《基于NX的铲子注塑模具设计》10000字【论文】

绪论1.1选题的背景及意义随着工业的发展，有着工业之母称谓的模具也越来越受到人们的重视。经过几十年的发展，模具工业的技术发展水平已经成为了评判一个国家工业水平的标准了。可以说一个国家的模具水平越高，便证明这个国家的制造业水平越高。正因为模具行业的发展对整个制造业起着非常重要的决定性作用，世界各制造业先进大国都无比重视自己国家在模具行业的发展以及模具行业人才的培养。我国作为工业大国，要想实现立足于世界的制造业强国梦想，必须更加注重模具行业的发展以及对于模具设计人才的培育。本人此次选次课题作为毕业设计，一是通过本次学习可以更加了解模具行业的现状以及发展方向；二是希望在毕业后若从事模具相关行业时，可以更加从容。1.2模具国内外的发展状况1.2.1我国模具行业的发展现状近年来我国的模具技术有了很高水平的发展，在电子领域，航空领域，机械领域，汽车领域，仪表领域，家电领域与通讯领域等工业领域的应用非常广泛。模具生产制件拥有高精度、高效率、高复杂性等优势，是其他加工制造的方式所难以与之比肩的，所以受到各大制造业企业的青睐，得益于这些企业往模具设计制造行业投入的大量资金，目前我国的模具行业已经有了一定的规范。在大型覆盖冲模模具方面，我国已经能够设计生产有如轿车覆盖件等大型模具的能力了。这类大型模具在行业标准上的高要求主要体现在设计制造方法，质量以及精密度上。虽然我国目前在大型覆盖冲模模具中的有关设计制造方法与加工方式水平的发展能够达到国际水准，却在质量上、精度上、成本上以及制造周期上被国外先进制造业拉开了不小的差距。目前我国重点发展的精密模具种类主要有两种，分别多功能模具还有多工位级进模上，不过在结构上、功能上以及模具使用寿命上还是无法轻易超越国外的先进技术。在大型塑料模方面，我国进步飞快；在精密塑料模具方面，我国所取得的成绩也不容小觑。生产多型腔小模数齿轮模具的技术已经具备，所能生产的大屏幕塑料外壳模具的尺寸也已达34英寸，600腔模具也不在话下。除了以上这些，一模两腔航空杯模具生产也已经能够办到，这种高精度的模具产品要求厚度仅为0.08mm。所能生产的还有难度较高的塑料门窗挤出模等。在精度方面、型面的表面粗糙度方面、分型面间隙方面、模板的弹性变形度方面、塑料模具寿命方面以及塑料模具制造周期上虽然与国外还有不小的差距，不过以目前行业的发展来看追上国外先进技术指日可待。随着工业上CAD/CAM/CAE技术的飞速发展，模具的发展也在不断的进步与拓宽方向。如何缩短制造周期，如何降低生产成本，如何提高产品质量，都随着CAD/CAM/CAE技术的发展给出了新的答案与更高的标准。近年来，上海交大自行研发的冲裁模CAD/CAM系统；北京北航海尔软件有限公司自行研发的CAXA系列软件，都是我国在CAD/CAM/CAE技术上进步的体现。然而我国计算机辅助技术与软件开发的水平与国外相比还有很大的差距，还需要开发者与行业工作者更加努力。1.2.2国外模具的现状和发展在欧美等先进制造业大国，CAD/CAE/CAM技术已经几乎在所有模具企业中普遍应用了。Pro／E、UG、CIMATRON等软件的应用也非常普遍，这些软件能实现快速设计2D图纸，并且能够快速绘制3D仿真模型，大大的方面了NC编程和CAD/CAM集成。CAE技术在欧美等国家已经是非常完善的技术了。CAE分析软件允许模拟塑料冲压过程并分析注塑模具设计中的冷却过程；将CAE软件应用到模具设计中，可以模拟金属变形过程，综合分析应力应变分布，预测模具和模具产品在裂纹、褶皱、回弹等潜在缺陷的可能性。国外在模具加工方面喜欢采用高速切削的加工技术。高切削速度、高进给速度还有高加工质量等优点是国外模具生产商青睐高速切削加工技术的原因。有这些巨大优势的模具加工方式在进行模具加工时，其效率远胜传统模具加工方式。