生产实习报告-74

目录概述3实习内容总结（1）南京高精齿轮集团有限公司（小行）4南京高精齿轮集团有限公司（江宁）（2）浦镇车辆厂铸造厂7（3）南京尼玛克铸铝有限公司10（4）江阴法尔胜集团股份有限公司14（5）江苏吉鑫风能科技股份有限公司15三、收获与体会17参考文献17一、概述（1）实习目的与意义1、通过生产实习，了解材料工业的生产概况和发展远景，获得材料生产的感性知识；2、印证、巩固加深所学基础理论和专业知识，初步掌握材料工程专业的基本生产原理、工艺和先进科学技术；3、了解现代材料企业的生产组织形式和管理方式；4、了解现代材料工程师所应当具备的基本素质；如知识结构、能力结构和素质。5、培养理论联系实际、从实际出发分析问题、研究问题和解决问题的能力，将所学的理论知识系统化；6、掌握进行材料生产所需要的条件及相关的原理，为下一步的专业课学习及本科生毕业（设计）论文工作打基础；7、全面推进素质教育，提供一个全面了解专业生产实践的平台；8、培养热爱劳动、不怕苦不怕累的工作作风，树立正确的人生观和培养爱岗敬业的精神。（2）实习计划日期企业实习内容乘车时间地点周一动员会、借安全帽、网上调研周二南京高精齿轮集团有限公司齿轮热处理（小行）9：00校北门南京高精齿轮集团有限公司齿轮机加工（江宁）13：40周三浦镇车辆厂铸造厂铸钢件生产工艺8：00周四南京尼玛克铸铝有限公司汽车发动机铝制汽缸盖，汽缸体13：40周五江阴法尔胜集团股份有限公司①光纤生产线②展览室③钢丝绳、缆索7：00江苏吉鑫风能科技股份有限公司MW级风电轮毂、底座制造二、实习内容总结（一）南京高精齿轮集团有限公司（小行）(江宁）参观时间：2013年8月20号上午参观地点：雨花台区中华门外小行厂况介绍：南京高精齿轮集团有限公司是南京高精传动设备制造集团有限公司的子公司，坐落于南京市中华门小行，由南京高速齿轮箱厂改制而成。是国内一家专业研发和生产建材齿轮箱系列、冶金齿轮箱系列、通用齿轮箱系列以及各种高速、重载、精密齿轮箱和备件的大型企业，经过四十多年的发展和积累，公司已逐步壮大为中国齿轮行业公认的龙头企业。工艺流程：齿轮加工工艺过程毛坯热处理→齿坯加工→齿形加工→齿端加工→齿面热处理→精基准修正→齿形精加工。齿轮加工热处理工艺过程齿轮加工好或经过预处理后要进行相关的热处理过程，其工艺流程为预热→渗碳→淬火→回火（低温）→调质到回火索氏休→高温回火思考题1、Q235-A，ZG270-500，42CrMo，25Cr2MoV和17Cr2Ni2Mo等齿轮钢材的成分和性能特点；材料牌号成分特性用途Q235-AC0.14~0.22%Mn0.30~0.65Si≤0.30S≤0.050P≤0.045有一定的伸长率和强度，韧性及铸造性均良好，且易于冲压和焊接。广泛用于一般机械零件的制造，如套圈、支架、机架、焊接件等。ZG270-500C≤0.40Si≤0.50Mn≤0.90S≤0.04P≤0.04有较高的强度和较好的塑性，铸造性能良好，焊接性能尚好，可切削性佳，用途广泛。用做轧钢机机架、轴承座、箱体、缸体等。42CrMoC：0.38～0.45%Si：0.17～0.37%锰Mn：0.50～0.80%S≤0.035%P≤0.035%Cr：0.90～1.20%Ni：≤0.030%Cu：≤0.030%Mo：0.15～0.25%具有高的强度和淬透性。用于制造强度较高和调质断面较大的锻件，如机车牵引大齿轮、表面淬火和中硬齿面齿轮、齿圈Ф100mm截面以下、轴及8.8级直径至100mm螺栓、螺母以及氮化齿轮等。25Cr2MoVC0.22～0.29Si0.17～0.37Mn0.40～0.70S≤0.035P≤0.035Cr1.50～1.80V0.15～0.30Mo0.25～0.35表面耐磨、心部强度较高的氮化齿轮用于重载荷下工作的齿轮。17Cr2Ni2MoC：0.14~0.19Si：0.17~0.37Mn：0.40~0.60P：≤0.035S：≤0.035Cr：1.50~1.80Ni：1.40~1.70Cu：≤0.30Mo：0.25~0.35优质渗碳钢，具有高的强度和韧性。用于制作齿轮、锥齿轮等传动件，减速器零件等2、退火、正火、淬火、回火热处理的基本工艺及其作用热处理工艺过程一般包括加热、保温、冷却三个过程,这些过程互相衔接,不可间断。加热是热处理的重要工序之一。钢在高温状态时得到的组织,其晶粒大小、成分及其均匀程度,对钢冷却后的组织和性能有重要影响。高温组织的晶粒细小,冷却后的产物组织也细小。细晶粒组织不仅强度、塑性比粗晶粒高,而且冲击韧性也有明显的提高。因此,钢在加热时为了得到细小而均匀的晶粒,必须严格控制加热温度和保温时间。钢经加热和保温后,在不同的冷却条件下冷却,可使钢得到不同的组织,获得不同的力学性能。退火与正火：退火是将钢件加热到适当温度,根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间,然后进行缓慢冷却(一般是随炉冷却)的一种热处理工艺。退火的特点是缓慢地冷却。正火是将钢件加热到适当温度,经过规定的保温时间,在空气中冷却的工艺方法。正火的冷却速度较快。退火与正火的目的基本相同,主要有三方面:一是降低钢的硬度,提高塑性,以利于切削加工及冷变形加工;二是细化晶粒,均匀钢的组织及成分,改善钢的性能或为以后的热处理作准备;三是消除钢中的残余应力,以防止变形和开裂。如果零件的性能要求不高的话,它们仅以退火或正火作为其最终热处理。如果是比较重要的零件,它们常常是在锻造以后首先以退火或正火作为其预先热处理,在经过机械加工以后,再进行淬火回火、渗碳淬火或表面淬火等最终热处理。其工艺路线为:锻造→退火或正火→粗加工→淬火及回火→精加工。此时的退火或正火除了为达到上述两个目的外,还为最终热处理作好了组织上的准备。淬火：淬火是将钢件加热到适当温度,经过规定的保温时间后,在油、水、盐水、碱水等冷却介质中快速冷却的一种热处理工艺。淬火的主要目的是为了提高钢的强度和硬度。淬火时首先要合理选择加热温度,是为了得到细晶粒的高温组织。回火：将淬火后的钢,再加热到临界点以下的某一温度,保温一定时间,然后冷却到室温的热处理工艺称为回火。淬火后的钢件必须进行回火,这是因为钢经淬火后虽然强度和硬度得到了提高,但其塑性、韧性很差;淬火后零件处于内应力很高的状态,这种内应力必须予以消除;淬火后组织是不稳定的,如不进行回火,在使用过程中由于组织变化造成零件性能及尺寸的变化,这对要求较高的零件是不允许的;通过选择不同的回火温度可以获得不同的性能,即达到调整钢件性能的目的。3、渗碳热处理的工艺和作用为增加钢件表层的含碳量和形成一定的碳浓度梯度，使齿轮表面硬度提高，芯部具有高韧性，需要对齿轮进行渗碳处理。渗碳处理参数：温度、时间、介质气氛南高齿采用甲醇、异丙醇、氮气提供气氛，按照如下过程对齿轮进行渗碳处理。渗碳处理可以分为三步：1分解：渗碳介质的分解产生活性碳原子。2吸附：活性碳原子被钢件表面吸收后即溶到表层奥氏体中﹐使奥氏体中含碳量增加。3扩散：表面含碳量增加便与心部含碳量出现浓度差﹐表面的碳遂向内部扩散。碳在钢中的扩散速度主要取决于温度﹐同时与工件中被渗元素内外浓度差和钢中合金元素含量有关。渗碳完成后表面硬度可达HRC56-62、HRC58-62、HRC52-56，心部硬度达HRC25以上。4、淬火介质的种类和作用？自来水、盐水、碱水以及普通机油通常被称为传统的淬火介质；而专门为热处理淬火冷却的需要才开发的各种专用淬火油，加上新型水性淬火剂合称为新型淬火介质。自来水作为淬火介质的主要优缺点：

