过程控制工程 第7章 复杂控制系统下-修改教学课件

溶液配比问题问题：当NaoH用量QB变化时，调整稀释水量QA以使稀释液NaoH的浓度为6~8%左右。解决方案：（1）出口浓度控制；（2）入口流量的比值控制（流量比值？）。

7.4比值控制系统

一般的比值控制问题:要求：QA/QB=KAB（比值系数）而QB

为主动流量，QA

为可控量，要求设计一控制系统通过调节QA

以实现上述比值控制目标。生产过程中，经常需要几种物料的流量保持一定的比例关系。例如，在锅炉的燃烧系统中，要保持燃料和空气量的一定比例，以保证燃烧的经济性。定义：实现两个或多个参数符合一定比例关系的控制系统，称为比值控制系统。例如要实现两种物料的比例关系，则表示为：Q2=K

Q1

其中：K—比值系数；Q1—主流量；

Q2—副流量

。7.4.1比值控制系统的种类

1.开环比值控制系统如图Q1是主流量，Q2是副流量。流量变送器FT检测主物料流量Q1；由控制器FC及安装在从物料管道上的阀门来控制副流量Q2。FTFCQ1Q2此控制方案的优点是结构简单、成本低。缺点是无抗干扰能力，当副流管线压力等改变时，不能保证所要求的比值。控制目标：Q2＝KQ12.单闭环比值控制系统为了克服开环比值控制的不足，在开环比值控制的基础上，增加对副流量的闭环控制。特点：对Q2进行闭环控制，比值控制精度提高。控制目标：Q2=K

Q1

对Q1只测量、不控制。Q1变化，Q2跟着变化，总流量不稳定。F1TQ1Q2

KF2TF2C3.双闭环比值控制系统为了克服单闭环比值控制中主流量不受控制的缺点，增加了主流量控制回路。特点：Q1是主流量，Q2是副流量。两个流量都可控，因此总流量稳定。F1TQ1Q2F1CF2TF2CK有两个闭环控制回路，用比值器联系。控制目标：Q2=K

Q1

4．变比值控制系统以上介绍的都是定比值控制系统。在有些生产过程中，要求两种物料流量的比值随第三个工艺参数的需要而变化，为满足这种工艺的要求，就出现了变比值控制系统。例如，变换炉工艺中，煤气与水蒸气（5~8倍）在触媒的催化下，转化成二氧化碳和氢气。温度越高转化率越高，但温度过高会影响触媒寿命。如果根据触媒层的温度调节其比例系数，就能保持最佳的触媒温度和最高的转化率。F1TF2TTT转化气温度控制器TC根据触媒的实际温度与给定温度的偏差，计算流量比值的给定值。除法器算出蒸汽与煤气流量的实际比值，输入到流量控制器FC。最后通过调整蒸汽量（改变蒸汽与煤气的比值）来使变换炉触媒层的温度恒定在给定值上。应当注意，在变比值控制系统中，流量比值只是一种控制手段，不是最终目的，而第三参数（如本例中温度）往往是主要被控参数。图7.23变比值控制系统框图X(s)Gc2(s)Y(s)+Gv2(s)G02(s)G0(s)Gc1(s)Gm(s)Q1(s)Q2(s)Gm2(s)Gm1(s)÷+K'Kr'__7.4.2比值控制系统的设计与参数整定1．比值控制系统设计1）主流量、副流量的确定原则：①生产中起主导作用的物料流量，一般选为主流量，其余的物料流量跟随其变化，为副流量。②工艺上不可控的物料流量，一般选为主流量。③成本较昂贵的物料流量一般选为主流量。④当生产工艺有特殊要求时，主、副物料流量的确定应服从工艺需要。2）控制方案的选择控制方案选择应根据不同的生产要求确定，同时兼顾经济性原则:①如果工艺上仅要求两物料流量之比值一定，而对总流量无要求，可用单闭环比值控制方案。②如果主、副流量的扰动频繁，而工艺要求主、副物料总流量恒定的生产过程，可用双闭环比值控制方案。③当生产工艺要求两种物料流量的比值要随着第三参数的需要进行调节时，可用变比值控制方案。3）调节器控制规律的确定比值控制系统中，调节器的控制规律是根据控制方案和控制要求而定。Q1Q2在单闭环比值控制系统中，比值器K起比值计算作用，若用调节器实现，则选P调节；调节器F2C使副流量稳定，为保证控制精度可选PI调节。F1T

KF2TF2CPPI双闭环比值控制不仅要求两流量保持恒定的比值关系，而且主、副流量均要实现定值控制，所以两个调节器均应选PI调节；比值器选P调节。F1TQ1Q2F1CF2TF2CKPIPIP

4）正确选择流量计及其量程各种流量计都有一定的适用范围（一般正常流量选在满量程的70％左右），必须正确地选择和使用，可参考有关设计资料、产品手册。

5）比值系数的计算工艺规定的流量（或质量）比值K不能直接作为仪表比值使用，必须根据仪表的量程转换成仪表的比值系数K’后才能进行比值设定。变送器的转换特性不同，比值系数K’的计算公式不同。（l）流量与测量信号之间成线性关系如果Q1的流量计测量范围为0～Q1max

