寒区桥梁装配式下部结构技规范

DB23/TXXXX—2023

寒区桥梁装配式下部结构技术规范

1范围

本文件规定了寒区桥梁装配式下部结构的设计、施工及验收技术基本要求。

本文件适用于寒冷地区非抗震设计及抗震设防烈度为6度或7度抗震设计的区域，采用装配式下部结

构技术的公路混凝土桥梁的设计、施工及验收，其它类型的装配式混凝土桥梁的设计、施工及验收可参

照使用。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB175通用硅酸盐水泥

GB/T1499.1钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋

GB/T1499.2钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋

GB6067.1起重机械安全规程第1部分：总则

GB/T8077混凝土外加剂匀质性试验方法

GB/T17671水泥胶砂强度检验方法(ISO法)

GB/T50080普通混凝土拌合物性能试验方法标准

GB/T50082普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准

GB50204混凝土结构工程施工质量验收规范

GB50367混凝土结构加固设计规范

GB/T50448水泥基灌浆材料应用技术规范

GB/T50476混凝土结构耐久性设计标准

GB50728工程结构加固材料安全性鉴定技术规范

CJJ2城市桥梁工程施工与质量验收规范

CJJ11城市桥梁设计规范

CJJ166城市桥梁抗震设计规范

JG/T225预应力混凝土用金属波纹管

JG/T398钢筋连接用灌浆套筒

JG/T408钢筋连接用套筒灌浆料

JGJ18钢筋焊接及验收规程

JGJ33建筑机械使用安全技术规程

JGJ55普通混凝土配合比设计规程

JGJ107钢筋机械连接技术规程

JGJ276建筑施工起重吊装安全技术规范

JGJ/T283自密实混凝土应用技术规程

JGJ355钢筋套筒灌浆链接应用技术规程

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JTGB02公路工程抗震规范

JTGD60公路桥涵设计通用规范

JTG/TJ22公路桥梁加固设计规范

JTG/T2231-01公路桥梁抗震设计规范

JTG/T3310公路工程混凝土结构耐久性设计规范

JTG3362公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范

JTG/T3365-05公路装配式混凝土桥梁设计规范

JTG/T3650—2020公路桥涵施工技术规范

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

预制混凝土构件precastconcretecomponent

在工厂或现场预先制作的混凝土构件，简称预制构件。

3.2

装配式混凝土桥墩precastsegmentalconcretebridgepiers

预制混凝土构件通过可靠的连接构造装配形成的混凝土桥墩立柱、盖梁。

3.3

钢筋套筒灌浆连接groutedsleevesplicingofrebars

在金属套筒中插入单根带肋钢筋并注入灌浆料拌合物，通过拌合物硬化形成整体并实现传力的钢筋

对接连接，简称套筒灌浆连接。

3.4

灌浆金属波纹管连接groutedductconnection

通过套筒灌浆料填充在钢筋与金属波纹管间隙，硬化后形成对钢筋的锚固构造。

3.5

钢筋连接用灌浆套筒groutedsleeveforrebarsplicing

采用铸造工艺或机械加工工艺制造，用于钢筋套筒灌浆连接的金属套筒，简称灌浆套筒。灌浆套筒

可分为全灌浆套筒和半灌浆套筒。

3.6

全灌浆套筒wholegroutsleeve

两端均采用套筒灌浆连接的灌浆套筒。

3.7

半灌浆套筒groutsleevewithmechanicalsplicingend

一端采用套筒灌浆连接，另一端采用机械连接方式连接钢筋的灌浆套筒。

3.8

套筒灌浆料cementitiousgroutforgroutedcoupler

套筒灌浆料是以水泥为基体，以高强材料为骨料，辅以高流动、防离析、微膨胀等性能外加剂组成

的干粉料，现场加水搅拌均匀后用于填充钢筋和套筒或金属波纹管间的空隙。

3.9

垫层砂浆beddingmortar

填充在不同类型构件拼接缝之间的高强无收缩砂浆过渡层，常用于立柱与承台、立柱与盖梁之间的

拼接。

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3.10

环氧拼接缝epoxyjoint

采用环氧粘结剂进行连接的接缝，常用于立柱节段之间以及盖梁节段之间的拼接。

3.11

调节设备adjustmentequipment

用于辅助调整预制构件空间位置，确保预制构件安装定位准确的设备。

3.12

调节垫块adjustmentcushionblock

设置在不同类型构件拼接缝之间的垫块，用于调节构件标高、水平度、垂直度以及控制砂浆垫层的

厚度。

3.13

专用定位板speciallocatingplate

根据预制构件钢筋位置精确钻孔的钢板，用于钢筋笼加工精度检测、构件预制台座钢筋定位或预留

钢筋定位。

3.14

构件实体检验inspectionofmembersentity

对已进入施工现场的构件，按照进场检验批所进行的强度、钢筋保护层厚度、钢筋数量、几何尺寸

以及合同约定项目的检验。

3.15

构件结构性能检验inspectionofstructuralperformanceformember

对结构构件的承载力、挠度、裂缝控制性能等各项指标所进行的检验。

3.16

质量证明文件qualitycertificatedocument

随同进场材料、构配件、设备及器具等一同提供用于证明其质量状况的有效文件。

4基本规定

4.1在装配式混凝土桥墩方案设计阶段，应协调建设、设计、制作、施工各方之间关系，综合考虑设

计、预制、运输、安装等条件，形成结构合理、经济美观、预制简单、运输方便和安装快捷的设计方案。

4.2装配式混凝土桥墩设计应遵循标准化和模数化的原则，满足通用性和少规格的要求。应根据本地

已有装配式混凝土桥墩类型，结合工程实际情况确定合理的桥墩尺寸和形状，并选择适宜的连接构造和

节段划分方式。

4.3灌浆套筒连接可用于预制立柱与承台、立柱与盖梁和立柱墩身节段之间的连接，并可布置在同一

断面；灌浆金属波纹管连接可用于预制立柱与承台和立柱与盖梁之间的连接。

4.4装配式混凝土桥墩施工前应根据技术特点和条件，编制施工组织设计和专项施工技术方案，内容

应包括构件制作、运输、安装的施工方案、质量管理及安全措施等。

4.5预制构件宜在符合条件的专业预制厂内加工；预制构件制作单位应具备相应的生产工艺设施和必

要的试验检测设施。

4.6施工单位应建立健全质量、安全和环境管理体系，对构件施工全过程进行质量管理和计划管理。

4.7施工过程中应加强施工检测与监控工作。

4.8预制构件经检验合格后方可出厂，出厂前应在构件表面明显位置进行标识，包括工程名称、构件

编号、生产日期等，宜按附录A记录，宜采用二维码、预埋信息芯片等信息化标识。

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4.9装配式混凝土桥墩施工应进行全过程质量控制，在上一道施工工序质量检验合格后方可进行下一