优点：水是应用最早、最广泛、最经济的淬火介质，它价廉易得、无毒、不燃烧、物理化学性能稳定、冷却能力强。通过控制水的温度、提高压力、增大流速、采用循环水、利用磁场作用等，均可以改善水的冷却特性，减少变形和开裂，获得比较理想的淬火效果

缺点：

①、冷却能力对水温的变化极其敏感，水温升高，使最大冷速对应的温度移向低温；

②、在碳素钢过冷奥氏体的最不稳定区（500~600℃左右），水处在蒸汽膜阶段，冷速较低，奥氏体易发生高温转变。而在马氏体转变区的冷速太大，易使工件严重变形甚至开裂；

③、水处在蒸汽膜阶段不易破泡，使工件表面淬火硬度不均匀或产生软点；

④、参入不容物或微溶杂质时，会影响其冷却能力，也会使工件产生软点。盐水作为淬火介质的主要优缺点：

优点：盐水在冷却过程中不发生物态变化，工件淬火主要靠对流冷却，通常在高温区域冷却速度快，在低温区域冷却速度慢，淬火性能优良，淬透力强，淬火边形小，基本无裂纹产生

缺点：水中加入适量的盐，在500~600℃区间的冷却能力明显高于水，但在100~300℃区间冷速仍然很大，且对工件、设备有一定的腐蚀作用。碱水作为淬火介质的主要缺点：

优点：盐水在冷却过程中不发生物态变化，工件淬火主要靠对流冷却，通常在高温区域冷却速度快，在低温区域冷却速度慢，淬火性能优良，淬透力强，淬火边形小，基本无裂纹产生

缺点：水中加入适量的盐，在500~600℃区间的冷却能力明显高于水，但在100~300℃区间冷速仍然很大，且对工件、设备有一定的腐蚀作用。

缺点：碱水在高温区的冷却速比盐水高，而在低温区的冷速比盐水低。但碱水的缺点依然是在100~300℃区间冷速仍然很大，并极易使工件、设备产生锈蚀普通机械油作为淬火介质的主要缺点：

优点：用于淬火的矿物油通常以精制程度较高的中性石蜡基油为基础油，它具有闪点高、粘度低、油烟少，抗氧化性与热稳定性较好，使用寿命长等优点，适合于作淬火油使用。淬火油只使用于淬透性好、工件壁厚不大、形状复杂、要求淬火变形小的工件。

