发电厂供热机组(2×300MW)扩建工程汽机专业主要施工技术方案

发电厂供热机组(2X3OOMW)扩建工程汽机专业主要施工技术方案

1汽机专业达标投产、保省优、创国优(鲁班奖)质量保证措施

随着火电机组移交生产时，综合质量及总体施工工艺要求越来越高。机组高标准达标

投产也越来越受到施工单位的重视，并被确定为基本的施工要求。目前.,开拓一个新的施

工天地，创建一座精品工程，已经成为我公司的追求目标。

总结过去的施工经验，要提高机组的整体施工质量和工艺。那么，发电机及其系统的

漏氢量、机组的轴、瓦振动、真空系统的严密性、小直径管道的安装工艺水平、汽水管道

内部的清洁度、油系统的清洁度等是一些不容忽视的环节，为使各个工艺的施工更臻于完

善，保证机组高标准达标投产，最后创建一个精品工程的目标能够实现，给业主留下一座

得心应手的机组。特制定本措施。

1.1发电机及其系统的最大漏氢量W4.3m7d的保证措施

a.密封瓦安装

发电机密封瓦座安装水平结合面接触严密，密封瓦座与密封瓦涂色检查接触均匀，各

配合面光洁，油室、油孔清洁畅通，无杂物；

密封瓦安装的控制检查：密封瓦上下两半瓦在平板上对研，接触均匀达75%；测量密

封环厚度、孔径、密封槽宽度及密封环对应处的转子轴径，各部配合间隙符合图纸规定；

紧好水平结合面螺栓检查密封瓦上下两半垂直面错口不大于0.03mm；密封瓦两垂直面光洁,

不平行度不大于0.03mm；铛金无气孔、夹渣、凹坑和裂纹等表面缺陷，经渗油试验无脱胎。

b.发电机端盖安装

各油档间隙调整达到厂家要求；

发电机端盖密封槽内清理干净，密封料将沟槽填满，紧好端盖垂直、水平结合面螺栓，

加压填充密封料•，由上部填充孔开始，下个相邻孔冒出填料后用丝堵堵死，再继续加压填

充直至全部沟槽填满。

c.发电机出线端子箱与定子接合面检查应光洁、无毛刺及辐向沟槽，安装后按厂家

要求进行一遍密封焊，焊接采用僦弧焊，确保焊缝密封质量；出线端子与端子箱接触面光

洁、无毛刺及辐向沟槽，密封0型圈完好，端子密封压紧环紧固可靠，无偏斜C

d.氢、二氧化碳、密封油管道焊接对于DN80以下管道焊接采用全瀛焊接，DN80以

上管道采用氮电联焊，法兰进行氨弧封底焊，氢、二氧化碳法兰或活接头全部采用聚四氟

乙烯垫片。系统内阀门进行解体检查、清理，更换密封垫片、填料

e.氢冷却器安装前进行水压试验应无渗漏，检查冷却器结构及定子上冷却器滑道无

影响管束膨胀的位置，冷却器与定子结合面清洁，无辐向沟槽，使用厂家要求的垫片，螺

栓紧固均匀、可靠，达到厂家要求力矩。

f.密封油冷油器经严密性试验无泄漏，油氢差压阀解体检查，动作灵活C

g.氢、二氧化碳及密封油系统、定子壳体上各油压、气压取样接头垫片更换为聚四

氟乙烯垫片，均拧紧无漏泄。

h.氢、二氧化碳管道安装结束后，管道单独进行风压试验，确保管道密封可靠。

i.发电机本体及各系统管道、设备法兰紧固，以及安装过程中的各项检查均有专人

负责，专人检查，并做好记录。

1.2保证机组轴振斗70口叫瓦振斗25Hm的保证措施

a.根据实际施工经验，对轴振产生影响的主要因素有以下几个方面：转子动平衡情

况和油楔压力不平衡；轴瓦间隙；油温；台板接触不好，形成局部空虚；轴瓦与瓦枕接触

情况；轴瓦紧力；轴弯；对轮晃动、瓢偏；联轴器找中心情况；汽封间隙、隔板间隙、通

