢筋、钢筋直径为16-32mm，钻孔直径为70-120mm2.8注浆材料宜采用水泥浆或水泥砂浆其强度同级不低于n102.9喷射砼面层宜配置钢筋网、钢筋直径为6-10mm，间距150-300mm，喷射砼强度等级不低于C20，面层厚度不小于80mm3.0坡面上下段竖向钢筋搭接长度应大于300mm，横向搭接长度应大于200mm。3.1当地下水高于坑底表面时，应采取降水或截水措施，土钉墙顶用砂浆或砼护面，坡顶和坡脚设置排水沟措施，坡面根据现场实际情况设计泄水管。3.2上层土钉墙浆体及面层砼强度，应达设计强度70%，方可开挖下层土方和下层土钉施工。3.3土钉墙应自上而下分段分层开挖，机械开挖后，人力修整坡面，坡面平整度允许偏差±20mm坡面喷射砼支护前应清除坡面虚土。3.4土钉墙成孔施工质量要求3.4.1孔深允许偏差±50mm3.4.2孔径允许偏差±5mm3.4.3孔距允许偏差±100mm3.4.4成孔倾角偏差±5%3.5喷射砼施工质量要求3.5.1应自上而下分段喷射，一次喷射厚度不小于40mm，靠钢筋里面喷射，钢筋与坑壁不得有孔隙3.5.2喷射时，喷头与喷面应保持垂直，距离为0.6-1.0m3.5.3当砼终凝2小时后，喷水养护应根据天气温度确定3-7h3.6钢筋网铺设施工质量要求3.6.1钢筋网在喷射一层后铺设，保护厚度不小于20mm3.6.2当采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被砼覆盖后铺设3.6.3钢筋网要与土钉连接牢固3.7土钉注浆质量要求3.7.1注浆材料宜采用水泥浆或水泥砂浆，水灰比为0.5；水泥砂浆面配合比为1:1-1:2（重量比）水灰比为0.35-0.453.7.2水泥浆或水泥砂浆应拌合均匀，在初凝前用完3.7.3注浆前，清除孔内残留或松动的杂土3.7.4注浆时，注浆管插至250-500mm处，孔口设止浆塞和排气管3.7.5施工时，土钉钢筋要定位支架，应保持钢筋在钻孔的中间位置4.0监理控制要点4.1.1检查承包单位资质，项目管理机构人员资质及持种工上岗操作证。4.1.2审查施工组织设计和施工方案4.1.3检查劳力、机械、原材料进场情况和使用情况4.1.4图纸会审和技术交底土钉支护施工前确定基坑开挖线，轴线定位点，水准基点，变形观测点，设置后妥善保护4.2土钉墙整体的稳定性要通过验算并符合设计要求，墙面坡度不大于1:0.14.3土钉墙的配筋、规格、数量、间距和绑扎，焊接工艺、钢筋网铺设时横面搭接≤200mm，竖面搭接≥300mm，基坑顶部位置宽为1-2m的喷砼护顶4.4喷射砼强度等级不低于C20，面层厚度不小于80mm，一次喷射不大于40mm，喷射面层宜插入基坑底不小于20mm4.5坡顶、坡面和坡脚排水设施4.6检查孔深、孔距、孔径尺寸和成孔倾斜角障碍等4.7注浆前清孔要彻底干净，设置止浆塞和排气管4.8检查土钉钢筋定位支架部分，钢筋是否在孔径中心支架不得妨碍注浆时浆液的自由流动。5.0质量通病及防治措施序号质量通病防治措施1钢筋规格、型号间距与设计不符检查、尺量、更换2砼喷射面层薄厚不均过稀流壁补喷3孔径偏差过大或倾斜角过小调整严重的重新钻孔4注浆时排气不畅，孔内产生真空流通排气管5土钉支护不及时，未随挖随支护检查，加强施工和技术管理6排水沟、集水坑、渗水、漏水用水泥砂浆重新抹面7钢筋网电焊接或绑扎不合格检查焊口、补焊、重绑8砼养护不规范草帘或溥膜覆盖洒水润湿三、降水工程施工监理实施细则1.0监理依据1.1《建筑工程监理规范》5039p-2000；1.2《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99；1.3《建筑与市政降水工程技术规范》JGJ/T111-98；2.0监理工程流程3.0质量标准地下水控制方法与通用条件方法名称土类渗透个数降水深度水文地质特征降水直空井点填土、粉土、粘性土、砂土7<20.0<5上层滞水或水量水大的潜水0.1-20.0单级<6多级<20喷射井点0.1-20.0<20管井粘土、砂土、碎石土、可溶岩、破碎带1.0-200.0>5含水丰富的潜水、承压水、裂隙水截水粘性土、砂土、碎石土、岩溶岩不限不限田灌填土、粉土、砂土、碎石土0.1-200不限3.1.1当用降水而危及基坑及周边环境安全时，宜采用截水或回灌方法，截水后，基坑中的水量或水压较大时宜采用基坑内降水；3.1.2当基坑底为隔水层且层底作用有承压水时，应进行坑底漏水层计算，必要时可采取水平封底，隔渗或钻孔减压措施保证坑底土层稳定。3.2集水明排3.2.1排水沟和水井宜布置在拟建建筑基础边净距0.4m以外，排水沟边缘离开边坡坡脚不应小于0.3m，在基坑四角每隔30-40m，应设一个集水井；3.2.2排水沟底面宜比挖土面低0.3m-0.4m，集水井底面应比沟底面低0.5m以上；3.2.3沟截面根据排水量确定，排水量V应满足下列要求v≥1.5Q，Q-基坑总漏水量；3.2.4分层明沟排水，当基坑开挖土层由多种土组成，中部夹有透水性强的砂砾土，为避免上层地下水冲刷基坑下部边坡，造成塌方，可在基坑边坡上设置2-3层明沟及集水井，分层阻截并排除上部土层冲的地下水。排水沟与集水井的设置应注意防止上层排水沟的地下水溢流向下层排水沟，冲坏掏空下部边坡，造成坍方，保持基坑边坡稳定，减少边坡高度和扬程；本办法适用于深度较大，地下水位较高，且上部有透水强的土层的建筑物基坑排水。3.3降水井3.3.1降水井宜在基坑外缘采用封闭式布置，并间距应大于15倍井管直径，在地下水补给方向适当加密，当基坑较大开挖较深时，也可在基坑内设置降水井；3.3.2降水井根据设计降水深度，含水层埋藏分布和降水井出水能力确定，设计降水深度，在基坑范围内不宜小于基坑底面以下0.5m，降水井点数量n＝1.1Q/q，Q基坑总涌量，q设计点井出水量；3.3.3真空井点可采用38-110mm的金属管，管壁上渗水孔为12-18mm，呈梅花状排列，孔隙大于15％，管壁外设两层滤网，外层可用3-10目的金属网成尼龙网，管壁与滤网间用金属丝绕成螺旋形隔开，滤网外再绕一层金属丝；3.3.4井点管的设置可采用射水法，钻孔法和冲水法，井孔直径不大于300mm，孔深宜比滤管底深0.5-10m，在井管孔壁间及时用洁净中粗砂填灌密实均匀，投入滤料的数量应＞计算值85％，在地下1.0M范围内用粘土封孔；3.3.5井点使用前，应进行试抽水，确认无漏水、漏气等异常现象后，保证连续不断抽水；3.3.6抽水过程中定时观测水量、水位、真空度、并使真空度保持在55kpa以上；3.3.7喷井点的外管直径为73-108mm，内管径为50-73mm，过滤器直径为89-127mm，井孔直径不宜大于600mm，孔深应比过滤管底深1.0m以上，过滤器的结构比真空井点相同。喷射器混合室直径可取14mm，喷嘴直径可取6.5mm，工作水箱不大于10m3；3.3.8工作泵可采用多级泵，水压不宜大于0.75mpa；3.3.9.1管井井管径不宜小于200mm，井管内径宜大于水泵外径50mm；3.3.9.2沉砂管长度不宜小于3m；3.3.9.3钢筋、铸铁和钢筋过滤器的孔隙率不小于30％，23％和50％；3.3.9.4井管滤料宜选用磨园度较好的硬质岩石，不宜选用棱角状石料，及化或其它粘质岩石；3.3.9.5水泵布置于设计深度，水泵吸水口应始终粘保持在动水位以下，成井后应进行单井试抽，检查降水效果，降水过程中，定期取样测试含砂量，保证含砂量不大于0.5％；3.3.9.6全部降水运行时，抽排水的含砂量应符合下列粗砂含量应少于1/5万；中砂含量应少于1/2万；细砂含量应少于1/1万；3.4.0截水3.4.1当地下含水层渗透性较强，厚度较大时，可采用悬挂式竖向截水与坑内井点降水相结合或采用悬挂式竖向截水与水平封底相结合的方案。