缺点：

①、中温度区间的冷却能力太小，仅为水的1/5~1/6，只能用于合金钢或尺寸教小的碳钢工件的淬火；

②、油经过长期使用后会老化，需要定期更换，成本高；

③、油在淬火时产生的油烟污染空气，不利于环保和操作工人的健康；

④、易着火是油在淬火时最大的安全隐患。（2）浦镇车辆厂铸造厂参观时间：2013年8月21号上午参观地点：南京市浦口区厂况介绍：南车南京浦镇车辆有限公司建于1908年，具有百年制造历史，是中国从事轨道交通装备研究和制造的专业化生产企业，是中国铁路装备制造业大型一档企业。公司始终以发展民族工业和打造自主品牌为己任，致力于现代新型轨道交通运输装备的开发与制造，成为中国铁路空调双层客车研制基地、中国城市轨道交通车辆生产定点企业。公司占地面积近2000亩，公司现有员工5200余人，工程技术人员近1500人，拥有各类设备1864台，产品遍及18个路局和地方铁路。公司产品包括25B、25G、25K、25T各个速度等级产品以及系列转向架、制动机、客车轴承等核心部件，产品实现高档化、系列化和多元化。1992年和1997年，公司研制的中短途空调双层客车和准高速空调双层客车分别荣获国家“科技进步一等奖”。公司研制开发的“两动一拖”动车组以及160km/h内燃观光动车组、200km/h轨道检测车，代表了我国动车组和客车制造最新水平。脱模浇筑模具准备熔炼原料工艺流程：脱模浇筑模具准备熔炼原料调直检查缺陷热处理打磨调直检查缺陷热处理打磨思考题铸钢件的成分（牌号），产品的应用场合及性能要求；以碳为主要合金元素并含有少量其他元素的铸钢。含碳小于0.2%的为铸造低碳钢，含碳0.2%～0.5%的为铸造中碳钢，含碳大于0.5%的为铸造高碳钢。随着含碳量的增加，铸造碳钢的强度增大，硬度提高。铸造碳钢具有较高的强度、塑性和韧性，成本较低，在重型机械中用于制造承受大负荷的零件，如轧钢机机架、水压机底座等；在铁路车辆上用于制造受力大又承受冲击的零件如摇枕、侧架、车轮和车钩等。铸钢牌号及其对应成分熔铸工艺和设备；铸造工艺特点（型砂种类、铸型设计、浇铸及脱模）；熔铸工艺和设备熔铸工艺是物料经高温熔化后，直接浇铸成制品的方法。一般是在电弧炉内溶化，然后浇注入耐高温的铸型中，再经冷却结晶、退火或切割制成制品。生产中主要通过控制熔化的气氛、熔融温度和冷却条件，以保证高的生产效率、析晶符合要求和形成网络结构。熔铸设备的制造技术，具体地说是一种正压立式离心真空感应熔铸炉。该熔铸炉包括加料斗、线圈和下炉体等配置，线圈置于下炉体内，与控制电源电连接，加料斗设在上炉盖上，上炉盖通过升降轴与液压缸相连；在上炉盖与下炉体及加料斗斗体与加料斗盖的接合处分别加一限位用卡环，并安装一离心装置于下炉体内。本实用新型可在真空、正压下熔炼合金，同时也可在真空、正压下离心或重力浇注熔炼的合金，采用本实用新型能减少真空感应冶炼时活泼元素与耐火氧化物坩埚材料之间产生的强烈反应，保证较高蒸汽压合金元素在合金中的准确成分，铸件的充型及补缩效果理想。型砂种类在铸造中用来造型的材料。型砂一般由铸造用原砂、型砂粘结剂和辅加物等造型材料按一定的比例混合而成。型砂按所用粘结剂不同，可分为粘土砂、水玻璃砂、水泥砂、树脂砂等。以粘土砂、水玻璃砂及树脂砂用的最多。粘土砂由天然硅砂、粘土、辅加物和水混合而成。制造湿砂型的粘土砂所用粘土为膨润土，湿抗压强度一般为0.05～0.1MPa。含水量为3.5～5%，透气性为80以上，常用于机器造型，也可用于手工造型。制成的砂型不经烘干可直接浇注金属液，具有生产效率高、成本低和生产周期短等优点。湿型用粘土砂在铸造生产所用的型砂中约占60%。由于湿砂中水分较高，强度和透气性较低，铸件易于产生气孔、夹砂、粘砂、胀砂等缺陷，手工造型，尺寸精度较低，一般只用于生产中小型铸铁件及铸造有色合金铸件；机械造型，尺寸精度高，适用于大批量铸件的生产。