兖州管道施工方案

目录

第1章工程概况

第2章编制依据

第3章施工程序

第4章管道安装施工方法

第5章管道焊接

第6章进度计划及保证措施

第7章质量保证体系及质量保证措施

第8章安全文明施工及保证措施

第9章劳动力进场计划

第10章施工机具进场计划

第1章工程概况

1.1工程名称：金威化工年产30万吨烧碱30万吨PVC扩建工程

1.2工程规模：30万吨PVC扩建工程

13设计单位：天津渤海化工集团规划设计院、山东汇智工程设计有限公司

1.4监理单位：上海申峰建设监理公司

1.5施工单位：中国化学工程第十四建设有限公司

1.6区域划分：爆炸危险区和非爆炸区域，其中：

爆炸危险区域：甲醇合成、气柜加压站、甲醇精偏、精脱硫、转化及汽车装卸站

非爆炸区域：甲醇配电所、除氧站、罐区、综合供水、泡沫消防站、事故水池、空压

站、空分、机修及车间办公楼等

1.7工程特点：

工期紧

边设计、边采购、边施工

1.8安装范围：

GC1级15CrMo约700米

GC1级碳钢管约400米

非GC1级懈惜约2000米

各类不锈钢管约700米

镀锌焊接钢管约500米

无缝碳钢管约8000米

各类阀门约1200只

各类支架型钢约50吨

注：以上主要工作量是根据现有已签收的图纸统计（截止2010年7月4日）

第2章编制依据

2.1设计图纸（天津渤海化工集团规划设计院、山东汇智工程设计有限公

司）

2.2GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

2.3GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

2.4GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》

2.5HG20225-95《化工金属管道工程施工及验收规范》

2.6GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护层焊绛坡口的基本形式与尺

寸》

2.7GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》

2.8甲乙双方签订的施工合同

第3章施工程序

3.1施工指导思想

对于有施工图纸的部分，要认真熟悉图纸，明白工艺流程，领会设计意

图；对于无施工图纸的部分，甲乙双方专业技术员现场充分对接、交流，以

达到工艺配管的合理性、节约性和美观性。对参与本工程施工的人员进行技

术交底，力争达到优质、高效、节约、正点地完成施工任务。

3.2总体施工程序

工艺管道安装施工在设备就位灌浆初步找正以后进行，此前可进行有条

件的初步预制。界区内工艺管道的施工程序是：先高空后地面；先大管后小

管；先主管后支管；先工艺管后辅助管；先碳钢管后合金不锈钢管。原则

上，在不影响总体施工的前提下，各专业之间或本专业都要进行交叉作业。

第4章管道安装施工方法

4.1施工前的准备

工艺管道安装之前，应进行如下准备工作：

⑴在开工以前，应对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工

程概况、工期、质量要求、施工难点及技术要求，明确施工过程中各个人应

承担的工作责任，对需要持证上岗的人员应进行验证，对所有参加施工的人

员进行一次系统全面的安全教育，同时施工人员也必须认真阅读施工图纸，

领会设计意图。

⑵开工以前，对所有施工中需用的机具设备进行清点核实、质量检查

和试运转。对电动工器具还应进行测试。计量器具应检查其是否完好精确，

是否在有效期内，起重器具应检查其是否安全可靠。

⑶开工以前，对施工中需要使用的所有材料都应进行检查，主要检查

材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证，有保质期者是否在保质

期以内。主材包括钢管、法兰、阀门、管件的标识应确保有可追溯性，如果

收货时没有可追溯性的标识，施工之前应补上。

4.2管道预制

管道预制在管道加工现场进行，特殊管道、管件加工可在加工厂预制，

这样既可以保证工程质量，以改善作业环境，保证施工现场文明施工。加工

现场铺设两座3001n2钢管式平台，以便管道预制与组对，提高劳动生产率，以

确保工期要求。

4.2.1钢管切割：管子在切断前移植原有标记，做好除锈防腐，本工程工艺

管道尽量采用切割机进行切割；对于大口径的碳素钢管，切割机无法切割

时，可采用氧乙烘或等离子切割机切割并打坡口；不锈钢管切割时必须使用

专用砂轮片或等离子切割机，即保证不与碳钢接触，在管道加工现场钢平台

上操作时，应用橡胶板铺设在平台上进行隔离。钢管切割的质量要求是：

(1)切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凸凹等缺陷应予以清

除；

(2)切割平面倾斜偏差不大于管子外径的1%,但不超过3mm,检查方

法是用90。角尺和钢板尺进行检查。

切割之后的钢管应及时在每一个管段上，用油漆或记号笔标明钢管的材

质规格，并根据施工图纸标明各个管段所使用的位置。

4.2.2管道组对：管道预制的组对工作，在管道加工钢平台上进行。组对不

锈钢管时钢平台上应铺设6=3〜5mm的橡胶板，以与碳钢板隔离，不得用碳素

