设备及工艺管道施工方案

目录

一、工程概况...............................................................................1

1.1工程描述..............................................................................1

二、编制依据..............................................................................1

三、施工部署..............................................................................2

1.1施工现场平面示意图....................................................................2

1.2工程量汇总............................................................................2

L3施工顺序..............................................................................3

四、工艺设备安装...........................................................................5

1.1施工准备.............................................................................5

L2设备安装..............................................................................6

1.3灌浆.................................................................................7

1.4原放空区设备拆除....................................................................8

五、工艺管道安装...........................................................................8

1.1施工准备..............................................................................8

1.2管道组对.............................................................................11

1.3管道焊接...........................................................................14

1.4管道防腐.............................................................................18

六、质量控制措施..........................................................................19

1.1工艺安装.............................................................................19

L2防腐管保护...........................................................................20

1.3质量控制点...........................................................................20

七、安全保证措施..........................................................................21

1.1主要风险评估........................................................................21

1.2针对危险源采取措施..................................................................22

1.3应急预案............................................................................23

八、施工计划及主要机械设备..............................................................24

1.1施工计划.............................................................................24

1.2主要机械设备.........................................................................24

XX—XX天然气管道项目XXX末站（扩建）工程

设备及工艺管道施工方案

一、工程概况

1.1工程描述

1）设备从原工艺区预留阀门接气，-路经清管区后往民众分输站输气；另一路由DN650

变为DN200后，经过滤、计量，并调压到4.OMpa后给临海工业园供气。施工内容主要

涉及到清管区进出管线、工艺区设备连接管线安装、放空管线、排污管线安装，放空