3.5回灌3.5.1回灌可采用井点、砂井、砂沟等方法；3.5.2回灌井与降水井的距离不宜小于6m；3.5.3回灌井的间距根据降水井的间距和被保护物的平面位置确定；3.5.4回灌井宜进入稳定水面下1.0m，且位于渗透性较好的土层中，过滤器的长度应大于降水井过滤器的长度；3.5.5回灌水量可通过水位观测水中水位变化进行控制和调节，不宜超过原水位标高，水泵高度可根据灌入水量配置；3.5.6回灌砂井的灌砂量应取井孔体积95％，填料宜采用含砂量不大于3％，不均匀系数在3-5之间的纯净中粗砂；3.5.7回灌井与降水井应协调控制，回灌水宜采用清水；4.0监理控制要点4.1审查施工方案，应对降水区及邻近已有建筑物、构筑物和地下管线进行监测；4.2降水井钻孔孔径、孔深、孔距是否符合设计要求；4.3检查管井的过滤器、滤料、泥浆是否符合设计要求；4.4检查基坑侧壁是否有渗水；4.5检查基坑局部地段是否有渗漏水；4.6降水期间对降水井和观测孔的水位、水量进行监测情况；4.7检查井口维护情况和排水管、沟畅通情况；4.8检查机电设备使用、保养情况，保证降水施工的使用完好率；5.0质量通病与防治措施序号质量通病防治措施1粘土封孔未封严，透水，厚度不足2m回填粘土密实2钻控成孔后泥浆沉淀过大大泵量冲洗3基坑侧壁渗水导水管、砖砌物，明排水4连续桩、护坡桩间渗水喷射砼、桩间加孔灌注砼、粘土封堵5基坑底部、拱顶、侧壁见水速凝砼灌注或喷射6降水过大影响基坑稳定、地面沉降回灌地下水补救7过滤材料不合格，厚度不足按设计要求填料8未按规定观测水孔，抽水量检查观测孔和抽水量9电气设备，机械设备故障检修或更换易损设备10管道排水不畅，接口漏水检查疏通，加固管道接口11排出泥浆，污染环境设沉淀池，过滤后排入污水井12地面水流入基坑坑口四周砌挡水墙四、水泥粉煤灰碎石桩（GFG桩）复合地基工程监理实施细则1、编制依据1.1《建筑地基处理技术规范》JGJ-79-2002；1.2《轻骨料混凝土技术规程》JGJ51-2002；1.3《建筑工程冬期施工规程》JGJ104-97；1.4《基桩低应变动力检测规程》JGJ/T93-95；1.5《建设工程监理规范》GB50319-2000；1.6《建设工程监理规程》BBJ01-41-2002；2、监理工作流程（略）3、工程质量要求3.1工程使用材料必须符合国家及行业规范、规程、标准；3.2混合料试块抗压强度必须满足设计要求；3.3水泥粉煤灰碎石桩复合基地基承载力经载荷试验检验必须满足设计要求；3.4桩身应完整，不应有断桩、缩颈等现象；3.5桩数、桩径、桩距、桩长符合设计要求，桩位偏差和垂直度偏差应满足表3.5规定桩允许偏差（mm）表3.5检验项目允许偏差适用条件桩位4a满堂布桩基础≦0.25d条形基础≦60单排布桩桩径≦±20桩长≦±100垂直度≦1%注：d为桩径3.6褥垫层铺设厚度须满足设计要求，密实度应满足施工规范要求；4、监理控制要点4.1施工前监理控制要点4.1.1熟悉设计图纸和水文地质报告，掌握设计要求；4.1.2审查施工单位资质（营业执照、建筑安装施工企业资质证书、建筑安装施工安全证书）；4.1.3审查并批准施工单位报送的施工组织设计（或方案），同时对质量保证体系和操作人员持证上岗情况预以审查。施工组织应科学、合理、规范、有序，各项保证措施得力，能够满足施工要求，质量保证体系和采取的措施应完善、得当，能够保证工程质量；专业工种和特殊工种必须持证上岗；4.1.4水泥粉煤灰碎石桩的施工应根据现场条件和水文地质情况选用下列施工工艺（见表4.1.4）表4.1.4施工工艺适用条件长螺旋钻孔灌注成桩地下水位以上的粘性土、粉土、素填土、中等密度以上的砂土长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩粘性土、粉土、砂土，以及对噪声或泥浆污染要求严格的场地振动沉管灌注成桩粉土、粘性土及素填土地基4.1.5根据设计图纸和水文地质情况以及现场地形条件确定合理的钻孔施工顺序，一般当基坑不大时宜从中间分头向两边施钻；当基坑较大时宜将基坑划分为若干段，在各段内分别进行施钻；当桩底设计标高不同时，宜先深后浅施钻；当桩径不同时，宜先大后小施钻。施钻时宜采用隔跳打；4.1.6施工前应要求施工单位按设计要求进行配合比试验，确定配合比。长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工的坍落度宜为160-200mm，振动沿管灌注成桩施工的坍落度宜为30-50mm，振动沉管灌注成桩后桩顶浮浆厚度不宜超过200mm；4.1.7长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工前应先要求施工单位根据泵送设备的泵送混合料速度和设计桩径确定提拔钻杆速度，提拔钻杆速度与混合料泵送量相适应；V=4v,/∏d2；V=提拔钻杆速度；v,=泵送混合料速度；d=设计桩径；4.1.8审核施工单位配置的机械设备应满足施工要求，设备运行应良好，配置的测量、试验、计量等器具应检定合格；4.1.9如桩施工遇雨季或冬季施工时，应要求施工单位编制季节性施工方案，并报监理审核；4.2施工过程中的监理控制要点4.2.1施钻前场地应整修平整，并预留700mm以上厚度土层以保护桩头和桩间土不被扰动，施工操作面满足钻机施工要求；4.2.2应全面复核桩位符合设计要求，并要求施工单位对桩位中心点做出明显标识，同时应测出标高，并根据设计桩长计算出钻进深度；4.2.3在大面积施工前应要求施工单位进行试桩施工（不少于2根），通过试桩以验证和确定CFG桩施工的各项参数，同时验证施工设备和工艺的可靠性，经甲方、勘探、设计、监理和施工等有关各方共同检验达到要求后方可正式全面施工；4.2.4钻机就位后应稳定牢固，操作台应水平，并应对钻杆垂直度和钻尖对中情况进行检查。钻杆垂直度小于1%；钻尖正对桩位中心点，偏差符合表3.5的规定；振动沉管的预制砼桩尖尚应埋入地下300mm以保证桩位准确，不产生偏移；4.2.5实施钻孔前应检查混合料的搅拌情况是否满足试验确定的配合比，并应标牌明示，同时检查计量器具是否满足施工要求；4.2.6施钻应随时检查钻进灌注和拔管情况；4.2.6.1长螺旋钻杆钻进和振动沉管沉入应连续进行，如无特殊情况应单桩一次到位，钻（沉）至设计标高；4.2.6.2长螺旋钻杆钻进至设计标高后应准确掌握提拔钻杆时间，混合料泵送速度与拔管速度相适合，遇到饱和砂土或饱和粉土层时不得停泵待料，直到灌注至设计标高；4.2.6.3沉管灌注成桩在沉管沉至设计标高后应及时灌注混合料至地面，拔管速度应按匀速进行并应控制在1.2-1.5m/min左右，如遇淤泥或淤泥质土，拔管速度应适当放慢；沉管内加料后应留振10S再开始拔管，每拔出1.5-2.0m左右需留振20S左右以保证混合料密实；4.2.7应随时抽查现场拌制混合料配合比计量执行情况和混合料的坍落度，严格控制其在配合比要求范围内，并做好见证试验工作。