宝钢设备技术规程-锅炉维修技术标准

锅炉修理技术标准

一、适用范围

本标准可作为公司范围内的在用、新建、技术改造工程和修理工

程等各类项目中锅炉设备运用、管理、修理、维护等方面遵循的技术

准则。凡涉及上述锅炉设备各类工程项目的范围均需执行此规定。

本标准的说明权为宝钢分公司设备部。

二、引用标准

GB/T224钢的脱碳层深度测定法(GB/T224—1987,eqvISO

3887:1976)

GB/T226钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法

GB/T228金属材料室温拉伸试验方法(GB/T228—2023,ISO

6892:1998,EQV)

GB/T242金属管扩口试验方法(GB/T242—1997,eqvISO

8493:1986)

GB/T246金属管压扁试验方法(GB/T246—1997,eqvISO

8492:1986)

GB/T1979结构钢低倍组织缺陷评级图

GB/T2102钢管的验收、包装、标记和质量证明书

GB/T4336碳素钢和中低合金钢火花源原子放射光谱分析方法

(常规法)

GB/T4338金属材料高温拉伸试验(GB/T4338—1995,eqvISO

783:1989)

GB/T5310高压锅炉用无缝钢管(GB/T5310-1995)

GB/T5777无缝钢管超声波探伤检验方法(GB/T5777—1996,eqvISO

9303：1989)

GB/T6394金属平均晶粒度测定方法

GB/T7735钢管涡流探伤检验方法(GB/T7735—1995,eqvISO

9304：1989)

GB/T10561钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验

法(GB/T10561—2023,ISO4967:1998,IDT)

GB/T12606钢管漏磁探伤方法(GB/T12606—1999,eqvISO

9402:1989、ISO9598:1989)

GB/T13298金属显微组织检验方法

GB/T17395无缝:钢管尺寸、外形、重量及允许偏差(GB/T17395—1998,

neqISO1127:1992.ISO4200:199kISO5252:1991)

