某有色金属公司锌冶炼厂焙烧车间及非标设备制作安装施工组织设计

某有色金属公司锌冶炼厂焙烧车间及非标设备制作安装施工组织设计******有色金属有限公司10万t/a锌冶炼厂焙烧车间及非标设备制作安装工程施工组织设计批准：审核：编制：**安装公司********工程项目部20**.08.12目录一、编制依据……………….1二、工程概况……………….1（一）工程简介 1（二）工程地质情况及气象特征 2（三）工程特点 2三、施工部署………………2（一）工程目标 2（二）总体施工部署 3四、组织机构 4五、施工进度计划………….6六、主要分项工程施工方案……………….6钢结构工程 6七、非标准设备制作安装工程………………30八、焙烧炉内衬砌筑方案 50九、工程质量保证措施…………………….72（一）工程质量目标 72（二）质量管理体系 72质量管理体系运行图（图13-2）………………..72（三）工程质量保证措施 74附：质量信息传递网络图（图13-3）……………74十、施工平面置……………85附：施工总平面布置图（图9-1）……………………85附：施工用水、用电量计算…………86十一、主要机具进场计划…………………87附：施工机械设备计划表（见表10-1）……………….87十二、劳动力进场计划……………………88附：劳动力进场计划表（见附表）………………..88十三、安全保证措施………89（一）安全认证 89（二）安全生产目标 89（三）安全组织保证体系 89附：安全管理网络图（图13-1）…………………90（四）安全生产责任制 91（五）安全管理制度 93（六）工程施工安全管理措施 94（七）工程施工安全防护措施 96十四、工期保证措施…………………….102（一）组织措施 102（二）技术措施 103十五、文明施工措施与企业形象设计…………………104（一）文明施工管理目标 104（二）企业形象设计 105（三）施工现场管理 105（四）现场治安管理 107（五）消防管理 107（六）施工现场环境保护措施 ………..108十六、采用新技术、新工艺、新材料及合理化建议…109（一）新技术、新工艺、新材料 109十七、季节性施工技术措施…………….111（一）雨季施工措施 111（二）炎热季节施工措施 111十八、与业主、监理及设计单位的配合………………..111十九、竣工验收案………..112二十、工程回访与工程保修务………….114一、编制依据（一）中国**工程设计研究总院设计的***10万t/a锌冶炼工程：焙烧车间—焙烧主厂房(-1)和焙烧炉（）施工图（二）****10万t/a锌冶炼工程《锌系统工程招标文件》（三）本工程需执行的国家现行标准、规范、规程《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-96《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001《建设工程施工现场供电用电安全规范》GB50194-93《建筑工程文件归档整理规范》GB／T50328-2001（四）国家现行的有关法律、法规及行业和地方规定二、工程概况（一）工程简介1.工程名称：***10万t/a锌冶炼工程2.工程地点：****工业园区3.建设规模：建筑面积4286m²、建筑体积18176m³4.建设单位：**有限公司5.设计单位：中国**工程设计研究总院6.监理单位：**监理公司**工程项目部（二）工程地质情况及气象特征1.工程地质概况：本工程基础持力层为碎石粉质粘土层，地基承载力特征值fk=400Kpa，厂区自然地形总体上是东北高,西南低,自然高差约为10m,地面绝对标高为1056.500m。2.气象概况：本工程地处干旱少雨,多风早寒,日照充足,年、日温差大，寒暑变化大，属典型的大陆性气候，年平均气温7.1℃,年最高气温37.4℃,年最低气温-33.1℃多年平均风速2.6m/s,极大风速29.2m/s,最大冻土深度127cm,地震烈度8度.（三）工程特点1.本工程建筑结构形式有钢框架结构、排架结构及构筑物工程等，结构形式多样，各建筑物高度、跨度差异性较大。2.施工详图由施工单位根据设计自行绘制，在绘制施工详图时，各种构件连接计算可按等强度连接进行设计，对杆件的截面可按等强度，等刚度的原则用同类钢材替代和修改，但对本设计院的原则性修改需取得本设计院单位的同意。3.钢结构制作、安装工程量大，构件种类多，吊装难度大。三、施工部署（一）工程目标1.工期目标20**年5月20日开工，20**年3月1日具备联动试车条件；2.质量目标全部达到合格等级，力争部级优良等级。3.安全及文明施工目标杜绝重大伤亡事故、交通事故、火灾事故及触电事故的发生，千人负伤率控制在3‰以内，严格按照JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》（文明施工检查标准）（二）总体施工部署1.钢结构制作采用集中工厂化流水线作业施工方法，在加工场地采用10吨龙门式起重机进行施工，用半自动切割机切割，埋弧自动焊接口，CO2气体保护焊焊接成形,用翼缘矫正机调直,现场安装从除氧间钢结构开始，先安装部分钢柱，钢梁、形成局部钢框架，其它部分逐步用16t汽车吊，50T汽车吊，QT8-16塔式起重机配合安装。2.非标设备壳体在现场集中制作,在地面预装后，用12吨平板车运输,支撑环在现场用50吨吊车配合，在基础面上整体制作，支撑环面积大无法翻转焊接需加3000mmx800mmx600mm的道木共需道木96根。焙烧炉直径大、高度高、单片重量大需分片制作与50吨吊车、QT8-16塔式起重机配合，需壳内壳外搭设满堂红脚手架已满足相应工作面及安全要求。3.因为施工现场场地狭窄，构件无法组对，所以在加工厂集中制作，在地面预组装成半成品后，用12吨平板车运输，运输到施工现场约一公里处，用16吨汽车吊配合装卸，共计：1000T。四、组织机构施工组织机构图项目经理:施工经理:技术负责人:劳资员施工员钳工组铆工组电焊组火焊组油工组测量工电工组起重组

安全员技术员材料员预算员质检员机械员项目经理:施工经理:技术负责人:劳资员施工员钳工组铆工组电焊组火焊组油工组测量工电工组起重组安全员技术员材料员预算员质检员机械员项目经理部职责分配表阶段管理内容项目经理技术质量部工程管理部经营部财务部前期工作现场三通一平★★周边勘察★★★现场警卫★★技术管理图纸会审★★○技术交底★★设备清单★★○变更管理及竣工图★★★○○现场管理施工总平面布置★★★现场用水、电、道路★○○周边协调★○○○与主管部门协调★○○○文明施工★○★工程进度控制网络计划★★★★进度动态跟踪★○★进度报表★★向业主提供进度信息★○○★协调各单位进度★○★○工程质量管理建立质量管理体系★★○○制定质量工作程序★★○○按质量规范组织施工★★○○施工材料质量监督★★○技术交底和方案优化★★○审核施工组织设计★★○○督促和检查施工★★○设计变更管理★○○○○处理质量问题★★○○○技术资料管理★○○组织工程检查验收★★○材料管理材料设备采购计划○★鉴定采购合同○★○制定保管制度○★材料设备保护○○预算管理预算审核★审核材料价格★★信息管理★成本分析○○★预算及成本控制预测○○★安全管理安全措施督促检查○★安全责任○★安全协议签署○★财务管理编制用款计划○○★编制工程款支付表★○★★主要工作○相关工作某有色金属公司锌冶炼厂焙烧车间及非标设备制作安装施工组织设计五、施工进度计划焙烧炉体(非标设备)制作安装进度计划表,见附表5-3。六、主要分项工程施工方案钢结构工程1.制作依据1.1钢结构制作安装执行《钢结构工程施工及验收规范》GB50205－2001的规定；1.2钢材采用Q235-A,Q235-B，检验执行GB700－88标准；焊接H型钢执行《焊接H型钢》(YB3301-92)的规定。1.3焊接材料根据设计要求及焊接工艺评定的结果进行选择，检验执行GB5117－85标准；埋弧自动焊的焊剂采用F4A0,F4A2.焊丝采用H08Mn,HO8MnA其性能应符合<埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂>GB/T5293。