在模具的加工生产过程中，使用数控高速铣技术能够有效的缩短制模时间。经由数控高速铣加工的模具产品，其表面经过简单的抛光便可应用于塑料制品的生产中，可以节省大量的修模抛光时间，缩短生产周期。数控高速铣是欧美模具制造企业非常重视的技术，一直在寻求功能上的突破，对设备的更新维护也投入了大量资金。欧美模具制造业除了在技术上领先我国外，在工艺管理方面也走在我国之前。欧美的模具制造商工艺控制程度高，标准化程度同样也非常高。与国内模具设计和制造商主要采用钳工或外包生产组织模式不同，欧美模具设计制造商为确保部件精度和生产进度，依靠的是先进的工艺设备和工艺路线。每个模具包括每个零件的设计都有非常详细的蓝图，并制定了详细的加工流程。欧美模具设计制造企业在模具制造上能有如此先进的技术离不开高标准化的管理制度，在先进技术与高标准管理制度的双重加持下，欧美模具制造商在大型、精密、复杂的模具中遥遥领先，促进了汽车行业、家电行业、通讯行业、电子行业的快速发展，也为他们的模具制造行业带来了良好的经济效益。2塑料制品分析2.1塑件材料分析2.1.1塑件材料的选择塑料的主要成分是树脂，含有增塑剂、填充剂、润滑剂等添加剂，是一种能够被高温加热成为流动熔体的材料。塑料的分类多种多样，根据受热后性质的改变与否可分为热塑性塑料和热固性塑料。根据本课题的模具制品饭铲来选择，选择ABS树脂较为合适。ABS树脂塑料无毒无味，具有耐油性，其密度为1.05g/cm³。在热变形方面，它的热变形温度为93～118℃，但同时它的机械性能也具有一定的优势，具有优异的冲击强度，尤其可以在低温环境下使用，特别符合饭铲这种生活常见塑料制品。2.1.2塑料的成型工艺规范在注塑温度方面，虽然温度对ABS塑料溶体粘度的影响没有注塑压力那么大，但在高温条件下对薄壁的制品是有利的。对于像饭铲这种一般的塑料制品，柱塞式的温度选择范围在180~230℃之间，而螺杆式的注塑机在160~220℃的温度范围之间就足以成型。在成型过程中，料筒的温度其后段温度为150~170℃、中段温度为170~180℃、前段温度为180~210℃；喷嘴的温度一般取170~180℃，值得注意的是，喷嘴温度与均化段的任何变化都会影响制品，造成注塑制品在成品上有飞边、银丝、变色、光泽差、熔接痕迹明显等弊端。在注塑压力方面，ABS塑料的流动性没有聚乙烯、聚苯乙烯、尼龙等那么好，所以在进行成品制造时所需的压力也会较大。不过注塑压力过大，也会有制品在脱模的过程中较为困难或者脱模损坏的缺陷。ABS塑料制品所需的注塑压力除了与设备类型有关，与树脂的品级也有一定的关系。在实际生产过程中螺杆式注塑机与柱塞式注塑机的压力选择不同，螺杆式注塑机所选取的注塑压力一般在100MPa（通常会选择50~70MPa）以下，而柱塞式注塑机所选取的注塑压力一般在100MPA以上。另外保压压力不宜过高，螺杆式注塑机一般采用30~50MPA，而柱塞式注塑机选择保压压力一般在60~70MPA。保压压力过高的话，会造成塑料制品的内应力增大。2.2塑件工艺分析通过对产品的分析可得出如图2.1所示，塑件为简单平板制件，没有弯曲弧度，厚度约4mm，是属于小型模具制品，其四周除了为实现盛饭用的铲头外皆做了倒圆角处理，塑胶整体光滑平整，考虑其功能性与成本考虑，对模具制件的要求为完整，结实即可，对其表面外观没有过多要求，但也要求不要有太多毛边。该模具制品作为产品可单独使用，无需与其他配件进行转配配合，因而本产品优先考虑的是成本问题。作为小型模具制品，其生产要求为批量生产。图2.1产品图3注塑机的选择与计算3.1模具制件质量计算及型腔数确定要使塑料制品在模具中成型，需要把塑料高温加热熔化，然后把熔化成流体的塑胶注入模具中成型，而这个过程中注入动作需要由特定的机器完成，完成注塑动作的机器便是注塑机。