地铁保护施工工艺技术中建

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地铁保护施工工艺技术

目录

4.1TRD隔离桩施工........................................................................3

工艺流程...............................................................................3

4.1.3施工方法.........................................................................4

4.2三轴深搅桩施工........................................................................6

4.2.2工艺流程.........................................................................6

4.2.3施工方法.........................................................................7

4.3地下连续墙施工........................................................................8

4.3.1技术参数.........................................................................9

4.3.2工艺流程.........................................................................9

4.3.3施工方法........................................................................10

4.4高压旋喷桩施工.......................................................................20

4.4.1施工方法........................................................................20

4.5降排水方案...........................................................................22

4.5.1技术参数........................................................................22

4.5.2成井施工流程....................................................................24

4.5.3成井施工工艺....................................................................24

4.5.4降水运行措施....................................................................26

4.5.5回灌井运行措施..................................................................27

4.5.6洗井措施........................................................................27

4.5.7封井措施........................................................................28

降水井封井大样图.....................................................................28

4.6工程桩与立柱桩施工..................................................................28

4.6.1工程桩施工方案.................................................................29

4.6.1.1@@工艺流程.............................................................29

4.6.1.3施工方法..................................................................29

4.6.2立柱桩施工方案.................................................................34

4.6.2.1施工方法..................................................................34

4.7土方开挖方案.........................................................................36

4.7.1土方开挖设计工况................................................................36

4.7.2土方开挖施工部署..............................................................42

4.7.3土方外运路线..................................................................43

4.7.4土方开挖平面分区及竖向分层示意图..............................................45

4.7.5质量管控措施...................................................................58

4.7.6坑中坑土方开挖措施.............................................................58

坑中坑支护大样图.....................................................................59

定型化钢楼梯现场照片.................................................................59

4.8水平支撑施工.........................................................................59

4.8.1支撑梁设计概况.................................................................59

4.8.2工艺流程.......................................................................61

4.8.3施工方法.......................................................................61

1

肌

4.8.4质量管控措施...................................................................62

4.9地下室与拆撑、换撑施工...............................................................63

4.9.1结构换撑施工方案...............................................................63

4.9.1.1结构换撑施工概述........................................................63

4.9.1.2施工流程.................................................................64

4.9.2内支撑拆除施工方案.............................................................64

4.9.2.1拆撑条件.................................................................64

4.9.2.2工艺流程.................................................................66

4.9.2.3施工方法.................................................................66

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4.1TRD隔离桩施工

4.1.1

工艺流程

主要工序施工工艺图

切割箱自行打入挖掘工序

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4.1.3施工方法

（1）测量放线

施工前，根据设计图纸或甲方提供的坐标基准点，精确计算出TRD墙的中心线角点坐标,

利用测量仪器进行放样，并进行坐标数据复核，同时做好护桩。并通知监理单位进行复核确

认并及时完成测量报验。

（2）开挖沟槽

根据TRD墙设备重量、TRD墙中心线放样后，对施工场地进行铺设钢板等加固处理措施,

确保施工场地满足机械设备对地基承载力的要求，确保桩机的稳定性。

施工前用挖掘机沿TRD墙中心线平行方向开挖工作沟槽至原状土深度，以探测浅层（3m

以内）是否存在地下障碍物，未发现障碍物的区段及时用挖掘的素土回填；沟槽宽城约1.4m,

沟槽深度约L2m。

（3）吊放预埋箱

利用挖掘机沿中心线开挖深约5m、长约2m、宽约1m的预埋穴之后，用吊车将预埋箱吊

放入预埋穴内。

（4）桩机就位

由当班班长统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍

物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正，桩机应平稳、平正。

（5）切割箱与主机连接

用吊车将切割箱逐段吊放入预埋穴，利用支撑台固定；TRD主机移动至预埋穴位置连接

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切割箱，牛机再返回预定施T•位置进行切割箱自行打入挖掘至设计深度。