CO2气保护焊丝采用ER-50-6，其性能应符合《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢》GB/T8110的规定。1.4高强度螺栓1.4.1高强螺栓性能等级为10.9级，其性能和技术条件应符合国标GB3632～3633-83的规定，其予拉力满足规程JGJ82-91的要求。1.4.2高强螺栓孔应采用机械成孔，构件接触面采用喷砂处理。2.“H”型钢梁、钢柱、钢平台、支撑加工程序材料验收→平直矫正→放样、号料→划线下料→切割→矫正→检查→制孔→组装→焊接→变形矫正→(成品)检查→除锈、涂装、编号。材料验收全部钢材（板材和型材）具有质量证明书，品种，规格型号及性能符合现行国家标准和设计要求。不符合要求的钢材不准在本工程中使用；当对钢材的质量疑义时，会同业主，工程监理按国家现行的有关规范标准进行抽检。2.1平直和矫正对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须预以矫正。矫正采取机械矫正和加热矫正两种方法。以上钢构件所用钢材除采用上述几种方法矫正外，尚可采用单撑直机矫正和人工矫正。碳素结构钢在环境温度低于-16℃,低合金钢在环境温度低于-12℃时,不得进行冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合下表（表6-1）规定。钢材矫正后的允许偏差表6-12.2放样、号料和切割根据施工图的要求和具体情况,用1:1的比例把构件的形状和尺寸划到放样平台上,对较复杂的不规则形状,绘制几何图形,得到实样后,再依据实样制作样板或样杆，作为切割、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。样板、样杆应编上零件号，放样和样板、样杆的精度符合下表（表6-2）规定。放样和样板(样杆)的允许偏差表6-2项目平行线距离和分段尺寸宽、长度对角线差孔距加工样板的角度允许偏差(mm)±0.5±0.5±1±0.5±20'放样时，先划出构件的中心线，然后划出零件尺寸线及切割线，得出实样。实样完成后，须复查其主要尺寸，若有差错应及时改正。焊接构件放样时，重点控制连接焊缝长度和型钢重心，同时还应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割刨边、铣平等加工余量。其数值分别见下表（表6-3、表6-4、表6-5）。焊接收缩余量表6-3结构类型焊件特征和板厚焊接收缩量(mm)钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝0.7宽度方向每米接口1.0实腹结构及焊接H型钢断面高≤1000mm,且板厚≤25mm四条缝焊缝每米收缩0.6,焊透梁高收缩1.0,每对加劲焊缝、梁的长度收缩0.3断面高≤1000mm,且板厚>25mm四条缝焊缝每米收缩1.4,焊透梁收缩1.0,每对加劲焊缝、梁的长度0.7断面高>1000mm的各种材料四条纵焊缝每米共收缩0.2,焊透梁高收缩1.0,每对加劲头焊缝、梁的长度收缩0.5气割余量表表6-4项次加工方法加工余量(mm)1气割后刨边或端铣加工4～52剪切后刨边或端铣加工3～4加工余量表表6-5项次材料厚度(mm)割缝宽度留量(mm)1≤101～2210～202.5320～403440以上4号料的允许偏差应符合下表（表6-6）的规定。号料的允许偏差表6-6项目允许偏差(mm)零件外形尺寸±1.0孔距±0.5型钢采用无齿锯和联合冲剪机或氧气切割。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。气割和机械剪切的允许偏差分别应符合下表（表6-7、表6-8）的规定。气割的允许偏差表6-7项目允许偏差(mm)零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割绞深度0.2局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差表6-8项目允许偏差(mm)零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端正部垂直度2.02.3制孔制孔方法：“H”型钢柱、钢平台、支撑系统安装孔，用立式钻床钻孔，支座板等构件孔距精度要求较高的螺栓孔，采用钻模钻孔。构件上钻床钻孔不便时，用磁座钻钻孔。制孔质量：精制螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。螺栓孔径和孔距的允许偏差分别应符合下表（表6-9、表6-10）规定。螺栓孔的允许偏差表6-9项目允许偏差(mm)直径0～+1.0圆度2.0垂直度0.03T且不大于2.0螺栓孔距的允许偏差表6-10项目允许偏差(mm)≤500501～12001201～3000>3000同一组内任意两孔距离±1.0±1.5__相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.02.4组装组装原则：组装时，先要确定对构件的组装顺序，复杂部位和不易施焊的部位需制定工艺装配措施，规定先后组装顺序，对隐蔽焊缝预先施焊，严禁不按顺序组装和强力组对。组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛剌、污垢、冰雪等应清除干净。板材型钢的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。胎具及组装出的首件须经过严格检验，方可大批进行装配工作。当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。顶紧接触面应有75％的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25％，边缘间隙不应大于0.8mm。2.5焊接及焊接质量要求构件焊缝采用二氧化碳气体保护焊、埋弧自动焊、手工电弧焊焊接。多层焊接宜连续施焊，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊下层焊缝，每层焊缝厚度不大于5mm。定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材料相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2／3，且不应大于8mm；焊接长度宜大于40mm，定位焊间距宜为500～600mm，定位焊位置应布置在焊缝以内，并应填满弧坑。若发现焊缝上有气孔或裂缝，须清除干净后重焊。定位焊的电流应提高10～15％，以减少间断焊接中夹渣等缺陷。交叉焊缝宜离开50mm左右进行定位焊。定位焊缝焊接后进行正式焊接,避免停顿、休息和过夜。焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊缝外的母材上引弧。角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm。焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。型钢对接连接：型钢的对接接头位置在受压部位时，采用直对法；在受拉部位时，采用斜对法，斜角一般为45°或60°斜面接口，焊接金属选用焊条的强度大于被焊金属的基本强度。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出方法后方可处理。焊缝外形尺寸应符合外观检查二级标准要求。焊接质量等级及缺陷分别应符合《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205－2001)表5.2的规定。焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤结果分级》(GB11345－89)的规定。支撑钢构件的允许偏差见下表（表6-11）。支撑系统钢构件的允许偏差表6-11项目允许偏差(mm)示意图构件长度(L)±5.0LL1L构件两端最外侧安装孔距离(L1)±3.0构件弯曲矢高L/100010.02.6成品构件的矫正钢构件局部矫正用千斤顶及大板手。2.7焊接“H”型钢制作焊接“H”型钢制作程序钢板平整→号料切割→翼缘板、腹板拼接→无损检测→对接板平整→H型钢组对→角缝焊接→翼缘板矫正机矫正→无损检测→端头切割、连接板配钻→连接板组焊→喷沙、摩擦面处理→油漆涂刷→检查验收→构件编号出厂。2.7.1钢板平整由于钢板在运输过程中会出现不同程度的变形，如不进行平整会影响下料、切割的精度。为此，把钢板吊放在平台上，用2米的水平尺检查，当最大间隙≥5mm时，该钢板须进行平整，平整在辊床上进行，平整后钢板不平度≯2mm，注意钢板平整时，须逐渐辊压，使其逐步恢复平整状态。2.7.2号料切割将平整度合格的钢板吊放在切割胎架上，按相应的排料图进行号料，号料时应遵循三线制，既基准线、检查线、切割线。大副面板件切割采用半自动切割机进行，对于采用半自动直线切割的板件，号料时可预留2mm的切割余量。由于板件切割线较长，板件幅面较窄，切割后易产生旁弯。因此，对于多条同一规格的板件宜采用多头直线机一次性切割。2.7.3翼缘板、腹板拼接将切割好的翼板或腹板吊防在焊接平台上，按相应的对接编号组对，清理干净毛刺及飞溅物，打磨焊道两侧的坡口，保证所要求的坡口形式，同时在焊口下部垫上焊剂。如图所示：翼缘板、腹板的拼接图示2.7.4焊接材料的要求手工焊采用焊条，CO2气体保护焊用焊丝，埋弧自动焊采用的焊剂和焊丝，须符合设计要求和现行国家标准的规定。焊接材料在使用前先检验合格证、出厂日期等，焊剂使用前应进行250℃左右的烘干，且烘焙4小时以上，焊条按说明书的要求烘焙，烘焙工作由经过培训的专人操作，并及时做好烘焙记录。焊丝使用前须清除油污和铁锈。2.7.5焊接要点正面焊完后用碳弧气刨或角磨机清根，打磨干净后再进行背面焊接，焊完后按设计要求进行超声波无损检测，合格后方可进入下道工序。焊于焊缝两端的引弧板应用火焊切割后，再打磨光滑，切不可直接敲击，以免损伤母材或焊缝金属。对于H型钢上、下翼缘板和腹板的拼接，三者的对接焊缝不应设在同一截面上，互相错开200mm。工艺参数熔剂层埋弧自动焊工艺参数表钢板厚度坡口形式焊接顺序焊接电流（A）焊接电压（V）焊丝直径（mm）焊接速度（m/h）导电阻伸出长度m10×10正500~55033-3543020-25反600~65035-374302012×12正600~65034-3642620反650~70036-374262014×14半面V型坡中正600~65034-3642420反650~70036-374242020×20半面V型坡中正700~75035-3742220反750~80036-384202025×25X型坡口正750~80035-3742220反800~85037-39422202.7.6“H”型钢组对H型钢组对的将翼缘板和腹板在专用H型钢组对胎架上完成，这是一个关键工序，其尺寸精度直接影响到今后的安装，因此，该工序由有经验的工人技师指导完成。H型钢专用组对胎架如下图所示，其原理是：两翼板的下面靠支架的水平度控制，两翼板的距离靠两侧紧顶螺栓或油压机的顶紧来实现，腹板与翼板的相对位置靠底部调整来控制，当尺寸调整好后，在角缝处每隔500mm左右分断均匀点焊固定，点焊长度一般为25mm左右。2.8检验校准组队时应保证翼板和腹板严密贴紧，且保证一端对齐，将误差累计到另一端。组对后的偏差不超过下列标准。2.8.1柱身绕曲矢高L/1000≤5mm（L为柱长）；2.8.2翼缘倾斜度b/100≤5mm（b为翼板宽）；2.8.3腹板中心线偏移Δ≤2mm；2.8.4H型钢梁高度偏差≯3mm，宽度偏差≯5mm。2.9焊接H型钢组对完成后，进行角缝焊接，角缝焊接属固定操作模式，只须将H型钢吊方到焊接胎架上根据已评定好的焊接工艺参数，调整好焊机上的预设参数，即可施焊。如下图所示。2.10焊接要求2.10.1H型钢焊接是一道重要工序，为保证两端焊缝的全熔透性，在H型钢的两旁必须有100x150mm与H型钢截面等厚的引弧板，该引弧板可用角钢点焊在两端。施焊前用风铲清除焊角处的焊瘤，并且压力风吹干净焊道内所有的杂物：2.10.2暂不焊接的角缝不可取掉临时的斜拉筋；2.10.3焊接过程中，应随时铲掉药皮，观察焊缝情况，发现问题，及时停机；2.10.4建议整条焊缝一次焊完，中间不停顿，当焊接另一面时，必须用角磨机或碳弧气刨清根。2.11关键工序的控制2.11.1H型钢角焊缝是重要焊缝，该工序应严格控制。施焊前应由专职质检员对坡口大小、边量、组对间隙等参数进行检查确认，符合已经评定的工艺参数方可施焊。2.11.2施焊时持证焊工应严格遵守有关工艺评定参数，同时应随时填写有关焊接工艺卡，做好施焊记录。2.11.3焊缝焊结束24小时后，由持证无损检测人员按《建设钢结构焊接规程》（JGJ81-91）规定中的Ⅱ级焊缝质量标准进行检测，及时填写有关记录。如果内部有缺陷时应及时配合电焊工进行返修，同一部位返修次数不得超过二次，确保重要焊缝的焊接质量。2.11.4所有焊工应在其所焊钢构件上打钢印编号注明，以保证焊接质量，明确责任，便于追溯。2.12“H”型钢的矫正2.12.1角缝施焊结束后，会出现下图所示的变形，为清除此变形，必须在翼缘矫正机上矫正翼缘板，清除腹板的波浪变形。2.12.2矫正时应由有经验的师傅操作，随着压辊逐渐下调，操作人员应用直靠尺（标准）对其进行检查。2.12.3对较厚的翼缘板，一次调量不可过大，以免矫正过量，造成返工。2.12.4矫正H型钢如下图所示。2.13联接板的制作2.13.1联接板是整个钢结构施工的关键部分，在联接板切割完毕后应对其上的其它连接部件进行焊接，先焊接腹板上的加强筋板，再焊翼板上的支持牛腿，注意装配筋板时应严格顶紧，以免造成焊接后翼板内缩，影响安装。2.13.2装配联接板时应以腹板中心线为基准，柱脚板偏差量≯2mm。接点板件焊完后，对于变形部位应进行矫正。2.14涂装、编号钢结构的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。钢结构表面的的除锈方法和除锈等级符合下列规定：2.14.1轧制“H”型钢采用喷射或抛射除锈，除锈等级为Sa21/2。也可只喷射节点，其余部分采用电动工具除绣，等级为St3。2.14.2热轧型钢宜采用喷射除锈，除锈等级为Sa21/2级，也可采用动力工具，除锈等级为St3。2.14.3除锈的质量要求必须符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)的规定。2.14.4钢构件制作完毕后吊运到喷沙区，对其整体喷沙、除锈，局部未除净部位用手工清除干净。2.14.5为提高劳动效率、减轻劳动强度、改善劳动条件，用GP2A型高压无气喷漆机将油漆均匀地涂在构件上。2.14.6高强螺栓连接部位应禁油，喷漆前应进行遮挡。2.14.7刷油宜在日出3小时后构件上无露点为度，雨天或风沙较大时应停止刷油。2.15板材、型钢、H型钢接头根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料的原则。根据材料的实际需要安排拼接，按规范确定拼接位置。材料拼接遵循以下原则。2.15.1板材拼接采取全熔透坡口形式和工艺措施，明确检验手段，以保证接口等强连接。2.15.2拼接位置应避开安装孔和复杂部位。2.15.3双角钢断面的构件，两角钢应错开200mm以上,避免在角钢中心进行拼接。2.15.4一般接头属于等强度连接，其拼接位置应布置在弯矩最小,剪力较小处进行拼接。2.15.5焊接H型钢的翼、腹板拼接缝应尽量避免在同一断面处，上下翼板拼接位置应与腹板拼接位置错开200mm以上，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。