GB/T20236钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法

YB/T5137高压用热轧和锻制无缝钢管圆管坯

劳部发[1996]276号，蒸汽锅炉平安技术监察规程

质技监局锅发口999]202号，锅炉定期检验规则

JB/T5074低、中碳钢球化体评级

JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定

JB/T4730-2024承压设备无损检测

三、一般规定

1、锅炉运行与保养

1.1锅炉运行、保养的一般要求

1.1.1清洁与照明

保持锅炉的清洁与良好工作环境，做好运行保养，对削减事故

的发生有亲密关系。每班都要系统地、刚好地清除锅炉生产区域灰尘

与杂物。

1.1.2锅炉工作相关人员必需经过操作技术培训，懂得锅炉基本学问，

操作规程和有关平安制度，经考核合格持证上岗。

1.1.3必需做好运行记录和规程制度

建立岗位责任制，运行操作规程，交接班制度及其其他必要各种

制度。每班必需做好运行记录，记录运行过程中汽压、汽温、给水温

度、锅炉水质、烟气温度，炉膛负压、蒸汽流量、排污量及设备状态

等。

1.2正常运行

锅炉的正常运行，主要对锅炉水位、汽压、燃烧（烟气量）进行

调整以达到平安、经济运行的目的。

1.2.1水位计的保养与水位调整

a、每班应对水位进行一次冲洗（依据冲洗方法进行）。

b、水位计汽、水旋塞应保持干净，发觉漏水、漏气应刚好修理。

c、低地位水位计应定期与锅筒水位计比照。

d、锅筒上装有凹凸水位警报时必需与实际高、低水位一样。

1.2.2压力表的保养

a、压力表每半年进行一次校验

b、一般状况下压力表需每月进行一次冲洗（按冲洗程序进行），假

如发觉压力表不精确，不灵敏的，要马上更换。

c、压力表应常常保持清洁，正常运行时，其汽压应保持相对稳定，

且不得超过最高压力红线。

1.2.3停炉保养

锅炉在停止运用时，应进行停炉保养。

a、干法保养采纳生石灰或无水氯化钙做干燥剂汲取潮气使锅炉内

部金属面保持干燥防止腐蚀。

b、温法保养用肯定浓度咸性溶液与锅炉内表面金属接触，使金属

表面形成碱性爱护膜，达到防止金属腐蚀的目的，通常用氢氧化

纳、碳酸钠或磷酸三钠配制成爱护溶液。

c、充氮保养采纳0.1〜0.2Mpa氮气充入锅炉，以隔绝空气防止氧

化腐蚀爱护金属。

2、锅炉检验

参见《锅炉定期检验规则》和《蒸汽锅炉平安技术监察规程》。

3、锅炉修理

3.1锅炉常见的缺陷

3.1.1腐蚀和磨损

3.1.1.1腐蚀

分为匀整腐蚀和不匀整腐蚀、整体腐蚀和局部腐蚀。局部腐蚀又

分为斑点腐蚀和凹坑腐蚀，对于腐蚀的性质，可用腐蚀速度来衡量。

腐蚀性质匀整腐蚀速度#mm/年局部腐蚀速度#mm/年

稍微腐蚀<0.05>0.15

剧烈腐蚀0.05~0.2>0.15~0.6

事故性腐蚀>0.2>0.6

3.1,1.2磨损

锅炉运行时由于烟气中带有炭粒和飞灰，长期冲刷，造成管子厚

度减薄，炉门和炉胆处因机械磨擦造成这些部位的钢板减薄。

3.1.1.3处理方法

a、受压部件匀整的腐蚀，磨损量不超过下列值，且残余厚度能满意

工作压力须要者，可不作修理，应定期检查，监督运用。

(a)双面对接焊锅筒的园柱部分，焊缝和管孔区外，壁厚减薄＜25%,

在焊缝和管孔区内壁厚减薄＜15%

(b)封头壁厚减薄＜25%,在过渡园弧部分＜15%

(c)管板孔区壁厚＜25%减薄板边区＜15%

(d)炉胆壁厚减薄＜20%

(e)联箱在手孔，管孔减弱区＜20%,其他＞20%

(f)水管壁厚不大于1.5mm减薄量

(g)局部腐蚀面积小于相当于直径为350mm的园面积时，且残余壁

厚能满意最高运用工作压力时。

b、下述腐蚀，磨损允许用堆焊方法修理

(a)受压元件残余壁厚大于厚来壁厚的60%(对小面积可以放宽)