(6)安装测斜仪

切割箱自行打入到设计深度后，安装测斜仪。通过安装在切割箱内部的测斜仪，可进行

墙体的垂直精度管理.，通常可确保1/250以内的精度。

(7)TRD工法成墙

测斜仪安装完毕后，主机与切割箱连接，进行三工序等厚度水泥土搅拌墙施工。

步序1——先行挖掘：通过压浆泵注入挖掘液，切割箱向前推进，挖掘松动原土层、切

割成槽一段行程。

步序2——回撤挖掘：根据作业工效，一段行程的成槽完成后，切割箱再回撤至切割起

始点。

步序3——成墙搅拌并紧跟插入管桩：切割箱回撤至切割起始点后调换浆液，通过压浆

泵注入固化液，切割箱向前推进并与挖掘液混合泥浆混合搅拌，形成等厚水泥土搅拌墙。

先行挖掘回撤挖掘成墙搅拌

(8)内插管桩施工

管桩宜在TRD工法水泥土每段墙施工结束后30min内插入管桩；预应力管桩依靠自重插

入，采用50吨汽车吊采用专用吊架单点起吊管桩，管桩必须保持垂直状态，将管桩底部中心

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对正桥位中心沿定位卡慢慢、垂直插入水泥土搅拌桥体内。内插管桥插入垂直度偏差不得大