立管制作及安装，撬体组装、找正、灌浆，撬桩设备的强度和严密性试压等工作。

2）因施工作业在xxx末站内进行，而且在施工期间xxx末站一直处于生产状态，因此预

制和安装作业应以不危及xxx末站生产为主。

3）保证施工安全和施工进度，将设备之间连接线放在场站大门口外的预制场组对焊接。

二、编制依据

《输气管道工程设计规范》GB50251-2003

《石油天然气工程设计防火规范》GB50183-2004

《石油天然气工业输送钢管交货技术条件第2部分：B级钢管》GB/T9711.2-1999

《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-2008

《钢板制对焊管件》GB/T13401-2005

《钢制对焊无缝管件》GB/T12459-2005

《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》GB50540-2009

《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》SY0402-2000

《钢制管道焊接及验收》SY/T4103-2006

《管道钢管防腐层度的无损测量方法标准》SY/T0066-1999

《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-2005

《油气管道焊接工艺评定方法》SY0452-2002

《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98

《石油天然气建设工程施工质量验收规范（塔类设备安装）》SY4201.2-2007

《石油天然气建设工程施工质量验收规范（容器类设备安装）》SY4201.3-2007

三、施工部署

1.1施工现场平面示意图

图例

^＜去O-------0------O

拆除围墙已建闱墙新建围墙彩钢板隔离围挡

混

凝

拆除闱墙路

已建1：艺设备区

拆除避雷针

工

%艺

装

置

生产

区

-设

已建化粪池

w备

区

拆除围墙

r口

J

—I-公室——n

1IL1L

D

-

।

进场道路

门卫

-------

预制场进出口

原有道路

预制场---------------------------

绿化带

沥青路

1.2工程量汇总

序号名称单位数量备注

1收发球筒台1

2汇气管台4

3过滤器台2

4计量撬台1

5调压撬台2

6放空管座1

7阀门只136

8排污管线m156

9放空管线m454含高压放空、低压放空

10工艺管线m176

1.3施工顺序

A.现场分析

1）新建工艺位置属于原有的放空区、排污区位置，且排污区与放空区目前均处于运

行状态。

2）新建清管区位置没有已建建筑物，唯一就是与嘉明电厂的用地协商问题，放空区

基础施工完，接着施工清管区设备基础。

3）新旧放空、排污管线连头后，先拆除放空管，再拆除两处避雷塔。最后施工工艺

设备区基础

B.施工工序

管道预制

四、工艺设备安装

1.1施工准备

A.技术准备

1）所有安装设备的合格证、检验报告完成报验手续。

2）施工方案编制完并经审批。

3）施工前组织施工人员熟悉图纸、方案，并进行技术交底。

B.现场准备

1）施工区域隔离

/施工区域与场站生产区及嘉明电厂生产区用彩钢板进行隔离。

/由于办公楼西侧通道设为施工区，站场操作人员需办公室东侧通道进入生产作

业区。

2）设备进场道路

/利用消防通道作为进场道路

/通往民众分输站的出站管线施工过程中已将站控室东侧消防通道的小门拆除，

目前消防通道的宽度具备设备进出场条件。

/设备运输车辆从场站大门进入，再利用东侧消防通道将设备运到现场。

/如果利用消防通道作为设备进场道路，现场先不恢复通道上原有的小门。待施

工结束后再恢复原有小门。

/将临时通道上的测试桩临时移位（测试桩属原进站管线）。

3）原设备保护措施

/新建放空区和设备区位于原来放空区和排污区位置，施工前用彩钢板将原放空

区及排污区的设备进行围挡，再拆除原放空立管四周围墙，待新建放空立管安

装完，并与旧放空管线连头后再将围挡拆除。

/根据xxx末站施工总图所示，新建放空区的南侧有一处已建放空立管；防止在

开挖排污池及新建放空管基础时，造成原放空立管损坏，在原放空立管的四周

设置钢板桩进行保护。

C.设备验收

1）资料验收

/检查设备名称、规格与设备质量证明文件中的数据是否一致。

/检查设备内件及安全附件的数量、规格、型号。

2）设备外观质量验收

/无表面损伤、变形及腐蚀等情况。

/设备管口是否封闭。

D.基础验收

1）调压撬安装基础不得低于设计强的的70%以上，且基础检验资料齐全。

2）根据安装施工图，检查基础的外形尺寸及基础上的预埋铁或预留孔位置。基础表

面应无裂缝、空顶、露筋和掉角现象。

3）根据土建提供的建筑轴线位置和标高水平线，分别检查安装基准线和建筑轴线距

离，安装基准线与设备平面位置和标高的偏差值。

4）基础预埋板的上表面应光滑平整，混凝土的基础抹面必须低于预埋板表面。

5）设备就位前，基础表面应进行修整，需灌浆的基础表面应凿成麻面，被油污的混凝

土应铲除,放置垫铁处（至周边50mm）的混凝土表面应铲平，且应与垫铁接触良好,

预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。

L2设备安装

A.设备就位

1）基础验收合格后，采用25T汽车吊将设备吊装就位。

2）放空立管就位时，用经纬仪检查其垂直度，用水准仪检查其水平度。

B.设备安装允许偏差

卧式设备安装允许偏差（mm）

项次检查项目允许偏差测量方法

1支座纵、横中心线位置5

用水准仪、u

2标高+5

形管水平仪、

轴向L/1000

钢尺测量

3水平度

径向2D0/1000

“注”：L为卧式设备两端测点间距离，DO为设备的外径。

立式设备安装允许偏差(mm)