道施工工序。

5材料

5.1混凝土

5.1.1预制构件的混凝土宜采用高性能混凝土，其力学性能和耐久性要求除应符合JTG3362和JTG/T

3650的规定外，具体性能指标还应符合附录B的规定。

5.1.2预制构件的混凝土强度等级不宜低于C40。

5.1.3混凝土各项力学性能指标应符合JTG3362的规定。

5.1.4预制构件混凝土应具有良好的抗冻、抗渗性能，抗冻等级不应小于F300，抗渗等级不应小于P6。

5.2钢筋

5.2.1普通钢筋应采用HPB300和HRB400级及以上钢筋，相应力学性能应符合GB/T1499.1和GB/T

1499.2规定。

5.2.2预制构件的吊环应采用HPB300钢筋制作，相应力学性能应符合GB/T1499.1的规定。

5.3套筒灌浆料

5.3.1灌浆套筒或灌浆金属波纹管中所使用的套筒灌浆料，技术性能除应符合JG/T408的规定外，

还应符合表1的规定。

表1套筒灌浆料的性能指标

检测项目性能指标试验方法标准

初始≥300

流动度（mm）JG/T408

30min≥260

1d≥35

抗压强度（MPa）≥60

3dGB/T17671

28d≥100

3h≥0.02

竖向膨胀率（%）JG/T408

24h与3h差0.02～0.50

氯离子含量（%）≤0.03GB/T8077

泌水率（%）0GB/T50080

抗冻等级≥F300

抗渗等级≥P6GB/T50082

-122

氯离子扩散系数DRCM(28d龄期，10m/s)＜7

5.3.2套筒灌浆料进场时生产厂家应提供产品合格证、使用说明书和产品质量检测报告。

5.3.3型式检验项目应包括表1全部项目，型式检验报告由生产商提供，并需按JGJ355提供与之配

套的灌浆套筒制成灌浆连接接头的型式检验报告。

5.3.4套筒内灌浆料强度和拼接缝砂浆强度均应符合设计要求,并同条件试块强度均应不小于35MPa

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后方可进行后续工序施工。在养护期间，应避免对构件产生振动或碰撞等影响，保持安全稳定要求。