于0.2%,管桩插入时间必须控制在搅拌墙施工完毕2小时内。

管桩插入到设计标高时，管桩间距UOOn叫采用型钢定位箍固定管桩，溢出的水泥土进

行处理，控制到一定标高，以便进行下道工序施工。待水泥土搅拌桩硬化到一定程度后，将

槽沟定位钢筋撤除，转入下道插入管桩施工。

（9）拔出切割箱

成墙搅拌结束后，在拟定切割箱起拔区域注入同配比的固化液，边起拔边注浆，确保对

切割箱占据空洞进行密实填充和有效加固，结束直线段墙体施工。

（10）转角搭接施工要求：TRD工法槽壁加固施工至转角部位需要进行切割箱拔出分解

工序，应形成十字搭接形式，对已成型墙体充分切割，再次进行成墙搅拌，确保冷接缝施工

质量。根据现场场地条件，内拔成型墙体内侧拔出切割箱。

4.2三轴深搅桩施工

4.2.1@1800,坑内加固纵横向搭接250mm。

（2）施工图纸提供的相关施工参数：

分项水灰比水泥掺量下沉速度（m/min）提升速度（m/min）

三轴深层搅拌桩加固1.2r.520%0.5〜0.80.8〜1.0

说明：以上水泥掺量须根据试成桩工艺参数，提请设计单位确定最终的水泥掺量。

4.2.2工艺流程

施工工艺图

6

4.2.3施工方法

(1)三轴搅拌桩搭接方式

地下连续墙内侧槽壁加固深搅桩、坑内被动土体加固采取搭接250mm施工。地下连续墙

外侧槽壁加固、分区之间止水帷幕采取套接一孔施工，保证止水帷幕的连续性和接头的施工

根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时

标志。放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行搅拌

施工。

(3)开挖沟槽

开挖前确认场内电缆已移位或处置妥当。开挖过程中，根据基坑围护内边控制线，采用

挖机开挖，沟槽尺寸为宽1.2m,深1.5m,并清除地下障碍物，开挖沟槽余土应及时处理，以

保证三轴搅拌桩正常施工，并达到文明工地要求。

(2)三轴搅拌桩试桩

施工第一批桩(试验桩不小于6根)必须在监理人员监管下施工，以确定实际施工水泥

投放量、浆液水灰比、浆液泵送时间和搅拌下沉及提升时间、桩长及垂直度控制方法，以便

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确定三轴水泥土搅拌桩的正常施工控制标准。

（3）桩机就位

由当班班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设路基板、钢板，移动前看清上、下、左、右

各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正；桩机应平

稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度，槽壁加固以及坑内地基加固部

分搅拌桩桩体垂直偏差不得大于1/200；三轴搅拌机下沉速度应控制在0.5m〜0.8m/min以内，

搅拌提升速度应控制在0.8〜LOm/min以内，邻近轨道交通侧喷浆压力不大于0.8MPa,并保

持匀速下沉与匀速提升。搅拌提升时不应使孔内产生负压造成周边地基沉降。

（4）搅拌注浆

水泥浆采用BZ-20环保型水泥自动搅拌注浆站搅拌，并通过高压注浆泵、水泥管输送至

钻杆头部。根据设计要求深度，钻机在钻进和提升全过程中，保持螺旋杆匀速转动，匀速下

沉提升，通过控制下沉、提升的速度均匀一致，使水泥土搅拌桩在初凝前达到充分搅拌，水

泥浆液与土能充分拌和。

（5）钻杆下沉与提升：

按照施工工艺及设计要求，钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液，三轴搅拌桩按照试

桩确定的参数。施工过程中必须均匀、连续的注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设

计水泥浆液全部注完，搅拌桩施工结束:。

（6）注浆、搅拌：

开动高压注浆泵，注浆压力在0.8MPa左右，待水泥浆到达搅拌头后，持续搅拌注浆大于

30秒，按计算要求的速度提升搅拌头，边注浆、边搅拌、边提升，使水泥浆和原地基土充分

拌和，在搅拌桩桩底部分需重复搅拌注浆后提升，直到提升至离地面50cm处或设计标高后再

关闭注浆泵。下沉、提升速度应与注浆泵的泵量相适应，控制下沉喷浆量为水泥用量的70^80%,

提升喷浆量为水泥用量的20"30%o下沉速度还应考虑地质情况进行调整。

（7）清理沟槽内泥浆

水泥浆注入搅拌孔内，将有一部分水泥土被置换出沟槽内，采用挖机将沟槽内的水泥土

清理出沟槽，保持沟槽沿边的整洁，确保三轴搅拌桩的硬化成型及下道工序的施工，被清理

出的水泥土集中堆放，随日后基坑开挖一起运出场地或分期分批外运出场。

（8）移位

施工完一根桩，根据跳打式施工的方法，将钻机移至下一根桩桩位，进行下一根桩的施

工。若长时间停止施工，应对压浆管道及设备进行清洗。

4.3地下连续墙施工

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4.3.1技术参数

本工程基坑地下连续墙施工范围为B2地块、C2地块及A/D地块。其中B2地块基坑开挖

深度为12.95~13.75m,采用800mni和1000mm（近轨道交通侧）厚地下连续墙；C2地块基坑

开挖深度为16.55m,采用1000mm和1200mm（近轨道交通和市政道路侧）厚地下连续墙；A1

地块基坑开挖深度为16.65~17.65m,A2地块基坑开挖深度为17.45〜19.20m,D1/D2地块基坑

开挖深度为12.65m,D1地块北侧采用800mm厚地下连续墙,A地块西侧采用1000mm厚地下

连续墙，A2/D2南侧靠近轨道交通侧采用1200mm厚地下连续墙。地卜.连续墙混凝土设计强度

等级为水下C35,抗渗等级P8,地下连续墙保护层厚度内外侧均为70nm1。

另外，本工程所有地下连续墙均应进行墙底后注浆。

4.3.2工艺流程

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4.3.3施工方法

(1)施工准备及测量放线

开挖前确认场内电缆己移位或处置妥当。所有进场的钢筋、钢板材料必须有合格证，进

场后向监理单位申请抽检报验。经检验合格后方可使用。

(2)施工测量放线与控制

根据二级控制网提供的本工程范围内的有关导线点、水准网点等测量资料，在施工场地

内布设支导线点和水准点，并对其第测合格后，报监理T程师及第二方第核无误后，方可轴

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线进行定位放样。地墙围护结构及导墙测量放样完成后，报监理工程师复测及第三方验收合

格后，进行导墙施工。

为保证主体结构边墙设计厚度，围护结构设计轮廓边线依据设计要求进行外放，外放量

为10cm

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（9）清刷接头

为提高接头处的抗渗及抗剪性能，增加地下围护地墙的抗渗性能，连接幅、闭合幅先刷

壁（20次以上），刷壁时每次刷壁器提上来以后必须把刷壁器上的泥巴清理干净后再继续刷，

直到刷壁器上无泥巴为止；

（10）清理沉渣

地下连续墙清底采用撩抓法。

撩抓法：成槽结束后，用抓斗由一端向另一端细抓清底，将槽底沉渣清除，直到抓斗里

不见土渣为止，保证槽底沉渣不大于100mm及槽底泥浆比重W1.2。

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清底换浆时，要及时向槽内补充优质泥浆，保持浆面基本平衡。