项次检查项目允许偏差测量方法

支座纵、D0W20005

1

横中心线位置D0>200010

标高

2±5用吊坠、经

HW3000L/1000纬仪、钢尺

测量

3垂直度L/1000

H>3000

且不大于5

4方位D0W200010

D0>200015

“注”：L为卧式设备两端测点间距离，DO为设备的外径。

C.地脚螺栓

1）预留孔中的地脚螺栓在预留孔中要垂直，地脚螺栓的任何一个位置与孔壁距离大

于15mm,与孔底的距离大于50mmo

2）预留孔中的混凝土达到设计强度后，方可拧紧地脚螺栓。

3）地脚螺栓的螺母和垫片要齐全，锁紧螺母与螺母、垫片、垫圈与设备底座之间的

接触良好。

D.设备找正、调平

1）设备的中心线位置以基础中心线位置作为基准。

2）卧式设备的水平度以设备口上的水平基准线作为基准。

3）在找正和找平过程中以设备主法兰口为基准。

4）在同一水平面内选择两个互成直角的点进行找正与找平。

5）找平时过程中并用垫铁来调整精度，禁止用紧固或放松地脚螺栓调整精度。

E.垫铁安装

1）在地角螺栓两侧及设备主要支撑结构的纵向中心处安装垫铁。

2）两点铁组之间的间距不大于500mm,垫铁组高度在30〜80mm。

3）每组垫铁不应超过5块，最后的平垫铁放在下面，薄的平垫铁放在中间，斜垫铁

放在平垫铁上，两垫铁的斜面相向使用，搭接长度不小于全长的3/4。

4）垫铁安装后用0.25kg手锤轻击垫铁听声音是否存在空响，确保垫铁均被压实。

5）每组垫铁安装完成露出设备制作地板外边缘10-30mm,垫铁组深入支座底板长度

不应超过地脚螺栓。

6）设备安装完成并对水平和垂直检验合格后，垫铁组层之间进行焊接固定。

1.3灌浆

A.灌浆前用水将基础表面冲洗干净，并保持基础湿润24小时-，地脚螺栓孔在灌浆前

将孔内积水抽干，清除孔内的杂物。

B.二次灌浆混凝土强度等级比基础混凝土强度等级高一级，地脚螺栓孔与设备基础二

次灌浆一次完成。

C.设备支座底板外缘的灌浆层压实抹光，表面坡度为3沆

1.4原放空区设备拆除

A.需拆除设备

1）原放空区内三处放空立管和三处避雷针。

2）埋地放空管线配管和排污管线配管。

B.机具选用

1）拆除用扳手、锤子等全部采用防爆工具。

2）考虑到三个原放空立管之间的间距较近，而且有一处放空管位于新建放空区内,

需用25T汽车吊作为拆除时的起重工具。另外选用5米长的5吨吊带作为吊装绳

索。

C.拆除顺序

1）先拆除新建工艺区内的避雷针和放空管，最后再拆除新建放空区内的旧放空管。

2）拆除前一天先用除锈剂清理干净放空管地脚螺栓上的锈迹及油漆。

3）先用吊带在放空立管2/3处捆牢，再将吊带的另一端挂在吊车的起重钩上（卡好

起重钩上的保险销）。

4）挂好吊带后，吊车起重臂稍微往上抬一点，使放空立管处于受力状态。

5）用防爆扳手拆除地脚螺栓，按照对角的顺序拆除螺栓。

6）放空立管拆除完毕，最后再拆除埋地部分放空管线和排污管线。

D.拆除安全防护措施

1）由专职起重司索人员负责整个拆除吊装指挥。

2）现场安全员负责监护现场人员情况，禁止与拆除无关人员进入拆除吊装现场。

3）吊装前检查所有吊装机具有无损坏现象，吊车支腿垫板基础是否结实。

4）拆除放空区内的就放空管时，新建放空管已进入运行状态，防止旧放空管倒向新

建放空管的位置；在旧放空管上绑孔吊带，同时在该处帮一根揽风绳，在吊脚螺

栓拆完时，采用人力将放空管往南侧拉，然后缓慢下降起重臂使放空管着地。

5）拆除排污管线及放空管线前，先用可燃气体检测仪检测现场的气体含量是否具备

施工条件。

五、工艺管道安装

1.1施工准备

A.技术准备

1）施工前对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况、工期质量要

求、施工难点及技术要求。

2）技术人员编制施工方案，对施工图应进行详细审核，各个尺寸、座标、标高是否

错误、遗漏，所有管材、其它管配件与图纸是否相符，详细核对材料表中所列的

材料和配件的材质、规格、数量等是否与图纸相符。

B.现场准备

1）进场道路

/利用消防通道作为进场道路

/通往民众分输站的出站管线施工过程中已将站控室东侧消防通道的小门拆除，