且面积小于2500cm2。

(b)任何深度的个别腐蚀坑，直径应小于40mm/m,相邻两坑距大于

120mm。

c、超过上述数值的严峻腐蚀和磨损应实行挖补或更新处理。

3.1.2鼓包、胀粗和弯曲变形

由于水循环改变和发生缺水事故等将造成金属局部过热而产生

鼓包、胀粗和弯曲变形，当金属温度瞬时达750〜90(TC将会造成爆炸

事故。

3.1.2.1锅炉锅筒与炉胆筒体部分鼓包

a、非钢材质量问题而引起，而且鼓包处未发觉裂纹过烧状况。

(a)鼓包高度不超过筒体直径1.5%〜2%,且不超过20mm/m可不作

修理，在原工作压力下视察运用，并清洗筒体。

(b)鼓包高度超过上述规定，鼓包钢板减薄量W20%,可用加热法将

鼓包顶回。

b、鼓包高度超过上述规定，且钢板减薄超过20%或鼓包处有裂纹，

过烧状况必需进行挖补处理，严峻者应更换筒体。

3.1.2.2管板的鼓包和不平度

a、局部鼓包高度不超过管板直径2%且不大于25mm,在解除钢板质

量问题和其他缺陷状况下，可不作修理监督运用。超过者应用加热法

顶回或作挖补，更新处理。

b、管板不平度不超过管板厚度且没有其他缺陷时，可暂不修理，超

过时应校平或挖补，更新处理。

3.1.2.3受热面管子的鼓包，胀粗和弯曲变形

a、受热面管子的局部鼓包，如高度小于3mm,且没有裂纹或严峻过

烧等缺陷，可暂不修理，超过者，将损坏的管板切换或用窗式挖补法

修理。

b、管子允许胀粗，过热器管（碳钢）不大于3.5%d,其他管子不大

于5%d,超过者应切换损坏段管子。

c、直管允许弯曲度不超过管长2%,且最大不超过管子内径的90%,

超过者或弯曲处有裂纹，过烧等其它严峻缺陷时，应换管。

3.1.3起槽和裂纹

3.1.3.1起槽由于应力集中或局部腐蚀所造成金属苍老一种形式，一

般产生的是深度不大，短而宽的小槽。

3.1.3.2裂纹是金属破坏的迹象，应特殊重视，检查时肯定要细致

a、机械应力裂纹机械应力作用产生裂纹是常见的，这种裂纹深而

长，一般状况仅有一根。

b、热应力作用下裂纹金属在高温下过热（主要是缺水）金属产生

热裂纹往往引起金相组织改变，可通过金相分析检查，在距裂纹

两端各取一试样分析。

试件是珠光体（温度大约450〜550C）,渗碳体（600~700℃）,

马氏体（900匕以上）。有时金属温度不太高，因常常反复改变会产生

热疲惫裂纹。热疲惫裂纹多半是横向分布短而细，数量多。

C、苛性脆化裂纹具有高度集中附加应力，又具有高度浓缩的氢氧

化钠达100克以上，裂纹沿晶间发生，其后变成芽晶裂纹，一般

裂纹是多而细。

3.1.4爆管

a、一般来讲，影响锅炉爆管的因素许多，如：冶炼及成份、坯料及

轧制、管材热轧、冷拔、无损检测、弯管、焊接、热处理、现场

安装施工、酸洗、耐压试验、运行工况、操作维护、水质、运用

与管理等等。因此，锅炉爆管不但是难以避开的，而且有些爆管

缘由一时很难弄清。有时即使对爆管试样进行分析与探讨也并非

真正能找到缘由；此外，由于锅炉专业技术较特殊，爆管缘由分

析难度之大，对于一般工程技术人员来说，有时不能依据爆口形

态直截了当地判定爆裂的缘由也是可想而知的。由于锅炉爆管的

影响因素较困难，并非一般技术人员凭借检测分析报告就能弄清

爆管的真正缘由。如：由于爆口微观形貌特征几乎是惊人的相像,

即存在干扰因素。

(a)爆口对面组织中，晶粒没有明显粗大，铁素体没有明显变形、拉

长，珠光体没有明显球化，脱碳也不明显，渗碳体也没有石墨化。

(b)爆口组织中，晶粒已明显粗大，铁素体已明显变形、拉长，珠光

体已明显球化或严峻球化，脱碳明显，甚至渗碳体已经出现石墨

化，晶界熔损或出现熔洞。或出现奥氏体晶界硫、磷偏析，并夹

杂脆性相的硫化物、磷化物等网状沉积物，材料性能严峻受损。

b、但是，假如锅炉爆管后不能弄清爆管的真正缘由，则实行的措施

是盲目的，结果是事与原违的，这样锅炉爆管就会陷入恶性循环,

这也是锅炉生产与设备管理的最大忌讳。此外，由于现场工况条

件所限，有时锅炉爆管后所实行的解决方法只能是应急性的短暂

方法。但从长远考虑，这些措施是应付锅炉爆管维持锅炉生产的

不得已的临时方法。

C、几种常用的应急修复法如下：①“隐藏焊缝搭桥过渡法”：即将

焊缝隐藏在两边保温层内，或避开受高温烟气干脆作用。该法适

合处理浅表层或便于施工操作的部位爆管。②“合并法”：即将

两路同流向管子顺向合并交汇焊接在一起。该法适合部分已堵的

表层、深层管子或可设法引出接管的爆管场合。③“根切法”：

即切到集箱部位，不留“盲肠”管，即没有“死循环”的管子。

该法适合处理深层、施工难度大或①、②状况以外的爆管场合。

3.2检查与处理

3.2.1检查方法

a、机械应力裂纹用宏观检查，热应力裂纹也用宏观检查，着色检查,

超声波检查，金相分析，苛性脆化裂与热裂纹同。

b、超声波探伤和金相分析，确定裂纹形态和范围。

3.2.2处理方法

a、筒体裂纹不允许存在，如有裂纹在查明裂纹性质，深度，长度及

产生缘由后作如下处理

(a)表面裂纹在深度不超过钢板负偏差，允许打磨，超出此限度时,

应剔除补焊。

(b)焊缝裂纹允许剔除后补焊。

(c)焊缝补裂纹，如数量不多，且不聚在一起，间距大于50nlm，总

长不超过节筒身长度50%,允许在裂纹处开坡口补焊，超过者

应作挖补或更换筒节。更严峻者应更新。

(d)凡查明苛性脆化问题引起的裂纹，不论损坏程度如何，一律报

废处理。

b、起槽

(a)稍微起槽深度小于2mm,可磨平后监督运用。

(b)起槽深度超过2mm，但长度不超过1/4周长时，可作补焊并磨

光修理，更严峻时挖补或更新。

c、管子及管子胀口处的环形裂纹及其他部位裂纹必需切换更新。

d、炉门圈、出烟口与炉胆的角焊缝及端部裂及轻者可以补焊，严峻

者应更换。

3.3受热管子的修理

3.3.1受热管子主要缺陷

a、由于烟气作用，给水内含有氧等缘由造成管子外部，内部的腐蚀。

b、管子受烟气磨损及由于邻近管子爆破所喷出的水或蒸汽磨损，使

管子减薄爆管。

c、由于水循环破坏缘由，造成管子鼓包。

d、掉落下来焦渣，冷铁等及操作缘由，使管子受撞冲击管子凹陷。

e、管子焊缝与管子胀接处发生裂纹。

3.3.2管子的检查与处理

a、管子直径磨损及胀粗应采纳大小头样板进行。

主炉管及水冷壁管为直径5%

过热器管（碳素钢）为直径3.5%

（合金钢）为直径2.5%

b、当管子磨损面积不大时，可进行补焊，如面积大鼓包严峻应实行

切换管子。

c、当管子无法进行补焊，切换时，可闷死短暂运用等大修时再换，

闷头应从汽、水侧塞死并在闷死前在管子上钻一小孔，以防爆炸。

较大管子外径大于70mm采纳下图示①

①外向闷头1.气包2.闷头②内向闷头1.闷头2.气包

d、新管子换用时有关尺寸规定

锅炉受热面管子应当采纳无缝钢管（以原来采纳标准比照国产管

子代用，标准选用可提高一档次）其外径误差与壁厚误差表3—1。

e、管子的并接：

水冷壁管、连接管、锅炉范围内管道等管子的并接，焊缝数量应

不超过表3—2的规定。并接管的最短长度不小于500mm,中低压锅

炉管不小于300mm0

插入管（指切取检验用或切除有缺陷焊缝后补入的管子）长度不

得小于300mmo

管子的对接焊缝应位于管子的直段部份，焊接中心至管子弯曲起

点或支吊架边缘的距离：中低压锅炉管允许不小于80mm（特殊结构

允许不小于60mm）；插入管不小于50mm。

表3—1

a.外径误差

当管子直径＜51mm±0.5mm

当管子直径＞51mm±1%

b.管壁厚度

+15%

拉制管

-10%

轧制管±15%

注：管子的椭圆度，不应超过直径规定公差的80%（直径正负误差值之和的80%）

表3-2

管子长度（米）W2>2~5>5-10>10

接头数量不得并接123

管子上焊缝对接时，焊缝割口应尽量对齐，其边缘偏差：当管子

外径W108mm时，其边偏差不得超过管子壁厚的15%,且最大不超

过0.8mm；当管子外径2108mm时，对接边缘偏差不得超过管子壁

厚10%,且最大不超过2mm。

f、管子弯曲角度的允许偏差：

同一平面上弯头的弯曲角度偏差为±1。

不在同一平面上，弯头间空间夹角偏差当夹角90°时，偏差为

±1°;夹角不成90°时，偏差为±1.5。。

g、弯曲管的末端直段部份长度允许偏差为fmm。

h、管子弯曲半径的允许偏差。（表3—3）

表3—3

弯曲半径管子夕卜径mm

mm3851-607173~108

75~125±1±2±3——

160-300±2±3±4——

400————±4±5

500~1000————±5±13

1000以上——————±25

i、对于管径Di>60mm的弯管，弯制后应进行椭圆度检查（D【W

60mm弯管进行抽查）椭圆度按下式计算：

a=Pg^~Pazhxl00%

D.