2.15.6各种型钢的标准接头形式见图15-1：图15-1各种型钢的标准接头上述的标准接头，是按照有关冶金标准及钢结构规范计算的，适用Q235钢。按下述公式计算：等肢角钢、工字钢、H型钢、槽钢的翼缘和腹板的连接长度：L=（2.02A/hf+4+δ）说明：当角钢肢宽大于125mm时，考虑角钢受力均匀对受拉杆件要求其两肢切斜，两角钢间加设垫板，以减少截面的削弱。受压杆件可不切斜。在节点处设垫板。连接角钢的的背与被连接角钢相贴合处应切成弧行。不等肢角钢的连接板长度（考虑偏心影响）：L=（2.22A/hf+4+δ）式中：L——连接板长度，cm；A——等肢角钢截面积，cm²；工字钢、H型钢、槽钢一块翼缘的截面积，cm²；工字钢、H型钢、槽钢腹杆截面积的一半，cm²；hf——焊缝高度，cm；δ——间隙，cm。间隙一般比翼缘板或腹板宽1-3mm。上述计算出的标准接头，都是按轴力等强考虑的。2.16梁托的选用2.16.1支承梁托只要用于支承端板式支座，其上端面应进行刨平加工以提高承压强度，梁托可采用钢板，亦可采用较厚的不等肢角钢（将短肢部分切肢），前者厚度宜较所支承端板厚4-5mm（图16-1a），后者可在切肢时留出稍大的支承面宽度(图16-1b)。图16-1梁托构造2.16.2梁托的承载力由板侧竖向焊接来保证（必要时也可增加板底端正向焊缝），计算侧焊缝时宜考虑两侧不均等受力影响而将支承力乘以增大系数1.3计算，梁托板厚t一般不宜小于16mm（角钢不宜小于14mm）其焊缝尺寸hf（mm）不得小于1.5，同时两侧焊缝之间距离b不宜大于16t（t为梁托板厚度）。若不能满足时可按图示虚线将梁托板开槽后焊固。为减少梁托的“张开”影响，有条件是，两条侧焊缝上顶端尽量作一小段水平绕角焊，长度20-25mm。综上述原理，本工程采用角钢∠75X8为梁托可满足承载力要，其长度应宽于翼缘板截面宽度≥40mm以满足焊接要求,保证每边十个的焊缝。如H200X200X8X13翼缘板截面为200mm则梁托的的长度为240mm。2.16.3定位梁托用强轴和部分弱轴的支座，起定位与垫块的作用，本工程采用角钢∠75X8来作为梁托，尺寸以梁翼缘板截面尺寸为基准另加40mm作为定位焊，其计算公式为；垫块采用扁钢-50x6，尺寸为bs+40mm，bs为梁翼缘板宽。2.16.4垫块采用-50x6扁钢，用于部分强轴与弱轴梁头焊接，尺寸为bs+400mm，bs为梁翼缘板宽。2.16.5定位角钢采用∠110X70X8，用于型钢的定位与接头连接，尺寸为hs+20mm，其中hs位型钢的高度。2.16.6加强肋板与连接板，布置原则依据钢结构设计总说明梁的腹板与翼板厚度。如H500X300X11X18加强板采用δ=18mm厚钢板，连接板采用δ=12mm厚钢板。但连接板的厚度≥12mm。2.16.7柱与梁、强轴梁与弱轴的连接设计附图：3.钢结构安装3.1安装依据设计施工图及《钢结构工程施工质量验收规范》的要求进行。3.2钢结构安装程序：基础验收、划线→吊装就位→定位找正→钢构件连接和固定→检验→补涂。3.3安装要点及要求3.3.1基础验收、划线钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查,并应进行基础检验和办理交接验收,并应符合下列要求：基础混凝土强度达到设计要求；基础周围回填夯实完毕；基础的轴线标注和标高基准点应准确、齐全。基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时,其支承面、地脚螺全(锚栓)的允许偏差应符合下表（表6-12）规定：支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差(mm)表6-12项目允许偏差支承面标高±3.0水平度L/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度0～+20.0螺纹长度0～+20.0预留孔中心偏移10.0基础检查验收后,应根据厂房纵横中心线在每个基础支面上划出纵横中心线。基础检查验收后，根据厂房纵横轴线在每个基础支面上划出纵横中心线。3.3.2吊装就位运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行校正和修补。钢构件的吊装采用机械化吊装，构件吊至基础上后,将其底板中心线与基础中心线对齐后进行临时固定。3.3.3定位找正找正采用填塞垫板的方法进行找正,填塞垫板后用水准仪、经纬仪、水平尺进行实测实量，保证钢构件纵横中心、垂直度、水平度及标高符合设计要求。3.3.4钢构件连接和固定高强度螺栓连接连接钢构件表面应保持干燥、平整，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。施工前，扭剪型高强螺栓副应按出厂批号复验预拉力，其平均值和变异系数应符合国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规范》的规定。高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，穿入方向应一致并便于操作，不得强行敲打，且不得采用气割扩孔。高强螺栓不得作为固定构件的临时安装螺栓。高强度螺栓安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并在当天终拧完毕，扭剪型螺栓拧紧分初拧和终拧，终拧采用专用扳手将尾部梅花头拧掉方为合格。焊接固定：焊接工作应由持证焊工承担。焊接时，焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧,不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂以及已熔烧过的渣壳。焊丝在使用前应清除油污、铁锈。气体保护纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条使用前应按其说明书进行烘培。烘培后应放入保温筒内,随用随取。定位焊所采用的焊接材料应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm,焊缝长度不宜小于25mm,定位焊位置应布置在焊道以内,并应由持证的焊工施焊。多层焊接应连续施焊,每一层焊道焊接完毕后应及时清理检查,清除缺陷后再进行下层焊道焊接。焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查清原因,订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部分的返修次数不应超过两次。焊缝焊脚高度应符合设计要求。焊接检验：按标准GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》中的要求进行，焊接完毕，焊工清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量须符合要求。焊缝外形尺寸应有符合国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定,焊缝质量等级及缺陷分级应符合下表（表6-13）规定。焊缝质量等级及缺陷分级(mm)表6-13焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级IIIII检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷射线探伤评定等级IIIII检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注:探伤比例的计数方法应按以下原则确定:(1)对工厂制作焊缝,应按每条焊缝计算百分比,且探伤长度应不小于200MM,当焊缝长度不足200MM时,应对整条焊缝进行探伤;(2)对现场安装焊缝,应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比,探伤长度应不小于200MM,并应不少于1条焊缝。