、Q2的流量计测量范围为0～Q2max，则变送器输出电流信号和流量之间的关系如下：因代入工艺比值公式：得换算公式：而仪表比值公式：（2）流量与测量信号之间成非线性关系利用节流原理测流量时，流量计输出信号与流量的平方成正比：

∆I=CQ2代入工艺比值公式：得换算公式：则例：在生产硝酸的过程中，要求氨气量和空气量保持一定的比例关系，在正常生产情况下，工艺指标规定氨气流量为2100m3/h,空气流量为2200m3/h,氨气流量表的量程为0～3200m3/h，空气流量表的量程为0～2500m3/h，求仪表的比值系数。解：已知Q1＝2200m3/h;Q2=2100m3/h;

Q1max=2500m3/h;Q2max=3200m3/h根据工艺指标，氨气和空气的体积流量比值为：若实际流量与其测量信号成线性关系，则：若实际流量与其测量信号成非线性关系时，则：6）流量测量中的温度、压力补偿用差压流量计测量气体流量时，被测气体温度和压力的变化会使其密度发生变化，流量的测量值将产生误差。对于温度、压力变化较大、而控制质量要求较高的对象，必须进行温度、压力补偿，以保证流量测量值的准确。7）主、副流量的动态比值问题在现代生产过程中，对自动化要求较高。就比值控制而言，不仅要求静态比值恒定，而且还要求动态比值一定。在扰动作用下，要求主副流量接近同步变化。例如，硝酸生产中的氨氧化过程，氨和空气之比具有一定的比例要求，当超过极限时就有发生爆炸的危险。因此，不仅要求稳态时物料量保持一定比值，而且还要求动态时比值也要保持一定。但前面介绍的比值控制系统都不能实现动态比值要求，为使主、副流量在时间上和相位上同步变化，必须引入“动态补偿环节”如果采用如图所示系统，使就可以实现动态比值一定。根据右图可以求得F(s)对Q1(s)的传递函数为：主流量对副流量的传递函数为：为使主、副流量同步变化，无相位滞后，即由上面两式可得到因为：将其代入上式可得补偿环节的传递函数：由于副流量滞后于主流量，所以动态补偿环节应具有超前特性。7.4.2.2比值控制系统的实施与参数整定1）比值系数的实现比值系统的实现有相乘和相除二种方法。在工程上可采用比值器、乘法器、除法器等仪表实现；用计算机控制时，通过比例、乘、除运算程序实现。2）比值控制系统的参数整定比值系统的主流量回路，可按单回路控制系统进行整定；比值系统的副流量整定为振荡与不振荡的边界为佳，即过渡过程既不振荡而反应又快(10:1)。7.5

均匀控制系统在连续生产过程中，有许多装置是前后紧密联系的。前一设备的出料，往往是后一设备的进料，各设备的操作也互相关联、互相影响。例如图所示的两个连续操作的精馏塔。LC1#2#FTFCLT

1#塔要求液位稳定，设液位控制系统。2#塔要求进料量稳定，设流量控制系统。显然，这两套控制系统的控制目标存在矛盾：

解决办法：1、设中间贮槽，使前后影响减小，但成本高。2、用均匀调节方案。1#塔液位调节阀1开度变化LC1#2#FTFCLT12

2#塔流量变化

2#塔流量调节阀2开度变化

1#塔液位变化7.5.1均匀控制系统工作原理及特点为了解决前后工序控制的矛盾，达到前后兼顾、协调操作，使前后工序的控制变量均能符合要求而设计的控制系统称为均匀控制系统。如上例中，均匀控制应通过对液位和流量两个变量同时兼顾的控制方案，使两个互相矛盾的变量相互协调，都能满足各自的工艺要求。和其它控制方式相比，均匀控制的特点如下：（1）两个被控变量在控制过程中都是缓慢变化的。因为若将1#塔液位控制成平稳的直线，会导致2#塔的进料量波动很大；反之若将2#塔的进料量控制成平稳的直线，会导致1#塔液位波动很大。即无法实现两个被控参数都很平稳。只有让两者都有一定程度的波动，但波动都比较缓慢、且幅度较小，才有可能同时符合控制要求。