目前消防通道的宽度具备设备进出场条件。

/设备运输车辆从场站大门进入，再利用东侧消防通道将设备运到现场。

/如果利用消防通道作为设备进场道路，现场先不恢复通道上原有的小门。待施

工结束后再恢复原有小门。

/将临时通道上的测试桩临时移位（测试桩属原进站管线）。

2）原管线保护措施

/根据xxx末站施工总图所示，原工艺设备区通往嘉明电厂的出站管线离新建设

备基础较近，先用雷辿音频检漏仪探测原进站管道的位置并做好标识，根据标

识在管道断面方向人工开挖探坑，确定管线的具体位置。

/管沟开挖时，原则上采用人工+机械开挖，清管区与新建设备区的管沟采用人工

开挖。

/探坑开挖后，如发现地F障碍物比较复杂，该区域全部采用人工开挖。

/当施工管线同原地下管线交叉穿越时，根据实际情况对地卜管线作保护，如果

相差的高度很少，则在两者之间垫至少50mm厚的胶皮，一般情况相者的距离保

持在150mm以上。

/当施工管线同电缆交叉时，对电缆采用角钢进行支撑作保护。

/管线同设备的基础有交叉且无法躲避时，采用在电缆加PVC管钢性的套管进行

保护。

/当施工管线同电缆平行时，如果施工管线无法进行避让，则考虑电缆的移位，

电缆的移位在不改变其原有的长度情况下，改变其敷设线路来调节长度。

3）机具准备

/对所有施工需用的机具设备进行清点核实、质量检查和试运转，包括发电机，

运管车、电焊机，磨光机，配电箱，焊条烘烤箱等。

/起重器具应检查是否安全可靠，包括手拉葫芦，钢丝绳，吊带等。

4）现场预制场地

/在场内内动火作业需要受到动火时间的限制，为加快施工进度，在场站大门口

外设置一处20m*20m预制场

/将设置预制场的原有道路和绿化带进行平整，并铺设碎石压实。

/保证场站外排水沟正常排水，在排水沟上方铺设钢板，同时在预制场的周围设

置排水沟，并与原排水沟连通。

/在预制场内单独设置一处雨天预制场地（采取挡雨措施）。

/预制场地采用脚手架+彩钢板搭设，预制场四周设施彩钢板进行围挡，在脚手架

的四个角上用双股12#铁丝拉设锚固。

C.材料验收

1）资料验收

/检查材料、管号、炉号、规格、长度与质量证明文件中的数据是否一致。

/质量证明文件必须为加盖红章的原件。

1）材料外观检查

a）三通的检验及质量要求：

/孔壁平整光滑，孔径允许偏差±0.5mm。

/坡口周围清洁，无脏物、油渍和锈斑。

端面坡口角度为30°±5°,钝边为1.0-2.0mm。

/各端面垂直度的允许偏差不得大于钢管外径的1%,且W3mm。

b）弯头的检验及质量要求

/外观无裂纹、分层、褶皱、过烧等缺陷。

/壁厚减薄量小于厚度的10%,且实测厚度不得小于设计计算壁厚。

/坡口角度为30°±5°,钝边为1.0-2.0mm。

/端面偏差、弯曲角度偏差、圆度及曲率半径偏差见下表：

公称直径

检查项目

125-2002250

端面偏差W1.5W1.5

曲率半径偏差±4±5

弯曲角度偏差±1°±1°

圆度偏差W公称直径的1%

c）阀门的检查：

/阀体、阀外等表面无气孔、砂眼、裂纹等缺陷。

阀体内表面平滑、洁净，闸板、球面等与其配合表面无划伤、凹陷等缺陷。

/丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活，能完全到位。

/配件、附件齐全完好，无松动现象。

1.2管道组对

A.管道切割下料采用机械方法切割，切口确保平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、

缩口、焊渣、氧化物、铁屑等。

B.切口端面倾斜偏差（见下图）不大于管子外径的1%,且不超过3mm。

△

C.钢管因外力造成的弯曲，使用前进行校直，其直线度每米不超过1.5mm,全长不

超过5mm。

D.管端的坡口型式及组对尺寸见下表:

坡口尺寸

壁厚6组对间隙

名称坡口型式

(mm)角度a钝边p(mm)

70°±上向焊1-2.0上向焊1-2.5

管道与管件9<

5°下向焊1-1.5下向焊1-2.0

L=1.58

坡口尺寸

壁厚5组对间隙

名称坡口型式

6(mm)

(mm)角度a钝边夕(mm)