在分析了需要制成的模具产品后，需要根据模具制件的结构工艺与材料工艺选择注塑机的型号。通过NX软件对模具制件进行体积属性测量可得产品体积。根据模具制件质量和结构的尺寸大小分析，考虑到流动平衡、压力平衡等原因，模具选择为一模两腔。图3.1产品体积根据文献获得塑件质量计算公式：M₁=ρV₁式中ρ——材料密度，ρ为1.05g/cm³；V₁——模具制件体积，通过NX软件测量得V₁=42.256mm³；M₁——模具制件质量。通过公式计算可得结果：M₁=ρV₁=1.05×42.256≈44.369g根据文献获得注入容量公式：V₂=V₁Kn式中V₁——模具制件体积；K——擦动常量K=0.6；V₂——模具浇注系统体积；n——型腔数量，模具设计为一模两腔，n=2。通过公式计算可得结果：V₂=V₁Kn=44.369×0.6×2≈53.243根据文献获得流入总质量公式：M=nM₁+M₂=nM₁+ρV₂式中M₁——模具制件质量，M₁=44.369g；M₂——浇注重量，M₂=ρV₂=1.05×53.243≈55.905g；M——每次注射重量；n——型腔数量，n=2。通过公式计算可得结果：M=nM₁+M₂=2×44.369+55.905=144.643g3.2注射机的分类及选择3.2.1注塑机的分类注塑机的分类方式多种多样，按塑化方式来分注塑机可以分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机两种；如果按合模方式分又可以分为液压式、机械式、液压—机械式；如果按合模部件与注射部件配置的型式分则可分为卧式、立式、角式等。3.2.2注塑机的选择根据计算结果进行参数分析，注塑机的初步选择为SZ-400/1600型号，SZ-400/1600型号注塑机工艺参数如下表：表3-1塑料注塑机SZ-400/1600型号4模架结构设计与分型面选择4.1模架结构设计4.2.1模架种类选择根据不同的模具制品的特点，模架大致可分为大水口模架和细水口模架。根据不同的模具制品，每个模具对应的内部结构都不尽相同，但除了特殊的模具模架外整体的模架结构都较为相似。每套模架大体上都包含前模底板、后模底板、模脚、顶出板、导柱导套等。根据模具型芯与型腔的大小可向专门制作模架的厂商直接购买对应型号的标准模架，只需对前后模进行切削加工成为模具制品的型芯型腔即可。根据分析本次饭铲的注塑模具模架选择大水口CI型。其样式如图：图4.1大水口CI型模架样式4.2.2模架大小的选择方案模仁尺寸的大小决定了模具的大小应该选择多大的尺寸，而模仁尺寸大小该如何选择则由需要生产的模具制品决定。所以在根据模架大小决定选择模架选择方案前，要先来确定模仁尺寸的大小。塑料制品的大小与排位决定了模仁尺寸的大小，一般来说为了节约成本，模仁要尽可能的紧凑，不过前提是要能够保证保证钢材有足够的强度。确定模仁的尺寸大小有计算法与估算法两种。计算法是通过一系列公式对型腔壁厚进行校核计算，从而得出模仁的尺寸。然而由于模具种类繁多，塑料制品的形状外观与要求都千差万别，无法套用标准公式，因而使用计算法计算模具大小的可操作性太差。并且对于实际工程来说，大多数普通模具根本无需进行复杂计算。而估算法则是一种根据经验来估算型腔壁厚从而确定模仁尺寸大小的一种方法，这种方法简单便捷，因而大多数模具设计者与模具制造公司都采取该方案。不过估算时参数的选取一般根据设计者个人经验或者模具制造厂规定来进行选择。估算所需的参数并非一个严格标准是参数值，而是一个适用范围。通常来说，模具制品的最外边到模仁的侧面距离应当要不小于15mm，一般会选择30mm以上。多腔型模具，模具制品之间的距离在没有流道时通常会选取10mm以上，如果模具制品之间有流道，则应该取30mm以上。不过因为饭铲模具的特殊性，其长度230mm远大于最大宽度的70mm，又是一模两腔，故而模具制品之间的距离比通常的模具制品距离要长，最终确定模具长度为300mm，宽度为280mm。