机械加工工艺规程设计51

机械加工工艺规程设计51

典型案例

在机械加工中，常会遇到诸如轴类、套类、盘类、杆类、箱体类等各类各样零件。尽管它们形

状各异，但在考虑它们的加工工艺时却存在许多共性。如图5-1所示套类零件，当安排其加工工艺

时，必定要考虑这样一些问题，如该零件的要紧技术要求有什么？什么表面是零件的要紧加工表面？

这些表面用什么方法加工、分几次加工？各表面的加工顺序如何？每个工序（工步）的加工余量多

大？如何确定各道工序的工序尺寸及其公差？另外还要考虑零件的材料、毛坯形式、工件如何定位

与夹紧等问题。上述这些问题均要在本章中进行讨论。

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图5-1轴套零件

5.1概述

一、机械加工工艺规程及其作用

将产品或者零部件的制造工艺过程的所有内容用图、表、文字的形式规定下来的工艺文件汇编

称之工艺规程。

机械加工工艺规程的作用可概括为：

（1）组织、管理与指导生产。生产的计划、调度，工人的操作，质量的检查等都是以机械加工工

艺规程为根据，一切生产人员都不得随意违反机械加工工艺规程，工艺规程是产品质量保证的根本

所在。

⑵机械加工工艺规程是各项生产准备工作的技术根据。在产品投入大批量生产往常，需要做大

量的生产准备与技术准备T.作，比如：厂房的改造或者规划建设；设备的改造或者新设备的购置与

订做；关键技术的分析与研究；工装的设计制造或者选购等。这些工作都务必根据机械加工工艺规

程来展开。

⑶技术的储备与交流。工艺规程表达了一个企业的工艺技术水平，它是一个企业技术得以不断

进展的基石，也是先进技术得以推广、交流的技术文件，所有的机械加工工艺规程几乎都要通过不

断的修改与补充才能不断汲取先进经验，以习惯技术的进展。

二、工艺规程的设计原则

⑴务必可靠的保证零件图纸上所有技术要求的实现。在设计机械加工工艺规程时，假如发现图

纸某一技术要求规定的不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改图纸或者不按图纸要求去

做。

⑵在规定的生产纲领与生产批量下，通常要求工艺成本最低。

⑶充分利用现有生产条件，少花钱，多办事。

（4）尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全，制造良好、文明的劳动条件。

三、工艺规程设计所需的原始资料

在制订机械加工工艺规程时，务必具备下列原始资料：

⑴零件图与产品整套装配图；

⑵产品的生产纲领与生产类型；

⑶产品的质量验收标准；

⑷毛坯情况；

⑸本厂的生产条件与技术水平；

（6）国内外生产技术进展恃况。

四、工艺规程设计的步骤

制订工艺规程的要紧步骤大致如下：

⑴零件的工艺性分析。要紧分析零件的结构工艺性、技术要求、生产类型等内容。

⑵确定毛坯。根据零件在产品中的作用与生产纲领与零件本身的结构特点，确定毛坯的种类、

制造方法、精度等内容。工艺人员在设计机械加工工艺规程之前，首先要熟悉毛坯的特点。比如，

其分型面，浇口与铸钢件冒口的位置与铸件公差与拔模斜度等。这些内容均与工艺路线的制订密切

有关。

⑶拟定工艺路线，选择定位基准。这是工艺规程设计的核心内容。