tLLFFO（a）1#塔液位稳定、2#塔流量变化大LFLFtO（b）1#塔液位变化大、2#塔流量稳定LFLFtO（c）1#塔液位、2#塔流量均变化较小（2）前后互相联系又互相矛盾的两个变量应保持在所允许的范围内波动。如图，1#塔塔釜液位的升降变化不能超过规定的上下限。2#塔进料流量也不能超越规定的上下限，否则就不能满足工艺要求。LC1#2#FTFCLT12LFLFtO需要注意以下几点：不同于常规的定值控制系统，而对被控变量(CV)与控制变量(MV)都有平稳的要求；为解决CV与MV都希望平稳这一对矛盾，只能要求CV与MV都渐变。均匀控制通常要求在最大干扰下，液位在贮罐的上下限内波动，而流量应在一定范围内平缓渐变。均匀控制指的是控制功能，而不是控制方案。7.5.2均匀控制方案均匀控制常用的方案有简单均匀控制、串级均匀控制等形式，下面介绍这两种控制方案。1．简单均匀控制LC1#2#LT结构与简单液位定值控制系统一样，但系统控制的目的不同。均匀控制的目的是协调控制液位和排出流量两个变量。由于控制目的不同，均匀控制要求兼顾两个变量，是通过调节器的参数整定来实现的。简单均匀控制系统中的控制器一般都是纯比例作用，而且将比例度整定得很大。LC1#2#LT当液位变化时，控制器的输出变化很小，排出流量只作微小缓慢的变化，以较弱的控制作用达到均匀控制的目的。LC1#2#LT因此，简单均匀控制适用于干扰不大、对流量的均匀程度要求较低的场合。简单均匀控制的优点是结构简单，投运方便，成本低。但对另一个被控变量是不测不控的兼顾操作，其控制精度不一定能保证。如此例中，当前后塔的压力变化较大时，尽管调节阀的开度不变，输出流量也会发生较大变化。2．串级均匀控制为了克服简单均匀控制只有一个控制回路，只能保证一个被控变量精度的缺点，可在简单均匀控制方案基础上增加一个副控制回路，构成串级均匀控制。

结构与串级控制系统相同。增加了流量控制回路，可以及时克服压力干扰，保证流量控制精度。LC1#2#FTFCLT串级均匀控制方案中，主、副变量都有控制精度要求，二者均在规定的范围内作缓慢的变化，所以控制手法上与串级控制不同。主、副控制器一般都采用纯比例作用，而且将比例度整定得较大。串级均匀控制方案适用于干扰较大的场合。但使用仪表较多，投运、维护较复杂。LC1#2#FTFCLT7.5.3均匀控制系统的参数整定7.5.3.1调节规律的选择简单均匀控制系统的调节器及串级均匀控制系统的主调节器一般采用纯比例调节，有时可以采用比例积分调节。在所有的均匀控制系统中，都不应加微分调节。7.5.3.2调节器参数整定简单均匀控制系统要整定的调节器只有一个，可按照单回路控制系统的整定方法进行，但要注意比例度要宽（P要大）、积分时间要长（Ti要大）、通过“看曲线、整参数”，使液位和流量达到变化缓慢、均匀协调就可以了。串级均匀控制系统参数整定主要有经验法和停留时间法。1、经验整定法就是根据经验，将主、副调节器的比例度P1、P2设置为一个适当的数值，然后按“先副后主”的顺序，由小到大进行调整，使被控变量的过渡过程曲线呈缓慢非周期衰减过程。2、停留时间法停留时间是指在正常流速下，介质在被控变量允许变化范围内流过所需要的时间，其计算公式式中Q是正常工况下的介质流量，V是容器在液位上下限之间的有效容量。停留时间τ/min<2020～40>40比例度P(%)100～150150～200200～250积分时间Ti/min51015表7-2停留时间τ与调节参数的关系7.6分程控制系统在分程控制系统中，一个控制器的输出信号被分割成几个行程段，每一段行程各控制一个调节阀，故取名为分程控制系统。例如，一个控制器的输出信号分程控制两个调节阀A和B

，A和B的输入信号各占一半行程。可调整阀门定位器来缩小调节阀的输入量程。CABMM7.6.1分程控制系统工作原理及类型1．分程控制系统工作原理如某一间歇式生产的化学反应过程中，每次投料完毕后，需要先对其加热引发化学反应。

TT热水冷却水B

TCA一旦反应开始进行，就会持续产生大量的反应热，如果不及时降温，物料温度会越来越高，有发生爆炸的危险。因此，必须降温。为此，可设计以反应器内温度为被控参数、以热水流量和冷却水流量为控制变量的分程控制系统，调节阀A、B分别控制冷却水和热水。为保证安全，热水阀采用气开式，冷水阀采用气关式，则温度调节器设为反作用。

TT热水冷却水B

TCA反反正图7.29调节阀分程关系曲线MPa0100%0.020.060.10A阀B阀

TT热水冷却水B

TCA正反反工作原理如下：当装料完成、化学反应开始前，温度测量值小于设定值。调节器TC输出气压大于0.06MPa，A（冷水）阀关闭，B（热水）阀开启，反应器夹套中流进的热水使反应物料温度上升。反应开始后，反应物温度逐渐升高，调节器输出逐渐下降，热水阀逐渐关小；当反应物料温度达到并高于设定值时，调节器输出气压将小于0.06MPa，热水阀完全关闭，冷水阀逐渐打开，冷水进入夹套将反应热带走，使反应物料温度保持在设定值。图7.29调节阀分程关系曲线MPa0100%0.020.060.10A阀B阀