同时要求施工单位每台机械一天做一组（3块）混合料试块（边长为150mm的立方体）进行标准养护，以测定抗压强度，并根据施工需要制作若干组同条件养护试块。冬期施工应要求施工单位采取措施，严格执行《建筑工程冬期施工规程》（JGJ104-97）；4.2.8对混合料的承送量应严格控制，使每根桩实际灌注的混合料体积大于计算体积；4.2.9在成桩后应要求施工单位用粒状材料或土对桩头进行覆盖以保护桩头不被破坏，冬期施工时应加强覆盖，保证桩头不受冻；4.2.10桩间土应要求施工单位对已扰动土及浮土必须预以清除，采用人工清除至设计标高，不应使用机械清土，以免扰动桩间土；4.2.11桩头剔凿应在同条件试件强度达到1.2Mpa以上时方可进行，应要求施工单位在剔凿前测出准确的设计桩顶标高并画线标识，剔凿时应从周边向桩心逐次剔除，禁止单向剔凿和由中心向桩外剔凿及竖向重凿，以免造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土；4.2.12褥垫层铺设前应对桩头剔凿和桩间土清除进行检查并应要求施工单位进行密实度试验；4.2.13褥垫层铺设宜采用静力压实法，当基础底面下桩间土的含水量较小时，也可采用动力夯实法，施工时应严格控制夯填度（夯实后的褥垫层厚度与虚铺厚度的比值）不得大于0.9；4.3水泥粉煤灰碎石桩的质量检验4.3.1水泥粉煤灰碎石桩在施工完成后应对桩数、桩位、桩长、桩径、桩距进行检查，需满足表3.5的要求并满足设计要求，混合料标准养护28d强度满足设计要求；4.3.2监理工程师应对施工单位提供的混合料试块桩抗压强度报告进行审查，标准养护28d试块抗压强度必须满足设计要求；4.3.3桩基检测应委托有专业检测资质的单位进行；4.3.3.1承载力检测宜采用复合地基载荷试验；检测时间应在桩身强度满足试验荷载条件，施工结束28d后进行；试验数量宜为总桩数的0.5-1%，且每个单体工程的试验数量不应少于3点；试验应遵循《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）附录A的相关规定进行评价；4.3.3.2桩身完整性检测采用低应变动力试验；检测时间在桩身强度满足试验条件后；检测数量应抽取不少于总桩数的10%；检测应遵循《基桩低变动力检测规程》（JGJ/T93-95）中的相关规定执行并评价；4.3.3.3如设计和业主对单桩承载力有要求时，尚应按照《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）附录C的有关规定进行单桩静载试验；5、质量通病及防治措施5.1桩位偏差5.1.1原因分析5.1.1.1钻机就位时钻尖对中不准；5.1.1.2钻机不够平衡牢固，施工中产生偏移；5.1.2防治措施5.1.2.1督促施工单位加强管理，增加责任心，端正工作态度，同时监理工程师应加大检查频率；5.1.2.2施钻前要对钻机的稳定性和牢固情况进行检查；5.2缩颈5.2.1原因分析5.2.1.1提拔钻杆过快，混合料承送速度不适合；5.2.2防治措施5.2.2.1严格控制提拔钻杆速度，使混合料承送速度与拔管速度相配合；5.3垂直度过大5.3.1原因分析5.3.1.1钻机就位时操作平台水平度不够，钻杆垂直度过大；5.3.2防治措施5.3.2.1施钻前应检查操作平台的水平度，并检查钻杆垂直度；5.4桩头断裂5.4.1原因分析5.4.1.1桩头强度未达到施工强度要求即开始剔凿桩头；5.4.1.2剔凿桩头方法不当，单向剔凿或由中心向四周剔凿或竖向重凿；5.4.2防治措施5.4.2.1桩头剔凿前检查同条件养护试块压强度应达到1.2Ppa以上；5.4.2.2要求施工单位采用合理的剔凿方法，由四周向中心框横向剔凿；5.4.2.3对已断裂桩头应全部剔凿清除，并用高一强度等级的混合料重新浇筑。五、钻孔混凝土灌注桩（后压浆）监理实施细则1、编制依据1.1《建筑桩基技术规范》JGJ94-94；1.2《铁路桥涵施工规范》TBJ203-96；1.3《混凝土质量控制标准》GB50/164-92；1.4《北京市建筑结构长城杯工程质量评审标准》DBJ/T01-69-2003；1.5《建设工程监理规范》GB50319-2000；1.6《建设工程监理规程》DBJ01-41-2002；2、监理工作流程（略）3、工程质量标准3.1桩位、桩径、桩长必须符合设计要求，成孔施工允许偏差，应满足表3.1的要求；桩施工允许偏差序号项目允许偏差D≤1000mmD>1000mm1桩径（mm）≤-0.1d且≤-50≤-502垂直度（％）≤13桩位mm单桩条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩≤d/6且≤100100+0.01H条形桩基沿轴线方向和群桩基础中间桩≤d/4且≤150150+0.01H注：1、桩径允许偏差的负值是指个别断面；2、H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离；d为设计桩径。3.2钢筋的品种、规格、型号应满足设计和施工规范要求，钢筋笼制作允许偏差见表3.2；钢筋笼制作允许偏差表3.2序号项目允许偏差1主筋间距规范要求长城杯要求±10±102筋问题或螺旋筋螺间距±20±103钢筋笼直径±10±54钢筋笼长度±50±105保护层厚度±20±53.3分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接并应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204）的要求；3.4混凝土的强度必须符合设计要求，原材料必须符合设计规范要求；3.5实际浇筑混凝土体积严禁小于计算体积，浇筑砼前孔底沉渣厚应符合下列规定：端承桩≤50mm；磨擦端承、端承磨擦桩≤100mm；磨擦桩≤300mm。4、监理控制要点4.1施工准备阶段的控制要点；4.1.1熟悉施工图纸和水文地质资料及工程地质资料；4.1.2要求施工单位到有关部门获得建筑场地和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物等信息资料并采取措施预以拆除或迁移，以保证施工不受影响；4.1.3审核确认施工单位编制的施工组织设计（施工方案）并要求施工单位制定出相应的质量管理措施和保证工程质量、安全生产和季节性（冬、雨季）施工的技术措施，同时确定试验桩；4.1.4根据施工单位能力和水文地质条件运用适当的钻孔机械（见表4.1.4），成桩施工机械及其配套设备的技术性能需满足施工要求并经鉴定合格；表4.1.4钻孔机具适用范围潜水钻粘性土、粘土、淤泥、淤泥质土、砂土、强风化岩、软质岩回转钻（正、反循环）碎石类土、砂土、粘性土、粉土、强风化岩、软质与硬质岩冲抓钻碎石类土、砂土、砂卵石、粘性土、粉土、强风化岩冲击钻适用于各类土层及风化岩、软质岩4.1.5为保证工程质量，应要求施工单位确定出合理的施工顺序，宜采用间隔施钻或跳钻的施工顺序；4.1.6考察商品混凝土搅拌站，要求通过试验确定满足工程质量和施工要求的配合比，并对水泥砂、石等原材料质量情况进行检查验收。混凝土坍落度宜为180-220mm，最小水泥用量360kg/m3；4.1.7检查验收钢筋品种、规格、型号，并做好见证试验工作，并对焊接材料进行检查；4.1.8检查基桩轴线的控制点和水准基点，并应设置在不受施工影响的地方，经复核后应要求施工单位妥善保护；4.1.9检查施工场地，要求施工单位清除杂物，整平场地，如遇软土需适当处理；4.1.10检查泥浆拌制情况。