（4）确定各工序的设备与工装。设备与工装的选择需要与零件的生产类型、加工质量、结构特点

相匹配，对需要改装与重新设计的专用设备与工艺装备应提出具体设计任务书。

⑸确定要紧工序的生产技术要求与质量验收标准。

（6）确定各工序的余量，计算工序尺寸与公差。

⑺确定各工序的切削用量。在单件、小批生产中，切削用量多由操作者自行决定，机械加工工

艺卡中通常不作明确规定。在中批，特别是在大批大量生产时，为了保证生产的合理性与节奏均衡,

在工艺规程中对切削用量有详尽的规定，并不得随意改动。

（8）确定工时定额。

⑼填卡、装订。

五、机械加工工艺规程的格式

工艺规程是由一系列工艺文件所构成，工艺文件通常以卡片的形式来表达，这些卡片包含：工

艺过程卡、工序卡、检验卡、调整卡等。

在我国各机械制造厂使用的机械加工工艺规程表格的形式不尽一致，但是其基本内容是相同的。

在单件小批生产中，通常只编写简单的机械加工工艺过程卡（参见表5-1）；在中批生产中，多使用

机械加工工艺卡片（参见表5-2）；在大批大量生产中，则要求有全面与完整的工艺文件，要求各工

序都要有机械加工工序卡（参见表5-3）；对半自动及自动机床，则要求有机床调整卡，对检验工序

则要求有检验工序卡等。

表5-2机械加_LJ2艺卡片

表5-4零件结构工艺性举例

序零件结构

号结构工艺性不好结构工艺性好

1

加工孔离壁太近，加大加工孔与壁之间

与辅具（或者主距离，或者取消进刀

1

轴）干涉，无法进方向的立壁，就能够

刀方便进刀

1a)b)

2

无退刀槽，攻丝无力

f设计退刀槽，能够方_______4

2法加工，车螺纹时

7便螺纹加工

易打刀-L.,.t

11

无退刀槽，刀具工设计退刀孔槽，能够

3

作环境恶劣改善刀具工作环境

台阶尺寸太小，加

加人尺、Jh,能够避免---------

4工键槽时，易划伤

L划伤左端孔22zd

左端孔表面EZ2IZ

fc

无退刀糟，小齿轮设计退刀槽，能够方

5

无法加工便小齿轮加工

-A

无退刀槽，两端轴-nX弋「

_l_i设计退刀槽，能够方

6颈磨削时无法清JJ

便两端轴颈磨削清根

根—

J

孔口设计成斜面，孔口设L平台，能够

7钻孔加工时，刀具方便钻孔加工时刀具

易引偏或者折断1进刀吗J.

______________

_1t_547।_4।4,

退刀槽尺寸不__3统一退刀槽尺寸，".4

■

8一，增加刀具种类0J能够减少刀具种类与■,1

_HJ4H—J

与换刀次数换刀次数

1.J

<-M64-M54-，-M6

r-

螺纹孔尺寸接41螺纹孔尺寸统一，

9近但不一致，增加能够减少刀具种类与>1

刀具种类换刀次数

平面太大，增加减小加工面面积，

10加工量，平面度也邑能够减少加工量，方k

不便保证4便保证平面度

外圆与内孔无5其余3

塾

法在一次安装中在外国上设计台

11加工，不便保证外i1阶，能够方便保证外

圆与内孔的同轴圆与内孔的同轴度

度

叼

孔出口处余量芯

孔出口处设计平

12偏置，钻头易引偏身

坦，孔加工方便

或者折断1

设计两个工艺凸

加工B面时，A

台，能够方便B面加

13面太小，定位不方

工时的定位，加工后D

便Io

能够再将凸台去处

犍梢分布在不

将键槽设计在同一

-•致方向，无法'