（IDH型钢接头施工

H型钢接头通过先行幅钢筋笼伸出一定长度的钢板到下一幅墙中能够承受一定的照向剪

力、水平拉力以及止水的作用。为了防止当前施工槽段的混凝土绕流到邻接槽段，通常采用

在H型钢两边安装止浆铁皮的办法来防止混凝土绕流。在H型钢的背侧，通常采用回填袋装

黏土或袋装碎石和安放接头箱相结合的方式，回填高度应高于混凝土面3〜5m。

工字钢采用12mm钢板焊接制作，在工字钢异缘口两侧安装0.4mm厚止浆薄铁皮，铁皮和

工字钢间采用钢筋压焊牢固，可有效避免碎绕流现象，从而保证碎浇筑施工质量。

（12）钢筋笼的制作

1）本次地下连续墙施工中，地下连续墙钢筋笼，长度分别为62.8〜63.4m,最大宽度笼

子以6.1m计；采用H型钢接头，钢筋笼重量相当大，单幅笼最大吨位约53.9T左右（两端加

H型钢,长63m）。

2）本工程对钢筋笼采用整体成型分两节吊装入槽。在钢筋笼吊放时，米用两台大型起重

设备分别作为主吊、副吊，同时作业，先将钢筋笼水平吊起，再在空中通过吊索收放，使钢

筋笼沿纵向保持竖直后，撤出副吊，利用主吊吊装钢筋笼入槽。

3）钢筋笼加工平台

根据本工程情况，分为三个区，共做钢筋笼加工平台设置3个，平台尺寸为651n义23m,

胎模用槽钢焊成格栅状，钢筋笼地坪采用10CM厚C25混凝土浇筑。

（13）钢筋笼制作

1）钢筋笼采用整体制作，在统长的钢筋笼底模上整幅加工成型，分段吊装入槽。

2）主筋连接：直径225的钢筋接头采用钢筋接驳器（直螺纹套筒）连接，其余焊接。

钢筋笼成型用电焊点焊固定，内部交点50%点焊，钢筋笼四周钢筋交点和桁架处100%点焊。

3）各种钢筋焊接接头按规定作拉弯试验，试件试验合格后，方可焊接钢筋，制作钢筋笼。

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4）按翻样图布置各类钢筋，保证钢筋横平竖直，间距符合规范要求，钢筋接头焊接牢固,

成型尺寸正确无误。

5）按翻样图构造混凝土导管插入通道，通道内净尺寸至少大于导管外径5厘米，导管导

向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。

6）为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架,

转角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆等。

7）为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算,

作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的

每个交点都焊接牢固。

8）按设计要求焊装预留插筋、预埋铁件，注浆管、如有监测管的槽段应及时通知监测单

位安装，并保证插筋、埋件的定位精度符合规定要求。

9）钢筋笼制成品必须先通过“三检”，再填写“隐蔽工程验收报告单”，请监理单位验

收签证，否则不可进行吊装作业。

10）钢筋笼在迎土面、开挖面合理设置保护层定位板，材料为钢板。如下图所示。

3、定玄块要求与钢筋点伴牢固。

11）钢筋笼吊装

①钢筋笼构造

地下连续墙钢筋笼的构造主要可分解为：竖向主筋、水平分布筋、竖向桁架筋、横向加

强筋、封闭筋（闭合幅槽段）、工字钢。

地连墙钢筋笼竖向主筋、水平分布筋通过笼体内的纵、横向桁架形成整体，竖向桁架为

“W”形桁架。竖向桁架筋沿钢筋笼的宽度方向设置，以间距Wl.5m/道的方式设置；横向桁

架筋沿钢筋笼的长度方向设置，以间距W3.0m/道的方式设置。通过纵、横向桁架的有效支撑、

连接，使钢筋笼的各构造部分形成整体，保证钢筋笼吊装过程中的刚度及稳定性要求。

②钢筋笼最大笼重

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本项目钢筋笼最大总长约63米，考虑到起吊的安全因素，并且其中在上部约2/3主筋配