制造干砂型的粘土砂所用粘土为高岭土，其湿态水分较高。制成的砂型要在250～400℃左右温度下烘干后再合型浇注，一般用于铸钢件。干砂型由于能源消耗大，生产周期长，尺寸精度差，已逐渐被淘汰。水玻璃砂由硅砂、水玻璃和辅加物混合配制而成。制成的砂型可吹以CO2实现硬化，也可采用加热硬化或在有机酯的作用下自行硬化等方法。这种型砂可用于制造铸钢件和铸铁件的砂型。过去水玻璃砂有落砂困难和旧砂不易再生等缺点，应用受到一定的限制。1999年，新型水玻璃酯硬化自硬砂问世，水玻璃加入量1.8-3.0%，可使用时间可调节，可实现机械化造型、制芯，旧砂可再生，80-90%可回用，现已在铁路机械、冶金机械、重型机械、矿山机械、通用机械厂几十家企业推广使用，成功浇注从几公斤到几百吨重铸件，经济效益、社会效益显著。新型水玻璃酯硬化自硬砂是公认的环境友好型造型材料。树脂自硬砂由硅砂、树脂和硬化剂等混合配制而成。常用的树脂有呋喃树脂、甲阶酚醛树脂、碱性酚醛树脂及尿烷树脂。用这种型砂制成的砂型强度高、尺寸偏差小、溃散性好、能源消耗少，可用于铸钢、铸铁及铸造有色合金铸件的生产，铸件的表面质量和尺寸精度高。树脂自硬砂是一种很有发展前途的造型砂。铸型设计根据铸造工艺要求，在确定好造型方法，准备好造型材料的基础上进行的。铸件的精度和全部生产过程的经济效果，主要取决于这道工序。在很多现代化的铸造车间里，造型造芯都实现了机械化或自动化。常用的砂型造型造芯设备有高、中、低压造型机、抛砂机、无箱射压造型机、射芯机、冷和热芯盒机等。浇铸及脱模浇铸成型一般不施加压力，对设备和模具的强度要求不高，对制品尺寸限制较小，制品中内应力也低。因此，生产投资较少，可制得性能优良的大型制件，但生产周期较长，成型后须进行机械加工。在传统浇铸基础上，派生出灌注、嵌铸、压力浇铸、旋转浇铸和离心浇铸等方法。①灌注。此法与浇铸的区别在于：浇铸完毕制品即由模具中脱出；而灌注时模具却是制品本身的组成部分。②嵌铸。将各种非塑料零件置于模具型腔内，与注入的液态物料固化在一起，使之包封于其中。③压力浇铸。在浇铸时对物料施加一定压力，有利于把粘稠物料注入模具中，并缩短充模时间，主要用于环氧树脂浇铸。④旋转浇铸。把物料注入模内后，模具以较低速度绕单轴或多轴旋转，物料借重力分布于模腔内壁，通过加热、固化而定型。用以制造球形、管状等空心制品。⑤离心浇铸。将定量的液态物料注入绕单轴高速旋转、并可加热的模具中，利用离心力将物料分布到模腔内壁上，经物理或化学作用而固化为管状或空心筒状的制品。脱模指将钢锭从钢锭模内脱出的一系列操作。钢锭浇注完毕至脱模的时间，从一桶钢最后一支(下注盘)钢锭浇注完毕至第一支锭开始脱模(脱帽)的时间称为钢锭的传搁时间。镇静钢钢锭，要求钢锭本体全部凝固方能开始脱保温帽，半镇静钢钢锭和沸腾钢钢锭的凝固层达到一定厚度即可脱模。各种钢锭在模内的传搁时间取决于钢锭的凝固速度或完全凝固时间，可根据经验计算或实验确定。小型钢厂生产单重3t以下的钢锭，一般以通用桥式起重机附加的脱模(锭)夹具或吊具完成脱模作业。用车注法生产大钢锭的钢厂在脱模跨间采用脱模(锭)机作业。铸件质量检验方法（致密性等）；对于铸件外观缺陷的检验，检查时用肉眼或借助放大镜及尖嘴锤等工具，观察寻找暴露在铸件外表的缺陷，如裂纹、表面气孔和缩孔、黏砂等缺陷；利用量具、样板和工作平台等检验铸件尺寸是否符合图纸要求，借助各种称量工具来检验铸件重量是否在允许的偏差范围内。目视方法不限于对外观检查，也可对断口进行检查。人类器官不单眼睛广泛用于检验，根据某类铸件的特性，还可借嗅觉和听觉进行质量检查。