钢器具击打不锈钢管。管道组对允许偏差按管道安装允许偏差进行检查，其

检验方法是用角尺、钢板尺、钢卷尺测量。

管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段

应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。

4.2.3管道预制完毕后应按比例对预制的焊口进行无损探伤检测。对检查不

合格者应及时进行标识，返修复检。检验合格者应及时作好标记。关于管道

焊接及要求，焊接检验将在第五章中说明。

4.2.4管道支吊架制作，在工艺管道预制的同时可以进行管道支吊架的制

作。管架制作的型式、结构、材质、加工尺寸、制作精度应符合图纸要求，

外形应平整美观，焊接应牢固，无漏焊、欠焊，裂纹等缺陷，焊接表面应光

洁无飞溅物，焊接变形应予以矫正，制作好的管架应及时进行防锈处理，并

应有标记。对于不锈钢管道支架的预制：要求与管道相接触的支架材料应与

管道材质相同，严禁管道材质与支架材质不同。

4.3管道安装

管道预制完毕以后可进行管道安装。管道安装应具备如下条件：

(1)与管道安装有关的土建、金属结构工程经检查合格满足安装要求；

(2)与管道连接的设备找正合格，固定完毕；

(3)管道、管件及阀门已按设计要求对其规格、材质、型号进行核对且

质量

(4)管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求

的管道其质量符合设计文件规定。

4.3.1低中压管道安装。管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡度

可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检

查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差但全长允许偏

差为《10mm,管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方

法来消除接口处的空隙、偏差错口及不同心等缺陷。

在管道安装时要注意焊缝的位置，应符合如下要求:

(1)直管段两环焊缝间距》100mm;

(2)环焊缝距支吊架净距离》50mm,需热处理的焊缝距支、吊架不得小

于焊缝宽度的5倍，且》100mm;

(3)在管道焊缝上不得开孔；

(4)管道焊健不得设置在穿墙及过楼板的套管内。

穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板套

管应高出楼板面或地面50mm。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵

塞。

在管道安装施工过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口，不锈钢管安

装时不得用铁质工器具击打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再

安装，管道安装允许偏差。

管道安装允许偏差表(的)

检验内容允许偏差检验方法

室外架空25

坐标

室内架空15用水准仪、经纬仪、直

室外架空±20尺、水平尺及粉线检查

标高

室内架空±15

水平管DN<1002L%o且《50

弯曲度DN>1003L%o且《80

立管垂度5L%o且《30

成排管间距15用线锤、直尺检查

交叉管的外壁或绝热层间距20用拉线、直尺检查

管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能

的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰直径的1.5%,且不

大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓

孔中心偏差一般不超过孔径的5%,且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情

况将垫片分别涂以石墨粉、二硫化铝油脂、石墨机油等涂料。

每付法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质，紧固螺栓后外露

长度不大于2倍螺距。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或

低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧或冷

紧。

4.3.2与传动设备连接的管道安装：安装之前必须将管内清理干净，其固定

焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接

之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用卡尺塞尺进行

测量，允许偏差见表。管道系统与设备最终封闭联接时，应在设备联轴器上

架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合设备安装要求。

法兰平行度、同轴度、允许偏差(mm)