14方向，能够一次安装

次安装中加工出

中加工出来

来

孔太深，深孔加减小孔深度，能够

15

工有困难方便加工g

锥而需要磨削，锥锥面与圆柱面交接

口

16面与圆柱面交接£处设计成台肩，能够£

处无法清根方便锥血磨削

装配面设计在腔装配而设计在腔体

17体内部不便加工外部能够方便加工与

与装配L装配L

.q

台阶面不等高，__1台阶面设计成等L

18加工时需两次安高，能够减少辅助时

装或者两次调刀$o|问曲

将沟槽设计在装配

孔内壁设计沟

191件外圆栏面上，能够1

槽不便加工

方便加工

二、确定毛坯

毛坯的种类与质量对零件的加工质量、材料消耗、生产率、成本均有影响，而且还会影响零件

的力学性能与使用性能。因此，选择毛坯种类与制造方法时，我们务必首先满足零件的力学性能与

使用性能要求，同时希望毛坯与成品零件尽可能接近，以节约材料、降低成本。但这样又会造成毛

坯制造难度增加、成本提高。为合懂得决这个矛盾，选择毛坯时应重点考虑下列几个问题：零件的

生产纲领；零件的性能要求；毛坏的制造方法及其工艺特点；零件形状与尺寸；现有生产条件。

表5-5列举了各类毛坯制造方法的工艺特点。

表5・5常见毛坯制造方法的工艺特点

毛坯制工件尺壁厚结构的适用生精度等尺寸公其它工

材料

造方法寸大小(mm)复杂性产类型级（IT）差（mm）艺特点

各类类

型材小型筒单各类材料余量较大。

型

单件小余量大，有内

焊接件大中型较复杂钢材

批生产应力。

铁碳合金、

手工砂各类单件小生产率低，余

23〜5复杂有色金属14〜161〜8

型铸造尺寸批生产量大。

及其合金

机械砂大批量生产率高，设

中小型N3〜5复杂同上14左右1-3

型铸造生产备且杂。

金属型中、大

中小型>1.5较复杂同上10〜120.1〜0.5生产率高。

铸造批生产

锌、铝、镁、

>0.5（的由模型

大批量铜、锡、铅生产率高，设

压铸中小型>10（其它制造难8-110.05〜0.2

生产各金屈合备昂贵。

合金）易决定

金

铁碳合金、

离心大批量有生产率高，设

中小型23〜5旋转体15〜161〜8

铸造生产色金属及备复杂。

其合金

熔模小型零成批大难切削0.05〜占地面积小，

20.8复杂7〜10

铸造件后生/,:材料0.15便于流水线。

壳模各类生铁与有生产率高，便

中小型>1.5复杂12〜14

铸造产类型色金属于自动化。

生产率低，要

自由各类单件小碳素钢

不限制简单14〜161.5~2.5求工人技术

锻造尺寸批生产合金钢

水平高。

由锻模

锤上成批大碳素钠

中小型22.5制造难11-150.4〜2.5生产率高。

模锻量生产合金钢

易决定

精密由锻模大批碳素钢生产率高，余

小型>1.58〜110.05〜0.1

模锻制造难量生产合金钢量小。

易决定

板料各类大批

0.1〜10复杂板材8700.05〜0.5生产率高。

冷冲压尺寸量生产

三、定位基准的选择

加工时用以确定工件定位的基准称之定位基准。它又有粗基准与精基准之分，粗基准是指未经

机械加工的定位基准，而精基准则是通过机械加工的定位基准。

选择定位基准的首要目的是为了保证加工后零件各表面的位置精度与位置关系，同时还要考虑

对各工序余量、工艺流程、夹具结构的影响，与流水线与自动线加工的需要。

定位基准选择时，需要全面考虑各方面的因素，选择一组合理的定位基准。同时还要考虑到粗、

精基准的区别。

1.粗基准的选择原则