图4.2模仁大小另外模具制品顶端到定模仁底面的距离应当大于10mm，一般取25mm以上；而模具制品底端到动模仁的距离应当大于15mm，一般取30mm以上。确定好模仁大小后便可以选择确定模架的大小了，模架的长宽一般大于模仁的长宽100mm以上。因模仁的长为300mm，宽为280mm，所以模架的长应当选择400mm以上，宽选择380mm以上，在模架标准中可直接选择CI4040规格的模具，然而为了给导套让出一定的距离，防止导套离模仁过近甚至干涉模仁，在长度上加长了50mm，故模架长度为450mm，根据模架长宽距离确定模架前模板厚度为100mm；模架后模板厚度为100mm；模架模脚厚度为120mm。得出最后模架规格为CI4540A100B100C120（A为模架前模板厚度、B为模架后模板厚度、C为模脚厚度）。4.2分型面选择4.2.1分型面设计原则当模具处于闭合转态时，定模仁与动模仁的接触曲面即为模具的分型面。分型面的选择不同会导致前模与后模的型芯型腔结构完全不同，从而影响模仁的加工难度。分型面的确定是一个受诸多因素影响的复杂问题，所以在分型面选取原则上应当考虑主要因素。通常来讲，分型面的位置应当设置在模具塑件脱模时脱模方向的最大投影边缘部位。4.2.2分型面确定如图所示，该饭铲模具塑件是一个除了前头周边倒圆的模具制品，其分型面的选择可分为在以饭铲上平面为分型面、以饭铲下平面为分型面，以饭铲最大边缘为分型面三种方案。图4.3分型面选取方案一图4.4分型面选取方案二图4.5分型面选取方案三如若选择方案一为分型面选取方案，则后模无法被加工出来，即便是加工出来了，在注塑开模后，由于死角的存在，会导致饭难以被顶出，强行顶出可能会损坏饭铲甚至损坏顶针；方案二也是同样的原因，前模无法被加工出来，而且饭铲不会随动模一起向下运动，导致留在前模无法被顶针顶出。方案三以最大投影边缘为分型面，虽然会导致前后模都需要加工为腔体，但其加工难度远小于方案一与方案二，并且饭铲也能够在脱模时正常被顶针顶出，故只能选取方案三为分型面选取方案。5浇注系统设计浇注系统，也被称为进浇系统，是指塑料在被高温熔化成流体后，流进腔体形成塑件前所需要经过的一个流通道。浇注系统通常由主流道、分流道、浇注口以及冷料井四个部分构成。它连接着连接模具型腔与外部注塑机，让模具外部的熔化塑胶熔体能够平稳的流进模具腔体，形成模具塑件。5.1主流道及分流道设计5.1.1主流道的设计主流道是熔化的塑胶熔体流进模具腔体所需经过的第一个通道，它是浇口套里的一个通道，通常是圆锥形状的。主流道内壁的粗糙度通常是Ra1.6，其倾斜锥度通常在1~3°这个范围，这样可使熔化的塑胶熔体更好的流进模具腔体里。绝大多数模具制造厂商的浇口套都是直接购买标准件，所以确定浇口套的规格和尺寸便是主流道的设计。图5.1浇口套和定位圈浇口套又称为唧咀，通常有SBA型、SBB型、SBC型，此处我们选择SBC型为我们的浇口套；浇口套根据进胶量以及流道口的大小其直径的选择有12mm、16mm、20mm可选择，由于本次设计的流道口直径为6mm，故对于此处的浇口套直径选择为12mm就够了。浇口套通常和定位圈搭配使用，定位圈通常分LRA型和LRB型，此处我们选择LRA型为我们的定位圈；定位圈根据注入机以及浇口套的大小其直径的选择有60mm、100mm、120mm、150mm可选择，60mm的定位圈非常少见，一般在国外的一些模具厂会有直径60mm的定位圈，而国内的通常最小的定位圈都选择直径100mm。此处根据注入机以及浇口套的大小我们选择直径100mm大小的定位圈。5.1.2分流道的设计分流道是连接浇口与主流道的通道，高温熔化的塑料流体进入主流道后，经由分流道流经各个型腔形成模具。