式中a——椭圆型

D最大---弯头横截面上最大外径mm

D最小---弯头横截面上最小外径mm

Di-----管子公称外径mm

椭圆度应不超过表3-4的规定：

表3—4

弯管半径RR<2.5D,RN2.5D1

椭圆度a12%10%

j、管子弯曲处内侧表面的波浪度3应不得超过表3-5的规定，波

浪4距间＞t应

表3-5mm

管子外径DiW76>76-108133259〜2192273~3252377

波浪度5W245679

k、管子外径DiW60mm的受热面管子制成后应进行通球检查，其通

球直径应按表3—6的规定：

表3—6

2.5D1I.8D1

弯管半径RR23.5DiR<1.8D]

R<3.5DiR<2.5Di

通球直径20.9D（）20.85D。2O.8Do20.75D（）

注：Do为管子内径。

1、管子弯头处公称壁厚的减薄量按下式计算，其值应不超过表(3

-7)的规定：

b=S(「S.薄x]QO%

So

其中So——管子公称壁厚mm

S最薄---弯头横截面最薄处壁厚mm

表3-7

弯管半径RRW2D12D】vR<3.5DiR23.5Di

减薄量b20%15%10%

m、管子弯头的平面不平度a应不超过表(3-8)的规定:

表3-8mm

长度LW500>500-1000>100-1500>1500

平面度a3456

4、锅炉(受压)器件制造技术标准

4.1锅炉(受压)器件的常用技术条件

4.1.1锅炉锅筒的制造技术条件

本标准适用于介质出口压力4MPa,出口温度W54(TC(550℃)