粗基准选择的要紧目的是：保证非加工面与加工面的位置关系；保证各加工表面余量的合理分

配。因此，选择粗基准时应考虑下列一些问题：

⑴余量分配原则粗基准的选择应保证工件各表面加工时余量足够或者均匀的要求。

下面先分析一个简单的例子。图5-2所示零件的毛坯，在铸造时孔3与外圆1难免有偏心。加

工时，假如使用不加工的外圆1作为粗基准装夹工件（用三爪自定心卡盘夹住外圆1）进行加工，

则加工面2与不加工面1同轴，能够保证壁厚均匀，但是加工面2的加工余量则不均匀，如图5-2a

所示。

a）b）

图5-2不一致粗基准选择的余量比较

假如使用该零件的毛坯孔3作为粗基准装夹工件（用四爪单动卡盘夹住外圆I,按毛坯孔3找

正）进行加工，则加工面2与该面的毛坯孔3同轴，即加工面2时的余量是均匀的，但是加工面2

与不加工面外圆1则不一致轴，即壁厚不均匀，如图5-2b所示。

再如图5-3所示车床床身加工中，导轨面是最重要的表面，不仅精度要求高，而且要求导轨面

有均匀的金相组织与较高的耐磨性，因此希望加工时导轨面去除余量要小而且均匀。因此应以导轨

面为粗基准，先加工底面，然后在以底面为精基准加工导轨面。这样就能够保证导轨面的加工余量

均匀。否则，若违背本条原则必将造成导轨余量的不均匀。

图5-3床身加工中的粗基准为择

⑵位置关系原则粗基准的选择应尽量保证最终零件上非加工表面与加工表面之间为相互位

置关系要求。

如图5-4a所示的拨杆，尽管不加工面很多，但由于要求022H9孔与网0mm外圆同轴，因此在

钻022H9孔时应选择取Omm外圆作为粗基准，利用三爪自定心夹紧机构使*0mm外圆与钻孔中心

同轴。

图5-4位置要求对粗基准选择的影响

⑶便于工件装夹的原则选粗基准时，务必考虑定位准确，夹紧可靠与夹具结构简单、操作方

便等问题。为了保证定位准确，夹紧可靠，要求选用的粗基准尽可能平整、光洁与有足够大的尺寸,

不同意有锻造飞边、铸造浇、冒口或者其它缺陷。

⑷粗基准通常不得重复使用的原则在同一尺J方向上的粗基准通常不应被重复使用。这是由

于毛环的定位面通常都很粗糙，在两次装夹中重复使用同一粗基准，就会造成相当大的定位误差（有

的时候可达几亳米）。

如图5-5a所示的零件，其内孔、端面及3-07mm孔都需要加工，假如按图5-5b、c所示工艺方

案，即第一道工序以。30mm外圆为粗基准车端面、镣孔；第二道工序仍以030mm外圆为粗基准钻

3-07mm孔，这样就可能使钻出的孔轴线与端面不垂直。假如用图5-5b、d所示工艺方案就能够避

免上述问题，其笫二道工序是用第一道工序己经加工出来的内孔与端面作精基准，就较好的解决了

图5-5b、c工艺方案产生的不垂直问题。

对粗基准不重复使用原贝!，注意不要滥用。比如在图5-6a所示的零件图中，第一道工序加工

例5H7孔与端面时，用法兰台肩面与外形定位，第二道工序钻2-06mm孔的时候，除了用创5H7

孔与端面作精基准定位外，仍需用外形粗基准来限制绕刎5H7孔轴线的回转自由度。如今，粗基准

的重复使用并不影响两道工序加工面之间的位置精度要求，这时的粗基准重复使用是同意的。

上述选择粗基准的四条原则，每一条原则都只说明一个方面的问题。在‘实际应用中，划线装夹

有的时候能够兼顾这四条原则，而夹具装夹则不能同时兼顾，这就需要根据具体情况，抓住要紧矛

盾，解决要紧问题。

a）零件图b）车端面及内孔c）重复使用钻3-。7mm孔d）精基准定位钻3-。7mm孔

图5-5粗基准不重复使用示例

b)