局部探伤焊缝有不允许的缺陷时,应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度,增加的长度不小于该焊缝长度的10%,且不小于200mm,当仍有不允许的缺陷时,应对该焊缝百分之百检查。3.3.5检验钢构件制作完毕后必须对其几何尺寸进行检验。钢结构工程的竣工验收按(GB50505-2001)的标准执行。钢结构的质量评定按《钢结构工程质量检验评定标准》(GB50221-95)的规定执行。焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤结果分级》(GB11345-89)规定。焊缝质量等级应符合《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-2001)表5.2的规定。3.4基本要求3.4.1钢结构安装钢结构安装校正时,应根据风力温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响,采取相应措施。当天安装的钢构件应形成稳定的空间,焊接和高强度螺栓并用的连接,应按先栓后焊的顺序施工。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定。当采用设计标高进行控制时,应以每节柱为单元进行柱标高的调整,使每节柱的标高符合设计的要求。高层钢结构安装的允许偏差符合《钢结构工程施工质量验收规范》中的相关规定。3.4.2钢结构与工艺设备协调安装的要求钢结构厂房层间需布置安装设备时，须符合以下要求：根据图纸设计要求，本设计±0.000标高相当于绝对标高1056.500m。设备安装层间必须形成稳定的结构。加强筋及型钢拉筋须安装完毕，高强度螺栓必须按设计要求紧固完毕。设备就位时，如在钢结构的柱、梁等部位设置承力点时，必须经校核承载力并经设计同意后方可实施。设备安装就位后，方可进行上一层间的钢结构安装施工。七、非标准设备制作安装工程焙烧炉金属结构制作安装方案（一）焙烧炉金属结构制作安装一般要求1.基础验收1.1焙烧炉安装前对其定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收，并符合下列规定：1.1.1基础混凝土强度达到设计要求；1.1.2基础周围回填夯实完毕；1.1.3基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。1.2基础顶面为支承面，其支承面、地脚螺栓的允许偏差符合表7-1-1的规定。项目允许偏差支承面标高±3.0水平度L/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度0～+20.0螺纹长度0～+20.0预留孔中心偏移10.02.原材料进场2.1材料2.1.1所采用的钢材，须具有质量证明书、中文文标志及检验报告，并符合现行国家产品标准和设计的要求。当对钢材的质量有疑义时，按国家行有关标准的规定进行抽样检验。2.1.2钢材表面质量除符合国家有关标准的规定外，尚符合下列规定：当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2；钢材表面锈蚀等级符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。焙烧炉所采用的连接材料、涂装材料和保温材料，须具有出厂和质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。3、样板制作3.1号料样板：与管道相贯连接部位、球面顶盖等，须做展开图号料样板。3.2划线制孔样板：法兰连接的法兰螺栓孔、空气分布板孔等须做制孔样板；3.3角度样板：焙烧炉壳体组装角度、与管道连接角度等，均需制作样板。3.4检查样板：壳体卷制压头、卷制及组装中，均须根据不同直径制作靠弧样板。3.5样板制作要求：3.5.1样板划线宽度不得超过0.5mm，弹线宽度不得超过1mm；3.5.2样板尺寸较大需拼接时，制作样板应考虑拼接焊口收缩量（每道焊口约1.0~1.5mm）。3.5.3号料样板应考虑切割余量（自动切割机切割时为3mm，手工切割为4mm）。3.5.4样板制作后，标明符号、号料数量和样板编号等，并设固定存取处。3.5.5样板制作的精度要求（表7-1-2）：偏差名称总长宽度邻孔中心距孔中心位移相邻孔距偏差极限mm±1.0±1.0±1.0±0.5±0.53.5.6展开放样时可参考中国建筑工业出版社《扳金工下料基础知》4.放样、划线4.1无需制作号料样板的构件可直接在钢板上放样号料，但须注意：4.1.1钢板必须摆放平稳，无弯曲现象；4.1.2号料划线宽度不超过1mm；4.1.3剪切线、气割线须弹直；4.1.4十字线必须垂直；4.1.5交接点须做好标识，并注意保护；4.1.6采用气割要放出割缝宽度（自动3mm，手工4mm）；4.1.7拼接板料时，须注意两相邻焊缝间距应大于200mm。4.2使用号料样板放样时，除遵循4.1.1、4.1.2条的要求外，还须注意：4.2.1熟悉样板上标注记号的含义和号料数量；4.2.2号料顺序按先大后小的原则进行；4.2.3各切断线、加工线做好标识；4.2.4各料片编号须标识清楚，加以保护；特别是编号标记必须准确、清楚、可靠，不得错乱。4.2.5注意套材号料，节约成本；4.2.6号料公差要求（表7-1-3）：偏差名称总长宽度孔中心距邻孔中心距对角线样板中点与孔心距位移偏差极限mm±1.0±1.0±0.5±0.5±1.0±0.55.放样、号料及切割5.1放样和号料根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、等加工余量。5.2放样和样板的允许偏差符合（表7-1-4）的规定。表7-1-4 放样和样板的允许偏差项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板的角度±20ˊ5.3号料的允许偏差符合（表7-1-5）的规定。表7-1-5号料允许偏差项目允许偏差零件外行尺寸±1.0mm孔距±0.5mm5.4气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。5.5气割的允许偏差符合（表7-1-6）的规定。5.6机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。机械剪切的允许偏差符合（表7-1-7）的规定。5.7碳素结构钢在环境温度低于-20℃、低合金结构钢在低于-15℃时，不得进行剪切、冲孔。6.矫正和成型6.1碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在低于-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。6.2冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高符合GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》的规定。6.3碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃。低合金结构钢在加热矫正时应缓慢冷却。6.4矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且符合2.1节的规定。钢材矫正后的允许偏差，符合表7-1-8的规定：6.5当零件采用热加工或成形时，加热温度宜控制在900～1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。