固定的水管锅炉锅筒的制造和验收。

4.LL1技术要求

a、锅筒钢板的选用应符合有关技术文件的规定，制造锅筒的钢板应

符合设计图纸的要求。对制造厂首次采纳的钢种应经过必要的试

验和化验。

b、制造锅筒用的焊接材料和锅筒的焊接工作应符合JB1613-85《锅

炉受压元件焊接技术条件》的规定。

C、制造锅筒用的钢板，必需经检验部门按JB3375-83《锅炉原材料

入厂验收规则》的规定进行检验。未经检验或检验不合格者不准

投产。

d、锅筒的拼接：

(a)锅筒拼接时筒体最短一节长度：对中低压锅炉不宜小于300mm,

对高压锅炉不宜小于600mm；

(b)每节筒体纵向焊缝不得多于2条，且两焊缝中心线间的弧长：对

中低压锅炉不小于300mm,对高压锅炉不小于600mm；

(c)各节筒体的纵向焊缝，以及封头拼接焊缝和简体纵向焊缝，均应

相互错开。两焊缝中心线间的弧长应不小于较厚钢板厚度的3

倍，且不小于100mm。

e、封头应尽量用整块钢板制成。如必需拼接时，允许由两块钢板拼

成。拼接焊缝离封头中心线距离应不超过0.3D。(内径)并不得

通过板边人孔，且应避开布置在人孔板边的圆孤上。

封头在和筒体对接处的圆柱部分长度，一般为25mm,球形封头

允许无直段。

g、冲压封头的表面质量应符合下列要求：

(a)冲压前应去除钢板毛刺，冲压后应去除内外表面的氧化皮，表面

不允许有裂纹、重皮等缺陷。对少量微细裂纹，人孔板边处圆柱

部分裂纹和距人也圆弧起点大于5mm处的裂口，在不影响质量

的前提下，经技术检查部门同意后，可以进行修磨或补焊。修磨

后的钢板厚度仍应在钢板允许的偏差范围内。对补焊后的缺陷部

分应按JB1613-85的规定进行热处理。

（b）对于凸起、凹陷和疤痕等缺陷当其深度不超过板厚的10%,且最

大不超过3mm时，可将其磨光并平滑过渡，深度超过时，应校

正或补焊磨平。

h、锅筒上焊缝对接处的边缘偏差应符合下列规定：

（a）厚度相同的钢板（包括将较厚钢板削薄后）对接时，纵向焊缝以

及封头拼接焊缝边缘差A6应W10%板厚，且最大不超过3mm

（图4-1-1-1）；环向焊缝边缘差△6应W15%板厚，且最大不超

过5mm（图4-l-l-2）o

（b）厚度不同的钢板对接时，厚板高出薄板尺寸△口与八§2不得超

过薄板厚度的30%,且对纵缝最大不超过3mm,对环缝最大不

超过5mm。超出时应将厚板削薄，削薄长度应不小于削薄厚度

的4倍（图4-1-1-3）。薄板高出厚板的尺寸△83（图4-1-1-4）

仍应符合本条第（a）款的规定：

图4-1-1-1图4-1-1-2

图4-1-1-3图4-1-1-4

i、锅筒上管孔的布置应符合下列规定：

(a)筒体上焊接管孔一般不应开在焊缝上，管孔中心至焊缝边缘的距

离应不小于80%管孔的直径。但在同时满意下列三条件时，经工

厂技术负责人批准，可以在焊缝上开孔。

①焊缝经100%无损探伤合格；

②管孔节距大于两倍管孔直径；

③管接头焊接后进行过热处理消退了应力。

注：低压工业锅炉在只满意本款②项条件时，允许在焊缝上开个

别孔。

(b)筒体上集中下降管的管孔不得开在焊缝上。

(c)简体上胀接管孔的中心距焊缝边缘一般不小于80%管孔直径d,

且不小于(d/12+12mm)o如焊缝经热处理和射线探伤合格，

则距离可适当削减，但不小于(d/12+12mm)。

(d)拼接封头上管孔应避开开在焊缝上，如必需在焊缝上开孔时，应

将焊缝热处理消退应力并严格检查。

j、胀管管孔的表面粗糙度应不低于12.5pm,管孔边缘不允许有毛

刺和裂缝。管孔上不准有纵向刻痕，个别管孔上允许有一条螺旋

形或环向刻痕，但其深度不超过0.5mm,宽度不超过1mm,刻痕

至管孔边缘距离应不小于4mm。

管孔加工完毕后应涂上防锈油脂。

k、胀接管孔的尺寸和允许偏差按JB1622-83《锅炉胀接管孔尺寸和

偏差》的规定。如管孔尺寸超差，其超差数值不得超过规定偏差

值的50%,超差管孔数不得超过管孔总数的2%,当管孔总数多

于200个时，不超过4个。

中低压锅炉锅筒上焊接管孔尺寸应符合JB1625-83《中低压锅炉

焊接管孔尺寸》的规定。

管孔中心节距的偏差按JB1623-75《锅炉管孔中心距尺寸偏差》

的规定。

1、简体的几何形态和尺寸偏差应不超过下列规定（图4-1-1-5及表4

-1）：

图4-1-1-5

表4—1（单位：mm）

中低压锅炉

公称内径内径偏差△Do椭圆度Dzd-Dzx棱角度端面倾斜度热卷厚度减薄量

Do冷卷热卷冷卷热卷AcAfAs

+3

^1000±54632-3

-2

>1000+5

±76742-3

-1500-3

+7

>1500±88943-3

-5

高压锅炉

公称内径内径偏差椭圆度棱角度端面倾斜度热卷壁厚减薄量

Do△DoDzd-DzxAc△f△s

<1500±52-4

WO.7%Do3

>1500土3-4

注：（a）棱角度只允许在焊缝处存在。（b）筒体在与筒体或封头

相对接时，为保证其边缘偏差符合第9条，必要时应选配对接。（c）

上表中椭圆度Dzd-Dzx为筒体同一截面上最大与最小内径之差。

m、封头的几何形态偏差应不超过下列规定（图4-1-1-6,4-1-1-7及

表4—2、4-3）：

图4-1-1-6

图4-1-1-7

表4—2（单位：mm）

封头公称内径内径偏差椭圆度端面倾斜度圆柱部分厚度人孔板边处厚度

DoADoDzd-Dzx△fS,Si

+3

W100041.5<S+10%S20.7S

-2

+5

>1000-150061.5WS+10%S20.7S

-3

+7

>150082.0<S+10%S20.7S

-4

注：S——公称壁厚。

表4—3（单位：mm）

代偏差数

代号偏差数值名称

号

值

+10

总高度H人孔卷边高度h?±3

-3

+4

圆柱部分SW30W2人孔尺人孔卷边高度a•b

-2

倾斜寸d

S>30△KW3圆形人孔±2

过渡圆弧标准椭圆形W10%S

△S人孔中心线偏移eW5

处减薄量深椭圆或球形W15%S

n、每节筒体长度偏差对中低压锅炉为±3mm；对高压锅炉为—3mm。

筒体全长L的偏差当LW5米时，允许偏差为*mm；当L>5〜10

米时，允许偏差为二;mm；当L>10米时，允许偏差为：mm。

。、筒体焊接后弯曲度AW每米长度内不得超过L5mm，但全长内

弯曲度AW当L>5~7米时应W7mm；当L〉7〜10米时应W10mm；

当L>10米时应5mm（图4-1L-8）。

图4-1-1-8

p、锅筒上法兰平面倾斜度Ah应W2mm。法兰螺孔中心位置的偏移

Ab当法兰外径WlOOmm时应Wlmm,当法兰外径>100~200mm

时应W2mm；当法兰外径>200mm时应W3mm（图4-1-1-9）。

图4-1-1-9

q、锅筒上管接头倾斜度Aa与偏移Ac应不超过1.5mm（图

4-l-l-10)o

图4-1-1-10

r、锅筒上纵向成排的等高管接头，两端两个管接头高度的偏差为土

1.5mm,其他管接头均以两端管接头为基准呈直线排列，其允许

偏差Ahl为1.5mm(图4-1-1-11)。

由于工艺方法不同，管接头也允许单个检查高度偏差，此时偏差

允许为±2mm。

图4-1-1-11

s、锅筒焊接工作完成后（包括补焊），应按JB1613-83的规定进行

热处理。

t、当锅筒实际外径超出公称外径4mm时，划线时应按实际外径换

算全部弧长的尺寸，以保证管孔中心线的角度不变。

4.1.1.2检查和验收

a、锅筒上焊缝应按JB1613-83的规定进行检验。

锅筒焊缝的试样板和管接头试样也按上述技术条件规定。

b、锅筒上焊缝同一位置缺陷的返修一般不超过两次。经两次的返修

仍不合格，则应分析缘由制订处理看法，报制造厂技术负责人批

精确定。

c、锅炉制成后按JB1612-83《锅炉水压试验技术条件》的规定进行

水压试验。对低合金高强度钢试验时水温由制造厂按详细钢种与

工艺确定。

d、水压试验合格后，应将锅筒内部清理干净并吹干。

锅炉集箱的制造技术条件

本标准适用于介质出口压力W14MPa、出口温度W54(TC(555C)