a）工件询图b）加工同图

图5-6粗基准重复使用举冽

2.精基准的选择原则

选择精基准时要考虑的要紧问题是保证零件设计的位置精度要求与装夹准确、可靠、方便。为

此，通常应遵循下列原则：

⑴基准重合原则定位基准应尽可能与被加工面的工序基准或者设计基准重:合的工艺原则。使

川基准重合原则就能够避免基准不重合误差的产生，这在工序加工精度要求较高的场合显得尤为重

要。

⑵基准统一原则尽量选用•组精基准定位，加工工件上大多数（或者所有）其它表面的工艺

原则。

工件上往往有许多需要加工的表面，会有多个设计基准。要遵循基准重合原则，就会有较多定

位基准，因而夹具种类较多。为了减少夹具种类，简化夹具结构，可设法在工件上找到一组基准，

或者在工件上专门设计一组辅助定位基准，用它们来定位加工工件上多个表面，这样就能够简化夹

具设计，减少工件搬动与翻转的次数，有利于自动化加工的需要。

应当指出，使用基准统一原则经常常会带来基准不重合的问题。在这种情况下，要优先保证加

工精度要求，在加工精度能够保证的前提下，通常使用基准统一原则。

⑶互为基准原则当某些表面位置精度要求很高时，使用互为基准反复加工的一种工艺原则。

如图5-7所示，精密齿轮的精加工通常是在齿面淬硬以后再磨齿面及内孔，因齿面淬硬较薄，

磨齿余量应力求小而均匀，因此就务必先以齿面为基准磨内孔，然后再以内孔为基准磨齿面。这样,

不但能够做到磨齿余量小而均匀，而且还能保证轮齿基圆对内孔有较高的同轴度。

1—^盘2—滚柱3—齿轮

图5-7齿轮精加工工艺

⑷自为基准原则当加工面的表面质量要求很高时，为保证加T.面有很小且均匀的余量，常用

加工面本身作基准进行加工的一种工艺原则。较孔、拉孔、浮动镇刀镇孔等都是这一原则的表达。

⑸便于装夹原则所选择的精基准，应能保证定位准确、可靠、夹紧机构简单，操作方便。

3.辅助基准

有的时候工件上没有合适的表面用作定位基准，这就需要在工件上专门设置或者加工出定位基

准，这种基准称之辅助基准。辅助基准在零件的工作中并无用处，它仅仅是为了加工需要而设置的,

比如轴类工件加工时用的中心孔，箱体工件的两个工艺孔，活塞加工用的止口与下端面就是典型的

例子。如图5-8所示。

图5-8活塞加工用的辅助精基准

四、工艺路线的拟定

工艺路线拟定是制定机械加工工艺规程的核心工作.其要紧任务是确定机械加工路线，热处理

工序、检验工序及其它工序的先后顺序。而机械加工路线的确定乂是工艺路线拟定工作的核心。工

艺路线的最终确定，通常要通过多方案比较，即通过对几条工艺路线的分析与比较，从中选出一条

适合本厂生产条件的，能够保证优质、高效与低成本加工的最佳工艺路线。下面就工艺路线安排中

的要紧问题加以讨论：

1.各表面加工方法与加工路线的确定

拟定零件机械加工路线时：需要根据零件各个加工表面的设计质品要求，首先确定其最终精加

工方法；然后再根据各加工表面的精度要求，确定加工次数与方法。这就能够构成各加工表面的加

工路线。

在选择加工方法时，需要综合考虑的问题有：工件的表面特点与结构特点；表面所要求的加工

质量；工件的材料及热处理状态；生产类型；生产率与经济性；工厂现有生产条件与技术的进展情

况等。

外圆，内孔与平面是构成零件的典型表面，占有构成零件表面的绝大部分.在长期的生产实践

中，针对这些表面形成了一些比较成熟的加工方案，熟悉这些表面的加工方案对编制工艺路线有很

大指导意义。

表5-6、表5-7、表5-8分别列出了外圆表面、孔、平面的机械加工路线及其工艺特点。

2加工阶段的划分

零件的加工通常要分阶段进行，不一致阶段有不一致的任务与目的。零件的加工最多可划分为

五个加工阶段：去皮加工阶段，粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，光整加工。通常零件的

加工常分三个加工阶段：粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，有飞边、冒口等多余材料的毛

坯可安排去皮加工阶段，表面质量要求较高的需要安排光整加工阶段。

表5-6外圆面加工路线及其工艺特点

表面粗糙度

加工方案经济精度工艺特点

(Um)