分流道根据其截面可分为圆形流道、半圆形流道、U型流道以及梯形流道。其中圆形流道最为常见，应为最为广泛，故本次设计对于分流道的选择也选择圆形流道。圆形流道的常用尺寸有4mm、6mm、8mm、10mm、12mm等，如果分流道根据型腔数分主分流道与次分流道的话，主分流道的尺寸应当大次分流道一个等级。流道尺寸的选择根据熔化后的塑料流体以及模具大小来选择，模具较大或者塑料流体的材料不易于流动，则选择较大的流道尺寸，反之则选相对小的流道尺寸。本次设计根据模具大小及模具材料所选的流道尺寸为直径6mm即可。5.2冷料井与浇口设计5.2.1冷料井的设计冷料井又被叫做冷料穴，其作用是为了防止冷料被注入模腔影响模具质量。主流道冷料井的位置在主流道的尾端，其形状是由拉料杆决定的。拉料杆是由主流道正下方的顶针加工而成的，其作用是勾住流道，使流道在开模时能够脱离浇口套。本次设计的冷料井与拉料杆如下图所示。图5.2主流道冷料井及拉料杆5.2.2浇口的设计浇口是高温熔化的塑料流体在经由主流道与分流道后进入模具型腔的一个入口。浇口分直接式浇口与侧浇口。直接式浇口属于主流道直接连通型腔的类型，由于浇口直接连通型腔，不经分流道，因而一次仅可以形成一个模具产品，故而直接式浇口只适用于较为大型的一模一腔类的产品模具。侧浇口则与直接式浇口不同，经由分流道流经模具型腔，适用于一腔多模类型的产品模具。本次设计由于为一腔两模，故采用侧浇口设计。6冷却系统设计经由高温熔化的塑料流体在经由流道通入型腔时，其温度可高达200℃。如此高温下，流体无法凝固成为塑料模具产品，需要等流体降温冷却凝固后才能对产品进行脱模。如果等待流体自然冷却，所需的时间太长，会影响模具生产效率；并且等待高温流体自然冷却无法快速凝固，也会影响模具产品的成型。因而在模具的设计过程中需要对模具添加冷却装置，使模具产品可以快速冷却。模具的冷却方法多种多样，有水冷、空气冷、油冷等方式，本次设计采取最为常见的水冷方式。冷却系统的分布如图6.1所示，采用阶梯式水路，该水路分布方式在模具设计中非常常见。水道由模板钻入，穿过模板通向模仁，水路环绕模仁一周后再经由模板钻出，模板上的进出水口各有一个水嘴连接，冷却液从其中一个水嘴进入，由另一个水嘴流出。图6.1水冷分布冷却水路通道由麻花钻钻孔加工而成，其直径也由麻花钻决定。冷却水路常用直径有6mm、8mm、10mm、12mm；其中相较于6mm、12mm，直径8mm、10mm的冷却水路通道在注塑模具中的应用更为广泛。本次冷却水路通道的直径选择为8mm。

7脱模机构设计塑料材料在高温加热经由注塑机注入模具成型成为产品后，会附着在型腔内，在开模后如何取出塑料制品是一个需要认真研究的问题。在常规注塑模具中都带有专门让成型的塑料产品脱离模具的机构，该机构便是脱模机构。7.1顶出机构设计原则及确定常用的顶出机构有顶针机构、顶板机构、司筒机构。其中最为常见，应用最为广泛的当属顶针机构。顶针机构是由顶针来完成脱模任务的一种形式。顶针，又称为推杆或者顶杆，是所有脱模方式中为最简单的一种。顶针的形式格式各样，不过通常都分为直杆式和阶梯式两种。本课题所采取的顶出方式便是顶针顶出。顶针的分布原则，应遵循均匀分布，让被顶出的产品能够受力均匀，并且尽量避免分布在产品较为薄弱的平面，否则可能会导致产品变形破损。顶针的大小规格应当根据塑料产品的大小来选择，并且顶正的规格也应当尽量统一，这样能够降低加工顶针板的成本。本课题顶针分布方式如图7.1所示。图7.1顶针分布7.2脱模力与结构尺寸计算根据NX软件面积计算功能可得本课题塑料产品顶出面面积为7753.50mm²。通过该面积计算出的脱模力可帮助选取顶针规格。图7.2顶出面面积根据文献获得脱模力计算公式：=式中A——顶出面面积，A=7713.50mm²；P——单位压力，P=30MPa；——擦动常量，=0.45；——分模斜角，=1º。