例如球墨铸铁新折断口臭味和敲击后滞振度，可辅助检验员对球化不良缺陷的程度进行判断。对于表面缺陷的检验：(1)荧光探伤法：把铸件浸泡在荧光液中，由于毛细现象，荧光液渗透入铸件表面缺陷处，然后取出铸件并擦净，置于紫外线（水银石英灯）照射下。利用荧光液经紫外线照射发光的原理，可判断表面裂纹等缺陷的部位，渗透探伤或称液体渗透检验法(LP)，它不像磁力探伤，仅限于铁磁体铸件，非磁化的奥氏体和铝、镁、铜等非铁合金铸件均可使用，用途广泛，美国无损检测学会(ASNT)推荐铸造工业采用。清洁后的铸件使溶有颜料或荧光物乳浊液体（渗透剂）均匀涂布铸件表面。(2)着色法：利用液体的渗透性质，在被检铸件的表面涂上一层渗透性很好的着色液（如煤油、丙酮、颤科等的混合物），待液体渗透入表面缺陷处，擦去面上的着色液，喷上一层锌白等白色显示粉液，这时残留在缺陷孔隙处的着色剂又被吸到表面显示粉上来，呈现出缺陷的形状。对于内部缺陷检验：主要检验方法有射线探伤法、超声波探伤法和压力试验。射线探伤能发现铸件内部的缩孔，缩松、疏松、夹杂物、气孔、裂纹等缺陷，确定缺陷平面投影的位置、大小和缺陷种类。超声波探伤可发现形状简单、表面平整铸件内的缩孔、缩松、疏松、夹杂物、裂纹等缺陷，确定缺陷的位置和尺寸，但较难判定缺陷的种类。（3）南京尼玛克铸铝有限公司参观时间：2013年8月22号下午参观地点：南京江宁区厂况介绍：尼玛克公司（Nemak）于1979年在墨西哥蒙特雷成立，隶属于墨西哥Alfa集团，专注于汽车发动机铝制汽缸盖，汽缸体，悬挂系统零部件的生产，为墨西哥唯一一家连续多年跻身全球汽车零部件配套供应商百强行列的公司，客户主要包括通用、福特、戴姆勒-克莱斯勒、丰田、大众、标致-雪铁龙、菲亚特、宝马、现代、起亚，奇瑞等。南京尼玛克铸铝有限公司为Nemak在中国的独资子公司，其前身为中国南汽集团和意大利菲亚特集团合资的泰克西铸铝有限公司，2007年，Nemak兼并了菲亚特集团的泰克西全球工厂，南京泰克西便成为Nemak在亚洲的第一家工厂，2009年Nemak收购南京泰克西的剩余华资股份，并改名“南京尼玛克铸铝有限公司”，致力于中国先进汽车零部件的供应，公司现为Nemak在华的独资企业。工艺流程：流程图工艺分析：1、机体铸造工艺铝合金机体的铸造工艺从原理上可以分成多次使用的铸型（金属型）和一次使用的铸型（砂型）。砂芯的制造方法也有所不同。当今在大批量生产中最为常用的是砂型重力铸造和压铸。砂型重力铸造在成型方面提供了最大的自由度，可以采用封闭的气缸盖连接面（闭式顶板）。如果生产件数较高（年产20万件以上），那么压铸是一种经济的解决方案。压铸能以很短的节拍、精细的表面质量和精确的尺寸实现铸件薄壁结构。然而，由于熔融金属充型压力很高不能使用砂芯，水套通常必须往上敞开（开式顶板）。这意味着气缸筒缺乏径向的支撑。但是，即使如此也未必会导致气缸筒严重变形。现在，甚至直喷式柴油机都可以做成开式顶板结构。此外，压铸快速的充型过程易导致气泡的生成，以致无法通过热时效硬化改善力学性能。这个缺点可以利用挤压铸造加以避免，因为这种工艺采用的压力较低，使得充型过程明显地减缓，有可能进行补缩。此外，压铸对于水套的长度有着间接的影响。由于气缸直径、拉杆螺栓的位置、密封法兰最小宽度以及必需的通常为0.5°的起模斜度等因素，实际制成的压铸机体的水套通常至多只能覆盖活塞行程的70%。这会降低通过活塞环的热流量，提高机油的热负荷。在机体结构方面，压铸有一些局限性。不过这些均可通过技术手段加以控制。机体是否采用压铸的工艺，首先还是取决于生产批量。对于高负荷发动机来说，选择砂型铸造更能通过合适的造型工艺、合金优化和热处理来生产可靠、耐久的发动机机体。从零件成本看，充分利用砂型铸造在成型方面较大的自由度，还可以将各种功能整合到气缸体中去，在总体上减轻质量，提高经济效益。