5.4垫层砂浆

5.4.1不同类型构件拼接缝间的垫层砂浆，应采用高强无收缩砂浆，技术性能除应符合GB/T50448

的规定外，还应符合表2的规定。

5.4.2垫层砂浆宜采用早强型，初凝时间应不低于2h。

5.4.3垫层砂浆宜选用质地坚硬、级配良好的中砂，细度模数应不小于2.6，含泥量不应大于1%，且

不应含有泥块。

表2垫层砂浆的性能指标

检测项目性能指标试验方法标准

初始≥290

流动度（mm）JG/T408

30min≥260

1d≥30

抗压强度（MPa）

GB/T17671

28d≥60，且大于被连接构件强度等级10MPa

3h≥0.02

竖向膨胀率（%）JG/T408

24h与3h差0.02～0.10

氯离子含量（%）≤0.03GB/T8077

泌水率（%）0GB/T50080

抗冻等级≥F300

抗渗等级≥P6GB/T50082

-122

氯离子扩散系数DRCM(28d龄期，10m/s)＜7

5.5灌浆套筒

5.5.1灌浆套筒性能指标应符合JG/T398的规定。

5.5.2灌浆套筒按钢筋连接方式可制作成全灌浆套筒和半灌浆套筒。

5.5.3灌浆套筒与套筒灌浆料组合体系性能应符合JGJ107中I级连接接头的规定。

5.5.4灌浆套筒与套筒灌浆料组合体系性能应经过国家专门质检部门试验检测，并出具相应接头型式

试验的合格报告。

5.5.5套筒下端应设置压浆口，上端应设置出浆口，压浆口下缘与端部净距应为30mm～50mm。

5.5.6灌浆套筒在预制构件生产前，应抽取灌浆套筒检验外观质量、标识和尺寸偏差，并对连接接头

进行抗拉强度检验，检验方法及要求应符合JGJ355的规定。

5.6金属波纹管

5.6.1金属波纹管应为圆形不锈钢波纹管，其性能指标应符合JG/T225的规定。

5.6.2下端压浆口应连接压浆管，上端出浆口应连接出浆管或直接由端部出浆，压浆口下缘与端部净

距应为30mm～50mm。

5.7环氧粘结剂

5.7.1同类构件拼接缝采用环氧树脂胶粘结剂，其基本性能应符合GB50367、GB50728和JTG/TJ22

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的相关规定。

5.7.2环氧粘结剂1d抗压强度标准值应大于40MPa，7d抗压强度标准值应大于60MPa，7d抗拉强

度标准值应不小于9MPa，7d抗剪强度标准值应不小于21MPa。

5.7.3环氧粘结剂应具有良好的耐老化能力、耐冻融能力、耐应力作用能力、耐盐雾作用等特性，长

期使用性能和耐介质浸蚀性能应符合GB50728的规定。

5.7.4同类构件之间环氧粘结剂初步固化时间不应小于1h，粘结时应在规定的两面涂抹厚度条件下，

发生均匀的挤出量，并仅有滴挂而无流淌现象。

6构件设计

6.1一般规定

6.1.1满足本文件规定的灌浆套筒、金属波纹管、套筒灌浆料以及砂浆垫层等连接材料和构造要求时，

装配式混凝土下部结构静力分析可同现浇混凝土下部结构。

6.1.2装配式混凝土下部结构可按JTGD60、JTG3362、JTG/T3365-05和CJJ11的规定进行验算。

6.1.3抗震分析、抗震设计和延性构造应符合JTG/T2231-01和CJJ166的规定。

6.1.4耐久性应根据结构特点、使用年限、环境条件、施工条件按GB/T50476和JTG/T3310设计。

6.1.5构造设计应遵循预制及安装过程的精施控制要求和方便施工原则。

6.2计算规定

6.2.1装配式混凝土下部结构计算应包括持久状况承载能力极限状态计算、持久状况正常使用极限状

态计算、持久状况和短暂状况的构件接缝位置应力计算三部分内容。

6.2.2装配式混凝土下部结构计算时作用（或荷载）效应按JTG3362和JTG/T3365-05的规定执行。

6.2.3装配式混凝土下部结构接缝位置正截面计算的基本假定应符合JTG/T3365-05的规定。

6.2.4装配式混凝土下部结构分段安装时，在节段间的环氧固化过程中，节段间压应力应不小于

0.3MPa。

6.2.5采用沿盖梁长度方向分段预制，再安装建造的盖梁，在进行正常使用极限状态计算时，宜保持

盖梁正截面全截面受压。

6.2.6拼接缝处无特殊防护时，其耐久性设计可根据桥梁运营和所处环境的要求，同时在作用（或荷

载）的频遇组合和荷载准永久组合下接缝处正截面受拉边缘可出现拉应力，拉应力应小于预制构件材料

和连接材料的允许设计拉应力。拼接缝处于冻融范围或水位变动区时，接缝处宜保持受压状态，不宜出

现拉应力。

6.3构造规定

6.3.1装配式混凝土下部结构设计预应力筋管道、钢筋、预埋吊点构造、灌浆套筒或金属波纹管应合

理布置，并在设计图中予以说明。

6.3.2装配式混凝土立柱纵向钢筋宜对称布置且采用大直径钢筋，纵向钢筋之间的中心距宜小于

350mm，且至少每隔一根宜用箍筋或拉筋固定。

6.3.3套筒间净距不宜小于：25mm、骨料最大粒径的1.4倍、被连接纵向钢筋的直径ds三个条件中

的大值。

6.3.4套筒的保护层厚度应符合JTG3362的规定，当预制构件中预埋灌浆套筒后导致纵向主筋保护层

厚度大于50mm时，应在保护层内增设置直径不小于6mm，间距不大于100mm的钢筋网。

6.3.5采用灌浆套筒连接建造的装配式混凝土下部结构，应在灌浆套筒压浆口下缘处设一道箍筋。套

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筒与箍筋应采用绑扎连接，不应采用焊接连接。

6.3.6装配式混凝土下部结构中的圆形金属波纹管净距不应小于50mm，且不应小于管道直径的1倍，

净保护层厚度应符合JTG3362的规定。