对接

60°±上向焊1-2.0上向焊1-3.5

与9

5°下向焊1-1.5下向焊1-2.0

70°±上向焊1-2.0上向焊1-2.5

9<

5°下向焊1-1.5下向焊1-2.0

管道对接

LJ60°±上向焊1-2.0上向焊1-3.5

29

5°下向焊1-1.5下向焊1-2.0

70°±上向焊1-2.0上向焊1-2.5

9<

5°下向焊1-1.5下向焊1-2.0

不同管壁对*逐

接

60°±上向焊1-2.0上向焊1-3.5

29

5°下向焊1-1.5下向焊1-2.0

骑座式三通50°±

〃〃】261.0-1.51.5-2.5

接头支管5°

承插式三通50。±

N61.0-1.51.5-2.5

14脍

接头主管115°

E.管子对接时，错边量见下表:

管壁厚(mm)内壁错边量(mm)外壁错边量(mm)

>101.02.0-2.5

5-100.1壁厚1.5-2.0

<50.50.5-1.5

F.管子、管件、阀门组对前内部清理干净，坡口表面及坡口边缘内外不小于100mm

内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清除干净。

G.安装前对阀门、法兰、三通、弯头等进行检查，内径不一致时开内坡口，检查

法兰是否配套，螺栓等是否合格。

II.管道对U时检查平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm,当管

子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm,但全长允许偏差均为10mm,

检查方式见下图：

钏板内『20。］

I.直缝焊管对接时，两直缝之间错开大于100mm。

J.法兰连接时保证平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000,且不大于2mm,垫

片放在密封面中心，倾斜或突入管内，梯槽或凹凸密封面的法兰，其垫片应放

入凹槽内部。

K.法兰密封面应与管中心垂直，当公称直径小于或等于300mm时，在法兰外径上

的允许偏差为±lmm,当公称直径大于300mm时，在法兰外径上的允许偏差为

±2mm.