在粘性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮渣能力能满足施工要求时，可采用孔内原土造浆；当不能满足施工要求时应要求选用高塑性粘土或膨润土制备泥浆。泥浆的性能指标见表4.1.10；制备泥浆的性能指标表4.1.10项次项目性能指标检验方法1比重1.1-1.3泥浆比重计2粘度10.25550000/70000漏斗法3含砂率6％4胶体率>95％量杯法5失水率<30ml/30min失水量仪6泥皮厚度1-3mm/30min失水量仪7静切刀1min20-30mg/cm210min50-100mg/cm2静切力计8稳定性>0.03glm29PH值7-9PH试纸4.1.11开始施工前应进行试桩工作（1-2根），以检验施工工艺参数和机构设备及施工组织是否满足设计和施工要求；4.2施工过程中的监理控制要点。4.2.1成孔的质量控制。4.2.1.1钻孔前应要求施工单位测量出准确的机位中心点，并做出明显标志。4.2.1.2钻孔前应设置坚实不漏水的护筒。护筒宜用4-8mm钢板制作，其内径正应大于反循环钻机钻头直径100mm。其上部宜开设1-2个溢浆孔；护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，护筒的埋设深度在粘土中不宜小于1.0m，砂土不宜小于1.5m；当表面土层松软时，尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m；受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，护筒应加高加深，必要时打入不适水层；护筒高度应满足孔内泥浆面高度的要求，护筒四周应包填粘土并分层夯实。4.2.1.3钻机安装就位时，应要求底架垫平，保持稳定，确保不产生位移和沉陷。并应要求施工单位在钻机上设置导向装置，以保证钻孔垂直度；冲击钻孔尚应在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔。4.2.1.4钻机就位后，检查钻尖对中和钻杆垂直度，并应检查钻头直径与设计桩径相符。钻头或钻杆中心与桩位中心或护筒中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不大于1%；并应检查泥浆循环系统良好，孔内水位高于护筒底脚0.5m以上。4.2.1.5潜水钻或正反循环钻机开始时要求施工单位应以低档慢速钻进，钻至护筒下1.0m以后再以正常速度钻进；钻进过程中经常注意土层变化，对不同土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量，在砂土、软土等容易坍孔的土层宜采用低档慢速钻进，同时提高水头，加大泥浆比重，防止坍孔。钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时应要求施工单位停钻查明原因，采取相应措施后再行钻进。4.2.1.6冲击（抓）钻开孔时应要求施工单位以低锤密击，水冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用并防止孔口坍塌。钻进过程中根据不同土层、岩层选择不同的冲程和泥浆比重，进入基岩后应低锤冲击或间断冲击。冲孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔、护筒周围冒浆等情况时应要求施工单位停止施工，查明原因，采取相应措施后再行继续施工。4.2.1.7钻进过程中应经常检查钻机的稳定，牢固情况以防位移，经常检查钻机的导向装置和钻杆垂直度以保证桩孔的垂直度；经常检查孔内的泥浆质量和泥浆顶面高程以防塌孔和顺利排渣；施工期间泥浆在高出地下水位1.0m以上，受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。4.2.1.8冲击（抓）钻孔过程中应经常检查钻头转向装置，使钻头在钻进中能自由转动；应经常验孔每钻进4-5m深度验孔一次，在更换转头前或容易缩孔处均应验孔；在进入基岩后每钻进100-500mm应清孔取样一次以备终孔验收。4.2.1.9钻孔应一次成孔，不宜中途停顿。钻孔达到设计深度后应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查验收，结果应符合表3.1的要求。孔深用测锤检查；孔径和孔形面应满足4.2.1.7的要求。可用钢规进行检查。4.2.1.10经对成孔质量验收合格即可要求施工单位进行清孔排碴。孔内泥浆。4.2.2钢筋笼制作、安装的质量控制。4.2.2.1钢筋原材料进场必须检查验收，应符合设计和现行规范、标准要求，并应具备产品出厂合格证明，检验报告和进场复验报告。4.2.2.2进场钢筋应分类码放，妥善保管标牌明示，并做好防潮防锈措施。4.2.2.3钢筋笼吊装前应对制作质量进行检查验收，必须符合设计和表3.2的要求，钢筋笼焊接必须符合规范要求；钢筋笼表面应洁净，不得有颗粒状、片状锈蚀和飞边、翘皮、裂纹损伤及泥浆油污，为了吊装时有足够的刚度，主筋与加强箍筋必须全部焊接；分段制作的钢筋笼接头必须焊接，入孔时上下段应保持顺直。钢筋笼保护层厚度应符合设计要求和表3.2的规定，垫块充足、合理。4.2.2.4为防止吊装过程中钢筋笼变形，应要求施工单位必须制定钢筋笼强度和刚度有效措施。4.2.2.5钢筋笼吊装时，应对准孔位，垂直入孔，以免碰撞孔壁。钢筋笼就位后应立即固定并采取措施牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或钢筋笼上浮现象。钢筋笼安装就位后应对安装质量进行检查，必须符合设计要求。4.2.3水下浇筑混凝土的质量控制4.2.3.1钢筋笼吊装完毕经隐蔽工程验收合格后应立即浇筑水下混凝土。混凝土必须符合试验确定的配合比，并具有良好的和易性，且含砂率宜为40％-45％的中砂，粗骨料最大粒径小于40mm，并不得大于钢筋最小净距的1/3。4.2.3.2水下浇筑混凝土使用的导管应使用钢管，壁厚应大于3mm，直径200-250m且接头处的外径应比钢筋笼内径小100mm以上；底管长度不宜小于4m，接头应牢固并方便快速安拆。导管使用前应进行试拼装、试压，保证导管严密不漏浆，试水压力为0.6-1.0Mpa；为防止导管提升时挂住钢筋笼可设置防护三角形加劲板或锥形法兰护罩。导管内使用的隔水栓应有良好的隔水性能并保证顺利排出。4.2.3.3导管安装后应检查埋设深度，导管底部距孔底的距离宜为300-500mm，桩径小于600mm时可适当加大导管底部距孔底的距离。4.2.3.4导管安装完毕后混凝土混注前必须对桩沉渣厚度进行检查并宜对孔底泥浆质量进行检查。桩底沉碴厚度指标应符合以下规定：端承桩≤50mm；磨擦、端承、端承磨擦桩≤100mm；磨擦桩≤300mm。孔底500mm以内的泥浆比重＜1.25；含砂率≤8％；粘度≤28S。灌注前应射水（或射风）冲射孔底3-5分钟，翻动沉淀物。