6.3.7金属波纹管下端应设置压浆口连接压浆管，上端应设置出浆口，连接出浆管或直接由端部出浆；

压浆口下缘与端部净距应大于30mm。

6.3.8装配式混凝土下部结构中立柱与承台、立柱与盖梁不同类型构件之间的拼装接缝砂浆填充层厚

度宜为10mm～30mm，同类型构件之间采用环氧接缝时厚度宜为1mm～3mm。

6.3.9灌浆套筒设置在墩身且其位于潜在塑性铰区域内时，箍筋的配置还应符合下列要求：

a)箍筋加密区的长度不应小于灌浆套筒的高度加5d（灌浆套筒外径）范围；

b)灌浆套筒高度加5d（灌浆套筒外径）范围外箍筋量应逐渐减少。

6.3.10墩柱和台身的纵向钢筋应延伸至盖梁顶面和承台底面附近，纵向钢筋的锚固长度应在JTG3362

的基础上增加10ds(纵向钢筋的直径)。

6.3.11装配式混凝土桥墩柱身塑性铰加密区域配置的箍筋应延伸到盖梁和承台内，距离不应小于灌浆

套筒或波纹管的高度。

6.3.12预制立柱中采用预应力钢绞线或精轧螺纹钢时宜将张拉端置于立柱顶端，锚固端置于承台内，

锚固端采用预埋式带索P形锚具或后穿自锁式锚具。

6.3.13预制装配式盖梁采用沿盖梁长度方向分段预制拼接时，预制构件的拼接面宜采用剪力键方式，

剪力键尺寸（见图1）应满足下列规定：

a)腹板剪力键的布置范围不宜小于梁高h的75%，剪力键横向宽度宜为盖梁宽度的75%；

b)剪力键应采用梯形或圆角梯形截面；剪力键的高度h1应大于混凝土最大集料粒径的2倍且不

应小于35mm；剪力键的高度h1与其平均宽度b1比宜取为1:2。

图1

6.3.14位于水中的装配式混凝土下部结构，其拼接缝位置应避开冬季水线冰冻区域，或设置相应的隔

水构造措施。

6.3.15预制构件重量宜小于150t，标准化尺寸高度不宜大于3.0m，宽度不宜大于3.5m。

6.4抗震设计

6.4.1本文件适用于基本地震动峰值加速度为0.1g及以下地区装配式混凝土下部结构的抗震设计。

基本地震动峰值加速度为0.1g以上时，宜采用减隔震措施。

6.4.2装配式混凝土下部结构抗震分析方法应符合JTGB02和JTG/T2231-01的规定。

6.4.3装配式混凝土下部结构在E1和E2地震作用下的抗震分析，应按照JTG/T2231-01的规定建立

桥梁结构的空间动力计算模型，并应对接缝的力学特性进行模拟。

6.4.4装配式混凝土墩柱、系梁可作为延性构件设计，桥梁盖梁、支座、和节点宜作为能力保护构件，

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墩柱的抗剪强度宜按能力保护原则设计。

6.4.5装配式混凝土下部结构抗震验算应按JTG/T3365-05的规定执行。

6.4.6位于地震动峰值加速度0.1g及以下地区的桥梁，灌浆连接套筒设置在墩身且其位于潜在塑性

铰区域内时，箍筋加密区的长度不应小于连接套筒的高度加5d（连接套筒外径）范围。

7构件预制与运输

7.1一般规定

7.1.1构件预制前应进行技术交底，明确各阶段质量控制要点，制定包含生产工艺、模具方案、生产

计划、技术质量控制措施、成品保护、运输方案及吊点设计等生产方案。

7.1.2构件预制前构件制作单位应熟悉设计文件，掌握设计意图，完成施工图深化设计，并根据深化

设计图纸进行相应的模板设计。

7.1.3预制构件在脱底模、移运、堆放、吊装时，混凝土的强度不应低于设计所要求的吊装强度。对

于孔道压浆的预应力混凝土构件，其孔道灌浆的强度不应低于设计要求。

7.1.4预制构件的预埋件、吊点等应由施工单位进行验算，设计单位及监理单位进行复核。

7.1.5运输前应对运输路线实地勘察并优选运输路线，运输应符合有关规定，施工单位应根据构件大

小、重量选择合理的吊装设备及运输车辆。

7.1.6预制构件用混凝土的工作性应根据产品类别和生产工艺要求确定，构件用混凝土原材料及配合

比设计除符合设计要求和本文件外，还应符合JGJ55、JGJ/T283、JTG/T3365-05和JTG/T3650等的

相关规定。

7.1.7预制构件的运输及安装设备应满足节段重量、运输条件、架设安装工艺等要求。安装设备、支

撑等临时结构的安装、调试、使用、拆除等应编制专项施工技术方案，并应制定相应的安全生产应急

预案。

7.1.8预制构件用的钢筋、钢筋笼加工、灌浆套筒或金属波纹管安装定位、预埋件埋设、台座标高等

精度控制应按照本文件及国家现行标准的相关规定严格执行，验收合格后方可使用。

7.1.9预制构件的质量验收应符合本文件和CJJ2的规定。

7.2预制场地要求

7.2.1预制场地选址应充分考虑厂内、外运输条件，预制场地规划和布置应便于构件预制、移运、存

放、养护及外运的施工作业，并应根据各功能区划分进行专项设计。

7.2.2预制场地应平整、坚实，采取有效措施防止场地地基的不均匀沉降，充分考虑冬季土体冻胀力

对地基的影响。

7.2.3预制台座、修整区台座、存梁台座及场内移运道路等设施的地基应具有足够的承载力，并应符

合下列规定：

a)台座应采用适宜的材料和方式制作，且应保证其坚固、稳定、不沉陷；当用于预制后张预应

力混凝土盖梁时，宜对台座两端及适当范围内的地基进行特殊加固处理；

b)台座的间距应满足施工作业的要求；台座表面应光滑、平整，在2m长度上平整度的允许偏差

应不超过±2mm，且应保证底座或底模的挠度不大于±2mm。

7.3墩柱预制

7.3.1墩柱预制长度应考虑拼接缝处砂浆的厚度。

7.3.2墩柱钢筋应在专用胎架上制作加工成型，胎架上支撑定位体系应保证主要受力钢筋不变形，钢

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筋笼安装完成后应用专用定位板进行复测。钢筋笼绑扎制作的允许偏差应符合CJJ2的规定。