L.法兰螺栓使用同一规格，安装方向-致，紧固对称、均匀、松紧适度，螺栓拧紧

后露出螺母2-3牙，螺栓上涂黄油加以保护。

M.相邻对接焊缝的距离不得小于1.5倍管道公称直径，且不得小于150nlm。

N.组焊前应对管端防腐层采用有效的保护措施，以防电弧灼伤。

0.管道对接焊缝距离支架距离的要求：

1）相邻两焊缝的距离不得小于1.5倍管道公称直径，且不得小于150mm。

2）管道对接焊缝距离支吊架不得小于50mm,需要热处理的焊缝距离支吊架不得

小于300mmo

3）管道对接焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm,且不宜小于管子外径。

P.管道安装充许偏差

项目允许偏差（mm）

架空±10

坐标地沟±7

埋地±20

标高架空±10

地沟±7

埋地±20

DW100W2L/1000最大40

平直度

Ds>100W3L/1000最大70

垂直度<311/1000最大25

在同一平面上的间

成排+10

距

交叉管外壁间距±7

注：L一管道有效长度；DN—管道公称直径；H一管道垂直高度。

Q.法兰安装偏差

1）法兰螺孔应跨中安装，法兰密封面应与管子中心垂直，当公称直径大于或等

于300mm时，在法兰外径上的允许偏差为±1mm；

2）当公称直径大于300mm时允许偏差为±2mm。

3）法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000,且不大于

2mm。垫片应与法兰密封面同心，垫片的内径不得小于管内径。

4）每对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，保持螺栓自由穿入，螺

栓拧紧应按对称次序进行，所有螺栓拧紧后，应露出螺母以外2〜3扣，受

力均匀，外露长度一致。

1.3管道焊接

A.管材分类

名称材质公称直径管线规格备注

直缝埋弧焊钢管X70DN650D660X14.3

无缝钢管20#DN250D273X14

无缝钢管20#DN200D219X11

无缝钢管20#DN150D168X8

无缝钢管20#DN100D114X6

无缝钢管20#DN80D89X5

无缝钢管20#DN50D60X3.5

无缝钢管20#DN25D34X3.2

B.焊接方法的选择

1）根据站场焊接工艺，材质为20#管道采用氨弧焊打底，电弧焊盖面；材质为

X70管道采用室弧焊打底,半自动焊填充盖面。

管道规格材质焊接方法采用的接材料

DN25-N25020#氢电联焊JG-50/E4315

DN650X70氢电联焊JG-50/E71T8-Nil

C.焊口编号

1）管线号标注说明

管道直径（公称）焊缝号焊缝性质代号

HM-QG-DN650TT

横门末站//管线号名称

2）管线号称说明

管线号

序号代表的意义备注

名称

1QG清管区来气QG表示清管区来气主管线。

2MZ天然气去南沙MZ表示民众分输站主管线。

3LH临海工'小园区预留

4TY清管区调压区连接管线

TS1-TS10表示调压区相关设备

5TS调压区设备连接线

连接管线

HFK表示高压放空主管、LFK表示

6FK放空管线

低压放空主管；HFK1、LFK1表示放

空主管，HFK2〜9、LFK2〜4表示放

空支管。

PW1表示排污主管；PW2-11表示

7PW排污管线

排污支管。

3）焊缝性质代号

焊缝性

表示基本含义备注

序弓质代号

1FL法兰焊缝法兰阀门和设备法兰

2FM焊接阀门口

3FT封头口叮封头相连的焊口

4W弯头口各种弯头焊口

5T三通口与各种三通连接的焊口

6V承插口承插连接口

7J绝缘口与绝缘接头连接的焊口

8L连头口叮进出站管线相连的焊口

9G普通焊口直管相连的焊口

10S设备连接口与设备直接连接的焊口

11D大小头连接口与大小头连接的焊口

4）如遇特殊情况，中间需加焊口时:可在上一道焊口的基础上，力b1、-2…等

表示。

D.坡口清理

1）用坡口机将管端坡口加工成符合焊接工艺要求的坡口型式，再用角向磨光机

将坡口内、外二侧各100mm打磨至见金属光泽。

E.焊前预热

1）根据焊接工艺的要求，只有X70材质的管道，焊前需要预热；

2）现场焊接时管口预热至100C以上，预热采用火焰加热器，为保证管口加热均