4.2.3.5浇筑水下混凝土时应要求施工单位采取措施保证混凝土具有足够的储备量，使首批混凝土入孔后，导管一次埋入混凝土中的深度不得小于0.8m，并不宜大于3m。4.2.3.6混凝土初灌量入孔后应检查导管内情况，保证封底成功，管壁和孔底不漏水，隔水栓顺利排出。4.2.3.7水下混凝土应连续灌注，不得中途停顿。浇筑过程中应要求施工单位设专人经常测量导管埋入混凝土中的深度及管内外混凝土面的高差，保证导管埋深在2-6m，严禁导管提拔出混凝土面。4.2.3.8控制好最后一次灌注量，使混凝土灌注面高出桩顶设计标高0.5-1.0m，以保证清除桩头浮浆后暴露的桩顶混凝土达到设计强度。4.2.3.9水下混凝土灌注过程中应经常检查混凝土质量并做好见证取样工作。并应要求施工单位每根桩至少做一组标养试件以检验混凝土强度，同时可根据施工需要制作若干组同条件养护试件。4.2.4灌注桩的后压浆质量控制灌注桩后压浆工艺是通过在桩底和外侧设置特殊制作的压浆管，在桩混凝土灌注完成达到一定强度后，通过压浆管向桩底部和周围土体中注射配制好的水泥浆，在土体中形成“充填胶洁效应”和“加筋效应”及“固化效应”并与桩体共同作用，从而提高单桩总体承力的一重要工艺方法。4.2.4.1后压浆施工选择具备专业施工资质的单位进行施工。4.2.4.2后压浆的机具设备必须经鉴定合格后方可使用。4.2.4.3压浆管和注浆阀材料必须符合设计要求并经检验合格，水泥品种、强度等级必须符合设计要求。4.2.4.4压浆管设置在钢筋笼上，与钢筋笼一起吊装。压浆管和注浆阀的位置、尺寸数必须满足设计要求。压浆管应绑扎牢固并采取有效措施保证压浆管和注浆阀在施工中不受破坏。4.2.4.5压浆时间应在桩身混凝土灌注完成2天后进行；压浆顺序为先桩底后桩侧；桩底与桩侧压浆时间应间隔2天。4.2.4.6压浆前应对水泥浆进行检查，所用材料必须符合设计和规范要求。水泥浆的水灰比宜为0.45-0.65，水泥浆温度不得低于0℃。4.2.4.7压浆时应通过不同的压浆管均匀压浆，不应单管压浆。压浆管压入的水泥量应严格控制，桩底压入量应≥2000Kg或地面出现翻浆；桩侧压入水泥量应≥500Kg或地面出现翻浆。单桩压浆总水泥用量应达到2500Kg。4.3混凝土灌注桩的质量检验4.3.1桩混凝土强度必须满足设计要求。4.3.2桩数、桩位、桩径、桩长必须符合设计要求并满足表3.1的要求。4.3.3成孔及清孔、钢筋笼制作及安装、混凝土搅制及灌注等工序过程质量检查必须符合设计和施工规范要求。4.3.4根据设计要求，采用静载试验对工程桩单桩竖向承载力进行检测；如设计无要求时亦应检测，检测数量不宜小于总桩数的1％。且不应小于3根，工程桩总数在50根以内时不应小于2根；检测方法和承载力确定按照《建筑桩基技术规》JGJ94-中附录C执行。检测确定的单桩承载力必须符合设计要求；4.3.5成桩质量尚应根据设计要求进行检测，检测方法采用可靠的动测法，对于大直径桩还可采取钻岩芯，预埋超声检测法；5、质量通病和防治措施5.1桩孔倾斜、垂直度超差5.1.1原因分析5.1.1.1钻机底座未安置水平或基底产生不均匀沉降；桩架不稳、导向装置不垂直；铅机磨损，部件松动钻杆弯曲，接头不直；5.1.1.2土层软硬不匀，钻孔过程中遇较大孤石或探头石，钻头受阻力不匀；或基岩倾斜未处理；5.1.2防治措施5.1.2.1安装钻机时整平场地，桩架安装牢固，并对导架进行水平和垂直校正，并应经常检修设备；5.1.2.2遇软硬土层应控制使用不同的进尺速度；遇大孤石或探头石时宜用钻机钻透或用低锤密击将石打碎；遇基岩倾斜时投入块石使表面略平，慢速钻进或低锤密打；5.1.2.3当桩孔倾斜、垂直度超差过大时，应填入石子或粘土重新钻进，控制好进尺速度，并慢速提升、下降钻头、往复扫孔纠正；5.2坍孔5.2.1原因分析5.2.1.1提升、下落冲锤、掏碴筒和吊放钢筋笼时碰撞孔壁；5.2.1.2护筒周围未用粘土填封紧密而漏水或护筒埋置太浅；5.2.1.3未及时向孔内加泥浆，孔内泥浆面低于孔外水位；或孔内出现承压水降低了静水压力；或泥浆比重偏低，未起到护壁作用；5.2.1.4土质松软，未采取措施，进尺速度太快，转速太快或停在一处空转时间过长；5.2.2防治措施5.2.2.1提升、下落冲锤、掏硅筒和吊放钢筋笼时应保持垂直上下，避免碰撞孔壁；5.2.2.2控制好护筒埋置深度，并在护筒周围用粘土填封紧密；5.2.2.3钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位，并保持泥浆比重在1.1-1.3之间；5.2.2.4土质松软时应适当加大泥浆比重，并控制好进尺速度和转速，不得在一处空转时间过长；5.2.2.5轻度坍孔时，加大泥浆比重和提高泥浆水位；严重坍孔时用粘土、泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速重新钻进；5.3流砂5.3.1原因分析5.3.1.1孔外水压比孔内大，孔壁松散；泥浆比重和粘度不偏小，未在孔壁形成泥皮护壁；5.3.2防治措施5.3.2.1提高孔内泥浆水位，使其比孔外水位高出0.5m以上，并适当加大泥浆比重和粘度；5.3.2.2流砂严重时可抛入碎砖、石、粘土，用锤冲入流砂层，做成泥浆结块，使其成坚厚孔壁，阻止涌入；5.4钢筋笼变形、偏移、错位5.4.1原因分析5.4.1.1钢筋笼过长，未设加劲箍，刚度不够，以及钢筋笼堆放，起吊运输没有增加刚度的措施及野蛮操作后，均会造成变形；5.4.1.2分段制作安装的钢筋笼在孔口焊接时，未上下对正；保护层垫块或耳环未设置或设置数量不足；桩孔本身偏位或倾斜；钢筋笼吊放未垂直缓慢放下而是斜插入孔等均会造成钢筋笼偏离孔中，靠向孔壁形成偏移现象；5.4.1.3设计未到桩底的钢筋笼在吊放时操作不当，未将其在孔口固定牢固，或下导管时挂住钢筋均会造成钢筋笼下降；设计到底的钢筋笼因清孔不彻底沉渣过厚，使钢筋笼达不到钢筋笼底部（未到底钢筋笼）时，混凝土会产生向上的冲力，如果钢筋笼未在孔口固定，则钢筋笼会上窜，灌注中提升导管操作不当，也可将钢筋笼挂起；5.4.2防治措施5.4.2.1钢筋笼过长时应分段制作、安装钢筋笼并采取在钢筋笼上绑扎木棒等措施增加刚度；同时应要求施工人员严格执行操作规程；5.4.2.2分段安装钢筋笼时应使上下段垂直对正焊接；钢筋笼应设置足够数量的垫块或耳环；桩孔本身偏位或倾斜在下钢筋笼前往复打孔纠正；吊放时应保证垂直避免斜插入孔；5.4.2.3孔底沉渣过厚应反复清孔；钢筋笼安装完毕后应采取措施将其牢固绑扎或焊接在孔口的固定装置上；下放或提升导管时应避免挂带钢筋笼并应在导管接头处设置三角形加劲钣或锥形护罩；5.4.5桩身缩颈夹泥5.5.1原因分析5.5.1.1孔壁粘土侵入或承压水对桩周混凝土的侵蚀；5.5.1.2灌注水下混凝土过程中孔壁坍塌；5.5.1.3混凝土配合比不合理计量不准，造成混凝土严重稀释；5.5.2防治措施5.5.2.1对有粘土侵入或承压水的地层，在灌注混凝土前应向孔内灌入优质泥浆护壁并保持孔内水头高度，遇有较大地下承压水时应摸清其准确位置并在灌注前下入专门护筒进行止水封隔；5.5.2.2对易造成坍孔的地层应提高泥浆比重和粘度并提高水头梯度；5.5.2.3施工中严格控制配合比，对外加剂的掺入量应适当限制，以满足混凝土质量和施工要求；5.5.2.4混凝土灌注中出现坍孔现象应停止灌注作业探测孔内混凝土面位置，提出导管换用干净泥浆清孔，排出坍落物，护住孔壁，再用小一级钻头钻小孔，