7.3.3墩柱模板应进行专项设计，宜采用定型模板，其厚度不小于10mm，拉螺杆宜采用高强精轧螺纹

钢。

7.3.4墩柱钢筋笼应满足构件设计图要求，宜采用专用定位板，钢筋笼应符合下列要求：

a)墩柱钢筋笼中的灌浆连接套筒应采取加固措施，吊装及混凝土浇筑时不应发生变形或移位；

b)应在专用胎架上制作，各向尺寸允许偏差均为±5mm；

c)制作完成后，应采用专用定位板进行复测；

d)钢筋的弯配加工宜采用高精度专用数控设备；钢筋下料长度应严格控制，允许偏差为±2mm，

插入套筒的主筋端部应打磨平整；

e)墩柱钢筋笼中灌浆连接套筒安装施工技术按7.5规定执行；

f)主要受力钢筋的连接接头宜采用机械连接，其连接接头质量应符合JGJ107中I级连接接头

要求。

7.3.5灌浆套筒或金属波纹管安装定位允许偏差为±2mm。

7.3.6墩柱钢筋笼内应安装成品所需的吊点预埋件、现场调节设备用的预埋件、支座预埋件等各类预

埋件并采取固定措施，同时吊装吊点处应局部加强。

7.3.7混凝土浇筑前应再次对墩柱钢筋笼、灌浆套筒或灌浆金属波纹管定位进行检查，允许偏差均为

±2mm；台座表面标高及水平度应进行复测，标高允许偏差±1mm，水平度允许偏差为±1mm/m。

7.3.8墩柱的预制节段宜竖向预制，混凝土应一次连续浇筑完成，优先浇筑灌浆套筒处的混凝土。

7.3.9墩柱预制完成后应对墩柱尺寸进行复测，灌浆套筒定位或钢筋定位各向允许偏差均为±2mm。

7.4盖梁预制

7.4.1灌浆连接套筒或金属波纹管应与固定钢筋制作成整体模块后，再置于盖梁钢筋笼内，必要时模

块应进行加固。

7.4.2预制构件宜采用钢模板，并根据安装、使用和拆除工况进行模板专项设计；钢模板应具有足够

的强度、刚度和稳定性，并满足多次重复使用不变形的要求。模板在出厂前应进行拼装验收，模板安

装尺寸的允许偏差应符合国家现行相关标准的规定。

7.4.3盖梁钢筋笼应满足构件设计图要求，宜采用专用定位板，钢筋笼应符合下列要求：

a)筋笼尺寸应准确，钢筋笼吊装时应采用多吊点的专用吊架，防止钢筋笼产生变形；

b)钢筋笼合模后，应按设计图纸要求对钢筋位置、规格、间距、保护层厚度等进行检查，允许

偏差应符合本文件及国家现行相关验收标准的规定。保护层垫块宜采用同强度混凝土垫块，

且应与钢筋笼或网片绑扎牢固；垫块宜按梅花状布置，间距应满足钢筋限位及控制变形要求；

c)钢筋笼合模时应平直、无损伤，表面不得有油污或者锈蚀；

d)钢筋的加工宜采用高精度专用数控设备；钢筋下料长度应严格控制，允许偏差为±2mm，插入

套筒的主筋端部应打磨平整；

e)应按构件设计图纸安装好灌浆套筒或金属波纹管、连接件、预埋件、进浆管和出浆管等；

f)盖梁钢筋笼主要受力钢筋纵筋和箍筋连接宜采用气体保护电弧焊；

g)主要受力钢筋的连接接头宜采用机械连接。

7.4.4灌浆套筒或金属波纹管应与箍筋、锚固钢筋制作成整体模块后置于盖梁钢筋笼内，必要时模块

应进行加固以确保混凝土浇筑时模块不变形。

7.4.5灌浆套筒或金属波纹管安装定位允许偏差为±2mm。

7.4.6盖梁钢筋笼内应安装成品所需的吊点预埋件、现场调节设备用的预埋件、支座预埋件等各类预

埋件并采取固定措施，同时吊点处应局部加强。

7.4.7模板安装位置应准确，各部位的连接应牢固可靠，对拉螺栓宜采用高强度精轧螺纹钢筋，对拉

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螺栓位置应对称均匀；接缝应严密且不漏浆。

7.4.8混凝土浇筑前应再次对盖梁钢筋笼、灌浆套筒或灌浆金属波纹管定位进行检查，允许偏差均为

±2mm；同时应对台座表面标高及水平度进行复测，标高允许偏差±1mm，水平度允许偏差为±1mm/m。

7.4.9盖梁混凝土应一次性浇筑完成，浇筑时宜先行浇筑灌浆套筒或灌浆金属波纹管范围内混凝土。

振捣过程中应确保金属波纹管不发生挤压变形和损伤。

7.4.10盖梁预制完成后应对盖梁空间尺寸进行复测，灌浆套筒定位或灌浆金属波纹管定位各向允许偏

差均为±2mm。

7.5灌浆套筒安装

7.5.1灌浆套筒预制厂内安装前应按厂家提供的有效的型式检验报告及产品说明书检查套筒外观质量、

尺寸偏差和配件等。

7.5.2半灌浆套筒的钢筋机械连接应符合JTG/T3650的有关规定。钢筋机械接头性能应符合JGJ107

中I级连接接头要求。

7.5.3全灌浆套筒预制端和钢筋连接接头应放入止浆塞，并确保密封牢固。

7.5.4灌浆套筒压浆管、出浆管和对应的压浆口、出浆口连接应密封牢固，压浆管、出浆管长度应根

据承台、墩柱或盖梁尺寸预留准确，并用止浆塞塞紧。出浆口位置应高于套筒顶部不小于50mm，采用

下位孔进行压浆，宜采用高压电动泵压浆。

7.5.5灌浆套筒现场装配端应采用装有定位销的定位板定位，安装允许偏差为±2mm。

7.5.6灌浆套筒预制安装端及现场拼装端钢筋伸入长度均不应小于10ds（ds为被连接纵向钢筋直径）；

套筒下端应设置压浆口，套筒上端应设置出浆口，压浆口下缘与端部净距应大于30mm；套筒制作允许

偏差为±2mm；安装时套筒方向应正确放置。

7.5.7灌浆套筒与箍筋应进行绑扎固定，不应采用焊接。

7.5.8预制构件拆模后，应及时全数检查灌浆套筒内腔是否干净通畅，确保无水泥浆等杂物，如有漏

浆或杂物，应及时清理干净。

7.6灌浆金属波纹管安装

7.6.1金属波纹管安装前应按JG/T225的相关规定进行质量检验。

7.6.2金属波纹管应采用内衬钢管等措施保证预制过程中不变形。

7.6.3压浆管、出浆管和对应的金属波纹管压浆口、出浆口连接应密封牢固，压浆管、出浆管长度应

根据承台或盖梁尺寸预留准确，并用止浆塞塞紧；如直接由上端出浆，端部应采取密封保护措施。

7.6.4金属波纹管全长不应小于24ds（ds为被连接纵向钢筋直径），且不得拼接；内径不宜小于ds

（ds为被连接纵向钢筋直径）＋40mm，内径尺寸允许偏差为±0.5mm；对于内径不大于10cm的波纹管，

其钢带厚度（壁厚）应不小于0.45mm，波纹管肋高应不小于3.10mm。

7.6.5金属波纹管应与箍筋进行绑扎固定，不应采用焊接。

7.6.6预制构件拆模后，应全数检查灌浆金属波纹管管道内是否干净通畅，如有漏浆或杂物，应及时

清理管道。

7.7构件混凝土养护

7.7.1应根据现场条件、环境温湿度、水泥品种、外加剂、施工进度要求以及对混凝土性能的要求，

制定合理的养护方案，并严格实施。当气温低于5℃时，不得向混凝土表面洒水，而应覆盖保温。

7.7.2预制构件混凝土养护可采用覆盖浇水和塑料薄膜覆盖的自然养护、化学保护膜养护和蒸汽养护

方法。墩柱、盖梁等体积较大预制混凝土构件宜采用自然养护方式。冬期生产的预制混凝土构件，宜采

用蒸汽养护方式。

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7.7.3采用蒸汽养护时，宜分为静停、升温、恒温、降温及自然养护五个阶段。静停期间应保持蒸养