匀，管口预热的范围为坡口二侧各100mm,温度测量采用红外线测温仪，并在

距管口50mm处沿管圆周均布测量8点，预热完成后立即用电动钢丝刷去除

坡口表面的氧化皮，而后再进行根焊道的焊接。

F.焊接防护措施

1）焊道的起弧或收弧处相互错开30nlm以上，严禁在坡口以外的钢管表面起弧,

在每层焊道全部完成后，开始下一层焊接焊接。

2）每层焊接完毕，由打磨工用角向磨光机将焊道表面的熔渣、飞溅、缺陷等清

除干净，打磨时不得伤及管道坡口形状。

3）打磨完毕，为保证层间温度，立即进行下一层焊道的焊接，采用直接短路引

弧法直接在坡口内引弧，在焊接过程中，焊条弱摆，直线运条。

4）管道焊接前将管道组对质量控制作为保证焊接质量的重要工序来控制。

5）根焊选择具有丰富经验的焊工来保证熔透及背面成型，根焊与热焊连续进

行，其它层间焊接时间间隔也尽量缩短，当日焊口当日完成。焊接完成后进

行标识。

6）焊条按供应厂商说明书进行烘烤，烘烤合格的焊条放入保温焊条筒，随用随

取，当天未用完的焊条收回重新烘干后使用，但重新烘干次数不超过二次。

焊条应无破损、变色、无油污杂物。

7）焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时立即更换。

G.特殊条件下焊接措施

1）环境风速较大时：当监测环境风速超过允许范围（气体保护焊W2.2m/s,药

皮焊条手工弧焊<8m/s）时，需采取有效的防风措施，

>设置防风棚；

>二是封堵管端口避免穿堂风。

H.外观检验

1）焊缝焊渣及周围飞溅物应清除干净，不得存在电弧烧伤母材的缺陷。

2）焊缝允许错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于1.6mm。

3）焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽b2mm。

4）焊缝表面余高为0T.6nlm,局部不大于3mm且长度不大于50mm。

5）焊缝整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、烧穿及其他缺陷。

6）盖面焊道局部允许出现咬边。咬边深度应不大于管壁厚的12.5%且不超过

0.8mm。在焊缝任何300mm的连续长度中，累计咬边长度应不大于50nlm。

I.焊缝外观合格后对其进行无损探伤。

1）放空立管筒体纵、环焊缝进行100%超声波检测，超声波检测按照JB/T4730-

2005进行，检查结果I级为合格。

2）射线探伤按《钢质管道焊接及验收》SY/T4103-2006的规定执行。

3）放空管、排污管最后一道阀门之后的焊缝进行100%射线照相检测和50%超声

波检测；其余焊缝均进行进行100%射线照相检测和100%超声波检测。

4）不能满足质量要求的焊接缺陷的清除和返修应符合《钢质管道焊接及检验》

SY/T4103T995第10章的规定。返修后的焊缝进行复验。

J.焊缝返修

1）缺陷的清除

A用角向磨光机彻底将缺陷清除，在缺陷部位两头修磨成平缓过渡状，清除

缺陷时，根据缺陷性质和大小逐层修磨，边磨边观察，直至所有缺陷清除

为止；

A同时不得损伤焊道和钢管表面。每处返修长度大于50mm,相邻两返修处的

距离小于50mm时，按一处缺陷进行返修。

2）预热（只限X70材质管道）

》预热采用烤把进行，每个烤把配备一瓶液化气，预热温度为100C以上,

预热范围为坡口两侧各100mm,用红外线测温仪进行测量。

3）返修焊接技术

＞返修焊道的焊接由一名技术熟练且取得相应资格的焊工来完成，焊道的起

弧处与焊道的起焊处相距15-20mm,收弧时将弧坑填满，严禁在坡口以外

钢管表面起弧。

》采用月牙形运条方式运条，根据缺陷的位置，在施焊过程中要调整好焊条

角度与弧长。每焊完-一层认真检查，确认无缺陷后，再继续焊下一层。

A由于返修焊接是在较大速度下进行的，因此要严格控制层间温度，第二层

的焊接要在短时间内完成，以保证接头质量，焊道间的时间间隔不得超过

5mino

＞每处返修的焊缝长度不小于50mm,同一部分修补及返修累计次数不得超过

两次。

4）割除整个焊口，即不允许返修焊接的情况：

＞同一部位的修补及返修累计次数超过两次；

＞需返修的焊缝总长度超过焊口周长的25%；

＞需去除根焊道的返修焊缝总长度超过焊口总长的20%；

＞裂纹长度超过焊缝长度的8%»