清孔后下入导管继续灌注水下混凝土；5.5.2.5桩身缩颈，如位置较浅，则可直接开挖对缩颈处进行补强；如位置较深且缩颈严重时，则应考虑补桩；5.5.2.6对验桩时发现的夹泥层，可采取压浆法对其处理；5.6断桩5.6.1原因分析5.6.1.1操作不当、测量不准、灌注混凝土时导管提升过高，以致导管底部脱离混凝土层；5.6.1.2灌注作业因故中断过久，表层混凝土失去流动性，而继续灌注的混凝土顶破表层上升，将有浮浆泥碴的表层覆盖包裹，形成断桩；5.6.2防治措施5.6.2.1灌注中严格遵守操作规程，准确测量混凝土顶面高度和导管提拔拆除长度，保证导管埋入混凝土中2-6m；5.6.2.2灌注前应对各个作业环节和岗位认真检查，制定有效的预防措施或备用方案，保证混凝土连续灌注；5.7吊脚桩5.7.1原因分析5.7.1.1清碴未净，残留碴过厚；5.7.1.2清孔后泥浆比重过小，孔壁坍塌或孔底漏入泥浆；5.7.1.3吊装钢筋笼或导管等物时碰撞孔壁，使泥土坍落孔底；5.7.2防治措施5.7.2.1做好清孔工作，达到要求后应及时灌注混凝土；5.7.2.2注意泥浆比重并使孔内泥浆水位经常保持高于孔外水位0.5m以上，防止坍孔；5.7.2.3吊装钢筋笼或导管时严格遵守操作规程，垂直吊装，避免碰撞孔壁；5.7.2.4在灌注水下混凝土前应射水（或射风）冲射孔底3-5mm，翻动沉淀物，然后立即灌注。射水（或射风）压力应比孔底压力大0.5Mpa；5.8短桩5.8.1原因分析5.8.1.1灌注水下混凝土接近设计桩顶标高时，测量不准未控制好最后一次灌注量，达不到设计桩顶标高；5.8.1.2未预留桩头浮浆量或预留长度不足，凿除桩头后设计桩顶标高处的混凝土质量达不到设计和施工规范要求，需继续向下凿除形成短桩；5.8.2防治措施5.8.2.1灌注最后一次混凝土时应精确测量混凝土顶面标高，并应扣除顶面浮浆厚度，控制好灌注量；5.8.2.2水下混凝土灌注面应高出设计桩顶标高0.5-1.0m，以便清除浮浆，确保桩头混凝土质量；5.8.2.3如发现短桩现象，应清除桩头浮浆，保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计值，然后清洗干净，用高强度等级的混凝土进行补桩；六、地下防水工程、涂料防水层工程监理实施细则1、编制依据1.1地下防水工程质量验收规范GB50208-2002。1.2地下工程防水技术规范GB50108-2001。1.3建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001。1.4建设工程监理规范GB50319-2000。1.5建设工程监理规程DJ01-41-2002。2、监理工作程序3、质量标准3.1涂料防水层的基层应牢固，基面应洁净、平整，不得有空鼓、松动、起砂、脱皮现象；基层阴阳角处应做成圆弧形。3.2涂料防水层应与基层粘结牢固，表面平整、涂刷均匀，不得有明流淌、皱折、鼓泡、露胎体和翘边等缺陷。3.3涂料防水层的平均厚度应符合设计要求，最小厚度不得小于设计厚度的80%。3.4侧墙涂料防水层的保护层与防水层粘结牢固，结合紧密，厚度均匀一致。3.5涂料防水层所用材料及配合比必须符合设计要求。3.6涂料防水层及其转角处、变形缝、穿墙管道等细部做法均须符合设计要求。4、监理控制要点4.1事前控制4.1.1审查施工单位资质，施工队伍的技术水平，施工经验，特殊工种人员上岗证和施工人员资质。4.1.2审查专业施工方案，检查专业施工交底记录，对发现的问题及时通知施工单位修改，并完善正确。4.2事中控制4.2.1检查工程中所用材料的出厂合格证，质量检验报告，并按规定进行见证取样试验。合格后，万能使用于工程，对不合格材料通知施工方退场，重新采购并报验。4.2.2施工期间，不定期巡视，发现不符合施工规范和质量要求的立即通知施工单位进行整改，以确保工程质量。4.2.3隐蔽工程必须经检查签认后才可转入下一道工序施工。4.2.4涂料防水层所用防水涂料包括无机防水涂料和有机防水涂料，无机防水涂料有水泥基防水涂料等宜用于结构主体的脊水面；有机防水涂料有反应型，要合物水泥防水涂料等，宜用于结构主体的迎水面。4.2.5冬季施工宜选用反应型涂料，如用水乳型涂料，温度不得低于5℃。4.2.6埋置深度较深的重要工程，有振动或有较大变形的工程宜选用高弹性防水涂料。4.2.7所选涂料及其配套材料的性应注意胎体的选用应与涂料材性相搭配，PM值小于7的酸性涂料，应选用低碱或玻纤胎体，PM值大于7的碱性涂料，应选用无碱玻纤胎等。以避免因腐蚀而削减胎体抗拉强度，失去增强作用。4.2.8基层要坚实，无松动，表面应平整，洁净，无浮粒及污物，基层表面若有凸出物，应予铲除并补平，若有蜂窝、麻面或凹坑，应以砂浆补平，缝隙应予填嵌密实，阴阳角应抹成圆弧。4.2.9基层应干燥，含水率应小于9%。4.2.10雨、露、霜、雪及大风5级以上不宜进行涂膜施工，涂料施工温度应在+10-5℃间进行。4.2.11已施工完成的涂膜防水层应予保护，在养护期间不得上人行走，亦禁止在涂膜上放置物品。4.2.12涂膜防水层与其他材料做防水时，应考虑涂膜材料与相邻材料的相密性，以避免因想不到的侵蚀而致防水层失效。4.3事后控制4.3.1各分项分部工程的质量已达到规范要求，施工合同要求对有缺陷的地方通知施工方进行整改。4.3.2要求施工单位加强成品保护。5、质量通病及预防措施5.1气孔、气泡原因：1）材料搅拌方式或时间掌握不好。2）基层处理不好。措施：1）选用功率大，转速不太高的电动搅拌器。2）基层应清洗干净，不得有涂砂、尘土，基层上的孔隙应以基层涂料填补密实。5.2起鼓原因：1）基层有起皮或开裂，影响粘结。2）基层不干燥。3）在温度大，且通风不良的环境中施工。措施：1）基层表面应保证平整、坚实、无松动。2）基层应保证含水率在9%以下。3）禁止在雨、雪、潮湿天气下施工。5.3翘边原因：1）基层不清洁、不干净。2）表层涂料粘结力不强。3）操作不细致，或密封处理不好。措施：1）基层应保持洁净、干燥。2）施工时，操作要仔细，组织施工时要注意做好排水，防止带水施工。3）根据基层材质选择与其粘结力强的底层涂料。5.4破损原因：涂膜防水层施工后，固化前，注意保护，防止其他工序施工时碰坏，划伤，或过早上人，放置工具。措施：加强成品保护措施，在养护期间不准在涂膜上放置物品或上人行走。七、钢筋工程监理实施细则1、监理依据。1.1监理大纲。1.2已批准的监理规划。1.3与专业工程相关的标准设计文件，技术资料。1.4施工组织设计，施工合同。2、质量要求。2.1外观质量要求：平直、无损伤、表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。2.1.1热扎钢筋：表面无裂缝、结疤和折叠，如有凸块不得超过横肋的高度，表面不得沾有油污。2.1.2热处理钢筋：表面无肉眼可见裂纹、结疤、折叠，如有凸块不得超过横肋的高度，表面不得沾有油污。2.1.3冷拉钢筋：钢筋表面不得有裂纹和局部缩颈。2.1.4冷拔低碳钢丝：表面不得有裂纹和机械损伤。2.1.5碳素钢丝：表面不得有裂纹、分层、铁锈、结疤，但允许有浮锈和加火色。2.1.6刻疤钢丝：表面不得有裂纹、分层、生锈、结疤，但允许有浮锈和加火色。2.1.7钢绞线：不得有折断横裂和相互交叉的钢丝，表面不得有润滑剂、油渍，允许有轻微浮锈，但不得有锈麻炕。