缸盖铸造工艺缸盖也是汽车上既复杂又关键的铸件，发动机的燃烧室、进气口、排气口都位于缸盖上。缸盖的材质可以是高强度灰铸或蠕墨铸铁，但应用最广的还是铝合金缸盖，而镁合金缸盖也开始使用。缸盖的铸造方法较多，诸如：砂型铸造、金属型重力铸造、低压铸造、消失模铸造、压铸（采用DOULER砂芯等）和新兴的半固态铸造等。以金属型重力铸造铝缸盖为例。缸盖的外形皆由金属型形成，可采用计算机自动控制金属型的型温。部分内腔由砂芯形成，砂芯的制造工艺与前述缸体的制芯过程基本相同，主要是芯砂粘结剂和砂芯涂料不同。在铝铸造行业中，汽车发动机铝合金汽缸盖是一种结构复杂、壁厚不均匀的铸件，铸件壁厚一般为3.0～4.5mm（最薄处只有2.5mm左右），尺寸精度及力学性能要求高，而且不同类型的发动机缸盖结构、形状也千差万别，因此，铝缸盖的铸造工艺难度大，成品率业内较好水平也不过在85%左右。目前，常用的铸造方法有:金属型重力铸造法;金属型低压铸造法;砂型铸造法;消失模铸造法等。目前462Q、465Q铝缸盖常用金属型重力铸造，其凸轮轴、摇臂轴与缸体为整体结构，凸轮轴、摇臂轴处与其它处壁厚相差较大，在生产中采用的铝硅合金牌号为ZL101A。在制芯、熔化、浇注、开型、清理及粗加工、热处理等整个工艺过程中，每个环节对铸件的质量都有很大的影响，控制不好将产生氧化夹渣、气孔气泡、缩松、裂纹、冷隔、针孔等铸件缺陷。铝合金熔化可采用反射炉，但氧化、吸气严重，烧损失、温度难控、浪费能源、污染环境。采用感应电炉时，铝水在炉内的翻腾有利于成份均匀化，但感应炉磁场对测温仪有干扰，感应炉的维修较难，值得广为采用的是连续高效燃气炉，可实现炉料预热、连续熔化、成份均匀、温控精确、节约能源、适于大量生产。应注意炉料要洁净，除用一般的铝液清炼，变质处理方法外，可采用铝合金熔剂喷吹综合处理装置，使精炼、变质、品粒细化一步完成。缸盖的传统浇注方式为底注式，便于铝液的平衡充型。现在多采用顶注式，与铸型的冷却系统相配合。更便于顺序凝固的形成，从而显著提高铸件的致密性。浇注过程中铸型的排气要通畅，多采用自动浇注包括单机式，双机组式以及多机组直列式。而多工位转盘式浇注机更适合大批量生产，但投资大。多机组旋转式浇注机则投资较少。铝液铸型的维护很重要，可定期用喷射小颗粒干冰的方法来清除铸型的积垢，此法简便易行，不污染环境。浇注后的铝缸盖铸件在清理线上锯掉浇冒口、铣平面，经渗漏试验后，往往经粗加工和铣加工定位点之后才能装车使用。思考题汽缸盖、汽缸体所用的铝合金成分（牌号），性能特点牌号添加元素（质量分数）/%力学性能（砂型）≥用途SiCuMg其他抗拉强度/N.mm-2伸长率/%硬度/HBSZL1016.0~8.0—0.2~0.4—160250热处理后力学性能较高可作承受娇在动载和静载的气缸体、缸盖、泵状体、齿轮箱（工作温度<150℃）ZL10210.0~13.0———150450共晶成分，铸造性能最好，用作薄壁形状复杂，强度要求不高的铸件和压铸件，如各种仪表的壳体、发动机活塞ZL1048.0~10.5—0.17~0.3Mn0.2~0.5150250用途广泛，可作承受较大载荷而形状复杂的大型铸件，如气缸体、汽缸盖、曲轴箱、增压器壳体、航空发动机压缩机匣、承力框架等Zl1076.5~7.53.5~4.5——170265承受中等载荷和＜250℃工作温度的零件，如汽化器零件、电气设备外壳、砂箱模具等。铸态机械性能较高，适于作压铸合金ZL1118.0~10.01.3~1.80.4~0.6Mn、Ti各0.1~0.35210280较高的力学性能、良好的铸造性能、切削加工性能和焊补性。用作高压下工作的大型零件，如汽缸体、压铸水泵叶轮、大型壳体(军工)