TT热水冷却水B

TCA正反反2．分程控制系统的类型按照调节阀的气开、气关形式和分程信号区段不同，可分为以下两种类型：①调节阀同向动作的分程控制系统例：两个调节阀同向动作A、B均为正作用阀A、B均为反作用阀MPa0100%0.020.060.10A阀B阀MPa0100%0.020.060.10A阀B阀MPa0100%0.020.060.10A阀B阀MPa0100%0.020.060.10A阀B阀②调节阀异向动作的分程控制系统例：两个调节阀异向动作在0.02~0.06MPa区间，B阀全开、A阀逐渐开大；在0.06~0.10MPa区间，A阀全开、B阀逐渐关小。在0.02~0.06MPa区间，B阀全关、A阀逐渐关小；在0.06~0.10MPa区间，A阀全关、B阀逐渐开大。给定－执行器1对象变送器控制器干扰执行器27.6.2分程控制系统设计及工业应用分程控制系统本质上属于单回路控制系统。二者的主要区别是：单回路控制系统中调节器输出控制一个调节阀，分程控制系统中调节器输出控制多个调节阀。因此，系统设计上有所不同。7.6.2.1控制信号的分段在分程控制中，调节器输出信号分段是由生产工艺要求决定的。调节器输出信号需要分成几段，哪一段信号控制哪一个调节阀，完全取决于工艺要求。如在此例反应器温度控制中，工艺需要控制两个调节阀。因此，调节器输出信号需要分成两段。

TT热水冷却水B

TCA正反反7.6.2.2调节阀特性的选择与应注意的问题1.根据工艺要求选择同向或异向工作的调节阀如此例中，为保证安全，热水阀采用气开式，冷水阀采用气关式。这就决定了两个调节阀异向工作。又因工艺要求一个阀打开时，另一个必须关闭。因此两个阀的特性组合应是：MPa0100%0.020.060.10A阀B阀

TT热水冷却水B

TCA正反反2.流量特性的平滑衔接

调节阀流量特性的选择原则是调节阀的特性与过程特性乘积为一常数，从而使过程控制系统具有线性特性。在分程控制系统中，考虑到各分程调节阀的实际情况，必须通过调节阀的特性和过程特性间的匹配，使控制通道特性保持基本不变为原则。另外分程调节阀组合以后，把两个调节阀作为一个调节阀使用时，要求从一个调节阀向另一个调节阀过渡时，其流量变化要平滑。但由于两个调节阀的增益不同，存在着流量特性的突变，对此要采取相应的措施。如图为蒸汽压力减压系统。小负荷时只有A阀控制、B阀不开；负荷较大时A阀全开、B阀控制。两个同向特性的调节阀并联控制一种介质的流量时，总流量特性是两个阀流量特性的叠加组合。PTMPa0100%0.020.060.10A阀B阀如果两个调节阀的增益差距较大，组合后的总流量特性有突变点，会影响调节品质。P（MPa）（a）二阀特性比较接近0流量Q（%）1000.020.060.10•45（b）二阀特性差距较大01000.020.060.10•45P（MPa）流量Q（%）如果两个调节阀都用直线特性，组合后的总流量特性有下列两种情况：（a）分程信号不重叠P（MPa）流量Q（%）01000.020.060.10•如果调节阀是对数流量特性，其总流量特性衔接处必有突变点。可以通过两个调节阀分程信号部分重迭的办法，使调节阀流量特性实现平滑过渡。即将两个阀的工作范围扩大，形成一段重迭区。（b）分程信号重叠P（MPa）01000.020.060.10流量Q（%）3）调节阀的泄漏量在分程控制中，调节阀的泄漏量太大会影响控制质量。尤其当大、小阀并联工作时，若大阀的泄漏量接近或大于小阀的正常的调节量，则小阀的调节能力大大降低。因为大阀的泄漏量相当于存在一个不受控制的旁路管道，所以要求大阀的泄漏量很小。PT7.6.2.3分程控制的实现分程控制要求调节阀的输入量程进行压缩。通过调整阀门定位器的输入信号零点和量程，使调节阀在规定的信号区段作全行程动作。（b）分程信号重叠P（MPa）01000.020.060.10流量Q（%）例如，使调节阀A在0.02~0.07MPa范围内作全行程动作；使调节阀B在0.05~0.10MPa范围内作全行程动作。7.6.2.4分程控制系统的工业应用分程控制系统的工业应用广泛，介绍应用比较多的几种形式：1、用于扩大调节阀的可调范围有的生产工艺要求控制的流量变化范围较大，但是调节阀的可调范围是有限的（国产统一设计柱塞调节阀可调范围R＝30）。若采用一个调节阀，能够控制的最大流量和最小流量相差不可能太悬殊，满足不了生产上流量大范围变化的要求，这时可考虑采用两个控制阀并联的分程控制方案。例