允许偏差

检验内容

3000~6000r/min>6000r/min

平行度<0.15<0.10

同轴度<0.50<0.20

管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要

求见管道焊接一章。

4.3.3阀门及补偿器安装：

(1)下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，

不得使用。

a.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道阀门。

b.输送设计压力大于IMPa或设计压力小于等于IMPa且设计温度小于一

29C或大于186C的非可燃气体无毒流体管道阀门。

(2)当输送压力小于等于IMPa且设计温度-29C〜186C的非可燃流

体，无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%(至少一个)进行壳体压力试

验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使

用。

(3)阀门试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分

钟，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封不

漏为合格。对于强度试验不合格的阀门应进行修复。严密性试验不合格的阀

门应解体检查、修复，对修复以后的阀门应重作试验。安全阀在安装之前应

按设计要求调整好起跳回弹压力，并打上铅封。对于试验合格的阀门应及时

排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并进行标记。

(4)阀门试验合格以后，在安装管道的同时亦应安装管道上的阀门。在

安装前应按设图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级及操纵杆位

置及方向要求。安装焊接阀门时应处在开起状况，螺纹连接的阀门处在关闭

状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况，其

安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面

的高度应为1100~1200mm(特殊情况除外)。安全阀安装时应注意其垂直度

及对各不同工作状态的调校。

(5)安装II型电燃器时，应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏

差为±10mm。安装波纹补偿器时，应按设计文件规定进行预拉伸(压缩)，

受力应均匀；波纹补偿器内套有焊绛的一端在水平管道上应迎介质流向安

装，在铅垂管道上应置于上部，而且应与管道保持同轴，不得偏斜；安装波

纹电嗡器时，应设临时约束装置，待管道压力试验后再拆除临时约束装置。

4.3.4管道支吊架安装：在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基

本要求是：型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无

热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方

向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严格按设计要

求进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现

象，安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值的一半，

保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好

记录，对于不锈钢管道支吊架安装，支架与不锈钢管道应用不锈钢板垫片或

其它非金属垫片隔离。其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。

管道支吊架安装不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊装焊

接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装过程中若使用临时支吊架，

安装完毕后应及时予以拆除。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架

的形式、材质、位置。有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架

进行检查与调整。

4.4管道焊接（见第5章）

4.5工艺管道试验

4.5.1试验前的准备：管道安装完毕以后试验之前，应由施工人员质检人员

按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括：工艺管道实

物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、

垫片是否符合设计要求的规格、型号、材质、平面空间布置，有正反方向要

求阀门，过滤器等介质流向是否与设计安装方向相符。对检查出来与设计要

求不相符者应及时整改。对管道支吊架也按设计要求进行检查，热力管线上

的固定支架更是检查的重点。

对管道的焊接也应进行全面检查，其内容主要包括：管道焊接工作是否

已完成，无损检测是否已经合格，需要热处理的焊口是否已处理，并打硬度

合格，不锈钢焊口是否已经酸洗钝化处理。

试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，安全

阀、爆破板应拆卸加上盲板，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕以后再恢

复。

管道试验之前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准以后方可

进行管道系统试验。

4.5.2试验用水要求

(1)压力试验用洁净水进行并在充水管道中设置合适过滤器。

(2)对不锈钢管道，容器和设备包括带有奥氏体不锈钢衬里层和内件，

试验用水的氯离子含量不得超过25ppmo

4.5.3管道试验

(1)强度试验：

承受内压管道试验压力为设计压力的1.5倍，埋地管试验压力且不低于

0.4Mpao

当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应符合下式计算:

PS=1.5[61]/[62][61]/[62]>6.5时，取6.5值.

当PS在试验温度下，产生超过屈服强度应力时，应将试验压力降至管道

压力不超过屈服强度时最高试验压力。

气压试验管道的试验压力为设计压力的1.15倍。

对气压试验管道压力大于0.6Mpa时，必须采取安全措施后，方可进行气

压试验。

强度试验前，系统注水时应在管道最高点设排气阀，将管道中的空气排

尽，并且准备多于2块且已经校验合格的压力表精度不低于1.5级，压力表

的量程是被测压力的L5~2倍，试验时应将压力表安装在最高位置及地面易

观测的位置，测定压力以最高位置压力表为准，水压强度试验时应缓慢升压

达到试验压力后稳定10分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。

气压强度试验在管道系统吹扫完毕之后进行，气压强度试验压力按设计

要求进行，升压应缓慢，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异

常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至强度试验压力每一级稳压3

分钟，达到试验压力后稳压5分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。

(2)严密性及真空试验。液压严密性试验在进行液压强度试验合格以

后，将管道系统压力降至设计指定的严密性试验压力，进行全面检查，以无

泄漏为合格。对于液压作强度试验，气压作严密性试验的管道，严密性试验

应在吹扫合格以后进行，试验时用压缩空气(或设计要求其它气体)进行，

升压应缓慢，升压至严密性试验压力的50%时进行检查，无泄漏现象继续升

压，此后每升压试验压力的10%检查一次，直至试验压力达到严密性试验压

力后进行全面检查，以无泄漏、稳压半小时，无压降为严密性试验合格。对

于气压作强度试验的管道，直接将试验压力降至严密性试验压力进行检查，

以无泄漏，稳压半小时无压降为合格。

液压严密性试验管道的检测方法是直接进行观测，气体作严密性试验管

道的检测方法是在焊口、法兰、密封处涂刷肥皂水。

对于真空系统的管道真空试验在压力试验合格后，按设计要求进行真空

度试验，时间为24小时增压率45%为合格。

4.6管道系统吹扫

管道在压力试验合格后，即可进行管道吹扫清洗，吹扫清洗管道前应编

制详细管道吹扫清洗方案。

管线吹扫清洗前准备工作：

(1)不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

(2)吹洗前应将与管道相联的仪表加以保护，重要的阀门、调节阀、节流

阀、安全阀、仪表、风板等应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保

护措施。

(3)检查管道支吊架是否牢固可靠，必要时应予以加固。

(4)吹洗拆除的零部件及临时盲板应做好标记，妥然保管，管道吹洗合格

后复位。

管道吹洗程序:

管道吹扫：管线吹扫的气源可利用厂方装置中的压缩机供给，吹扫所使

用的贮气罐的设计压力应大于吹扫压力，吹扫应间断性进行，吹扫流速不宜

小于20m/s,吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置靶板检验，

靶板可用白布或除白漆的木板制作，5分钟内靶板上无锈迹、尘土水分等杂物

则吹扫合格，对于吹扫合格的管道应及时密封管口复位，并做好吹扫记录。

对于设计和工艺要求用水冲洗的管道，根据其工作介质分别用工业水，

饮用水进行，所冲洗的管道系统中有奥氏体不锈钢管道、设备，其氯离子含

量应《25PPM,冲洗时排放管的截面积应不小于被冲洗管道截面积的60%,且

排放畅通安全，冲洗水的流速应》L5m/s,水冲洗应连续进行，检查时以出

口的水色和透明与入口处目测一致为合格，水冲洗完以后应将管道内的水及

时排尽，必要时可用压缩空气吹干，并采取保护措施。

蒸汽管道必须用蒸汽进行吹扫。吹扫前管道进行预热，检查整条管线无

异常方可进行吹扫。

管道吹洗合格并复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并签字

确认。

第5章管道焊接

5.1施工材料验收及管理

5.1.1凡进入现场的管道组成件及焊材应符合施工图设计要求，并具有产品

合格证和质量保证书。

5.1.2按GB50235-97规定对管道组成件进行检验。

5.1.3所有材料入库后，应分类标识存放，对不锈钢材料必须分类隔离存

放，不锈钢与支承物之间应采用木板或石棉板隔离，并用氯离子含量＜25PPM

的记号笔标识。无标识材料不得用焊接工程。

5.1.4施工过程中发生材料代用时，必须取得设计或甲方人员签证认可后方

可代用，并及时登记，保存好材料代用的见证资料。

5.1.5焊接材料管理：

(1)为确保工程焊接质量，必须对焊接材料严格管理和控制。

(2)焊材验收库

a.焊材到货后，由材料责任师和焊接工程师共同审核质量说明书，并对

焊材型号、规格、外观质量等进行验收、登记入库。焊接材料焊条、焊丝、

鸨极、氮气、氧气、乙烘气的质量应符合国家标准(或有关标准)。

b.焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。凡无质量合格证或对其质

量有怀疑时，应按批号抽查试验其化学成份、机械性能，复验合格方可入库

使用。无质保书及复验不合格焊材不得用焊接工程。

c.氨气、氧气、乙快气应有合格证，氨气纯度》99.99%,氧气纯度)

98.5%,乙快气应有合格证。

d.焊材入库后，焊材保管员要按焊材的型号牌号、规格、批号，分类存

放在现场焊材二级库货架上，并做好标识牌。

e.焊材二级库必须具有可靠的防雨、防潮条件和必备的设施。室内温度

控制在5C以上，相对湿度控制在60%以下，室内挂有干湿温度计，顶装红外

线灯泡4-6只，备电扇一台，抽湿机一台。

⑶焊条烘烤

a.焊条在使用前应进行烘干，焊条烘烤规范如表一。

b.低氢型焊条一般在常温下超过4小时，应重新烘干。

焊条烘烤规范

焊条类别烘烤温度(℃)烘烤保温时间恒温箱温度(C)