粗车ITU〜13Ra50~100应用广泛，适用于

1—►半精车IT8〜9Ra3.2〜6.3非淬火工件的加工。

j精车

IT7〜8Ra0.8〜1.6

滚压（或者抛光）IT6〜7Ra().08-0.20

粗车一►半精车一A磨削IT6〜7Ra0.40-0.80要紧用于烽火钢，

J粗磨一》精磨

IT5〜7RaO.10-0.40不适宜加工有色金

」超精磨IT5Ra0.012-0.10属

粗车一►半精车—精车一A金刚石车IT5〜6RaO.O25〜0.40要紧用于有色金

属

粗车一►半精车一A粗磨一精磨一镜面磨IT5以上Ra0.025〜0.20要紧用于要求高

1—►精车一精磨一A研磨IT5以上Ra0.05〜0.10质量的表面加工

1—►粗研一＞抛

IT5以上Ra0.025~0.40

光

表5-7孔加工路线及其工艺特点

表面粗糙度

加工方案经济精度工艺特点

（Um）

车占孔ITU〜13Ra>50用于加工未淬火实

J1—►扩孔

mo〜11Ra25〜50心毛坯的小直径孔，加

一较孔

IT8〜9Rai.6〜3.2_L有色金属时，表面粗

J粗较一►精锐

IT7〜8Ra0.8〜1.6糙度稍大

--------►校孔IT8〜9Rai.6-3.2

----------►粗较f精较IT7〜8Ra0.8〜1.6

钻孔一（扩孔）—拉孔IT7〜8RaO.8O〜1.60适合大批量生产

粗馍（或者扩）rm〜]3Ra25〜50用于非淬火材料，己

1—►半精镇（或者精扩）IT8〜9Ra1.6〜3.2有毛坯孔的加工

J精镀（或者较）IT7〜8RaO.8O〜1.6

J浮动镜IT6〜7Ra0.20~0.40

粗镀（或者扩一半精镂-A磨IT7〜8Ra0.20-0.80要紧用于加工淬火

J粗磨——A精磨

►1T6〜7RaO.10-0.20钢，不适合有色金属

粗链一A半精链—精链—金刚镇IT6〜7RaO.05〜0.20用于位置精度要求

较高的孔

钻孔一►（扩）—►粗饺—精较一母磨（或者研IT6〜7RaO.Ol〜0・20用于表面质量要求

磨）IT6〜7RaO.Ol〜0.20高的孔加工

」拉『A布磨（或者研磨）IT6〜7RaO.Ol〜0.20

粗镜一半精像一精镜—布磨（或者研磨）

表5-8平面加工路线及其工艺特点

表面粗糙度

加工方案经济精度工艺特点

（Um）

粗车IT11〜13Ra^50用于加工工

1—►半精车IT8〜9Ra3.2~6.3件端平面

1►精车IT7〜8RaO.8O〜L60

1—►磨

IT6〜7Ra0.20〜0.80

粗铳一拉IT6〜9Ra0.20-0.80适合小平面

大批量生产

粗刨（或者粗铳）ITU〜]3Ra>50适于非淬火

精刨（或者精铳）IT7〜9Ra1.6〜6.3平面加工

J刮研

IT5〜6RaO.10-0.80

粗刨（或者粗铳1精刨（或者精铳A磨IT6〜7Ra0.20~0.80用于加工精

"一粗磨一精磨

►►IT5〜6RaO.O25〜0.40度要求较高的

平面

粗刨（或者粗锵一＞精刨（或者精钱〉宽刀精刨IT6〜7Ra0.20〜0.80适合较大批

量、大平面加工

粗铳一A精铳一磨—研磨IT5〜6Ra0.025〜0.20用于高质量

L■►抛光

IT5以上Ra0.025〜0.10平面加工

粗加工阶段的要紧任务有：切除大部分表面的大部分余量；为后续加工准备定位精基准。粗加

工阶段需要解决的要紧问题是如何最大限度地提高生产率；半精加工阶段的任务是：完成非重要表

面的终加工；为后续加工提供精度更高的定位基准。因此，半精加工阶段需要兼顾生产率与加工精

度两方面的问题；精加工阶段就是要完成零件的终加工，保证零件的设计精度要求。加工精度是本

阶段需要解决的首要问题。

划分加工阶段的理由（原因、必要性）是：

（1）易于保证加工质量。（2）粗加工切除了工件表面大部分余量，可与时发现毛坯缺陷，及早

采取补救措施或者报废，避免不必要的加工浪费。（3）能够充分、合理地利用人力与物力资源。（4）

便于安排热处理工序，使冷热加工配合得更好，保证加工质量。

3.工序内容的组合

每道工序加工内容的安排，需要综合考虑：加工精度要求；工件的结构特点：生产类型：生产

节拍等因素。根据工序加工内容安排的多少，工序内容的组合有两种方式：工序集中与工序分散。

工序集中是指在每道工序中安排有较多的加工内容，而多刀同时加工的集中称之工艺集中，多刀或

者多面依次加工的集中称之组织集中；而工序分散则相反。

目前，机械加工的进展方向是工序集中。加工中心机床的加工就是工序集中的典型例子。工序

集中的优、缺点如下:

工序集中的优点:

（1）可减少装夹次数：

⑵便于保证各加工表面之间的位置精度;

⑶便于使用高生产率的机床；

（4）有利于生产组织与管理；

⑸减少了机床与工人，占用生产面积小。

工序集中存在的问题：

⑴机床结构复杂，降低了机床的可靠性，调整保护都不方便;