某厂蒸汽压力减压系统用节流减压的方法将10MPa的高压蒸汽减压成4MPa的中压蒸汽。中压蒸汽的使用量变化很大。如果只用一个阀门控制，只能选择大口径阀。而大口径阀在小开度下工作时，控制效果变差。如果用两个阀分程控制，小负荷时只开小阀，负荷增大时再开大阀。则两个调节阀组合后，可调范围扩大。PT设大小两个调节阀的最大流通能力分别为：CBmax=105m3、CAmax=4.2m3；可调范围均为

R=

30则两个阀的最小流通能力分别为：CBmin=

CBmax

/R=105/30=3.5m3CAmin=

CAmax

/R=4.2/30=0.14m3两个调节阀并联使用时：最小流通能力为：Cmin=

CAmin=0.14m3最大流通能力为：

Cmax=

CBmax+CAmax=109.2m3可调范围R并=

Cmax

/Cmin=109.2/0.14=780并联使用后调节阀的可调范围增大了26倍。2.用于一个控制回路需要控制多个操纵量例如在工业废液中和处理工艺中，需要根据废液的酸碱性（pH值），分别控制加酸量或加碱量。MPa0100%0.020.060.10酸阀碱阀

pHT反反正废液

pHC正碱液酸液中和液3、用于节能控制设计和应用过程控制系统，必须充分注意提高工业生产的经济效益。也就是说，通过自动控制手段来减少能量消耗，以提高经济效益。例在某生产过程中，冷物料通过热交换器用热水（工业废水）和蒸汽对其进行加热，当用热水加热不能满足出口温度时，再同时使用蒸汽加热，为此设计温度分程控制系统。

在本系统中，蒸汽阀和热水阀均选用气开式，调节器为反作用，在正常情况下，热水阀全开仍不能满足出口温度要求时，调节器输出信号同时使蒸汽阀打开，以满足出口温度的工艺要求。采用分程控制可节省能源，降低能耗。4、用于多种调节手段，维持生产稳定。在生产过程中，为了维持某一参数稳定，通常需要用多种手段进行控制，为此，可采用分程控制。例

高炉压力分程控制系统在炼铁生产过程中，需要把铁矿石、焦炭和石灰石按一定比例配成炉料，从高炉炉顶进料口分批进入炉中，同时把经过预热后的空气（称为热风）由炉底送入炉内，焦炭在热风的作用下生产二氧化碳，并放出大量的热量，即式中：Q－氧化反应释放出的热量。

CO2跟赤热的焦炭反应生成CO。铁矿石在CO的作用下还原成为铁，即高炉压力是进行正常生产的一个重要条件之一，这样的系统本来是很简单的，但由于检测与执行机构存在一些困难，故系统设计中必须加以解决。在压力测量时，由于有大量灰尘、烟气，取压管容易被堵塞，为此，在工程上采用吹氮气的方法，即用较纯净的N2经气动恒差继动器、气阀、转子流量计进入高炉顶部的气体采集管的A端，由B端引出的气体压力作为炉压的测量值。在冶炼过程中，不同阶段、不同工况对热风的要求相差甚大，因此设计和应用高炉压力分程控制系统。根据工艺要求，在调节器输出信号为0～40％时，A阀工作；调节器输出信号超过40％范围，调节阀A保持在最大开度，同时B阀开始工作；当调节器输出信号超过70％时，A阀和B阀都保持在最大开度，同时调节阀C开始工作。7.6.2.5调节器控制规律的选择与参数整定分程控制属于单回路控制，其控制规律的选择与参数整定方法与一般单回路定值控制系统类似。但要注意的是不同的区段的控制通道特性不会完全相同，在参数整定时要兼顾不同区段的情况，选择合适的整定参数。7.7选择性控制系统通常的自动控制系统是在正常生产状态下对某参数进行稳定性控制。一旦生产过程出现非正常状态（如其它参数超过安全线），就得放弃对此参数的控制，否则会发生事故。待采取生产保护措施消除非正常状态后，控制系统再重新投入工作。传统的生产保护措施是硬保护措施。当生产操作达到安全极限时，发出声、光报警。操作工立即将控制器切到手动操作、或是通过专门设置的联锁保护线路实现自动停车，以排除险情。如果控制系统具有自动应变能力，对于不同的生产状态，能自动选择不同的控制方案。当生产出现不正常状况时，能自动切换到保护性控制回路，让保护性控制回路来恢复生产状态；当生产恢复正常时，再自动切回稳定性控制回路。这样就不需要通过人工或停车操作对生产进行保护，称为软保护措施。选择性控制系统就是能根据生产状态自动选择合适的控制方案的控制系统。系统设有多个控制回路，由选择器根据设计的逻辑关系选通某个控制回路。7.7.1选择性控制系统的类型选择性控制系统通过选择器实现选择功能。选择器可以接在调节器的输出端，对控制信号进行选择；也可以接在变送器的输出端，对测量信号进行选择。1.对调节器输出信号进行选择给定2＋－变送器2执行器对象被控量2给定1＋－变送器1控制器1选择器被控量1干扰控制器2正常控制取代控制例1