酸性焊条100-1501-250

碱性焊条350-4002150

不锈钢焊条100-1251-1.550

C.当日未用完的焊条应回收，并重新烘烤后才能使用，焊条重复烘烤次

数不得超过二次。

d.烘烤焊条时，禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉内突然取出

冷却，防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮。

e.焊条烘烤时应作好记录

（4）焊材发放与回收

a.焊材发放时，焊工凭焊接责任师签字的《焊条信用卡》（注明焊材牌

号、规格、数量、用途）履行登记签字手续；焊工应细心核对，防止错领。

b.焊工领用焊条时，必须携带焊条保温筒（筒内干燥无异物）否则拒绝

发给，每一个焊条保温筒内不得装入两种不同牌号的焊条。

c.焊条发放时必须记录，记录必须真实，可追踪。

d.一次发给焊工的焊条数量不宜太多，一般控制在4h内用完。

e.焊工每天工作结束时剩余的焊条，应如数退回，并单独分类存放，并

做好回收记录，回收的焊条经重新烘烤后发出。

（5）焊材管理员要认真填写焊材入库、烘烤、发放、回收记录，并做好二

级焊材温度、湿度、天气情况记录。

5.2焊接设备及计量器具的管理

5.2.1根据本工程现场焊材料的种类，工程量及质量要求配置必要的焊接接

设备和计量器具（见设备器具表）。

5.2.2焊接设备由设备管理员统一建立台帐控制管理，实行单机挂牌，专人

用管，标识动态管理操作人每天及时填写焊机运转记录，施工现场配备专职

电工进行维护保养。

5.2.3焊接设备保持运转完好，计量器具应精度准确性能可靠，并在有效期

内。

5.3焊工资格

5.3.1参加施工的焊工，必须持有劳动部门颁发的《锅炉压力容器焊工合格

证》，杜绝无证上岗。

5.3.2上岗焊工施焊前，应进行焊工资格审查，其施焊钢种，焊接方法，焊

接位置均应与焊工本人持有的焊工合格证考试合格项目相符，否则按无证上

岗论处。

5.3.3对于焊接质量连续不佳的持证焊工（焊接一次合格率低于80%）。应暂停

该焊工作业资格，经重新培训、考试合格后方可上岗施焊。

5.4焊接工艺

5.4.1现场施焊前，应提供合格的《焊接工艺评定报告》首次施焊的特殊钢

种（和新钢种），必须作相应的焊接工艺评定，评定合格后，依据《工艺评定

报告》，编制《焊接工艺卡》指导现场施焊。

5.4.2焊接工艺评定程序（焊接工艺程序图如下）

5.4.3焊接方法

(1)所有工艺碳钢管(包括20、Q235等)、合金管道均采用氢电联焊。

(2)不锈钢管DN450mm采用氢弧焊，DN>50mm采用氢电联焊，焊口必须

采用充氧保护。

5.4.4焊前准备

(1)焊缝布置

a.相邻两个对接焊口间距离不得小于管子直径，且不得小于100mm,(成

型管件除外)。

b.焊口距支吊架边缘至少50mm。

c.支管焊接的管子不得开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影

响区相重合(即距离至少50mm)。

(2)焊接接头坡口形式应按图纸规定加工，如无规定时，应按GB985-88

《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》加工。

(3)焊件下料与坡口加工

a.焊件下料与坡口加工应采用机械方法。

b.若采用等离子切割或气割下料，焊件组装前应将割口表面的氧化物，

熔渣及飞浅物清理干净，并将不平处清理平整。

⑷焊件组对前应对坡口及附近母材进行检查，坡口及母材无裂纹、重

皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合图样要求。

(5)焊件组对前应将坡口表面及附近母材15mm范围内内、外壁的油锈、

污垢、漆等异物清除干净，直至发出金属光泽。

⑹焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不应超过壁厚

的10%,且不大于1mm。

⑺不同厚度焊件对口时，其厚度差可按图加工处理。

⑻焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞

物。

(9)焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产

生变形和附加应力。

(10)焊件组对时禁止强力对口，严禁采用热膨胀法对口。

5.4.5焊接过程

(1)严禁在被焊工件表面引弧、试验电流及随意焊接临时支撑物。

(2)管子氮弧焊打底焊接时，管内不得有穿堂风。

⑶点固焊时，其焊材、焊接工艺、预热温度等应与正式焊接相同，并检

查各个焊点质量，若有缺陷应立即清除，重新点焊。采用临时固定卡具组对

点焊，除去卡具时，不应损伤母材，并将残留焊疤清除干净，打磨修整。

(4)多层多道焊，应逐层检查，自检合格方可进行次层焊接。

(5)施焊中收弧时应将弧坑填满，多层多道焊接头应错开。每道焊口应

一次焊完，若被迫中断时，应采取防止裂纹产生措施(如后热、缓冷等)，

再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。

(6)焊口焊完后应清除焊接接头的熔渣，飞溅物及其它异物，自检合格

后在焊缝附近打上焊工本人的钢印号或永久性记号。

(7)焊接接头有超过标准的缺陷时，应进行返修，同一位置的返修次数

一般不得超过三次，不锈钢及耐热钢不得超过二次。

(8)环境条件如下时，未采取有效措施严禁施焊：

a.雨、雪天气。

b.风速》8m/s。

c.相对湿度》90%。

d.气温低于-5C。

5.4.6施焊工艺

5.4.6.1碳钢管焊接工艺参数

管径管壁焊接焊接焊材牌号焊材规格焊接电流焊接电压焊接速度氮气流量

(ran)厚度层次方法(mm)(A)(V)(nm/min)(L/min)