置和下部明显区别，此钢筋笼应分为2部分制作，上部分为主笼，下部分为辅笼。经实际计

算，本项目地连墙钢筋笼的最大主笼重量约为32.0T（首开幅地连墙，包含钢筋笼两侧焊接

工字钢接头），辅笼22.15T。

③钢筋笼吊装方案综述

本工程地下连续墙钢筋笼较长、较重，钢筋笼采用整体加工制作、分节吊装。钢筋笼吊

装施工方案应可靠有效，在满足理论计算的同时，还须满足安全施工要求。

钢筋笼制作时，对接主筋应整体下料，拼接后再分解，并给对应连接的主筋做好记录，

以保证钢筋笼整体的垂直度一直；拼接时上半部分钢筋笼底部主筋端头采用全丝预套直螺纹,

下半部分钢筋笼主筋顶部采用半丝拼接的施工工艺。

根据本工程特点及以往的施工经验，现决定采用双机抬吊十点吊装，整体回直入槽的吊

装方案。分节吊装入槽主吊选用QUY250型履带式起重机，有效臂长：72.2m,额定起重量250

吨；副吊选用QUY150型履带式起重机，有效臂长50m,额定起重量150吨。

④钢筋笼吊装施工流程

钢筋笼采用双机抬吊、分节吊装、空中回直、一次入槽的施工方案，以250t履带吊为主

吊，以150t履带吊为副吊，起吊过程中应缓慢提升，保证起吊平衡。钢筋笼吊装的主要施工

步骤如下：

指挥250T、150T履带式起重机移位至钢筋笼吊装地点，起重工分别安装吊点的卸扣；

检查两吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊；

钢筋笼整体吊至离地面0.3m〜0.5m后，检查钢筋笼是否平稳，后250T履带吊起钩，同

时根据钢筋笼尾部距地面距离，指挥副吊配合起钩。

钢筋笼吊起后，150T吊机向左（或向右）侧旋转，250T吊车顺转至合适位置，让钢筋笼

垂直于地面；

指挥起重工卸除钢筋笼上150T吊机起吊点的卸扣，撤离吊装作业的施工范围内；

指挥250T吊机吊装入槽、定位，吊机行走时应平稳，钢筋笼起吊入槽时必须缓慢下放，

切忌急速抛放，以防钢筋笼变形或造成槽段塌方。

⑤吊点布置及加固

钢筋笼吊点布置：沿钢筋笼长度方向布置5个吊点，沿钢筋笼宽度方向布置2排吊点，

共计10个吊点，主吊6个吊点，副吊4个吊点。吊点采用A36圆钢设置；

为保证钢筋笼整体受力性能，沿钢筋笼纵向通长设置纵向桁架，原则为：幅宽5〜6m布

设4根桁架（H型钢代替一板），5米内布设3根桁架（H型钢可代替一根）。其中两排吊点

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位置桁架筋采用X型剪力筋，非吊点位置桁架筋采用Z型剪力筋。沿钢筋笼横向设置横向桁

架，每夕5m设一道，具体根据吊点分布现场确定。

桁架筋根据不同吨位采用HRB400625钢筋，桁架钢筋与钢筋笼水平筋采用电焊焊接，焊

接长度10do

钢筋笼吊点加强措施：为保证钢筋笼安全起吊，钢筋笼施工时需对吊点进行局部加强。

对设置在钢筋笼上槁的所有吊点均需设置“几”字形加强筋，加强筋采用Q235636圆钢；对

于钢筋笼顶下根的2处主吊吊点及所有搁置点均采用“n”形圆钢进行加强；并对所有吊点

上部的一根水平筋进行加粗，采用HRB400（1）36钢筋。

拐角幅吊点加强：对于拐角幅及特殊幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外（布

设规律同上），另要增设“人字”桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时以

生变形。

⑥钢筋笼吊装控制要点

地连墙钢筋笼焊接应按照《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）的要求执行，焊接质

量应符合设计及规范要求。钢筋笼竖向主筋必须直螺纹连接，水平筋必须焊接或直螺纹连接。

钢筋笼水平向与竖向钢筋交叉点应采用点焊连接，点焊点可跳点焊接，点焊数不得小于50%

的交叉点总数，钢筋笼两端的交叉点以及起重吊点位置应全部点焊，避免吊装时发生不可恢

复的变形或节点松脱。钢筋笼吊点、搁置点处应加强焊接质量，必须与主筋满焊，确保钢筋

笼安装和吊运安全。

钢筋笼制作后须经过三级检验，符合质量标准要求后方能起吊入槽。

钢筋笼吊装入槽时，应根据导墙实测顶标高控制钢筋笼的下放高度，从而确保钢筋笼笼

顶标高满足设计要求。钢筋笼吊放入槽时，不允许强行冲击入槽，同时应注意钢筋笼开挖面、

迎土面下放正确。

（14）二次清孔

钢筋笼安装完毕，下灌浆管清孔，先用正循环冲孔，除砂器除砂；如沉渣厚度仍大于规

范要求，可采用“气举法”配ZX—200型泥浆净化机进行。首先将4II寸钢管（浆管）和1时

风管（孔内与为浆管固定，孔外为胶管与空压机相连接）下入槽底，开动空压机，槽底泥浆

在外界气压的作用下被吸至地面上的泥浆净化机，经净化后的泥浆流回到槽孔内，如此循环

往复，直至回浆达到“佐浇筑前槽内泥浆”的标准。在清孔过程中，根据槽内浆面和泥浆性

能状况，加入适当数量的新浆或CMC以补充和改善孔内泥浆性能。如下图所示：清孔换浆工

作结束后，从距孔底0.5m处取浆进行试验，应达到下列标准:槽底沉淀物淤积厚度小于100mm,

泥浆密度不大于1.15,含砂率＜4%,粘度＜25s。4、相关标准：清孔换浆是本地连墙工程施工

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的关键工序之一，需在过程中加强控制，主要控制措施如下；①原材料的质量检测，根据原