6.6弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长≤1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长>1500mm时，样板弦长≮1500mm。成形部位与样板的间隙不得>2.0mm。6.7卷圆时，避免出现“内桃形”或“外桃形”，如图7-1-9。6.8卷板前要计算卷板机的上下辊的中心距，并在卷园时逐渐调整。参照图7-1-10计算： H=[（R+t+r2）2-a2]1/2-（R-r1）6.9焊接坡口尺寸(角度、钝边、间隙等)按工艺要求确定。7.组对安装7.1组装前，零件、部件经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清除干净。7.2板材、型材的拼接，在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。7.3焊接连接组装的允许偏差符合（表7-1-11）的规定：7.4组装顺序应根据型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。7.5桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。7.6当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。8.焊接和焊接检验8.1对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。焊接工艺评定按国家现行的《建筑钢结构焊接规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行。类似工程中有覆盖评定内容的报告可不重新评定。8.2焊工经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。8.3焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。8.4焊丝在使用前应清除油污、铁锈。8.5焊条、焊剂在使用前按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。8.6施焊前，焊工复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。8.7对接接头、T形接头、角接接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。8.8焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。8.9厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前进行预热，焊后进行后热。预热温度控制在100～150℃；后热温度由试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均大于焊件厚度的2倍，且不小于100mm。环境温度低于0℃时，预热、后热温度应根据工艺试验确定。8.10多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。8.11焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。8.12定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。8.13焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。8.14焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行。8.15焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。8.16焊缝有探伤要求时碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，方可进行焊缝探伤检验。8.17对接环焊缝棱角E≤0.15+2mm。如图7-1-12。8.18焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。9.制孔9.1法兰制孔9.2尺寸相同的法兰按制孔样板划线，钻床上制孔，并做出明显标识；9.3制孔允许偏差如表7-1-13。9.4盲板制孔：参照法兰制孔；9.5壳体上制孔：壳体上的工艺管口，须按壳体制作图及的工艺管口方位图要求的标高、角度、直径制孔。制孔在壳体组对焊接完毕、内衬防腐前进行，且有防止壳体变形的措施。9.6开孔位置尽量避免在焊缝处。（二）焙烧炉制作安装程序基础支撑环→底板→风箱→流化床段炉壳→流化床主梁→锥形段炉壳→扩大段炉壳→空气分布板→砌筑炉床→桁架→炉顶盖→保温。注：随制作安装程序，适时安排涂装。（三）焙烧炉制作安装技术措施1．基础支承环1.1按8等分下料，并考虑焊接收缩量（1~1.5mm）。采用单面焊接形式、单面V形坡口，如图7-3-1所示。调平后进行预组装，划出地脚螺栓孔位置并制孔。1.2在基础上研磨、安装垫板，垫板安装如图7-3-2所示。1.3支承环在基础上定位安装并穿入地脚螺栓，使用测量仪器和调整垫板调平支承环，然后进行地脚螺栓灌浆，灌浆熟化后拧紧地脚螺母，复测支承环标高和平面度符合要求进行焊接。1.4支承环焊接后再次复测支承环标高和平面度，如有个别超差点须进行处理。处理后进行支承环底面与基础顶面间的灌浆。2．底板2.1按12等分下料，并考虑焊缝收缩量（1~1.5mm）。采用双面焊接形式，双面"V"形坡口，如图7-3-3所示。调平后进行预组装并测内外直径尺寸符合要求。2.2组装焊接顺序2.2.1底板正面焊接（与流化床段炉壳的接触面）在平台上进行，利用楔铁将底板固定在平台上，测量平面度后焊接，焊后打磨并划出安装基准圆、螺栓孔并制孔。2.2.2将翻转胎具安装在已焊接完毕的底板正面并断焊固定。2.2.3利用汽车起重机翻转底板180°，进行反面（与支承环的接触面）焊接，焊后打磨及测平面度并安装焊接风箱序号1部件。2.2.4底板焊接采用多层多道，每层焊缝4~5mm，焊接顺序如图7-3-4所示，焊后两面磨平。2.2.5翻转胎具示意图7-3-5。2.2.6利用2台汽车起重机将底板及翻转胎抬吊至基础表面安装，安装后拆除翻转胎具。然后在底板上划出十字中心线、炉壳安装基准圆并冲孔标记。2.2.7底板在支承环上就位前须在支承环表面铺放δ=3mm两面涂石墨粉的石棉板。3．风箱风箱制作后，按安装位置就位，待底板安装固定完毕即进行风箱与底板预先安装的风箱序号1部件连接。4．流化床段炉壳4.1炉壳第一带板上、下口必须与板面垂直且板宽一致，与底板安装基准圆吻合且保证垂直度后点焊425×1250序号9筋板、楔铁楔紧，测垂直度，无误后焊接，如图7-3-6所示：4.2炉壳与底板垂直度允差≤5mm，炉壳圆柱度允差≤20mm。5．流化床主梁5.1主梁由25#钢板制成的"工"字形钢梁，钢梁制作按“排板→多头自动切割机切割→工字钢组对胎具组对→埋弧自动焊焊接→翼缘校直机校正”程序进行，如图：5.2主梁吊装就位后，按顺序安装连接梁、主梁固定板、支撑板、密封板，注意主梁固定板的方向须按图安装。5.3主梁与底板的平行度允差≤2mm，主梁平面度允差≤5mm。5.4将流化床段炉壳安装至要求高度，焊接支撑环、肋板及安全带（-01.1/2序号19、20、21），支撑环与底板平行度允差≤5mm。6．锥形段炉壳6.1制作成型后按以下方法控制组对精度，见图7-3-8。6.2每带板上口与支撑环间垂直高度一致，角度相同。6.3锥形段炉壳不圆度允差≤25mm。7．扩大段炉壳扩大段炉壳制作安装方法与流化床段炉壳、锥形段炉壳相同，公差要求如下：支撑环与底板平行度允差≤7mm；壳体圆柱度允度≤25mm；扩大段炉壳与流化床段炉壳同心度允差≤30mm。8．空气分布板8.1边框板下料后在胎具中成型，动力使用液压压力机。8.2分布板下料平整后划线钻孔，钻孔后须再次平整。