通过公式可计算得脱模力为：=≈99298.089N根据文献获得顶针截面直径公式：=式中——平安因子，=1.1；——顶杆长度尺寸，由软件计算可得=185.5mm；——弹性模量，=2.1×100000；——脱模力，=99298.089N；——顶针个数，=10。通过公式可计算得顶针截面直径为：根据上述计算结果可得出，顶针截面直径应当大于1.1mm。再对零件进行校核，根据文献获得直径校核计算公式：式中——脱模力，=99298.089N；——顶针个数，=10；——允许力，通过查文献得=550MPa。通过公式可得顶针截面直径结果应当为：由计算结果可得顶针截面直径应当大于4.79mm，故取截面直径为6mm的顶针规格。7.3复位机构的设计在我们正常的模具生产过程中，如果要满足多次连续生产，那么在顶出机构顶出塑料产品后，还应当有一个能够让顶针复位的机构，以满足下次的对塑料产品的顶出。复位机构通常采用回针复位。回针会固定在顶出板上，在顶针将塑料产品顶出后，回针会同顶出板一起被推出，在顶针将塑料产品顶出后前模板将回针压退，令顶出板复位。一般标准模架自带回针，无需另行设计。另外在实际模具生产过程中，回针会配合弹簧辅助工作以加强顶针板复位。本课题的复位机构便是由回针与弹簧组合构成。7.4排气设计与其他部件7.4.1排气方式在模具生产过程中，往往模具腔内会产生空气。如果排气系统不通畅导致气体无法顺利排除，那么在生产过程中可能会导致填充不充分、熔接痕等对产品造成缺陷。要让气体能够顺利排出，多数对排气要求高的模具会在流道的末端或者型腔中高温熔化的塑料流体最后流经填充的部位开排气槽。对于有镶件或者较多顶针孔的模具，也可利用镶件与顶针孔进行排气，镶件与排气孔都有间隙，可以利用间隙达成排气目的。本课题设计中顶真孔数量较多，能够完成排气任务，故不另外开排气槽。7.4.2脱模机构中的其他部件除了顶出机构和复位机构，脱模机构还由许多其他部件一起构成。其中还包括有垃圾钉、顶针板导柱、支撑住等。7.4.2.1垃圾钉在注塑模具工作的过程中，顶出板被推出后被压回动模地板时，由于工作环境可能会产生小塑料块或者小碎铁屑等垃圾，这些小垃圾可能会导致顶出板不能完全回位，故而可能会导致顶出板再次顶出时出现不平稳的状态，甚至出现顶针断裂的情况。为了避免发生这种事故，在顶出板和动模底板之间会设立垃圾钉。垃圾钉的理想布置位置是在回针之下，个数为6~8个较为合适。本课题设计垃圾钉个数选择为6个。7.4.2.2顶针板导柱导套顶针板导柱导套，在模具设计业内又俗称“中托司”。其作用与动模模定模之间的导柱导套一样，都是为了保证动模顶出的时候平稳顺利，没有偏差。中托司虽然能够保证模具在顶出时平稳可靠，却不是每套模具都需要配备，通常在顶针较为细小时（直径在2.5mm以下），或者顶针数量较多时（顶针数量在30支以上）配备。为节省成本，本课题设计不需要配备中司托。7.4.2.3支撑柱支撑住，又称为撑头，有着非常广泛的应用。如果模具的外型尺寸较大，那么支撑脚之间的间距也会随之增大。在注塑过程中由注塑机产生的压力可能让后模板轻微变形导致降低模具寿命。为了避免这种情况，可以选择加大后模板厚度来防止，但这样会加大成本，所以通常会选择设立支撑柱的方式来达到降低成本的目的。支撑柱的大小一般大于20mm，采用螺钉固定在后模底板。为了防止与其他部件干涉，支撑柱的避空孔边缘与其他部件应有4mm以上的间距。总结以上便是本次课题的全部内容，该课题是一个基于NX软件所进行的一个注塑模具设计，其注塑模具产品为饭铲这么一个简单产品。通过对该模具产品的设计来学习有关模具的相关内容。由于本次课题选择的模具产品较为简单，还有许多有关于模具的知识如镶件、侧抽芯系统设计等本次课题没有用到的有关知识没有涉及到，需要在日后对其进行学习掌握。在此对本课题就已学到的并用上的