2.2焊条及焊剂的质量要求。2.2.1药皮应无裂缝、气孔凹凸不平等缺陷，并不得有肉眼看得出的偏心度。2.2.2焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。2.2.3焊条必须根据焊条说明书的要求烘干后才能使用。2.3钢筋工程的施工中的质量要求。2.3.1钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计施工规范。有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。检查数量：按进场批次和产品的抽样检验方案确定。检查方法：检查产品合格证，出厂检验报告，进场复验报告。2.3.2对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求，当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定：2.3.2.1钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25。2.3.2.2钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。检查数量：按进场批次和产品的抽样检验方案确定。检查方法：检查进场复验报告。2.3.3箍筋弯钩的弯折角度均为135°，弯钩平直部分的长度≮10d。2.3.4钢筋连接接头不宜设在框架梁端、柱端的箍筋加密区。当无法避开时，可采用焊缝接头或等强度质量机械连接接头。2.3.5绑扎梁和柱的箍筋应与受力钢筋垂直绑牢，每个箍筋弯钩的叠合处，应受力钢筋方向相互隔错开设置。2.3.6当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应办理设计变更文件。2.3.7当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。检验方法：检查化学成分等专项检验报告。2.3.8钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。检查数量：进场时和使用前全数检查。检验方法：观察。2.3.9在浇筑混凝土之前，应进行钢筋隐蔽工程验收，其内容包括：2.3.9.1纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置等。2.3.9.2钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等。2.3.9.3箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距等。2.3.9.4预埋件的规格、数量、位置等。2.3.10钢筋加工质量要求。2.3.10.1钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置，保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的要求。2.3.10.2柱钢筋的弯曲直径D为弯曲筋直径。D=4d（6d）（d≤25）；D=6d（8d）（d>25）；弯起钢筋中间部位弯折处弯曲直径D≥5d。2.3.10.3受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：2.3.10.3.1HPB235级钢筋末端应和180°弯钩，其弯钩弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。2.3.10.3.2当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。2.3.10.3.3钢筋作大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。检验方法：钢尺检查。2.3.10.4除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定。2.3.10.4.1箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足本规范第2.3.10.3条的规定外，尚应小于受力钢筋直径。2.3.10.4.2箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于90°；对有抗震等要求的结构，应为135°，不应小于箍筋直径的10倍。且两端平直部分长度相等，弯钩平整不扭翘，箍筋的内涂尺寸应确保主筋绑扎就位和保护层厚度。检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。检验方法：钢尺检查。2.3.10.4.3箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋，直径的5倍，对有抗震等要求的结构。2.3.10.5钢筋的调直、平直、冷拉、切割、弯曲、焊接等半成品加工质量应符合规范、规程、标准、设计要求，经检验合格的半成品应按工程使用部位和规格、形状分类堆放，有标识牌，注明钢筋编号规格、尺寸和使用部位并应符合以下规定。2.3.10.5.1冷拔钢丝盘条，应采用调直机调直切断配料，热轧钢筋盘条，宜采用冷拉调直（HPB235级）冷拉率，不宜大于4%，HRB235、HRB400级、RRB400级冷拉率不宜大于1%，应严格按照钢筋的级别品种控制冷拉率。定尺直条粗钢筋。局部弯曲可采用锤敲平直或卡盘校直，防止敲击损伤钢筋或采用冷拉措施，表面伤痕不应使钢筋截面减少。检查数量：按每工作班同一类型钢筋，同一加工设备抽查下应不少于3件。检验方法：观察，钢尺检查。2.3.10.5.2钢筋切断配料，应以钢筋配料表提供的钢筋级别，直径，外形和下料长度为依据，钢筋表面应洁净，不得有颗粒状，片状锈蚀和飞边、翘皮、裂纹、损伤及泥浆、油污，钢筋切断先断长料后断短料。2.3.10.5.3对于对焊电碴压力焊接接头的钢筋，应将钢筋端头的热轧弯头或劈裂头切除。用于锥螺纹连接接头等强直螺纹连接接头，应采用钢锯或无齿锯切断，保证钢筋端头平直，直径无椭圆，钢筋顶端切口无有碍焊接和锥螺纹套丝质量的斜口、蹄口或扁头。2.3.10.6钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合表2.3.10.6的规定。加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核检查下料是否有误和遗漏再下料，试制合格后方可成批制作，加工好挂牌、堆放。检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。检验方法：钢尺检查。钢筋加工的允许偏差表2.3.10.6项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20箍筋内净尺寸±52.3.10.7钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。