锅炉蒸汽压力的控制工艺要求锅炉输出蒸汽压力稳定。若用单回路控制系统控制，则根据蒸汽出口压力控制燃气量。燃气锅炉给水蒸汽汽包炉膛P1TP1C正反如果蒸汽用量大幅度变化，蒸汽压力控制系统会使燃气阀门开度大幅变化。但煤气压力过高会发生脱火。为防止产生脱火现象，增加一个燃气高压保护控制回路。用P2T测燃气压力，P2C的设定值为燃气高压上限值，当燃气压力低于上限值时，P2C输出高值信号。

燃气P2C锅炉给水＜蒸汽汽包炉膛选择器1P2TP1TP1C反反正用低选器自动地选择两个控制信号中较低的一个，作为阀门的控制信号。P2C输出高值时，LS选中P1C作为输出。系统是以蒸汽压力为被控变量的简单控制系统。当煤气压力超过P2C给定值时，P2C输出低值，LS将改选P2C作为输出。

系统处于燃气压力控制时，蒸汽出口压力控制回路被燃气压力安全保护回路所取代。燃气P2C锅炉给水＜蒸汽汽包炉膛选择器1P2TP1TP1C反反正在蒸汽压力定值控制与燃气高压自动保护的选择控制过程中，还可能出现另一种事故：如果因蒸汽负荷很低，导致燃气流量过低，会出现熄火现象，也必须加以防止。燃气P2C锅炉给水＜蒸汽汽包炉膛选择器1P2TP1TP1C反反正为防止出现熄火现象，再增加一个燃气低压保护控制回路—P3T、P3C。P3C的设定值为燃气压力下限值，当燃气压力低于下限值时，P3C输出高值信号，被HS选中。燃气P2C锅炉给水＜蒸汽汽包炉膛＞选择器1选择器2P3TP3CP2TP1TP1C正反反反当燃气压力高于下限值时，P3C输出低值信号，不会被HS选中。本系统的选择器在控制器之后，是三选一系统。当系统处于燃气压力保护控制期间，蒸汽出口压力不能保证符合工艺要求。

燃气P2C锅炉给水＜蒸汽汽包炉膛＞选择器1选择器2P3TP3CP2TP1TP1C正反反反2．对变送器输出信号进行选择这种系统的选择器装在控制器之前，对变送器输出信号进行选择。用于几个被控变量的给定值、控制规律都一样的场合。

给定＋－变送器2执行器对象被控量2变送器1选择器被控量1干扰

控制器正常控制例2

固定床反应器中热点温度的控制反应器内固定床上装有催化剂以加速反应，而反应产生的热量若不及时被冷却液带走，温度过高会烧坏催化剂。因催化剂的老化、变质和流动等原因，固定床不同位置的温度可能不同。在不同位置分别安装温度传感器，由选择器选出热点温度信号，送入控制器进行控制。＞冷却液入料T1TTC反T2TT3T反应器产品反给定＋－变送器2执行器对象3段变送器3选择器被控量1控制器对象2段对象1段变送器1在此设备中，三点被控温度是串联关系。因此，控制系统方框图中对象特性可等效为串联的三段。＞冷却液入料T1TTC反T2TT3T反应器产品反

7.7.2选择性控制系统的设计原则选择性控制系统是多个常规控制系统的组合。与常规控制系统的设计相比，主要不同点是选择器的设计选型和调节器调节规律的确定。1．选择器的选型选择器有高值选择器HS与低值选择器LS两种。选择器类型的确定，是根据执行器的作用方向和控制回路的切换条件决定的。例1

蒸汽压力与燃气压力的自动选择控制例2

固定床反应器中热点温度的控制例1

蒸汽压力与燃气压力的自动选择控制由于燃气阀是正作用阀，防止燃气压力过高的选择器1就应当是低选，防止燃气压力过低的选择器2就应当是高选。燃气P2C锅炉给水＜蒸汽汽包炉膛＞选择器1选择器2P3TP3CP2TP1TP1C正反反反例2

固定床反应器中热点温度的控制控制思路就是按最高点温度控制，所有的点的温度都不会超标，所以用高选器。＞冷却液入料T1TTC反T2TT3T反应器产品反2．调节器调节规律的确定对于正常工况下运行的调节器，由于有较高的控制精度要求，可用PI调节或PID调节；对于取代调节器，一般只要求其迅速发挥保护作用，可用P调节。

燃气P2C锅炉给水＜蒸汽汽包炉膛＞选择器1选择器2P3TP3CP2TP1TP1C正PPPID3．调节器参数整定正常工作调节器的整定要求与常规控制系统相同，可按常规控制系统的整定方法进行整定。对于取代调节器，要求能及时产生自动保护作用，其比例度P应整定得小一些。也就燃气P2C锅炉给水＜蒸汽汽包炉膛＞选择器1选择器2P3TP3CP2TP1TP1C正PPPID是说取代调节器要能输出较强的控制信号。4．选择性控制系统中调节器抗积分饱和选择性控制系统运行中，无论在正常工况下，还是在异常工况下，总是有调节器处于开环待命状态。如果调节器使用了积分作用，当其处于开环待命状态时，偏差输入信号一直存在。那么积分作用将使控制器的输出不断增加或减小，一直达到输出的极限值为止，这种现象称之为“积分饱和”。当积分电路处于积分饱和状态时，它的输出将达到最大或最小的极限值，积分运放正负输入端电位不再相等：V－=Vo2;V＋=Vo3此时若切回控制器，要让其重新发挥作用，必须等它退出饱和区，使输出慢慢返回到执行器的有效输入范围。这种控制的不及时，有时会给系统带来严重的后果，因而必须设法防止。