棚内的温度不低于5℃；混凝土浇筑完成2h～6h后方可升温；升温期间加热应均匀，且升温的速度不

应大于10℃/h；恒温期间蒸汽养护温度宜控制在60℃～70℃之间，恒温加热阶段应保持90%～100%

的相对湿度，恒温时间宜由试验确定；降温期间的速度不应大于5℃/h；当混凝土表面的温度与环境

温度差不大于15℃时，方可拆除养护设施；蒸汽养护结束后，应立即进入自然养护阶段，且养护时间

不宜少于7d。

7.8构件场内移运

7.8.1预制构件在场内的移运、装车宜采用轮胎式搬运机或龙门起重机，且应预设相应的移运通道。

7.8.2龙门吊、履带吊等大型吊装设备应进行专项性能检测并出具有效安全检验合格证。吊具、吊架

应定期进行探伤检测和维护。吊装设备应符合使用要求，使用前应检查机具的性能、使用、检验记录。

7.8.3预制构件用运输车辆进行转场时，宜按结构构件受力状态和形状选择不同放置方式，进行受力

验算，并正确选择支垫位置。

7.8.4预制构件在移运、存放或吊装时，混凝土或预应力孔道压浆体强度不应低于设计规定；设计未

规定时，应不低于设计强度的80%。

7.8.5构件移运、吊放应匀速、缓慢，保护预制构件成品不受损伤。

7.9构件场内存放

7.9.1应根据装配式结构专项施工方案制定预制构件场内运输与存放计划。

7.9.2预制构件应按照其刚度及受力情况选择对应的堆放方式。构件水平向存放时，其支点位置应符

合设计规定的位置，竖向存放时应有必要的支护措施。

7.9.3构件存放应符合下列规定：

a)构件吊离预制台座移至存梁场后，尚未满养护龄期的应继续养护；

b)构件存放宜采用枕木、橡胶板等弹性支撑物支承，构件支点位置应得到设计认可；

c)当重叠堆放构件时，层与层之间应以垫木隔开，每层构件间的垫木或橡胶板应上下对齐；叠

放的高度宜按构件的强度、存放台座地基的承载力、垫木强度及堆放的稳定性等经计算确定，

大型构件叠放的层数不宜超过2层，并应根据需要采取防止堆垛倾覆的措施；

d)构件存放时间应符合设计规定。当设计未规定时，不宜少于14d；预应力混凝土构件的存放时

间不宜超过3个月。

7.9.4雨季或春季融冻期间，应对存放台座沉降进行定期观测，当发现问题时，应采取有效措施防止

因台座不均匀沉降而造成构件损坏。

7.9.5构件应按其安装的先后顺序进行存放，且要有一定的通道，标识宜朝向有通道的一侧。

7.10吊装

7.10.1吊装方案应符合GB6067.1、JGJ33、JGJ276的规定。吊装方案应组织专家论证，方案经有

关单位审批合格后方可实施。

7.10.2起重设备等大型设备的使用应符合有关规定。

7.10.3吊装前，应检查复核使用的吊架、吊索、卡具、起重设备等安全操作状态。

7.10.4构件运输前和工地现场安装前都应进行试吊装。

7.10.5构件吊装就位时，应缓慢平稳，防止撞伤。

7.11构件场外运输

7.11.1运输路线应平坦、通畅，地基应有足够的承载能力，最小曲率半径应不小于运输车的允许转弯

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半径。

7.11.2预制构件运输宜选用低平板车，并采用专用托架，构件与托架绑扎牢固。运输保护及固定方案

应进行专项设计。

7.11.3运输车装载构件时，应再次检查构件运输顺序、装车方向、支承点设置、构件固定措施和外露

钢筋保护措施。

7.11.4运输过程中，构件必须有可靠支撑且绑扎牢固。

7.11.5运输车起步和运行应缓慢，平稳前进，严禁突然加速或紧急制动；当运输车接近目的地时应减

速徐停。

7.11.6在装卸和运输过程中，构件与钢丝绳等刚性物件之间需放置橡胶垫等，防止损伤构件棱角，并

采取有效措施防止构件变形。

7.12临时堆放

7.12.1工地临时堆放场地应压实和平整，构件宜按安装顺序存放。

7.12.2构件应水平向存放，支点位置应符合设计文件的规定。

7.12.3应采取成品堆放保护措施。

7.12.4堆放场地应设置在吊装机械覆盖范围内，以避免起吊盲点及二次转运。堆放、吊装工作范围内，

不得有障碍物，且不受其它施工作业影响。

8构件安装连接

8.1一般规定

8.1.1构件安装连接前应建立满足安装精度要求的施工测量控制网。

8.1.2构件安装连接前应根据不同环境、气候特点对预制构件现场安装制定专项技术方案、质量和安

全保障措施。

8.1.3构件安装连接前应进行测量放线并设置构件安装定位标识，复核构件位置及临时支撑方案，现

场环境应满足吊装施工要求。

8.1.4构件安装连接前应对安装方案中的材料、设备、机具到场情况、吊装区域地基处理情况进行严