材料性能调整配合比，新制泥浆性能必须达到相关标准；②新制及再生泥浆性能检测，质量

未达到标准的泥浆应及时改善，措施包括调整材料用量、加入高质量的泥浆混合，被严重污

染的泥浆予以废弃；清孔换浆工作结束后，取浆进行试验，相邻已浇注完成的混凝土槽段接

头上附贴的浆皮，灰渣应清除干净。只有通过工序验收后，才可以进行下一道工序的施工。

（15）水下碎灌注

1）水下碎浇注采用导管法施工，碎导管选用D=250的圆形螺旋快速接头型。

2）用吊车将导管吊入槽段规定位置，导管顶端安装方形漏斗。

3）导管插入到离槽底标高300〜500mm方可浇注碎，浇灌碎前应在导管内临近泥浆面位

置安设好破隔水球。

4）检查导管的安装长度，并做好记录，每车碎测一次碎面上升高度并填写记录，导管插

入碎深度应保持在2〜6米。

5）在除浇注前要测试价的坍落度，并制作做试块。

6）球胆浮出泥浆液面后回收，以备继续使用，在碎开浇同时,开动泥浆泵回吹泥浆，最

后5m左右泥浆如已严重污染，则抽入废浆池。

7）每浇完2车碎，对来料方数和实测槽内碎面深度所反映的方数进行对比，本工程混凝

土搅拌车的容量最小为8m3,要求初灌时导管埋入混凝土中最小深度为0.5米，则初灌量在

标准槽段必须大于4.8m3。开灌时，在两根导管采用两辆混凝土罐车注入8Tom3混凝土，

使槽底有一个均匀的铺设，第三、四车混凝土采用同样的方法，两车8Tom3的混凝土车在方

量正常情况下，导管埋入深度在2m。混凝土灌入导管必须同时浇灌。每两车混凝土浇灌后用

测绳校对一次，测量数据要记录完整。

8）在离预定计划最后4车时，每浇一车测一次碎而标高，将最后所需碎量通知搅拌站，

浇筑需充分翻浆以保证墙顶质量。

9）钢筋笼沉放就位后，应及时灌注碎，不应超过4小时。

10）检查导管的安装长度，并做好记录，每车碎填写一次记录，导管插入税深度应保持

在1.5〜3米。

11）导管集料斗碎储量应保证初灌量（不小于2m3/个），一般每根导管应备有1车碎量。

以保证开始灌注碎时埋管深度不小于500mmo

12）为了保证破在导管内的流动性，防止出现做夹泥的现象，槽段破面应均匀上升且连

续浇注，浇注上升速度不小于2m/h,因故中断灌注时间不得超过30分钟，二根导管间的碎

面高差不大于50cm。当灌注系统发生故障，应及时修理恢复，亦可采用机械或人力频繁抽动、

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转动导管，从而保证恢复碎灌注的连续性。

13）导管间水平布置距离一般为2.5m,最大不大于3nb距槽段端部不应大于1.5m。

14）为了保证碎在导管内的流动性，防止出现做夹泥的现象，槽段做面应均匀上升且连

续浇注，浇注上升速度不小于4m/h,二根导管间的碎面高差不大于50cm。

（16）后注浆施工

1）预留注浆管

为控制地下连续墙的竖向沉降，以提高地下墙的竖向承载力，需在每幅地下墙内设置中

57X3.5墙趾注浆管，导管位于墙幅长度1/3左右，注浆管深度大于槽底0.5m。注浆管底端

用封箱胶带紧密包裹，顶端高于地面15〜20cm,且封盖拧紧，防止过低被土体掩埋或外力弯

曲损坏。注浆管应在混凝土初凝之后、终凝之前进行清水开塞。

2）注浆技术参数

成墙后3〜7d开始注浆，注浆材料为42.5级普通硅酸盐水泥，水胶比为0.5。注浆压力

控制在0.2〜0.4MPa。根据注浆试验记录及现场状况，及时分析并调整注浆压力和注浆量进行

注浆。

3）停止注浆条件

当每根注浆管注浆量达到2.3nl3或注浆量达到设计值80%且注浆压力超过2MPa时，可停

止注浆。

4.4高压旋喷桩施工

4.4.1施工方法

（1）场地平整

正式施工前，进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的

做好保护措施，然后整平、夯实；同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置。

（2）桩位放样

施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，钉桩标记，经过复测验线合格后，用钢尺和

测线实地布设桩位，并用木桩钉紧，一桩一签，放出具体桩位，施工前必须经过监理复核。

（3）修建排污和灰浆拌制系统

旋喷桩施工过程中将会产生10〜20%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉淀后的清水

根据场地条件可进行无公害排放。沉淀的泥土则在开挖基坑时一并运走。沉淀和排污统一纳

入全场污水处理系统。

灰浆拌制系统主要设置在水泥附近，便于作业，主要由灰浆拌制设备、灰浆储存设备、

灰浆输送设备组成。

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（4）钻机就位

钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，偏

差应在lOmni以内，钻孔垂直度误差1/500；钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常;