固定的水管锅炉集箱的制造和验收。

4.1.2.1技术要求

a、锅炉集箱材料的选用应符合有关技术文件的规定，制造集箱用的

材料应符合设计图样的要求。对制造厂首次采纳的钢种应经过必

要的试验。

b、制造集箱用的焊接材料和集箱的焊接工作应符合JB1613-83《锅

炉受压元件焊接技术条件》的规定。

c、制造集箱用的材料必需经检验部门按JB3375-83《锅炉原材料入

厂验收规则》的规定进行检验。款经检验或检验不合格者不准投

产。

d、集箱的拼接

(a)集箱拼接时最短一节长度：对中低压锅炉不宜小于300mm,对

高压锅炉不宜小于500mm；

(b)集箱拼接环缝数：当长度W5米时不超过1条，长度＞5~10米时

不超过2条，长度＞10米时不超过3条；

(c)集箱上支吊装置的焊缝应距拼接焊缝边缘100mm以上。

e、集箱上的管孔一般不应开在焊缝上，管孔中心至焊健边的距离应

不小于80%管孔直径。但在同时满意下列条件时，经技术负责人

批准，可以在焊缝上开孔：

(a)焊缝经无损探伤100%合格；

(b)管孔节距大于两倍管孔直径；

(c)管接头焊接后进行了热处理以消退应力。

［注：当不能同时满意上述条件时，焊缝上允许开个别＜e76的管

孔。］

f、集箱上焊缝对接时，焊缝剖口应尽量对准齐平。其边缘偏差应符

合下列规定：

(a)中低压锅炉集箱边缘偏差△5Wl.5mm；(图4-1-2-1)

(b)高压锅炉集箱的边缘偏差△6W2mm；(图4-1-2-1)

(c)对二公称直径相同而实际直径相差＞4mm的集箱对接时，为尽量

对准中心与焊缝坡口，则要求a-bW2mm(图4-1-2-2)。

图4-1-2-1图4-1-2-2

g、手孔和手孔盖的密封面其表面粗糙度应不低于6.3pm,允许有

稍微的环向刻痕，但不得有径向刻痕。

h、集箱长度偏差△।应符合下列的规定：

(a)对中低压锅炉为士8mm；

(b)对高压锅炉，当集箱长度LW10米时，△［为］)mm,当L>10米

~20米时，为；;mm；当L>20米时，为；;mm。

i、集箱弯曲度AW每米长度内不得超过1mm。当集箱长度超过10

米时，弯曲度△W最大不超过10mm。

j、集箱上管接头的倾斜度Aa、Ab与偏差Ac应不超过1.5mm。管

端倾斜度Ah应不超过1mm(图4-1-2-3、4-1-2-4)0

图4-1-2-3图4-1-2-4

k、集箱上法兰平面倾斜度Ah应W2mm。法兰螺孔中心位置的偏移

Ab当法兰外径W100mm时应W1mm；当法兰外径>100~200mm

时应W2mm；当法兰外径>200mm时应W3mm(图4-1-2-5)。

图4-1-2-5

6

・

2一

图4-1-2-6

1、集箱上纵向成排之等高管接头，两端二个管接头高度的偏差为土

1.5mm,其他管接头均以两端管接头为基准呈直线排列，其允许

偏差Ahl为1.5mm（图4-126）。

图4-1-2-7

对于与膜式水冷壁对接的管接头，其Ahi应为1mm。

m、集箱两端支座或吊耳板之间距离L的偏差（图4-1-2-7）；

当LW3米时为±3mm；

当L〉3米时为±4mm；

当集箱全长内有两个以上支座或吊耳板时，则相邻两支座或吊耳

板距离Li偏差为±2mm。

n、集箱上支座或吊耳板的倾斜度△a、△b反偏移△c应不超过2mm

（图4-128）。

图4-1-2-8

。、集箱上管孔中心节距偏差按JB1623-83《锅炉管孔中心距尺寸偏

差》的规定。

中低压锅炉管孔尺寸应符合JB1625-83《中低压锅炉焊接管孔尺

寸》的规定。

p、具有缩颈的集箱，其缩颈部位的外径d的允许偏差为1%,且最

大不超过3mm；缩颈的偏移(a—b)/2最大不超过3mm(图

4-l-2-9)o

图4-1-2-9

q、集箱制成后应按JB1613-83的规定进行热处理。

4.122检查和验收

a、集箱上焊缝应按JB1613-83的规定进行检验。

b、合金钢集箱和管接头必需逐个进行光谱定性检验，以免用错钢

号。对合金钢集箱焊缝还应抽作光谱定性检验。

c、单独出厂的集箱制成后应按JB1612-83《锅炉水压试验的技术条

件》的规定进行水压试验。在制造厂进行组装出厂的集箱，可待

组装后进行水压试验。

d、水压试验合格后，应将集箱内部清理干净。

4.1.3锅炉管子的制造技术条件

本标准适用于介质出口压力W14MPa、出口温度W54(TC(555C)