⑵使用工艺集中，多表面同时加工时，切削力与切削热相互影响，对高质量表面加工不利;

⑶使用工艺集中，多刀同时加工时，切削力大，要求工件的刚性要好;

（4）使用工艺集中，多刀同时加工时，有的时候无法优化切削用量。

4机械加工工序顺序的安排

机械加工工序及顺序安排，通常应遵循下列原则：

⑴先粗后精原则在安排工序顺序时，应遵循先粗加工，后精加工的工艺原则。

⑵先主后次原则该原则是指：作为零件的重要表面应该先行加工，次要表面穿插加工的工艺

原则。

⑶基准先行原则用作某个加工面定位基准的表面，应该在该加工面加工之前先行加工的工艺

原则，称之基准先行原则。

（4）先面后孔原则该原则要紧应用于箱体类零件的加工。在加工箱体零件时，应先加工出一个

平面精基准，再以该平面定位，加工箱体其它表面。

5.其它辅助工序的安排

（1）热处理工序的安排热处理的种类繁多，但根据热处理的H的划分不外乎三类：提高机械性

能的热处理；改善材料组织与切削加工性能的热处理；消除内应力的热处理。考虑热处理的目的与

工艺等的需要，热处理在工艺路线中的安排是完全不一致的。

提高机械性能的热处理，通常安排在半精加工之后精加工之前；改善材料组织与切削加工性能

的热处理，通常安排在毛坯制造之后粗加工开始之前；消除内应力的热处理，应安排在容易产生内

应力的工序之后，如：毛坯制造之后，粗加工之后等。实际安排时，还需要兼顾质量、成本与生产

率等问题。

⑵表面处理工序的安排表面处理的目的要紧是：表面保护与美观。考虑到其目的、工艺特点

与需要，表面处理工序的安排如下：金属镀层（镀Cu、Cr、Ni、Zn、Cd）,放在机械加工之后，检

验之前；美观镀层（镀Cr等），通常安排在精加工之后，镀Cr,然后抛光；非金属镀层（油漆），

放在最后；表面氧化膜层（钢件发蓝处理、格合金阳极化处理、镁合金氧化处理等），通常安排在精

加工之后进行。

⑶检验工序安排中间检验：安排在粗加工阶段后进行；转出车间前，关键工序之前与之后进

行；总检验（最终检验），零件加工完成后进行。

特种检验：检查工件材料内部质量（如：毛坯超声波探伤），安排在工艺过程的开始，粗加工前:

检验工件表面质量（如：磁粉参伤、荧光检验），要放在所要求表面的精加工之后；动、静平衡试验、

密封性试验，根据加工过程的需要进行安排；重量检验，安排在工艺过程最后进行。

（4）其它工序去毛刺工序：根据生产节拍需要，在工序加工间隙安排，或者单独安排去毛刺工

序，但需要安排在毛刺面使用之前（如：定位、检验、装配等之前）；油封工序：入库前或者两道工

序之间间隔时间较长时安排；清洗工序：检验、装配之前与抛光、磁粉探伤、荧光检验、研磨等工

序之后均要安排洗涤工序。

五加工余量与工序尺寸的确定

1.加工余量的确定

1）加工余量的概念机械加工时，为保证零件加工质量，从某一表面上所切除的金属层厚度称

之加工余量。它有总余量与工序余量之分。某一表面从毛坯到最后成品所切除的金属厚度称之总余

量，它等于毛坏尺寸与零件设计尺寸之差。在一道工序中从某一表面上所切除的金属层厚度称之工

序余量，它等于相邻两道工序的工序尺寸之差，如图5-9所示。

工序余量又有单边余量与双边余量之分。关于平面等非对称表面，其加工余量通常为单边余量。

关于外表面（图5-9a）：Zb=a-b

关于内表面（图5-9b）：Zb=b-a

式中2%一一本道工序的工序余量；

b——本道工序的基本尺寸；

a——上道工序的基本尺寸。

内、外圆柱面等回转体表面的加工余量为双边余量。

关于外圆面（1^15-9c）：2Zb=da-<ib

关于内圆面（图5-9d）：2Zh=db-da

式中2Zb----直径上的加工余量；

心一一本工