校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。

（5）引孔钻进

把钻机移至钻孔位置，对准孔位用水平尺掌握机台水平，立轴垂直、垫牢机架、钻机的

垂直度满足精度要求，经技术人员验测合格后方可开钻。如发现钻机倾斜，则停机找平后再

开钻。钻进过程中，遇到异常情况及时查明原因，采取相应措施，对地层变化、颗粒大小、

硬度等要详细记录，钻孔结束后，由技术人员进行质量检查，合格后方可移位进行下一个孔

的钻进。引孔孔径110mm。引孔的对中位置与设计位置的偏差不得大于30mm,垂直偏差1/500。

采用双管施工。

（6）喷射作业

1）旋喷机架就位，喷管位于自然悬吊状态时喷管中心对准孔心，偏差不大于二分之一孔

径（成孔孔径），保证下管、提升及旋喷注浆的顺利进行。

2）下喷管前先检查喷嘴及喷浆口是否完好畅通，再作喷浆试验，当浆压符合设计要求时

方可下喷管。

3）喷管下至超设计深度10cm时，开始拌送水泥浆，然后开启高压泥浆，待达到设计参

数，孔口冒浆正常后，再开始旋喷提升。

4）喷注中若遇故障等特殊情况时，喷管须下降10cm才能开始继续喷注，以保证旋喷加

固体的垂向连续性。

5）喷注作业时，做好已喷邻桩的补浆回灌工作，保证加固后的桩顶标高，同时施工中必

须及时做好废浆处理工作。

6）压力控制：在高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或冒浆等异常情况时，查

明产生的原因并及时采取措施。当高压喷射注浆完毕，迅速拔出注浆管。

（7）喷浆材料及制浆

1）采用P.042.5普通硅酸盐水泥搅制浆，水泥为新鲜无结块，通过0.081nm方孔筛的筛

余量为《5%,每批次进场水泥必须有生产厂家产品合格证，并根据有关规定进行抽查检验。

旋喷桩水泥掺量为25%,水灰比1.0。可根据需要在水泥浆液中加入速凝剂、悬浮剂等，掺和

料与外加剂的种类及掺量应通过试验确定。

2）按设计配比进行浆液搅制，在制浆过程中应随时测量浆液比重，每孔高喷灌浆结束后

要统计该孔的材料用量。浆液用高速搅拌机搅制，拌制浆液必须连续均匀，搅拌时间不小于

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30S,一次搅拌使用时间亦控制在4h以内。

（8）回灌

喷射结束后，随即在喷射孔内进行静压充填灌浆，直到浆面不再下沉为止，保证高喷防

渗墙固结后墙顶标高，回灌浆液一般采用邻孔高喷冒浆静压充填。

4.5降排水方案

4.5.1技术参数

降水井、观测井

降水井深

区域降水井（个）观测井兼回灌井

度（m）

基坑外共布设15口观测井兼回灌井，并利用B1

地块1口观测井、A2地块1□观测井、A2地块4IJ28.5〜

A1+D168

降水井、D2地块2口降水井作为Al、D1地块施丁期31.5

间的观测井

20（其中4

基坑外共布设13口观测井兼做回灌井，并利用

口降水井兼

A2D2地块4口降水井、1口观测井以及A1地块1口观31.5

做A1地块观

测井作为A2地块施工期间的观测井

测井）

基坑外共布设44口观测井兼做回灌井，其中14

B15528.5

口兼做B2、D区降水井

27（其中5口

基坑外共布设26口观测井兼做回灌井，并利用

降水井兼做

B2B1地块外侧1口观测井、D1地块内部1口降水井和28.5

B1地块观测

D2地块内部4口降水井作为B2地块观测井

井）

基坑外共布设43口观测井兼做回灌井，其中5

C13631。5

口兼做C2区降水井

34（其中4口

基坑外共布设34口观测井兼做回灌井，并利用C1

C2降水井兼做31.5

地块外侧2口观测井作为C2地块观测井

C1地块观测

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井）

13（其中4口

基坑外共布设4口观测井兼做回灌井，并利用A2地

降水井兼做

D2块外侧1口观测井、B2地块外侧2口观测井作为C228.5

A2地块观测