2、高压铸造、低压铸造的工艺方法和特点，与常规铸造（重力铸造）的区别。铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。其工艺流程为：熔炼、浇料充型、排气、冷却、开模、热处理、后加工，广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等;窄义的重力铸造专指金属型浇铸。砂型和金属型的重力铸造,这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。重力浇铸的特点为：1.铸件内部气孔少，可进行热处理。热处理后产品的强度可得到较大提高，甚至超过压铸产品。铸件内部气孔少。2.产品致密性低。依靠液体自重成型，产品的致密性较压铸要低，其强度也稍差，但其延伸率较产品致密性低。3.产品表面光洁度不高。浇铸产品在冷却收缩后表面容易形成类似抛丸的凹坑。4.充型慢，生产效率低。其生产效率只有高压铸造的四分之一左右，导致产品成本高。5.模具寿命较压铸要长，模具成本低。6.工艺较简单。7.不适宜生产薄壁零件。压力铸造是指金属液在其他外力(不含重力)作用下注入铸型的工艺。压力铸造分为高压铸造和低压铸造两种，广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等;窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。也就是说压铸其实只是压力铸造中的一部份!,由于压铸是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法,所以压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速，压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差很小，表面精度很高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。从一般的数码，电子及装饰品等小零件，以及汽车压铸配件、机车压铸配件、飞机配件等交通工具的复杂零件大多也是利用压铸法制造生产的。高压压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。低压铸造与高压铸造完全不同，无论在设备、工艺以及产品的性能方面：低压铸造所用压力较低，一般为20~60KPa，其压力源为气体压力。低压铸造所用压力较低，一般为，其压力源为气体压力。由于所用压力较低，其产品充型慢，生产效率低，但产品气孔率要好，产品可进行热处理。总的说来，低压铸造是高压铸造和重力浇铸的折中办法。（4）江苏吉鑫风能科技股份有限公司参观时间：2013年8月23号上午参观地点：江苏江阴厂况介绍：江苏吉鑫风能科技股份有限公司（原江阴市吉鑫机械有限公司）创办于2004年8月，总投资超过10亿元，建筑面积近45万平方米，是从事风力发电机零部件研发和生产的大型高科技企业。公司主要生产兆瓦级风力发电机组的轮毂、底座、横梁、轮轴、齿轮箱体和轴承座等关键零部件。公司在风电铸造技术方面处于国际领先地位，拥有省级工程技术研究中心。公司生产设备先进，建成了具有国内领先水平产品生产线，形成了风电关键零部件模具、铸造、加工、涂装一条龙配套生产能力。目前，公司的综合实力、经营业绩已在行业中处于领军地位，为世界最大的风电零部件的产业基地。原料工艺流程：原料熔炼熔炼模具准备模具准备浇筑浇筑脱模脱模打磨打磨热处理热处理检查缺陷检查缺陷思考题为何要大力发展风力发电？风力发电作为一项产业，是目前世界上最火热的行业，比太阳能光伏的发展还要快，由于其高回报和极大的供应缺口，成为绝大多数风险投资公司得首选行业。风力发电具有发电成本低、维护相对简单和自然资源丰富等特点，成为各个国家大力发展得新能源主力军。它的发电成本接近于火力发电。轮毂和底座在风力发电机中为何要求耐低温冲击性能？由于风力发电机一般安装在风力资源丰富的海边、出口或草原上，工作温度常低至-20℃甚至-40℃及以下，工作环境恶劣，因此要求这些大型部件具有优良的综合性能，并至少满足20年以上不更换的使用期。