1TIGTIG-J50中2.570-9014+280-1008-12

DN<50<5

2TIGTIG-J50中2.580-10014+290-1008-12

1TIGTIG-J50中2.570-9014+280-10010-14

DN>50<5

2SMAWE4303中3.290-12023+290-120

1TIGTIG-J50①2.570-9014±280-10010-14

DN>50>62-3SMAWE430303.290-12023±290-120

>4S<AWE430304.0150-17025±290-120

5.4.6.2不锈钢管焊接

a.焊前应用不锈钢丝刷或铜刷和丙酮认真清理除焊丝及坡口表面及两侧

25mm范围内的氧化物、油、污等杂物。

b.氢弧焊时，管内必须充氧气保护，管内充气保护气流量为8T6L/min。

c.焊接用接地线应采用不锈钢卡，焊工应使用专用磨光机（片）和磨鸽

机及专用工具（铜锤或木锤、不锈钢扁铲、不锈钢丝刷等），以防止焊缝渗

碳。吊装不锈钢管道时应在吊点处用氯离子含量＜50PPm的胶皮隔离。切割不

锈钢管的砂轮切割机应与切割碳钢管的砂轮机分开。

d.层间温度应《50C,采用小线能量焊接。

引弧应在坡口内采用高频引弧方法，禁止鸨极直接碰击工件引弧，防

止夹锐

f.不锈钢焊后应采取酸洗钝化处理焊缝表面。

5.4.6.3管架焊接

a.焊工应严格按焊接工艺规范施焊，不得K意施焊。

b.角焊缝转角处宜连续绕角施焊。

c.角焊缝焊缝金属与母材应平缓过渡。

d.严禁在非焊道的母材上引弧和收弧。

5.5焊接质量检验

5.5.1焊缝外观质量检验

⑴焊缝成形应良好，焊缝边缘应园滑过渡到母材。

(2)焊缝外形尺寸及表面质量应符合下表要求。

焊缝外观质量检验评定标准

序号项目质量等级

InmIV

表面裂纹、

1不允许

气孔、夹

深度40.5mm,连续长度《

2咬边不允许

100mm,咬边总长《10%焊

3焊缝余高e\<1+0.10b且最大为3mme\<1+0.20b且最大为5nim

4接头错边不超过壁厚的10%且不大于2mni

(3)对于焊缝质量检测，所有管道均按设计或规范要求按一定比例进行X

射线无损探伤，检测比例最低不小于5%。

5.5.2焊缝内部质量检验

(1)焊缝内部质量应符合GB50235-97及GB50236-98标准要求。

⑵采用无损探伤方法检验焊绛内部质量。无损探伤检测人员必须持有II

级以上合格证。无损探伤程序见图。

(3)外观质量检验不合格的焊缝应不得进行无损探伤检验。

(4)对无损探伤焊缝检测：100%射线检测不低于II级为合格,其余不低于

川级的合格。

若发现不合格者，应对被抽验焊缝按原规定比例加倍探伤，如仍有不合

格者，则应对该管线上全部焊缝进行无损探伤。

(5)对发现的不合格焊口必须进行返修。同一焊缝碳钢允许返修不超过

3次，合金钢、不锈钢允许返修不超过2次。

无损探伤程序

焊缝返修程序

无损探伤报告

重新焊接

5.6焊接质量控制和动态管理

5.6.1焊接质量控制目标：

单位焊接工程合格率100%;现场一次焊接合格率97%。

5.6.2建立现场焊接质量保证体系

各级质保人员岗位职责：

项目安全质量经理：部署、协调现场焊接施工，审批焊接方案，对施工

技术管理和质量监控工作进行指导。

焊接工程师：具体负责现场焊接施工技术管理工作，审核焊接方案、焊

接工艺评定任务书和现场焊接工艺卡，组织上岗焊工训考，解决现场焊接技

术问题。

焊接质检师：负责现场焊接质量管理工作，完成现场焊接质量的预控、

检测、评定工作，有效地监控持证焊工上岗作业，定期汇总、通报现场焊接

质量信息。

无损检测责任师：负责完成焊缝质量的检验评定工作，审签认可焊缝质

量评定报告。

管道施工队焊接责任师：具体负责焊接技术管理工作，做好焊接技术交

底、焊工技能分析、施工现场及焊接设备器具准备，严格控制持证焊工上岗

作业，制定实施焊接工艺卡，强化焊工严格遵守工艺纪律，做好焊缝质量监

控、标记、汇总、统计工作，及时反馈焊接信息，解决焊接技术问题。

焊接联络员：联系焊绛的检验工作，填写施焊记录和焊绛标记，统计焊

接报表，及时反馈信息。

焊材保管员：负责焊材的入库、保存、烘烤、发放、回收等管理工作。

严格执行焊材管理制度和焊条烘烤规范，每天向焊工准确提供合格的焊丝和

焊条，做好焊条头的回收工作，认真填好记录。

设备管理员：提供足够、完好的各类焊接设备器具，满足施焊需要。

材料管理员：负责现场施工材料的管理、供应，严格执行公司材料管理

制度，入库验收资料（材料合格证质保书）齐全，材料归类标识存放，进出

帐务相符，满足现场施工用料。

持证焊工：从事合格项目的钢种的焊接，严格执行WPS,做好焊工标记，

精心施焊，保持一流的焊接质量。

持证探伤员：在现场探伤责任师的领导下，完成焊缝探伤和焊缝质量初

评工作。

5.6.3经常向焊工进行遵守工艺纪律的教育，养成严格遵守WPS的习惯。教

育焊工要正确处理施焊速度和质量的关系，在保证质量的前提下，提高施焊

速度。

5.6.4定期召开焊接质量专题会，解决施焊过程中出现的问题。

5.6.5冬雨季施工措施：雨季前根据现场具体情况，制定排水、避雨方案，