固定的水管锅炉管子的制造和验收。

4.1.3.1技术要求

a、锅炉管子材料的选用应符合有关技术文件的规定，制造管子用的

材料应符合设计图纸的要求。对制造厂首次采纳的钢种，应经过

必要的试验。

b、制造管子用的焊接材料和管子的焊接工作应符合JB1613-83《锅

炉受压元件焊接技术条件》的规定。

c、制造管子用的材料必需经检验部门按JB3375-83《锅炉原材料入

厂验收规则》的规定进行检验。未经检验或检验不合格者不准投

产。

d、管子的拼接：

(a)水冷壁管、联接管、锅炉范围内管道等管子的拼接焊缝数量应不

超过表4—4的规定。拼接管的最短长度不小于500mm,中、低

压锅炉管允许不小于300mm。

表4—4

管子长度(米)W2>2~5>5-10>10

接头数量不得拼接123

(b)每根(排)蛇形管，全长平均每4米允许一个焊缝接头。拼接管

子的长度一般不小于2.5米，最短不小于500mm,中、低压锅炉

管允许不小于300mm。

(c)插入管(指切取检验用或切除有缺陷焊缝后补入的管子)的长度

不得小于300mm。

(d)穿门孔处弯管接头、工地安装接头、插入管接头以及特殊结构要

求的接头数量均可不计入接头总数内。

(e)对于因结构和工作条件的须要而不允许拼接的部位(如焊刚性

梁、焊夹马区等)均应在制造图纸中注明。

e、管子的对接焊缝应位于管子的直段部分。焊缝中心至管子弯曲起

点或支吊架边缘的距离应符合下列要求：

(a)高压锅炉受热面管子应不小于100mm(特殊结构可不小于

80mm)；中、低压锅炉管允许不小于80mm(特殊结构允许不小

于60mm)o

(b)插入管应不小于70mm,中、低压锅炉管允许不小于50mm。

(c)锅炉范围内管道应不小于管子外径加30mm。

f、管子上焊缝对接时，焊缝剖口应尽量对齐，其边缘偏差应按下列

规定：

(a)对中、低压锅炉管：当管子外径DiWlO8mm时，其边缘偏差△

6不得超过管子壁厚的15%,且最大不超过0.8mm(图4-l-3-l)o

(b)对高压锅炉管：当管径DiW42mm时，对接边缘偏差△6W

0.5mm；当管径Di>42〜108mm时，对接边缘偏差△5WO.8mm

（图4-1-33）。

（c）当管径D>108mm时，对接边缘偏差△6不得超过管子壁厚的

10%,且最大不超过2mm（图4-1-3-1）。

对公称直径相同而实际直径相差>4mm的管子对接时，为尽量对

准中心与焊缝的剖口，则要求a—bW2mm（图4-132）。

图4-1-3-1图4-1-3-2

g、管子焊接处的端面倾斜度Af应符合下列规定（图4-1-3-3）：

图4-1-3-3

（a）中、低压锅炉管

管子外径W108mm,采纳手工焊时△fWO.8mm；

管子外径W108mm,采纳机械焊时△fWO.5mm；

管子外径＞108〜159mm时AfWL5mm；

管子外径＞59mm时△fW2mm；

(b)高压锅炉管

管子外径W108mm,采纳手工焊时△fWO.5mm；

管子外径W108mm,采纳机械焊时△fWO.3mm；

管子外径＞108〜159mm时△1mm；

管子外径＞159〜219mm时AfW1.5mm；

管子外径＞219mm时AfW2mm；

h、管子的弯曲度和由焊接引起的弯折度AW应符合下列规定：

(a)管子外径W108mm时，用检查尺检查在距焊缝中心200mm处

AW的数值应不超过1mm(图4-1-3-4)

图4-1-3-4

(b)管子外径＞108mm时，△W值每米不超过2.5mm,全长内最大不

得超过10mm(图4-l-3-5)o

a弯曲度

图4-1-3-5

有焊接接头的管子测量位置应距焊缝中心50mm处进行。

i、当管子采纳热弯时，应严格按工艺规程进行。

j、管子弯曲角度的允许偏差按下列规定执行：

(a)同一平面上弯头的弯曲角度偏差为±1°;

(b)不在同一平面上二弯头间空间夹角偏差：当夹角90°时，偏差

为±1。(图4-1-3-6)；夹角不成90°时，偏差为±1.5°(图

4-1-3-7)。

图4-1-3-6图4-1-3-7

k、蛇形管末端直段部分长度L允许偏差为［mm。端位置偏移△a

应W2mm(图4-1-3-8)。

图4-1-3-8

1、管子弯头的平面平面度Aa（图4-1-3-9）应不超过表4-5的规

定：

表4—5（单位：mm）

长度1W500>500-1000>1000-1500>1500

平面度Aa3456

m、对U形、Z形和L形管子（图4-1-3-10、图4-1-3-lh图4-1-3-12）

的尺寸偏差应符合表4—6的规定。

表4—6（单位：mm）

长度L、L】、L2W500>500-2000>2000-6000>6000

允许偏差±2±3±4±5

图4-1-3-9图4-1-3-10

图4-1-3-11图4-1-3-12

n、管子弯曲处内侧表面的波浪度5应不超过表4-7规定，波浪间

距1应＞46(图4-1-3-13)。

表4—7(单位：mm)