由于使用环境苛刻（工作温度低，达到-20℃至-40℃及以下；工作时风速变化大，受冲击力大）、同时可靠性要求高（关键部件必须保证20年不更换），因此，对部件的性能要求很高。球墨铸铁的微观组织和性能特点；球化和孕育的作用。球墨铸铁的微观组织和性能特点球墨铸铁中两类组织球墨铸铁的抗拉强度远远超过灰口铸铁，而与钢相当。因此对于承受静载的零件，使用球墨铸铁比铸钢还节省材料，而且重量更轻。不同基体的球墨铸铁，性能差别很大，球墨铸铁具有较好的疲劳强度，实验表明，球墨铸铁的扭转疲劳强度甚至超过459钢。在实际应用中，大多数承受动载的零件是带孔或带台肩的，囡此用邀墨铸铁来岱益钢制造某些重要零件，如曲轴、连杆和凸轮轴等。孕育孕育处理：把孕育剂加入铁液中去，以改变铁液的冶金状态，从而改善铸铁的组织和性能。作用促进石墨化降低白口倾向降低断面敏感性控制石墨形态消除过冷石墨适当增高共晶团数促进细片状珠光体的形成球化作用：消除结晶过冷倾向促进石墨球化减小晶间偏析（5）江阴法尔胜集团股份有限公司参观时间：2013年8月22号下午参观地点：江苏江阴厂况介绍：成立于1993年，总部位于江苏省江阴市。公司由江苏法尔胜泓升集团有限公司公司（原江苏钢绳集团公司）联合中国冶金进出口江苏公司、青岛第六橡胶厂、枣庄橡胶厂、辽宁省五金矿产进出口公司等四家单位共同发起设立，原名江阴钢绳股份有限公司，1998年4月正式变更为江苏法尔胜股份有限公司。1999年起公司在深圳证券交易所上市交易（证券代码：000890）。经过十几年的发展，公司已发展成为集金属制品、光通信产品、新型材料等为主的国家大型一级高新技术企业。公司目前注册资本为37964.16万元人民币，总资产