格检查，最大限度的保证吊装施工安全。

8.1.5构件安装连接前施工单位应根据安装方案对各级人员进行施工工艺、安全操作及环境保护交底。

8.1.6构件安装连接前宜对代表单元构件进行试安装，并根据试安装结果调整完善施工方案和施工工

艺。

8.2承台预埋件安装

8.2.1承台钢筋笼中的灌浆连接套筒应采取加固措施，钢筋笼吊装及混凝土浇筑时不应发生变形和维

位移。

8.2.2承台浇筑混凝土前，应对钢筋预埋件、套筒位置、套筒压浆管、出浆管、模板进行检查，并检

查套筒密封性。

8.2.3两个相邻套筒间应采用专用定位器进行位置定位。

8.2.4承台混凝土浇筑过程中及完成后须对定位器纵横向中心距离进行复测，以免造成偏差。

8.2.5承台混凝土浇筑前应对预留钢筋、灌浆连接套筒或灌浆金属波纹管定位进行检查，允许偏差为

±2mm。

8.2.6承台中灌浆套筒或金属波纹管应采取有效的保护措施，防止积水及杂物进入套筒或波纹管中。

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8.3立柱与承台安装连接

8.3.1立柱与承台安装连接工艺流程：拼接缝测量→铺设挡浆模板→调节垫块找平→充分湿润拼接缝

表面→铺设砂浆垫层→墩柱吊装就位→调节设备安放→垂直度、标高测量→调节墩柱垂直度→灌浆套筒

连接或灌浆金属波纹管连接。

8.3.2安装连接前应对立柱与承台拼接面的坐标、标高和水平度进行复测。

8.3.3墩柱与承台安装连接前，应对外露连接钢筋进行除锈。

8.3.4调节设备宜采用千斤顶等工具，预埋件应在墩柱预制时安装。

8.3.5拼接缝位置的承台上应布置调节垫块，总高度宜不大于3cm，宜选择不锈钢材质。

8.3.6立柱安装就位后应设置临时安全措施。

8.3.7垫层砂浆在拌浆时应制作试件，每个拼接部位应不少于3组，且与施工现场同条件养护。

8.3.8砂浆垫层施工环境温度宜为5℃～35℃；低于5℃时不宜施工。

8.3.9垫层砂浆应及时进行保温保湿养护。

8.4立柱间节段安装连接

8.4.1安装连接前应对立柱节段拼接缝进行表面处理，确保表面无油、无水及无可见灰粉。

8.4.2立柱间节段安装连接工艺流程：拼接缝测量→铺设挡浆模板→调节垫块找平→充分湿润拼接缝

表面→铺设砂浆垫层→墩柱吊装就位→调节设备安放→垂直度、标高测量→调节墩柱垂直度→灌浆套筒

连接或灌浆金属波纹管连接。

8.4.3拼装前应对墩柱节段拼接缝表面进行复测,标高允许偏差为±2mm，水平度允许偏差为±1mm/m。

8.4.4环氧树脂胶应均匀涂刷，厚度宜不大于3mm，涂刷时间应小于30min，涂刷前后均应采取防雨

雪措施。

8.4.5上节立柱应设置调节设备，用于调节的预埋件应在立柱预制时安装。

8.4.6墩柱安装就位后，应设置临时防倾倒支承措施。

8.5立柱与盖梁安装连接

8.5.1盖梁安装连接工艺流程：拼接缝测量→铺设挡浆模板→调节垫块找平→充分湿润拼接缝表面

铺设砂浆垫层→盖梁吊装就位→调节盖梁空间坐标→灌浆套筒连接或灌浆金属波纹管连接。

8.5.2安装前应对立柱与盖梁拼接缝表面进行复测，标高允许偏差为±5mm，水平度允许偏差为1mm/m。

8.5.3盖梁与立柱安装前应进行匹配拼装，同时对外露钢筋的锈蚀、位置等情况进行检查，钢筋应平

直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状和片状老锈。

8.5.4调节设备宜采用千斤顶等工具，预埋件应在墩柱预制时安装。

8.5.5在拼接面位置，立柱上应布置调节垫块；调节垫块的材质和强度应符合设计要求。

8.5.6盖梁安装就位后应设置临时安全措施。

8.5.7垫层砂浆在拌浆时应制作试件，每个拼接部位应不少于3组，且与施工现场同条件养护。

8.5.8砂浆垫层施工环境温度宜为5℃～35℃；低于5℃时不宜施工。

8.5.9垫层砂浆应及时进行保温保湿养护。

8.6盖梁间节段安装连接

8.6.1盖梁间节段安装前，应对拼接面进行预处理，清除尘土、油脂等污染物及松散混凝土与浮浆后

并应进行冲洗和干燥处理。

8.6.2环氧树脂胶应均匀涂刷，覆盖匹配面，厚度宜不大于3mm，涂刷时间应小于30min，施加临时

预应力时，环氧树脂胶应在全断面挤出，同时应对孔道口做好防护，冬期施工时应采取保温措施。

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8.6.3临时预应力和永久预应力的布置、预应力钢筋类型、张拉顺序、张拉力应按设计方案执行，当