L4管道防腐

A.现场除锈

1）采用喷射或机械除锈方法，达到Sa2.5级。

2）钢管表面预处理后至涂底漆的时间间隔宜为4小时内，期间应防止钢管表面

受潮和污染；如果出现返锈或受潮，对管道进行重新除锈。

3）机械除锈后，钢材表面应无可见的油脂，污垢；并且没有附着不牢的氧化皮、

铁锈和油漆层等附着物。

4）喷射锈锈后，钢材表面应无可见的油脂，污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层的

附着物，任何殊留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色班。

B.现场防腐

1）埋地管道防腐

＞埋地管道全部在防腐现场进行防腐，现场只进行焊缝位置防腐和补伤。

＞地上管线采用氟碳复合防腐层；埋地管道采用无溶剂液态环氧，在无溶剂

液态环氧防腐层外缠聚丙烯网状增强编制纤维防腐胶带，防腐胶带的搭接

宽度为55%o

＞待底漆表干后（在常温及空气自然流动状况下，一般需要5-10分钟），即

可缠带。

＞钢管表面涂刷底漆后至缠绕胶带的时间间隔宜控制在8小时之内，底漆表

面应干燥、无尘。如超过8小时或者隔夜，应在缠绕胶带前重新涂刷底漆。

＞对于小范围针孔状的缺陷，使用与原管体防腐层相同的胶带采用贴补法修

补。修补时，剪一块100X100毫米的胶带，将补片剪出圆角，待底漆干

燥后，贴于补伤处。

＞对于较大的漏缠或防腐层遭破坏以致管道暴露出来的区域，要将破坏的防

腐层除去，把各边缘修剪平滑，再使用适宜宽度的胶带螺旋式地缠绕破坏

区域。

＞以上补片和底漆都应向缺陷区域各方向至少延伸50毫米，并应使用木质

圆滑工具紧密压实胶带使其不翘起。

2）地上管道

＞氟碳复合防腐层（环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+氟碳面漆），层底环氧云

富锌漆1道（漆膜厚度70um）,中间层环氧云铁漆2道（共150um）,氟

碳面漆（漆膜厚度80nm）,共300um。

＞放空立管外表面面漆色号为RAL3020,放空立管底板以上级下部筒体内部

表面200mm范围内彻底除锈后涂T0树脂漆3遍。

＞涂层修补时，必须先除掉破损部位的漆层和表面的铁锈，再进行涂刷。

＞涂刷时，新图层与原涂层的搭接距离不得少于50mm。

＞涂层不允许流坠、皱皮、漏涂和返修现象，颜色一致，刷纹通顺。

六、质量控制措施

1.1工艺安装

A.阀门及管道安装必须注意阀门处于正确关闭位置，使密封面处于保护状态位

置。

B.安装焊接前采取保护措施，防止电焊、火焊的作业飞溅损伤到阀门的的密封件。

阀门安装后阀门的两侧采取包裹防雨、防尘、临时遮挡板等保护措施。

C.设备地脚螺栓的保护、垫铁形式的选择、位置、数斜垫找正、灌浆等工序工艺

都要符合设计文件设备安装指导安装为难要求，保证设备的安装质量。

D.安装过程中，严禁碰撞与设备安装的各种管件、阀门等，以免损毁或影响以后

正常的操作。

E.管道试验用临时加固措施符合要求，标记清晰，安全可靠。临时盲板加置正确，

标记明显，记录完善。

1.2防腐管保护

A.防腐管堆放层数一般不超过三层。在防腐管层间及底部垫上软质物，如纸箱、

锯末、保护套，以避免损伤防腐层。已经缠绕好的防腐管堆放时，应选择管子

中间、两端着地处的几处缠绕废弃的防粘膜或保护套。

B.缠好的埋地管道露天放置，用牛皮纸或遮阳布将管道遮盖起来。

C.防腐管装卸搬运时，应使用宽尼龙带，并在吊装接触的部分预先在缠一段保护

套或几层防粘膜，从而确保吊装段不受破坏。严禁铁吊链直接套在防腐层在沟

槽旁边排管时.，所有的垫木支撑上应放有软质物如纸箱，以保护防腐管。上吊

运，严禁摔扔、磕碰、撞击、拖拉等有损于防腐层的操作方法。

1.3质量控制点

工程质量控制点

序号控制点名称检查内容控制等级备注

管材、管件、阀门、防腐材料合格证，

1保证资料检查B

方案，措施

2开箱验收设备附件数量及合格证B

3设备基础验收验收设备基础的强度B

4设备安装找正撬安装的标高、水平度、轴线等A

坡口形式，间隙、接口、管线位置，坡

5管线安装A\C

度

6焊缝焊缝质量A

7防腐绝缘工程除锈、防腐厚度、绝缘检查B

8内压试验降压A

>A级控制检查验收由监理工程师组织；参加方为业主、监理工程师、承包商;

该店必须经验收各方确认为合格并签署齐全后方可进行下道工序；

>B级控制点检查验收由承包商组织；参加方为监理工程师、承包商；该点应

经验收各方确认为合格并签署齐全方可以进行下到工序施工;

>c级捽制点检查验收由承包商组织实施；监理工程师将根据承包商报验的施

工记录按…定比例随机抽查或者都巡查;

七、安全保证措施

1.1主要风险评估

序号作业步骤分解危险源特征控制措施

1坡口打磨时飞溅的氧化伤眼佩戴防护镜

管道预制

2组对时反转的管段挤伤作业前交清预防措施

3索具配置不当，机具不物体打击作业前交清安全措施，认

管道安装

4吊管挤伤挤伤作业前交清安全措施

5螺栓紧固时机具物体打击作业前“三交一清”

6设备误操作物体打击设备损作业前交清安全措施

管道吹洗、试压

7带压操作、快速泄压设备损坏人员受作业前交清安全措施

焊机漏电触电加漏电保护

8管道焊接

9焊接打磨砂轮片飞溅戴好防护用品

角向磨光机漏电触电随时检查漏电保护器