流部分间隙；二次灌浆密实性等。

b.保证机组轴振、瓦振的措施

1）转子动平衡情况用油楔压力由厂家设备自身情况决定，应在设备出厂前调整好，

现场无法调整，因此如果因为这些因素造成转子振动大，应联系厂家处理；

2）轴瓦间隙现场进行检查，如不满足要求，联系厂家处理；

3）油温由安装与运行人员共同控制；

4）台板应平整、光洁、无毛刺，台板与轴承座、汽缸的接触面应光洁，并接触严密，

不得有■接触不好、局部空虚现象，用0.05mm塞尺检查，不能塞入；

5）瓦枕与轴承座应接触良好，用0.05mm塞尺塞不入，用涂色法检查瓦枕与瓦套接触

面积要大于85乐且接触均匀；

6）按照厂家提供数据，用压保险丝方法调整轴瓦紧力；

7）对轴应进行检查，最大弯曲度不大于0.06mni,轴颈椭圆度、不柱度不大70.02mm,

且其数据与相对应的制造厂提供的数据基本相符。否则联系厂家处理；

8）测量联轴器端面瓢偏不大于0.02mm,径向晃动不大于0.02mm0

c.联轴器找中心满足以下规定：

1）联轴器两法兰面的相对位置要按照制造厂的记号对正；

2）测量要将两联轴器沿相同方向旋转90°,每次盘动转子，两联轴器的测点位置要

对准不变，盘动角度要准询一致；

3）端面偏差的测量时应在互成180°角的半径相等的两个对应点进行，以消除转子

窜动产生的误差；

4）找中心用工具安装要牢固可靠，避免碰撞，联轴器盘动一周返回到原来位置时，

圆周方向的百分表读数应能回到原来数值；

5）测量端面间隙时，每次塞入的量块数量要小于3块；

6）联轴器找中心要求：中心偏差小于0.02mm,张口偏差小于0.02mm。

d.汽封、隔板、通流部分间隙的调整

1）隔板找中心要在高、中压外缸定位后，空缸情况下，将联合汽门、导汽管等大径

管与缸体焊接后，检查高、中压外缸前后汽缸洼窝无显著位移后，进行隔板找中心；

2）拉钢丝找中心时，要以贯通高中低各轴承的长钢丝为基准线，并依此为准确定各

油挡、汽封以及隔板洼窝的中心位置.，测量时要对钢丝垂弧进行修正：

3）隔板找中心的水平方向左右偏差，高、中压外缸不大于0.05mm,低压缸不大于

0.08mm,隔板中心偏差，只允许向下偏差，其数值不大于0.05mm；

4）全部汽封间隙调整好后，必须逐个检查，记入安装记录，不得只做抽查；

5）汽封左右侧间隙要用塞尺测量；

6）汽封径向间隙按照制造厂提供数据进行调整；

7）通流部分间隙的测量点要在动静部分最突出的位置。

1.3保证真空严密性VO.3kPa/min的保证措施

1.3.1保证凝汽器本体所有焊口的焊接质量

a.施工前进行安全交底和技术交底，并监督交底的落实情况；

b.焊工应经培训合格，持证上卤；

c.焊接按照厂家要求和焊接规程进行，焊接中严格控制变形；

d.凝汽器在整个焊接过程中有防止杂物落入汽侧的设施。最后封闭凝汽器前检查汽

侧空间和冷却管束间不得有任何杂物，顶端管子无外伤痕迹；

e.焊接完毕后，按焊接规程要求进行外观检查和委托金属试验室做着色试验；

f.加强对凝汽器管板孔的清理工作，做到管板孔无锈蚀、油垢和纵向沟槽。

1.3.2凝汽器汽侧及真空系统水压试验

a.冷却管穿装前对凝汽器管板孔进行清理，做到无锈蚀、油垢和纵向沟槽；

b.凝汽器冷却水管正式胀接前，进行试胀工作，试胀容器经水压试验检查胀U及壳

体焊接无渗漏;