管子外径DiW76>76-108133与159〜2192273〜3252377

波浪度6W245679

图4-1-3-13

。、蛇形管的尺寸偏差应符合图4-1-3-14和图4-1-3-15的规定。其中

L尺寸偏差应符合下列规定：

当LW8米时，允许偏差±6mm；

当L>8米时，允许偏差±8mm。

p、平面蛇形管的个别管圈和蛇形管总的平面相差Ac应W5mm(图

4-l-3-16)o

图4-1-3-14图4-1-3-15

<3

图4-1-3-16

q、管子对接时其焊缝接头处内径应符合表4-8的规定。

表4—8（单位：mm）

管子外径DiDW3232<D]<60Di260

焊缝接头处内径20.75D。20.85D（）N0.9D（）

注：D（）------管子公称内径（mm）。

r、管子外径DiW60mm的受热面管子制成后应进行通球检查，其通

球直径按表4―9的规定。

表4一9

RW2.5D,W1.8D,W

弯管半径RR<1.8Di

3.5D1R<3.5DiR<2.5Di

通球直径N0.9D（）2O.85Do20.8D。20.75D（）

注：（a）对DIW25或带有连续弯头用手工弯校的管子，其通球

直径允许20.7D（）;

（b）当采纳R<1.8Di小直径弯管时，设计时应事先考虑管壁

减薄量与椭圆度超过本标准第s、t条规定的值；

（c）对既有焊缝接头又有弯头的管子，允许用第q、r条相

应规定值的较小值进行通球。

s、对于管径Dl>60mm的弯管，弯制后应进行椭圆度的检查（对

D1W60mm的弯管进行抽查）。

椭圆度a按下式的计算值应不超过表4-1-3-17的规定（图

4-1-3-17）：

表4-10

弯管半径RR<2.5D1R22.5D1

椭圆度a12%10%

图4-1-3-17

a=岑3x100%

式中：Dzd——弯头横截面上最大外径，（mm）；

Dzx一—弯头横截面上最小外径，（mm）；

Dgc---管子公称外径，（mm）。

t、管子弯头处公称壁厚的薄薄量b按下式的计算值应不超过

表4-11的规定：

表4—11

弯管半径RRW2D12D,<R<3.5DiR23.5D1

椭圆度b20%15%10%

S-S

b=^^^xlOO%

Sgc

式中：szb---弯头横截面上最薄处壁厚（mm）；

管子公称壁厚，(mm)。

u、当管端有缩颈或扩口时，其尺寸偏差应符合下列的要求：

(a)缩颈或扩口处外径偏差应W1%D,且W3mm；

(b)缩颈或扩口处中心偏移(a+b)/2应W2%Di,且W4mm(图

4-1-3-18)。

图4-1-3-18

V、在高压锅炉管子上焊接零件时，如发生熔穿现象，不允许补焊熔

穿处，而应将该部分切去。

w、管子弯制后弯头部分的热处理应按工艺要求进行。

X、需与锅筒或集箱联接的管子，其管端的偏移和相对位置的偏移应

符合图4-1-3-19的要求。

0

L

D±2

b族接管

a受热面管

图4-1-3-19

其它管子管端的偏移和相对位置的偏移应符合图4-1-3-20的要

求。

bDt>Q3

*瑞〈口3

图4-1-3-20

图4-1-3-21

y、管子上两端吊耳板间距离L的允许偏差（图4-1-3-21）:

当LW3米时，为±3mm；L>3米时，为±4mm。

当有两个以上吊耳板时，其相邻两吊耳板间的距离1的允许偏差

为±2mm。

z、管子上吊耳板的径向或轴向位置偏移和倾斜度Aa应W2mm（图

4-1322）。

图4-1-3-22

4.132检查和验收

a、管子制成后应按图纸及本技术条件的各项规定进行检查和验收。

管子的焊缝应按JB1613-83规定进行检查和验收。

b、下列管子制成后应进行水压试验。水压试验应符合JB1612-83《锅

炉水压试验技术条件》的规定。

(a)具有对接焊缝的受热面管子；

(b)壁厚W5mm焊有协作件的管子；

(c)壁厚＞5mm焊有密集协作件的管子；

(d)有特殊要求需作水压试验的管子。

上述需作水压试验的管子，除省煤器、过热器和再热器管外，当

制造质量稳定时，经工厂技术负责人批准，可适当少试或免试。

c、全部合金钢管子及其手工焊焊缝必需逐根逐条进行光谱定性检

查，以免错用钢号和焊接材料。

锅炉水压试验的技术条件

本标准适用于锅炉本体和锅炉受压元件的水压试验。

a、锅炉本体和锅炉受压元件的水压试验，应在无损探伤及有关检查

项目合格后进行。对须要进行热处理的锅炉的受压部件和元件，

则应在热处理后进行水压试验。

b、水压试验压力,按表4—12、表4-13和表4—14的规定

表4-12锅炉本体水压试验压力

锅筒工作压力P试验压力Ps

名称

MpaMPa

锅炉本体<0.61.5P但不小于0.2

0.6-1.2P+0.3

>1.21.25P

注：直流锅炉本体的水压试验压力，规定为介质