地块观测井

井）

合计254

降水井深度直径800mm,采用0325*6钢管，钢管设置过渡器，钢管与井壁之间采用绿豆砂充填。

（1）本基坑支护设计采用管井降水，降水井深度为28.5m、31.5m,单口降水井的面积

约为250nl地下室主体结构后浇带封闭（收缩型后浇带在两侧役龄期达到60天后浇筑），

且满足抗浮要求后方可封井。

（2）管井构造:

1）降水井、观测井成孔直径800,实管段采用325X6钢管，降水井、观测井一滤管段

采用桥式过滤器，观测井二滤管段采用圆孔过滤器（开孔率不小于25%）。

2）井壁管：井壁滤水层采用2〜3mm绿豆砂或中粗砂填充。

3）过滤器：滤水管采用桥式过滤器，管周采用一层40〜60目尼龙网包裹严实。

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降水井0325x6WN/恒

详图

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4.5.2成井施工流程

4.5.3成井施工工艺

序号项目内容

各测量控制点（俗称大样点）采用全站仪进行闭合测定，无误后用混凝

1测量定位土固定，并安装防护标志，防止因重车碾压和重物碰撞后而产生位移。尽量

将各点设置在不影响施工的视线范围内，且不易被碰撞，以利长久保存。

根据井位平面布置示意图测放井位，如果现场施工过程中遇到障碍（如

2钻孔定位

桩位等）或受到施工条件的影响现场可做适当调整。

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序号项目内容

采用正循环钻机钻孔，检查钻头的中心位置是否是桩位的中心，并检查

卷扬机、钻架各部分工作是否正常。桩孔终孔后，由技术人员会同甲方及监

3钻孔理人员对孔径、孔深、垂直度等各项指标依据规范及设计要求检查验收，达

到标准后方可转入下道工序，井孔的平面误差41.0m,井深（孔深）偏差450cm；

井孔应圆正。

下井管前的清孔换浆工作是保证成井质量的关键工序，为了保证成孔中

在含水层部位不形成过厚的泥皮，当钻孔钻至含水层顶板位置时即开始加清

4清孔换浆水:周浆。钻进至设计标高后,在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m,进行冲孔，

清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至接近1.05,孔底沉淤小于

30cm,返出的泥浆内不含泥块为止。

成孔后4上下管，防止井孔塌孔。下管前，每根管的上下迫管口15cm

5吊放井管左右用8#铅丝绑牢，用导向架上的钢丝绳将管一根根放进孔内，直至设计深

度：要求露出地表50cm左右。

填砾前应用测绳测量井管内外的深度，两者的深度值均不能浅于沉淀管

6回填砂砾过滤层的深度以上50cm。填砾过程中应随填随测砾料的高度。填砾工序也应连续进

行，不得中途终止，直至砾料下人预定位置为止。

在采用粘土球封孔时，为防止围填时产生“架桥”现象，围填前需将粘

7井口封闭土鸡碎（粒径小于3cm为宜）后填入。围填时应控制下入速度及数量，沿着

井管周围按“少放慢下”的原则围填。然后在井口管外做好封闭工作。

洗井可利用空压机吹出管底沉淤进行洗井，以抽至清水不含砂为止。洗

井时水泵抽水水流要小，以免因井孔底泥浆没淘尽，泥浆比重过大，而井管

8洗井

内的水彼抽净后造成井管上浮，抽出的水流应先大后小，先浑后清，必要时

可向井管内注入清水，加强洗井效果。

成井施工结束后，应及时下入潜水泵，铺设排水管道、电缆等，抽水与

9安装水泵排水系统安装完毕，即可开始试抽水。电缆与管道系统在设置时应注意避免

在加水过程中损坏，因此，现场要在这些设备上进行标识。

10降水井正常工作洗井及降水运行时应用管道将水排至场地四周的明沟（渠）内，通过2

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序号项目内容

道沉淀池过滤，再将排水沟（渠）中的水排入场外预