抗积分饱和措施抗积分饱和是调节器的一个附加功能，可供用户选择。在仪表中采用的方法有：（1）PI-P法用监测电路监测积分电容CM两端电压。当其接近饱和电压时，给CM两端接通一个并联电阻，将积分电路改为比例电路。

（2）积分切除法

当控制器未被选中处于开环工作状态时，控制仪表内部电路自动切换到比例电路，或数字控制算法改为比例算法。限幅电路（3）限幅法通过设置限幅电路，对积分电容两端电压加以限制。7.8解耦控制有些生产过程中，在一个设备上需要设置若干个控制系统，分别对多个被控变量进行控制。在这种情况下，多个控制系统之间就有可能存在相互关联和相互影响，称为相互耦合。控制系统间的耦合，会妨碍各被控变量的独立控制，严重时甚至会破坏各系统的正常工作。通过采取措施，把相互关联的多变量控制过程转化为几个彼此独立的控制系统。把这样的系统称为解耦控制系统。7.8.1被控过程的耦合现象及对控制过程的影响

下面用一个实例来分析被控过程的耦合现象及对控制过程的影响。图中，精馏塔的塔顶温度控制系统和塔底温度控制系统存在耦合现象。图7.37精馏塔温度控制系统再沸器回流QL塔底产品QW精馏塔

T2C

T2T

T1C蒸汽QS进料F塔顶产品QD

T1T冷凝器回流罐图7.38精馏塔温度控制系统框图G11(s)T1(s)U1(s)G21(s)G12(s)G22(s)U2(s)Gc2(s)Gc1(s)T2(s)T10T20+

-+

+

+

+

+

-塔顶温度控制系统和塔底温度控制系统的耦合关系，可抽象为方框图表示（将变送器、执行器环节特性简化为1）。耦合通道为了解两个系统之间相互关联耦合的本质及产生的原因，分两种情况进行研究。一、一个控制系统闭环，另一个控制系统开环如左图所示，假设系统1闭环，2开环，同时设不变()改变给定值可得：可见，给定值的任何变化，不但影响被控变量，而且还影响未控制的输出量。二、两个控制系统均闭环当两个系统均闭环时，情况就比较复杂，设过程初态稳定，两个被控量均处于预定值。定量分析如下：联立可得：其中7.8.2相对增益对于一个具有N个被控变量和N个控制变量的过程，可以有N！种不同构成方式来组成N！个不同的控制方案，分析全部N！个控制方案中系统间的关联，可以选出关联最小的控制方案。相对增益是描述耦合程度的一种方法。一、相对增益的定义第一放大系数：在相互耦合的控制回路中，使其他各控制量都保持不变，即其他通道开路（不控制），只改变所考虑的那个控制量即改变控制量，一个时所得到的变化量与改变量之比，称为到通道的第一放大系数，即第二放大系数：其他被控量保持不变，即其他回路闭合，只改变所要考虑的那个被控量，控制量对被控量的开环增益和间的相对增益为这是布里斯托儿(Bristol)首先提出的相对增益的概念。它能揭示多变量耦合系统的内部关系，可以确定变量间的配对选择，判断该系统是否需要解耦。这样可以求得相对增益矩阵二、相对增益的计算稳态方程:式中：表示第个被控量相对于第个控制量的静态增益。同理可得：对于高阶多变量系统其中det

K是矩阵K的行列式；Kij是矩阵K的代数余子式。相对增益的性质：相对增益矩阵中每行或每列的总和均为1；对于2×2系统，当kij为正的个数是奇数时，所有的相对增益都在0～1之间，称为正耦合；当kij为正的个数是偶数时，存在相对增益小于0，称为负耦合。相对增益的物理意义：在这种情况下，稳态增益的符号随着其它回路状态的改变（开环、闭环）而不同在这种情况下，当其它回路都开环时，稳态增益为0。在这种情况下，其它回路闭环时的稳态增益比开环时要大。在这种情况下，其它回路的开环与闭环对稳态增益的大小没有影响。是否表示回路间没有关连？在这种情况下，其它回路开环时的稳态增益比闭环时要大。在这种情况下，其它回路闭环时的稳态增益为0。无法进行多回路控制三、变量配对：不能选择的变量配对不能选择的变量配对不能选择的变量配对应该选择最接近1的变量配对变量配对举例（调和过程）：是非线性系统？1.计算静态增益：2.计算一个相对增益：3.构造相对增益矩阵：假设：稳态工作点(Q10,Q20,Q0,C0)；C1>C0>C2经合适输入输出变量配对后，若关联不大，则可采用常规的多个单回路PID控制；尽管系统稳态关联严重，但主要控制通道动态特性相差较大，则可通过调整PID参数，使各回路的工作频率拉开；若系统稳态关联严重，而且动态特性相近，则需要进行解耦设计。多变量控制系统设计7.8.3解耦控制系统设计一、解耦条件由下图可知令可得到对于多输入多输出的控制系统，系统解耦的条件是：系统的闭环传递矩阵必须是一个对角线矩阵，即闭环系统解耦时的闭环传递矩阵是一个对角线矩阵，因此也是对角线矩阵，所以解耦系统的开环传递矩阵也必须是对角线矩阵。为了实现解耦，必须在多变量控制系统中引入解耦装置，此时多变量解耦控制系统的开环传递矩阵式中表示解耦系统的开环传递矩阵表示解耦装置矩阵