1）直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度。2）弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度3）箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度2.3.11钢筋连接质量要求。2.3.11.1纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：观察。2.3.11.2在工程开工或每批钢筋正式焊接、机械连接前，应进行现场条件下的焊接机或连接性能试验。试验合格后方可正式生产。试件数量及要求：焊接（GB50204-2002，JGJ/T27-2001、JGJ18-96）；机械连接（GB50204-2002、JGJ107-96、JGJ108-96、JGJ109-96、JGJ/T3057-1999）如有一根试件达不到上述要求值应取双倍试件试验，当全部合格后方可进行施工；如仍有一根试件不合格则判定该批连接件不合格，不准使用。2.3.11.3在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。检查数量：按有关规程确定。检验方法：检查产品合格证、接头力学性能试验报告。2.3.11.4钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。检查数量：全数检查。检验方法：观察，钢尺检查。2.3.11.5在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定对钢筋机械连接接头、焊接接头的外观进行检查，其质量应符合有关规程的规定。检查数量：全数检查。检验方法：观察。2.3.11.6当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段，同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定：2.3.11.6.1在受拉区不宜大于50%。2.3.11.6.2接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不庆大于50%。2.3.11.6.3直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不应大于50%。检查数量：在同一检验批内，对梁、柱和独立基础应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。检验方法：观察，钢尺检查。2.3.11.7同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3ll（ll为搭接长度），凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值（图2.3.11.7）。同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定：2.3.11.7.1对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25%。2.3.11.7.2对柱类构件，不宜大于50%。2.3.11.7.3当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于50%；对其他构件，可根据实际情况放宽。纵向受力钢筋绑扎搭接接头的最小搭接长度应符合2.3.11.9的规定。检查数量：在同一检验批内，对梁、柱和独立基础应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。检验方法：观察，钢尺检查。ll1.3ll图2.3.11.7钢筋绑扎搭接接头连接区段及接头面积百分率注：图中所示搭接接头同一连接区段内的搭接钢筋为两根，当各钢筋直径相同时，接头面积百分率为50%。2.3.11.8在梁、柱类构件的纵向钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。当设计无具体要求时，应符合下列规定：2.3.11.8.1箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍。2.3.11.8.2受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm。2.3.11.8.3受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm。2.3.11.8.4当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距为50mm。检查数量：在同一检验批内，对梁、柱和独立基础应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。检验方法：钢尺检查。2.3.11.9纵向受力钢筋的最小搭接长度。2.3.11.9.1当纵向受拉钢筋的绑扎搭接接头面积百分率不大于25%时，其最小搭接长度应符合表2.3.11.9.1的规定。纵向受拉钢筋的最小搭接长度表2.3.11.9.1钢筋类型混凝土强度等级C15C20-C25C30-C35≥C40光圆钢筋HPB235级45d35d30d25d带肋钢筋HRB335级55d45d35d30dHRB400级、RRB400级-55d40d35d注：两根直径不同钢筋的搭接长度，以较细钢筋的直径计算。2.3.11.9.2当纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率大于25%，但不大于50%时，其最小搭接长度应按本附录表B.0.1中的数值乘以系数1.2取用；当接头面积百分率大于50%时，应按2.3.11.9.1中的数值乘以系数1.35取用。当符合下列条件时，纵向受拉钢筋的最小搭接长度应根据2.3.11.9.1条到2.3.11.9.2条确定后，按下列规定进行修正：2.3.11.9.2.1当带肋钢筋的直径大于25mm时，其最小搭接长度应按相应数值乘以系数1.1取用。2.3.11.9.2.2对环氧树脂涂层的带肋钢筋，其最小搭接长度应按相应数值乘系数1.25取用。2.3.11.9.2.3当在混凝土凝固过程中受力钢筋易受扰动时（如滑模施工），其最小搭接长度应按相应数值乘以系数1.1取用。2.3.11.9.2.4对末端采用机械锚固措施的带肋钢筋，其最小搭接长度可按相应数值乘以系数0.7取用。2.3.11.9.2.5当带肋钢筋的混凝土保护层厚度大于搭接钢筋直径的3倍且配有箍筋时，其最小搭接长度可按相应数值乘以系数0.8取用。2.3.11.9.2.6对有抗震设防要求的结构构件，其受力钢筋的最小搭接长度对一、二级抗震等级应按相应数值乘以系数1.15采用，对三级抗震等级应按相应数值乘以系数1.05采用。在任何情况下，受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm。2.3.11.9.3纵向受压钢筋搭接时，其最小搭接长度应根据2.3.11.9.1条至2.3.11.