8.3风帽焊接风帽焊接使用胎模进行，如局部示意图7-3-9所示：风帽焊接程序：风帽装入定位轴→空气分布板套装入风帽→压板固定→焊接→临时封堵风帽孔（点火前拆除）。8.4空气分布板与边框组装制作允差：边框底面与空气分布板的平行度允差≤1mm，风帽与空气分布板的垂直度允差≤1mm。8.5焊接支撑环后将整体空气分布板按编号顺序安装就位，就位前安放石棉橡胶垫，就位后焊接密封环及空气分布板间密封板。8.6空气分布板安装后允许偏差：空气分布板与焙烧炉底板平行度允差≤2mm，空气分布板与焙烧炉底板平面度允差≤5mm。9．桁架9.1按“炉顶盖”图，在平台上下料组对钢桁架。9.2在扩大段炉壳顶部安装焊接夹板。9.3利用两台汽车起重机将桁架吊装就位并与夹板连接固定。9.4安装炉顶顶盖钢板并焊接。10.涂装10.1焙烧炉的除锈和涂装在制作质量检验合格后进行。10.2焙烧炉表面的除锈方法和除锈等级符合表7-3-10的规定，质量要求符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。10.3构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应。10.4所有钢结构表面均须涂刷银白色耐热漆两遍，炉壳内表面涂刷防锈漆两遍。10.5内壁涂装须在砌衬前进行完毕，外表面须在保温前进行完毕。流化床及空气分布板的涂装按顺序适时安排，但必须在空气分布板上浇铸耐火料前进行完毕。10.6因本地气温高油漆蒸发快需调和稀释剂，风沙大需加防护罩等保护措施，以保证质量要求。11．保温保温施工按“焙烧炉外壳保温层”图进行，具体要求按-011“焙烧炉隔热材料工艺规程”的内容。（四）其它施工措施1．支承环、底板拼接找平，如图7-4-1示意；楔铁楔紧后，用平尺测被拼接的两板平度。2．炉壳板拼装，如图7-4-2所示。3．炉壳制孔洞，如图7-4-3所示。将两块后撑板互相呈90°布置在炉壳内壁，管口焊接冷却后割除。4．炉壳钢板焊接顺序为减少焊接变形和应力，按图7-4-4顺序，先焊垂直缝，后焊水平缝。5．炉壳钢板立缝焊接工艺，图7-4-5，第一层采用分段退焊法，第二层采用连续焊接法。6．炉壳钢板环缝焊接先完成内表面二层焊接，然后使用炭弧气刨气刨修理外表面，进行外表面焊接，最后继续完成内表面的焊接，如图7-4-6示。八、焙烧炉内衬砌筑方案（一）工程概况1.概况109m2流态化焙烧炉座在标高+6m钢筋混凝土基础之上，炉壳呈圆形。炉体从下至上依次由流化床、流化直线段、炉膛锥形段、炉膛扩大段及球冠炉顶五部分组成，炉体几何尺寸见附图8-1-1。炉体上砌有各种大小孔洞50个。砌筑耐火材料共1170吨。1.1流化床由152mm厚铝酸盐水泥耐火浇注料浇注而成。1.2流化直线段、炉膛锥形段、炉膛扩大段由内向外依次为310mm厚高铝砖、185mm厚粘土质隔热砖。1.3球冠形炉顶从下至上为420mm厚高铝砖，130mm粘土质隔热砖。2.主要工程量2.1高铝砖砌筑425m32.2粘土质隔热砖砌筑178m32.3耐火浇注料30m32.4铺石棉板500m22.5缠石棉绳2046m2.6硅酸铝纤维毡3m3（二）施工安排109m2流态化焙烧炉用于精矿酸化焙烧，巴彦淖尔紫金10万t/a锌冶炼工程锌系统的关键工程，炉内衬砌体结构复杂，砌筑精度要求高，工程量大，砌体孔洞多，耐火砖绝大部分为异型和特异型，且单块砖自重大，部分砖砌体在砌筑前需进行磨砖和预砌筑。内衬筑炉质量的好坏将直接关系到焙烧炉能否正常生产，乃至贵公司经济效益。我公司下属的专业筑炉公司是一支能吃苦耐劳、筑炉经验丰富、设备先进、具有现代化管理水平的专业筑炉施工队伍，具有西北铅锌厂109m2焙烧炉、金川公司镍闪速炉、中条山有色金属公司侯马冶炼厂熔炼、吹炼、沉降炉等大中型炉窑砌筑施工经验。我们抱着诚心实意，以先进的设备、有着筑炉经验丰富和管理先进的施工队伍，愿为巴彦淖尔紫金10万t/a锌冶炼工程锌系统焙烧炉施工作出我们的贡献。（三）施工条件1.炉壳安装完毕，并经检查验收合格。2.炉内衬砌筑防雨蓬搭设完毕。3.施工环境温度不低于+5℃，否则按冬季施工处理。4.耐火材料部分已进场，且能满足施工需要，所有进场耐火材料均应具有符合设计要求的合格证，必要时进行复检。对时效性较强的耐火材料（如铝酸盐水泥）应定期进行复检，符合要求后方可使用。（四）施工质量标准1.适用规范及标准《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GBJ21-87；《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》GB50309-92。2.质量标准2.1所有砌体均采用揉挤法错缝湿砌，砌体砖缝灰浆饱满度不低于95%。2.2砌体砖缝宽(厚)度：高铝砖不大于 2mm粘土隔热砖不大于 3mm高铝砖与粘土隔热砖之间不大于 3mm2.3砌体允许误差（表8-4-1）。2.4耐火浇注料施工应留置试块，标准养护后，按龄期进行常温耐压强度、高温耐压强度和容重测试，以检验其施工质量。（五）施工工序及主要施工技术措施1.施工工序炉壳检查验收及放线→流化床耐火浇注料浇注及养护→流化床保护板安装→施工用脚手架、提升架搭设→防雨蓬搭设→炉膛耐火、隔热砖砌筑→拆除炉内提升架→支设球形拱胎→炉顶高铝砖砌筑→拆除炉顶拱台→球冠顶沉降观测→炉顶粘土隔热砖砌筑→拆除施工用脚手架→收尾清扫、交工验收。2.施工技术措施2.1脚手架工程炉体砌筑用内脚手架，采用扣件式钢管脚手架，它既做为人员行走施工操作之用，且支承着炉顶盖砌体及防雨作业蓬的全部荷载，必须按要求搭设牢固不变形。外脚手架采用钢脚手吊挂架子作为炉顶盖施工人员操作、材料堆放之用。内架子沿高度设三道双层安全网，外架子挂一道双层安全网。2.2材料运输：2.2.1水平运输：场外汽车为主，叉车配合。现场材料倒运以架子车为主，并辅以人工搬运，人员及材料从炉壳人孔处进出，此孔设计大小为600×500mm，不能满足进出架子车的要求，应提前予以扩大成为1200×1800mm的洞口(如图8-5-2)，此洞口最后再予以恢复。2.2.2垂直运输:通过安设在炉外和炉内的提升架来解决。当砌至炉顶时，人员到炉顶施工从主厂房24m平台跨入。2.3防雨措施该109m2焙烧炉为露天热工设备，施工过程应做好防雨措施，施工前在炉顶搭设临时防雨蓬，防雨蓬防水良好不充许漏雨。炉体砌筑在防雨蓬内进行，砌筑过程中严禁雨淋受潮。雨天运输耐火材料时应用帐蓬或塑料布覆盖，保证耐火砖不受雨淋。耐火材料堆放场地搭设防雨蓬，防雨蓬防水应良好。耐火材料堆放不允许直接与地面接触，应垫板堆放。各作业棚外应沿棚周围挖排水沟，保证雨水能够顺利地排出。2.4拱胎制安球冠形炉顶盖耐火砖砌筑必须支设拱胎，拱胎用松木板方材现场放样作成弧形拱胎，拱胎为便于制作、支设、拆除，应分130块分片制作。球冠形炉顶盖耐火砖砌筑质量的好坏，将直接影响炉子的使用寿命，因此拱胎的制作尺寸必须精确，支设位置正确并具有足够的强度、刚度和稳定性。支设拱胎的矢高应比设计尺寸提高10~20mm。球冠拱胎制作和支设前应编制作业指导书，以保证球冠拱胎制作和支设的准确性。炉体其它洞口砌筑所用的拱胎及耐火浇注料施工所用模板在现场放样作木质拱胎和木模板。2.5选砖所有耐火砖进场后，应按不同规格、材质分别堆放整齐，对严重扭曲变形、缺棱掉角、裂纹超标的耐火砖应分别堆放，以备加工砖用。炉膛所用高铝砖厚度应按三种规格进行选砖和验砖，按公差值分别堆放码垛。2.6磨砖和予砌筑为了确保工程质量加快施工进度，对拱顶盖和各洞口的耐火砖应进行予砌筑，通过予砌筑可提供砖的加工依据和不同型号砖的搭配使用情况，通过予砌筑可检验施工支承系统是否可靠，模具制作安装是否符合要求，把问题事先暴露出来，提前采取措施予以解决，通过予砌筑可使各级施工人员进一步了解施工顺序、质量要求和材料使用情况，做到正式砌筑时心中有数。2.6.1砌体予砌筑施工和正式砌筑完全一样，只是将湿法砌筑变为干砌，灰缝应满足施工要求（缝内放入与设计厚度相同的黄纸板）。2.6.2拱顶砖予砌筑在与实际条件相同的地面上进行，各洞口予砌筑可在作业棚或在已建车间的地面上进行。