设计对张拉力无规定时，匹配面的混凝土压应力应不小于0.3MPa。

8.6.4盖梁节段拼装时，需设置临时支撑结构的应对支撑结构和基础进行检验，确保其安全稳定。

8.6.5预应力混凝土构件张拉完成后应尽快完成压浆封锚，且宜在48h内完成，否则应采取避免预应

力筋锈蚀的措施。

8.7灌浆连接工艺

8.7.1灌浆连接宜采用以下工艺流程：灌浆料倒入搅拌设备→计算用水量并精确称重→水灰初拌（不

少于30s）→专用设备高速搅拌（不应小于5min）→浆料倒入灌浆设备并连接压浆口压浆→出浆口出

浆或端部出浆→持续出浆后（不少于2s）停止压浆并塞入止浆塞→下一个套筒或金属波纹管压浆。

8.7.2水泥基灌浆料宜在连接前测试其抗压强度，满足规定后方可进行现场拼装连接。

8.7.3连接部位压浆实施前，应现场模拟构件连接部位的压浆方式，对每种规格钢筋应制作不少于3

个套筒灌浆连接接头，进行试压浆，压浆质量检验合格后方可进行批量压浆作业。

8.7.4灌浆前应再次清理套筒或金属波纹管，检查进、出浆管，确保内腔通畅无杂物。

8.7.5拌浆设备应采用大功率高转速的搅拌机，搅拌叶与内壁间距应不大于2mm且形状应与转速相匹

配，转速应不小于1000r/min，搅拌桶容量宜不大于50L，一次拌浆盘宜不大于30L，且应能满足

浆料在规定时间内充分搅拌均匀。

8.7.6套筒灌浆料应在安装前一天进行流动度测试及1d龄期抗压强度测试，符合5.3.1的规定后方

可用于现场安装连接。

8.7.7套筒灌浆料在拌和时应制取试件，对应每个安装部位同条件养护试件应制取不少于3组，分别

测试1d、3d和28d龄期抗压强度。

8.7.8灌浆施工应保持连续，如在压浆过程中遇停电等突发状况时，现场应配备应急发电或采用高压

水枪等设备及时进行清理。

8.7.9灌浆完成后应及时清理残留在构件上的多余浆体。

8.7.10灌浆设备宜采用高压灌浆泵，压力应不小于3MPa，泵送时间应不小于40min。

8.7.11安装定位固定后灌浆时间、灌浆压力、临时支撑措施拆除时间等应满足预制构件安装专项施工

方案要求。

8.7.12当工地昼夜平均气温连续低于5℃或最低气温低于-3℃时，安装时应对套筒灌浆料进行保温，

灌浆料的温度应不小于10℃且不大于40℃；同时应对拌合所需的水进行加热，温度应不小于30℃且

不大于65℃。

8.7.13雨天施工应防止雨水进入灌浆料。

8.8冬季施工

8.8.1冬季施工应根据气候特点制定相应的施工方案，并应采取有针对性的措施，确保工程质量和安

全。

8.8.2冬季施工时，预制构件应在封闭工厂内制作，施工作业环境温度不低于5℃。

8.8.3冬季不应进行预制构件现场安装连接施工。

9质量验收

9.1一般规定

9.1.1装配式混凝土桥墩按桥梁分部（子分部）工程进行验收；当桥墩结构采用部分预制部分现浇结

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构时，预制结构部分可作为桥梁分部（子分部）工程的分项工程进行验收。装配式混凝土桥墩的质量

验收除应符合本文件规定外，还应符合CJJ2的有关规定。

9.1.2开工前，施工单位应会同建设单位、监理单位将工程划分为单位、分部（子分部）、分项工程

和检验批，作为施工质量检查、验收的基础。装配式混凝土桥墩墩柱、盖梁宜划分为分部工程（子分部

工程），检验批应分为预制构件检验批、安装与连接检验批。各分部工程（子分部工程）、分项工程以

及检验批划分应符合表3的要求。

表3装配式混凝土桥墩分部(子分部)工程与相应的分项工程、检验批划分

分部工程（子分部工程）分项工程检验批

预制墩柱每个构件节段

墩台

安装与连接每个墩柱

预制盖梁每个构件节段

盖梁

安装与连接每个盖梁

9.1.3检验批质量验收合格应符合下列规定：

a)主控项目的质量检验全部合格；

b)一般项目的质量检验合格；

c)一般项目中允许偏差项目的合格率不得小于80%，允许偏差不得超过最大限制的1.5倍，且

没有影响结构安全、安装安全和使用安全要求的缺陷。

9.1.4分项工程质量验收合格应符合下列规定：

a)分项工程所含检验批的质量均应合格；

b)分项工程所含检验批的质量验收记录应完整。

9.1.5分部工程质量验收合格应符合下列规定：

a)分部工程所含分项工程的质量均应验收合格；

b)质量控制资料应完整；

c)外观质量验收应符合要求；

d)构件实体检验结果应符合要求。

9.1.6对涉及混凝土结构安全的有代表性的部位应进行结构实体检验，预制构件实体检验应按GB

50204的规定执行。

9.1.7根据设计文件要求进行的预制构件结构性能检验应在见证下进行，承担结构性能检验的单位应

具有相应资质。预制构件的结构性能检验要求和检验方法应按GB50204的规定执行。

9.1.8检验批、分项工程的质量验收宜按附录C记录。

9.1.9预应力分项工程质量检查及验收应符合设计要求及国家现行有关标准。

9.1.10装配式混凝土桥墩验收时，应按国家现行标准的要求提供下列文件和记录，主要包括：

a)工程设计文件、预制构件制作和安装的深化设计图；

b)预制构件、主要材料及配件的质量证明文件、进场验收记录、抽样复验报告；

c)预制构件安装施工记录；

d)预制构件的安装验收记录；

e)预应力筋用锚具、连接器的质量证明文件和抽样检验报告；

f)预应力筋安装、张拉的检验记录；

g)钢筋接头的试验报告；

h)灌浆连接接头试验报告；

i)套筒灌浆连接及预应力孔道灌浆施工记录；

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j)预拌混凝土的质量证明文件；

k)混凝土、灌浆料、砂浆垫层材料强度检测报告；

l)预制安装结构分项工程质量验收文件；

m)预制安装工程的重大质量问题的处理方案和验收记录；

n)隐蔽工程验收记录；

o)分项工程验收记录；

p)构件实体检验记录；

q)影像资料；

r)设计要求或合同约定的其它文件。

9.1.11装配式混凝土桥墩分部工程施工质量验收合格后，应按有关规定将验收文件存档备案。

9.2灌浆连接工艺

9.2.1主控项目

9.2.1.1预制构件的质量证明文件，钢筋套筒质量证明文件和灌浆套筒接头型式检验报告齐全，预制

构件的标识清晰完整。

检查数量：全数检查。

检查方法：按构件进场批次检查其质量证明文件，检验报告，观察。

9.2.1.2预制构件的外观质量无缺陷，尺寸偏差不影响结构性能和安装、使用功能。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察、尺量；检查质量证明文件。

9.2.1.3预制构件的混凝土强度符合设计要求。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查标样及同条件试块强度试验报告、非破损检测和记录。

9.2.1.4构件的粗糙面的质量符合设计要求。

检查数：全数检查。

检查方法：观察。

9.2.1.5预制构件中主要受力钢筋数量及保护层厚度应满足国家现行标准及设计文件的要求。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察、尺量，检查制作过程验收记录。

9.2.1.6灌浆孔不应出现堵塞。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察。

9.2.1.7应完成构件实体检验。预制构件实体检验结果不满足设计要求时，应委托具有相应资质等级

的检测机构按国家现行有关标准的规定进行检测。

9.2.2一般项目

9.2.2.1预制构件的外观质量不应有一般缺陷。对已经出现的一般缺陷，应由施工单位按技术处理方

案进行处理；对经处理的部位应重新组织验收。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察、检查处理方案和验收记录。

9.2.2.2预制构件的尺寸偏差及检验方法应符合表4的要求。

检查数量：全数检查。

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