并组织实施，如挖明排水沟、水泵强行排水，搭设防雨棚，焊前对工件预

热，采用电烤灯照工件降低湿度等。

5.6.6焊接工程动态管理

(1)焊接工作程序见图

⑵制定现场持证焊工上岗作业状况一览表，分别挂在现场项目部焊接管

理人员办公处，挂牌标明现场持证焊工的姓名、代号、合格项目、作业项

目、钢种焊接质量状况，每天能直观掌握现场焊接施工信息。

(3)对已完成的焊缝及时在管道空视图上作标识，焊接责任师对每条管线

已完成的焊缝标注焊工代号、外观检验、无损检测质量结果。

5.6.7焊接材料的选用与监管：必须做到焊材与母材的对应性，不得乱用。

电焊条氢弧焊丝

母材

20、Q235J422H08Mn2Si

304A102H0Cr21Nil0

316A202H0Crl9Nil3Mo2

15CrMoR307TIG-R30

第6章进度计划及保证措施

6.1施工进度计划

(1)充分做好施工准备，在开始工艺管道安装前对所有参加施工的技术工

人组织培训和技术交底，使施工人员了解施工的难点及其技术要求，特别是

对焊工更应进行重点培训，以充分提高焊接一次合格率。在开工之前也应对

施工机械器具进行一次全面的大清查、保养、维护和修理。使机械设备完好

率达到100%,以确保施工的顺利进行。在技术方面，对施工中要求较高，难

度较大部分，进行重点研究编制作业指导书。

⑵合理组织施工。在开始施工之前精心制定施工程序和施工顺序，要充

分发挥管道加工厂的作用，以尽量减少露天作业和高空作业，以确保施工质

量和进度。在施工过程中要充分调动广大技术人员和工人的施工积极性，推

行合理化建议有奖制度，在劳逸结合的同时，适当有偿地延长工作时间，以

保证施工进度按时达到。

⑶采用先进的施工方法，在工艺管道安装方面，加深预制深度，充分

发挥机械化作业的优势，合理有效地利用大型施工机械，减少人工作业量，

在工艺管道焊接方面，除部分小口径及特殊材质的管道采用僦弧焊以外，其

余均采用氢弧打底，手工电弧焊盖面，这样既保证了管内的清洁，又提高了

管口焊接的一次合格率，加快施工进度。

第7章质量保证体系及质量保证措施

7.1质量保证体系组织框图:

质量体系严格按公司IS09002质量体系要求运行，特别注意人员培训，

资质审核，材料检验，焊接工艺评定，工机具、量器具检验，各质量控制点

等方面严格把关。

7.2质量保证目标：

管道安装工程达到优良；现场一次焊接合格率达97%以上。

7.3质量保证措施：

强化管理：提高全体职工的质量意识，强化质量体系运行奖优罚劣：安

装、焊接质量与职工收入直接挂钩。

(1)图纸资料管理。对下发到各部门的图纸、方案、技术规范联络笺、材

料代用单等必须指定专人统一管理，并登记收发，各技术员应做好施工原始

技术资料，交工资料的整理工作，并协助施工班组填写各种施工记录表、

卡，施工技术员每天必须记录施工日志。

⑵材料管理：

材料方面的资料由材料员管理，如产品合格证、材质说明书、收发料单

等。根据专业技术负责人审核过单线图，材料表和预算并填写限额领料单到

项目部仓库领料时，对材质、规格、数量进行核实和验收。并且有合格证件

(或复印件)确认无误，并在计算机上进行消料处理。收货人签字。领回后

入库时应规格、型号、材质、分类挂牌存放并计入帐卡。按上述程序材料员

向班组发料，每天将领、发料单装订成册备查，领回后不入库直接运到现场

的材料，也应计入帐卡，交接清楚，按指定地方堆放整齐。

(3)焊接管理：

项目部设置焊接专业工程师和责任师，具体负责焊接工作，包括在单线

图上标注焊口号、焊工代号、无损检验部位，填写无损检验委托单，联系与

配合试验室无损检验。焊缝预热和热处理，保管好透视报告，焊接及热处理

施工记录，管理焊条的烘烤、存放和保管工作。

每个焊工均有一个固定的代号。公司焊接试验室应把经考试合格的焊工

姓名、代号及合格项目表及时发给焊工所在的施工队及检验部门备查。焊后

在其所焊的焊缝旁打上钢印代号（对碳钢管）或用记号笔写上代号（对不锈

钢管）,并要标注在单线图上。

焊条烘烤要有记录（包括焊条牌号、规格、相对湿度、烘烤温度、烘烤

时间等），发放焊条时，凭焊接管理员签发的焊条领用单由焊工本人领用，

不得由别人代领，第二次领用焊条必须交上第一次焊接的焊条头方可领料，

并在焊条发放登记表上签字。当天用不完成焊条，必须登记退库存入烘烤房

的恒温箱内，以免发生混淆。焊条重复烘烤不得超过二次。

焊好的管线经自检、互检合格后按规定的X射线透视比例由施工队委托

试验进行透视，X光底片以区域为单位，以管线号为依据，建立流水号。同一

焊口在透视委托单、底片、透视记录、检验报告以及在单线图上的标注必须

一致，使抽查任何一张底片就可知道焊接位置。透视一定要及时，未经透视

或抽透不足及需要重新返修的管线一般不要去安装，以减少高空作业，对透

视不合格的焊口应立即在管线上作出明显标志，并及时组织返修，直至合格

为止。返修次数，碳钢管不应超过三次，不锈钢、低合金钢管不超过两次，

并作好返修记录。

对所有预制完并经检验合格的管段，暂不安装的，管口应予以封闭。

对不锈钢管管道，在预制和安装时不能与碳钢管接触。

（4）检验管理:

建立以自检、互检和专职检查相结合的检验体系，把检验工作贯穿于预

制、安装的全过程。对各个质量控制点，一定要按有关规范要求进行严格的

检查、验收，验收不合格的工序坚决不允许转入下道工序。

①主要质量控制点的设置见下表：

序号质量控制点等级备注

1试验前检查A

2强度试验A

3严密性试验A

4吹扫/冲洗检查A

5直空/泄漏试验A

6管线复位检查A

②工艺管道安装工程质量控制点一览表

工作阶段检查与试验项目标准

GBJ50236-98

a.管材检验

锅炉压力容器焊工合格证

(1)管道施工前b.焊工资格检查

技能考试焊工合格证

c.焊接材料检查

焊接材料质量保证书

a.坡口准备满足设计要求

a-1型式、尺寸

a-2表面状况无油漆、油酯、氧化皮和

其它异物

⑵焊接工作开始前

b.点焊在许可范围内

b-1间隙

b-2对中GBS/246-86

c.预热保持预热温度在要求范围

d.焊条控制造厂家的规范进行

d-1烘烤温度

d-2烘烤时间

a.焊接工艺规范按PQR

⑶焊接工作中

b.焊条使用在焊条保温筒存放

a.焊缝外观检查

GBJ50236-98

b.无损探伤

(4)焊接工作结束后

b-1射线探伤

JB/T4730-2005

b-2着色探伤

⑸整个管道施工结束a.水压试验GB50235-97

后b.渗透试验无渗透

③现场管道质量检验标准见下表。

检验

项别项目质量标准检验方法抽查数量

类别

支架固定坚实，管道不得径

1管道安装手拉检查100%BR

向跳动

保证介质、压力、温度泄漏量、

2水、气压试验查记录100%AR

时间符合要求

项目3系统吹扫符合设计要求和规范规定查记录100%AR

4焊缝按管道类别及GB3323-87X射线检查按管道类别BR

水平管道纵横<0.5mni/m用水平尺直尺每段直管1处抽

1BR

方向弯曲<10mm/m塞尺检查查5%且＞10段

2立管垂直度<2mm/m,<10mm/m全长线坠测量1根立立管1段BR

允许间隙允差0.2mni

偏差3法兰安装垂直管子偏心允差1°靠尺>10副BR

项目法兰垫材质、厚度符合要求

椭园度＜8%,弯曲角度偏

差士3nlm/m且＜10mm尺、卡尺、测

4弯管10%BR

最长折皱不产度＜3%厚仪等

减薄量＜15%

尺寸、标高符合设计要求、

1支架安装尺、手拉检查5%且＞5件B

焊接牢固

安装位置、流向正确

项目2阀门安装阀门试压按GB50235-87BR

阀门试压合格

3管道坡度按各装置中设计规定水平尺、直尺5%且＞5处B

第8章安全文明施工及保证措施

8.1组织保证：成立本项目安全保证体系，以加强对安全工作的管理。

8.2遵规守纪：认真做好各级安全教育，进场每个人都得接受安全教育，特

殊环境，特殊工程进行安全教育，坚持每周一次安全例会，每天班组安全交

底，各分项工程施工前安全技术交底并填写安全技术交底卡等，使职工增强

安全意识，遵守项目部及厂方的各项安全管理规定。

8.3安全设施：加强安装前安全设施搭设和检查。

针对本工程高处作业多，交叉作业多等情况，加强对施工人员正确使用

安全帽等的教育，进行必要的奖惩，对洞口临边，使用探伤机进行射线探伤

时，做好醒目标识和严格的防护措施。

8.4施工程序：管道加工尽量采取地面预制，尽量减少现场高空焊接工作

量。

8.5所有电气设备、用具凡进入现场者，必须执行三相五线制，强制执行一

机一闸一漏电保护器。

8.6焊机采用ZX7-300焊机，采用氢电联焊，安排技术过硬的电焊工进行焊

接，减少返修率。

8.7教育监督职工切实按工种操作规程施工，杜绝违章指挥，违章作业，杜

绝电焊工、电工、起重工、架子工、卷扬机操作工、司机等特殊工种人员无

证上岗。对管线试压、吹扫等工作应提前编制安全作业方案并遵照执行。

8.8雨季安全措施：本工程施工恰逢雨季，因此需加强雨季施工保护措施，

做好脚手架平台、跳板、道路等防滑措施，做好设备、机具、管道等的防雨

措施。

8.9现场标识：对现场设备管道等做好标识，杜绝设备、阀门、仪表件等的

损坏事故。

8.10因交叉作业多，工艺管道施工严禁上抛下掷，所有工具均放置在工具袋

内。

8.11脚手架搭设必须按规定搭设，上面的跳板必须用铁丝捆绑牢固，拆除时

用麻绳绑好放下。

8.12凡2m以上高空作业，必须办理登高作业证，持证上岗。

8.13每月召开文明施工会议，建立文明施工检查制度，备岗位责任制，责任

区以及奖罚条例。

8.14现场按规定设置各种标志牌，宣传牌。

8.15施工现场安排专人负责保卫工作，严禁闲人进入，施工人员着装整齐、

干净。严禁在施工现场大声喧哗、嘻闹。项目经理应合理组织和调配施工人

员，尽量避免施工现场