控制器传递矩阵为对角线矩阵，因此，要使为对角线矩阵，只要与的乘积为对角线矩阵即可。解耦控制就是通过解耦环节，使存在耦合的多变量控制系统变为相互独立的单变量控制系统。下面讨论几种常用的解耦方法。1．前馈补偿解耦设计前馈补偿解耦是最早用于多变量耦合控制系统的解耦方法，是利用前馈控制原理实现解耦。图7.39所示为应用前馈环节实现（二变量）解耦的系统框图。图7.39前馈补偿解耦系统框图G11(s)Y1(s)U1(s)G21(s)G12(s)G22(s)U2(s)Gc2(s)Gc1(s)Y2(s)X1X2+

-+

+

+

+

+

-N21(s)N12(s)+

+

+

+

根据不变性原理可得U1(s)G21(s)+U1(s)N21(s)G22(s)=0U2(s)G12(s)+U2(s)N12(s)G11(s)=0求得解耦环节的数学模型图7.39前馈补偿解耦系统框图G11(s)Y1(s)U1(s)G21(s)G12(s)G22(s)U2(s)Gc2(s)Gc1(s)Y2(s)X1X2+

-+

+

+

+

+

-N21(s)N12(s)+

+

+

+

图7.40双变量解耦系统框图G11(s)Y1(s)U1(s)G21(s)G12(s)G22(s)U2(s)Gc2(s)Gc1(s)Y2(s)X1X2+

-+

+

+

+

+

-N11(s)N21(s)N12(s)N22(s)+

+

+

+

2．对角矩阵解耦设计对角矩阵设计法是设计一个解耦器，使解耦器的传递函数阵与被控过程的传递函数阵的乘积成为对角阵，以消除多变量被控过程变量之间的相互耦合。

例对被控过程的两个输入量和输出量之间的关系,可以列出一组描述对象特性的方程：Y1(s)=G11(s)Uc1(s)+G12(s)Uc2(s)Y2(s)=G21(s)Uc1(s)+G22(s)Uc2(s)G11(s)Y1(s)U1(s)G21(s)G12(s)G22(s)U2(s)Gc2(s)Gc1(s)Y2(s)X1X2+-+

+

+

+

+

-N11(s)N21(s)N12(s)N22(s)+

+

+

+

Uc1(s)Uc2(s)可简写成：

Y^(s)=G^(s)U^c(s)式中Y^(s)为输出向量，U^c(s)为输入向量，而G^(s)称为对象的传递矩阵。将此方程组写成矩阵形式，便是解耦环节N(s)接在调节器和对象G(s)之间：Uc1(s)=N11(s)U1(s)+N12(s)U2(s)Uc2(s)=N21(s)U1(s)+N22(s)U2(s)G11(s)Y1(s)U1(s)G21(s)G12(s)G22(s)U2(s)Gc2(s)Gc1(s)Y2(s)X1X2+-+

+

+

+

+

-N11(s)N21(s)N12(s)N22(s)+

+

+

+

Uc1(s)Uc2(s)可简写成：式中U^c(s)为输出向量，U^(s)为输入向量，而N^(s)称为解耦器的传递矩阵。将此方程组写成矩阵形式，便是

这时调节器输出的控制作用U(s)与被调节量Y(s)的关联可用矩阵表达：G11(s)Y1(s)U1(s)G21(s)G12(s)G22(s)U2(s)Gc2(s)Gc1(s)Y2(s)X1X2+-+

+

+

+

+

-N11(s)N21(s)N12(s)N22(s)+

+

+

+

Uc1(s)Uc2(s)之积是对角阵：则有说明Y1、Y2之间解耦。据此条件可求解耦阵：中，如果实现对角解耦之后的等效系统框图：

G11(s)Y1(s)U1(s)G22(s)U2(s)Gc2(s)Gc1(s)X1+

-+

-X2Y2(s)7.8.2.3单位矩阵解耦设计使解耦阵与对象阵的乘积成为单位阵：如果在对角解耦中则实现单位解耦之后的等效系统框图：实现单位解