2.6.3洞口耐火砖砌体所用砖型均为特异型，予砌筑时均应按图进行，每块砖的尺寸精度很重要，在予砌筑过程中对尺寸误差较大，不能满足砌筑精度要求的耐火砖要进行磨砖，以保证砌筑精度和满足设计要求。2.6.4洞口及拱顶耐火砖予砌筑完成，经检查符合设计要求后，对每一块耐火砖进行编号标识，以免正式砌筑时用错砖。2.6.5球冠拱顶耐火砖根据我们以往对球形顶砌筑的实际施工经验和技术规律，可先不在地面上进行予砌筑，直接在支好的拱胎上进行，边予砌筑边正式砌筑，第一环予砌筑完检查无误后，即可正式砌筑第一环，第二环以第一环为基准进行砌筑。2.7炉壳检查验收、放线炉壳安装完毕后，应找出炉体中心线，对炉壳椭圆度、各部位标高尺寸进行复测，并以此放出炉体各孔洞中心线及炉墙砌筑标高控制线，从而放出砖层砌筑线。2.8流化床面耐火浇注料施工流化床耐火浇注料应在炉壳安装完毕，经检查各部位尺寸无误和予埋风嘴安装好，作业面清扫干净并封好封嘴口后再进行浇注。浇注料采用强制性搅拌机进行搅拌，搅拌前应将搅拌设备和容器清洗干净，搅拌用水清洁干净，不得含有油污和其它杂质。搅拌时各种材料的用量应按配合比准确计量，先将骨料、粉料、结合剂加入搅拌机，搅拌均匀后，再加入规定用量的水搅拌2~3分钟即可出罐使用。已拌和好的浇注料应在30分钟内用完。已初凝的浇注料应报废不得再使用。浇注料的振捣采用φ50插入式振动器，流化床面浇注料要求一次浇注完毕，不留施工缝。浇注料表面应平整，随浇注随压光，浇注料浇注完24小时后，应洒水潮湿养护，养护期不少于3天，养护温度10~25℃，流化床面耐火浇注料施工完后，为防止砌筑炉墙时损坏炉化床面，浇注料养护期满后，应在床面铺50mm厚木板予以保护。配合比见表8-5-3，水灰比：0.35~0.45。2.9炉体砌筑2.9.1砌筑通则所有耐火砖除特殊情况外（如大型砖）均采用揉挤法错缝湿砌，砌体砖缝灰浆饱满，砖缝符合设计要求，调整砖的位置和灰缝厚度采用木棰和橡胶棰进行敲打，严禁使用金属棰。已砌好的砌体严禁敲击和碰撞。砌体砖缝随砌随用浓泥浆在砖缝干固前勾缝。砖的加工采用一台多功能磨砖机和两台专用砌砖机进行，砌筑时加工面不得朝向炉膛和膨胀缝一侧，加工砖的长、宽（厚）不应小于原砖长、宽（厚）的1/2、2/3。交圈炉墙应逐层水平上升，如留槎和返工拆除时，应留成阶梯形斜槎。2.9.2泥浆调制该焙烧炉高铝砖、粘土隔热砖砌筑分别为LF-75或NF-28细粒火泥。泥浆的调制采用两台泥浆搅拌机进行，搅拌前应将搅拌设备和容器清洗干净，搅拌用水清洁干净。两种品牌的泥浆应分别搅拌，不得混用。泥浆的搅拌稠度应根据现场实际情况确定。已初凝的泥浆不得使用。2.9.3炉墙砌筑流化直线段墙体砌筑应按炉子中心线和设计半径进行砌筑，随砌随用轮杆或弧度板检查。锥形段和扩大段以炉壳为基准进行砌筑，但应保证炉膛内表面平整，各段炉墙砌筑时有隔热砖的部位应先将隔热砖砌一定高度后再砌高铝质耐火砖。砌至洞口位置时，应先砌洞口，周围炉墙随之上升。各层砖的合门砖应均匀分布。2.9.4拱顶砖砌筑拱脚砖在安装拱胎前应砌好，拱脚砖是拱顶砖的基准，也是拱胎的定位标准,砌筑时应以焙烧炉中心线进行，表面应保持在同一标高位置上。拱脚的尺寸很大，要采用揉挤法砌筑是很困难的，可在已砌好的砖表面抹上适量的泥浆，使其相互连接的砖面结合良好。砌筑拱顶时，砌筑前在拱胎上以4~5环的间距做出环号标志，在炉顶中心拱顶处也作标记。拱顶分环分段流水湿砌，彼此靠紧。为避免砖缝厚度局部比规定值大，所有砖缝的厚度应尽量保持均匀。每环拱顶合门砖应均匀分布于炉顶，且合门砖的宽度不小于原砖的7/8。为避免加工最后一圈砖应在第38环上试砌，以确认最后一环砖的位置及角度，如发现有误差，通过加工第38环拱顶砖进行调整，而不能加工最后一圈（即第39环）砖。拱胎拆除及沉降观测：拱胎应在砌完拱顶经检验其准确性后再拆除。拱顶支柱的拆除应从外环开始在炉拱各位置上均匀进行。拆除拱胎时，在炉顶上应用二台水准仪分九点同时对炉顶的沉降进行观测，如发现有不均匀沉降和沉降过大时，应立即停止拆除拱胎对拱顶砖进行再次检查，检查无误后再拆除。拱胎拆完后在24小时之内，需对沉降继续进行观测，观测无沉降后再砌炉顶隔热砖。2.10膨胀缝施工炉体所有膨胀缝均按设计位置和尺寸准确留置，缝内不得掉入泥浆和杂物，并在缝内填入设计规定材质的材料，膨胀缝的填塞应均匀密实，表面平整，不得凸出砌体表面。墙体各段高铝砖在圆周方向应留设膨胀缝，砌筑时在圆周方向每隔6块砖填入δ=2mm的马粪纸或胶合板，代替泥浆，上口并用胶带粘封，以防止灰浆及杂物掉入。3.通用部分3.1制作安装程序平台铺设→基础验收→原材料及成品进场→样板制作→号料切割→矫正成型→组对安装→焊接→制孔→涂装→保温→标识。3.2平台铺设在非标设备安装位置旁设置长×宽尺寸足够大的进行加工制作的平台，支承部分使用槽钢或工字钢。平台板选用厚度为14~20mm的Q235钢板，要求支承稳固，表面平整无凸棱、硬点。3.3基础验收3.3.1非标设备安装前对其定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收，并符合下列规定：基础混凝土强度达到设计要求；基础周围回填夯实完毕；基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。3.3.2基础顶面直接作为支承面、基础顶面预埋钢板或支座作为支承面时，其支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差符合下表（表7-1）规定：支承面、地脚螺栓的允许偏差(mm)表7-13.4原材料及成品进场3.4.1材料非标设备工程所采用的钢材，须具有质量证明书，并符合设计的要求。当对钢材的质量有疑义时，按国家行有关标准的规定进行抽样检验。钢材表面质量除符合国家有关标准的规定外，尚符合下列规定：.1当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2；.2钢材表面锈蚀等级符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。.3非标设备工程所采用的连接材料、涂装材料和保温材料，须具有出厂和质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。3.5样板制作3.5.1号料样板：非标设备及与管道相贯连接部位、球面顶盖等，须做展开图号料样板。3.5.2划线制孔样板：法兰连接的法兰螺栓孔、花板孔等须做制孔样板；3.5.3角度样板：非标设备的内装件安装角度、与管道连接角度等，均需制作样板。3.5.4检查样板：壳体卷制压头及卷制中，均须根据不同直径制作靠弧样板。3.5.5样板制作要求：样板划线宽度不得超过0.5mm，弹线宽度不得超过1mm；样板尺寸较大需拚接时，制作样板应考虑拚接焊口收缩量（每道焊口约1.0~1.5mm）。号料样板应考虑切割余量（自动切割机切割时为3mm，手工切割为4mm）。样板制作后，标明符号、号料数量、样板编号等。样板制作的精度要求见下表（表7-2）：样板制作要求表7-2展开放样时可参考中国建筑工业出版社《扳金工下料基础知识》。3.6放样、划线3.6.1无需制作号料样板的构件可直接在钢板上放样号料，但须注意：钢板必须摆放平稳，无弯曲现象；号料划线宽度不超过1mm；剪切线、气割线须弹直；十字线必须垂直；交接点须做好标识，并注意保护；采用气割要放出割缝宽度（自动3mm，手工4mm）；拚接板料时，须注意两相邻焊缝间距应大于200mm。3.6.2使用号料样板放样时，除遵循（a）中（a1）、（a2）条的要求外，还须注意：熟悉样板上标注记号的含义和号料数量；号料顺序按先大后小的原则进行；各切断线、加工线做好标识；各料片编号须标识清楚，加以保护；特别是编号标记必须准确、清楚、可靠，不得错乱。注意套材号料，节约成本；号料公差要求见下表（表7-3）号料公差要求表7-33.7放样、号料及切割3.7.1放样和号料根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、