T-CSHB 0013-2024 加氢阀阀体多向模锻制造规范

T/CSHBManufacturingspecificationformulti-waydieforforhydrogenationva河北省版权协会发布2 1 2 3 3 3 3 4 5 6 6 6 7 7 7 8 8 8 9 9 9 3 20 22 23 24 26 27 2 3 3 3 3 43.5forgingtoleranceandmach 5 6 6 6 7 7 7 8 8 85Determinationofmetaldeformationforcean 9 96.1technicalrequirem 9 9.2heattreatmentequipment............................... 20 20 AppendixAdimensionaltoleranceandmachiningallowanceofforgings 22AppendixBchemicalcompositionrequire AppendixCmaintechnicalparametersofhydraulicpress 24AppendixDbilletheatingspecifica 26AppendixEheattreatmentpr 27AppendixFmechanicalpropertyrequirem Wordsusedinthisst 30 4本文件按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起本文件起草单位：中冶重工（唐山）有限公司、中国二本文件起草人员：刘涛、李景生、王军勇、朱立雷、刘检验、交货等过程，明确各阶段、各部门工作及接口的质量要的规定，当采用的新材料、新设备、新技术和新工艺与本无相关条款规定时，应进行合规性判定。当客户有特别要GB/T702热轧钢棒尺寸、外形GB/T223.35钢**方法脉冲加GB/T223.44钢**方法氯化四苯胂-硫氰酸盐-三氯甲烷萃GB/T223.45钢**方法铜试剂分22.0.1多向模锻工艺multi-采用多向模锻成形设备，在闭式模腔内对坯料进行多方向联拉伸（或压缩）试验时，变形力与当时实际截面积（2.0.3变形力；变形载荷deformationforce；deformationload2.0.6锻造温度范围forgingtemperaturei33.2.1锻件设计前应通过试验获得锻件金属材料在不同力应变曲线。根据加工材料的特点，选取实验材料变3.2.2金属流动、模具填充、变形力、模具应力3.2.3塑性成形工艺仿真过程应符合3进行金属流动性分析时，应主要考虑锻件成形过程中金件是否有局部未充满、折叠、飞边等缺陷，并及时3.3.1锻件分模方式宜采用水平分模，分模位置应结合影面积最大的截面。带水平法兰锻件、三通类锻3.3.2锻件分模面的选取应有利于锻件脱模、金属充填型腔及3.4.1锻件外壁及内孔应设置3.4.2带水平法兰锻件、三通类锻件的模锻斜度（如图3.4.2）应根据锻件各部分的高a）带水平法兰锻件的模锻斜度b）三通锻件的模锻h/dαH/DβΔ/lθ5表3.5.2-1对向孔轴线平行时允相对孔深D/H///6表3.5.2-2对向孔轴线相交或相离时允相对孔深D/H///3.6.1锻件的圆角半径应结合机械加工余量进行设计，3.6.2金属流动剧烈及锻件较难成形的部位，圆角半径应连皮设计以锻件变形力不发生突变、锻件结构设计合3.8.2宜采用凸模预定义等工艺方式减小纵3.8.3设计过程中宜采用塑性成形工艺仿真情况，通过控制下料质量、改进锻件成形工艺74.1.1模具应能够实现全部工艺要求，且安装、拆4.1.2模具宜由上下凹模、垂直凸模、水平凸模及结构形式，凸模宜采用分段组合结构形式，顶出4.2.1模具设计时应考虑机械限位等控制孔4.2.2固定凹模应设置导柱，移动凹8据使用位置、工艺作用、使用寿命、成本控制等选定合4.4.1定位、导向部位的尺寸精度应符合设计要求，其他部位尺寸精度应符合GB/T模具零部件热处理工艺及硬度应符合表4.5.1的规料选材、使用位置、工艺作用、使用寿命等确定合理的9——5.1可采用数值模拟和实验相结合的方法5.2应合理分配各方向挤压力，挤5.3合模力的大小应保证锻造过程中模具不胀开，有效质量证明文件。原材料的化学成分、外观、尺寸、力学3原材料内部不应存在有害缩松、缩孔及过度偏析等缺陷4热轧状态交货的圆钢尺寸、外形及允许偏差应7原材料入厂后应经质量检验部门复验，复验的5原材料的化学成分应满足需方要求，若需方无明确原材料应逐根进行超声波检查，检测方法按AST2无密集缺陷，50cm3范围，当量直径Φ2非金属夹杂物评定方法按ASTME45规定执单件坯料质量除考虑锻件质量外还应考虑下料时2下料前应合理计算坯料长度，可根据公式（6.3.2）3）当原材料同一截面的直径差超出表6.组别一2称重后的坯料端部应进行标识，标记坯料质量、坯7.1.1多向模锻液压机应满足变形力、合模和穿孔功能、平行工作台面方向的穿孔或合模功能；作7.1.4同一功能由多个液压缸实现7.1.5平行工作台面的液压缸应具备不同步、7.1.7液压缸应具备压力控制和位移控7.1.8应具备自动控制系统，其控制系统能独立或联合运动。控制系统还应具备检测和显示液压机工作压7.2.1应保证坯料在锻造温度范围内具有良好2坯料必须按编号装在控温合格区，并5采用电阻炉加热坯料时，装料宜采用图2坯料加热温度及加热时间，应按锻件的工艺规程要求进行。坯料3坯料在加热过程中必须严格控制装炉4坯料在锻造温度下的保温时间，在某些非正常情况下可以适当延长，34565坯料在锻造温度下已达到最长保温时间，因故不6不同规格不同材质的坯料不宜同炉加热；同炉加热时较低的选用，保温时间按较长的选用。工艺要求加热温度低或8.1.1新模具或经修复的模具应进行验收8.1.2验收合格的模具应在多向模锻液压机上表8.1.3模具安装位置及精度应满足多向模锻液8.1.4应定期观察模具磨损情况，防止因模8.2.2预热过程中操作人员应严格记8.2.3若凹模型腔预热温度达不到工艺要求，可采用热坯料对模8.2.5生产过程中应对模具表面喷涂润滑剂，润滑剂的选择应充分考虑锻件锻件热处理工艺的制定应充分考虑锻件材质、有效壁厚、力对锻件热处理工艺有明确要求时，应按照合同或锻件采购规范执9.2.1热处理设备应定期校准，炉9.3.1锻件装入热处理炉时，应确保锻件之9.3.2每热处理炉次应提供与锻件相同锻造比表该炉所有锻件的力学性能，试棒应放在装炉9.3.3锻件装入炉膛时，除工艺另有要求外，炉膛温度必须小于锻件的热处理保温温锻件应摆放在热处理炉的有效区域内大件宜放在下层小与炉体、锻件与锻件之间应保持一定距离，保证热9.3.5锻件的孔腔、流道宜与气流方向一致，不9.3.6不同形状、尺寸或不同材料的锻10.3.1锻件应经喷砂、抛丸或4本体拉伸试样宜从锻件垂直孔壁部位取样，冲击试样宜从锻件垂直孔热处理后的锻件力学性能应符合合同或订单的2不是由于取样、制样、试验不当导致试验结果不合格的，应进行试验，双倍试验试样应取自不合格试样的邻近部位，双3某批次锻件中的一项或几项力学性能不合格时，允许对2碳素钢锻件及铬-钼合金钢锻件应逐件进行磁粉检测，并符合下④对于线性显示，各显示之间的分隔距离必须大于12.1锻件标记内容宜包括：需方厂标、供方厂料牌号、炉批号、介质流向等。其他标记内容12.2有铭牌的锻件，应标记在铭牌上，标记字迹清晰，字号统一；无铭牌的锻件，标12.3在生产过程中，产品编号——需方名称或代号；——锻件名称（或代号）、出厂日期；——对特殊要求进行补充检验的结论；——供方名称；——其他由供方与需方协商确定的内容。14.3在存储、装卸、搬运及运输过程中，不锈钢锻件应与其他材质锻件物理隔4.72.33.52.76.03.06.73.37.33.78.04.03~55~84~622~3////22~3///22~34~6//22~34~66~8/22~34~66~8锰铜Ni钼Nb铌③①①①//③①①①//////////////④///⑤842482———————————— —————————111 ————122221、锻件入炉温度不大于350℃;+1、升温速率不大于250℃/h；冷+++1、升温速率不大于250℃/h；验能量值2/27/-29℃127/-29℃1/27/-50℃127/-50℃1/27/-29℃127/-29℃1/27/-29℃127/-29℃1/27/-29℃127/-29℃1/27/-29℃127/-29℃11为便于在执行本规范条文时区别对待，4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用按1《StandardSpecificationforForgedFittings，and3《StandardSpecificatToughnessTestingforPipingComponents4