c.凝汽器冷却水管胀接后进行汽侧灌水试验，淹没冷却水管以上200mm,检查冷却水

管胀口及壳体焊接无渗漏；

d.参加真空灌水的系统保证全面无遗落，凡与凝汽器连接且不参与系统水压试验的

系统必须参加灌水试验。

1.3.3与凝汽器本体相连的所有管道及设备的检漏（包括阀门、法兰、焊口）

a.低压加热器外接管路安装完成后，低加汽侧与抽汽管、疏水管一起进行水压试验

无渗漏；

b.管路上的阀门及真空阀全部进行解体检修，组装后对阀体进行水压试验，阀体及

填料无渗漏；

c.低加、疏水扩容器、各系统管道疏水与凝汽器相连管道安装后，将各设备附件（压

力、温度、液位）安装齐全后，全部参加真空灌水，将凝汽器水位灌至汽封洼窝下100nlm

标高：参加真空灌水的各设备、管道、阀门和法兰应无渗漏；

d.凝汽器本体上所有开孔接管后的焊接质量：各开孔接管焊接完毕后检查焊口外观

无缺陷，并参加真空灌水试验，各开孔处焊口及阀门和热工表座无渗漏。

1.4小直径管道设计及安装工艺措施

1.4.1技术管理措施

a.加强管理，提高认识，针对小直径管施工中容易出现的布置不整齐，弯头不美观，

支架不牢固，安装后被损坏等质量通病，我们在组织形式上采取措施，将汽机房内所有疏

放水等小口径管道，划归一个班组施工，由一个技术员管理，统一布置走向，统一设置支

吊架，提高安装质量。

b.无布置图设计的小口径管道施工前，根据系统图设计的流程及现场具体情况，由

班组技术员设计管道走向布置图，布置图应采用计算机进行绘制，做到图面清晰、布局合

理、整体美观。经工地专工审核，报施工技术部和总工程师批准后方可施工。

c.班组技术员根据批准后的管道布置图及设计系统蓝图进行工料分析汇总，并报供

应处实施物资准备，同时做为施工班组领取材料的依据。

1.4.2施工工艺措施

a.施工班组将管材按规格、材质领取后，送到喷砂场地统一进行喷砂及压缩空气吹

扫处理，然后入库保管好C施工时按规格、材质使用多少领取多少，当天施工结束将剩余

的管材运回工地，防止管子内部造成污染。

b.管道系统施工前，工地专工应根据本工地小径管施工项目情况，选择有代表性的

一个系统或一个局部，组织施工人员按精品工程的标准要求，率先干出一个样板工程，作

为本工地小径管项目的施工标准。

c.管子的下料切割全部采用无齿锯，焊口打磨达到《电力建设施工及验收技术规范》

（焊接篇）的标准要求，且焊口端部外壁15nlm范围内打磨出金属光泽，保证焊接质量。

d.4）80mm以下管口的焊接全部采用氨弧焊接工艺，保证管口焊接后的内部清洁及外

观工艺美观。

e.支吊架的下料也应采用无齿锯切割，如用气焊切割应打磨光滑后才可使用。

f.支吊架采用U型卡子固定时，型钢上的孔应用电钻钻孔，不得用气焊割孔。

1.4.3施工设计措施

a.管道布置应沿横梁、柱子、大径管、墙壁排列走向，以求整齐、美观，并易于设

置支吊架。

b.管道安装时相邻两管间距及与大径管或其它建构筑物之间距应满足管道保温厚度

的要求，并有一定的距离C

c.管道安装时应尽量避开主管道支吊架、阀门、流量孔板、膨胀节等装置，以免其

检修、维护时将小径管损坏。

d.不保温的管道对口焊接后，应对焊口进行打磨处理，去掉焊口药皮、焊溜，以及

飞溅附着物，使焊口光洁，油漆美观。

e.管道安装集中布置时（如联箱、操作台、取样架等），管子布置应考虑保温厚度，

并按规格、种类排列。阀门应做结构调整，使盘根压盖、门杆支架、电动头的安装角度一

致，有规则性。做到布局合理，排列美观，操作方便。

f.管道安装中所有的阀门（进口阀门按制造商与业主的约定执行）必须解体、检查、

研磨，做到开关灵活，严密不漏。

g.安装阀门密封水等直径小于中10mm的管道，对口焊接时，应采用套管焊接连接方

式。套管长25mm,壁厚与管子壁厚相同，材质也相同。

h.同一系统的管道应用相同形式的管件，如用弯头就不要同时再用弯管，且同一系

统中弯管的弯曲半径应保持一致，使管道安装具有协调性。

i.管道支架管部一般应用U型卡子。托架根部应采用相同规格的角钢或槽钢。支架

①42nlm以上管子，采用小于管道直径的管子做根部且相同管道其根部规格应一致。①38mni

以下管子采用角钢做根部°

支吊架间距应按设计要求正确装设，若设计无要求时，按下表执行:

管子外径支吊架最大间距（n】）

(mm)保温不保温

251.1-1.52.6

321.3-1.63

381.4-1.83.4

44.51.6-2.03.7

571.8-2.54.2

762.2-2.84.9

892.4-3.75.3

1083.2-4.46.3

j.室内主管道排空点、放水点的阀门安装应布置在便于操作的地方，且标高应尽量

一致。排放点集中的地方，安装开口式排水联箱集中排入地沟。单独的排放点，排水漏斗

一般距地面500nmi以下，放水管的中心应与漏斗中心稍有偏心，经漏斗后放水管的管径应

比来水管大。直接排入地沟的放水点出口应低于地沟盖板或与地沟边沿相齐，但不得排入

工业水管沟或电缆沟。

k.小口径管道随主管道进行水压和冲洗结束后，应放净管内存水，系统恢复正常。

1.5汽水管道保证内部清洁度措施

1.5.1材料领用管理

a.对汽水管道、管件集中管理存放，贮存期间将管口封堵并经常检查封口情况，有

缺损的及时封堵。

b.汽水管道、管件应集中按规格、材质领用，分类进行保管。包括吹管临时管道、

管件。

1.5.2管子、管件除锈

a.所有大口径汽水管道安装前均进行喷砂处理。汽水管道、管件，在安装前按安装

使用量领出进行喷砂处理C喷砂处理后，用压缩空气吹净内部。运往现场下料并进行焊口

打磨处理后，再用压缩空气将管子内部吹扫干净。

b.对小口径管道包括管件采用稀璘酸进行浸泡除锈，浸泡结束用净水冲洗干净后吹

干封口。现场安装下料焊口打磨完，再用压缩空气将管子内部吹扫干净。

c.对冷却水管材，采用压缩空气反复吹扫，清除管内积灰后封口。

d.采用上述各种方法处理后的管子、管件，必须尽快进行与系统的联接，以减少二

次锈蚀的生成。

1.5.3管子、管件的安装

a.采用氨弧焊接工艺，消灭焊口焊接时对管子内部的污染。

b.对于有防腐内衬的管子，在与系统联接前用水冲净内壁后，方可安装,

c.所有在设备及管道上安装的热工或取样、力口药、放空等插座、三通应在设备、容

器、管道清理封口前开设接口并焊接结束，开孔必须采用机械钻孔。严禁在已清理封口结

束的设备、容器、管道上再开孔。

d.上述管道、管件当天工作结束后，应及时将安装完的管口包扎封口。剩余管件、

管子也应包扎封口或运出厂房外保管,防止造成二次污染。

1.5.4把严系统中设备、装置安装关

a.在系统安装过程中，首先对设备、阀门、过滤装置等先行解体清理，清除其内部

杂物、污垢，清除后采取封闭措施。清理检查人员必须责任心强，工作认真负责，一丝不

苟，确保检查清理效果。

b.设备和装置与管道联接或焊接前，方许拆除联接或焊接端封闭设施。联接或焊接

前还须再仔细检查一遍，询认洁净后才可进行联接或焊接。

c.对设备和装置用肉眼不能直接观察到的部位，必须用工业内窥镜加以检查，采用

一些特殊方法及措施进行清理。

d.设备、装置在安装过程中，严禁出现长时间敞口现象，工作结束后应进行封闭。

1.5.5加强系统正式投用前的冲洗、清扫

a.系统在正式投用前，可采用各种方式进行冲洗。系统可先进行充满水后通过疏放

水管排放冲洗。再经参加水压试验后，系统采用带压排放冲洗方式。

b.系统在投用前采用的冲洗、吹扫方式，应先冲母管再冲支管，逐路逐段一一冲洗，

不遗漏。冲洗排放口应设在与设备和表计的联接处。

c.系统在投用初期充分利用好系统内设置的滤网，做到勤拆洗，将系统中残存的锈

皮、泥沙去除干净。

d.对部分系统采用加临时滤网的方法进行冲洗循环，系统洁净后恢复正常。

1.6提高汽机油系统清洁度方案

1.6.1影响油系统内部清洁度的主要因素

a.油系统设备内部的清洁度；

b.安装现场的清洁程度；

c.管道系统的布置；

d.油系统安装过程的控制；

e.油系统的循环冲洗；

f.油系统内部的二次污染和被乳化。

1.6.2保证油系统清洁度措施

a.设备内部清洁度的控制

1）所有设备到现场后，必须马上认真加以检查。对设备上的各种孔洞、管口进行检

查，确认封闭严密；外观检查确认运输过程中是否有进水现象，如有应马上对内部进行检

查。

2）设备在现场的贮存和保管必须有防风、雨措施，可在棚仓存放的要入棚仓存放，

不能入棚仓存放的设备必须用塑料布和蓬布包严存放，并定期检查。

3）设备检修时，对那些用肉眼观察不到的油流通部位，必须用内窥镜进行检查、用

吸尘器吸，以确保内部的清洁，特别是轴承室及其所带油管道。

4）对系统中所带阀门必须逐只进行清理检查，重点检查阀体内部及阀盖内部，如制

造厂无特殊要求或阀门铅封被破坏时，还须作解体检查，检查合格的阀门，用清洁的硬纸

板和塑料布将两端接口封闭，只有在安装地点安装时方可拆封。

b.安装现场清洁度的控制

1）该地区风大，所以油系统设备和管道安装前厂房必须严密封闭，要在以下方面采

取措施，确保施工现场环境的清洁；厂房预留孔洞要可靠封闭；厂房窗户要进行密封并固

定牢靠；进出厂房的通道要采用密封门并能方便地及时关闭。

2）用湿扫及吸尘器的方法及时清除施工现场的灰尘，确保安装环境的清洁，尤其是

雨天及雨后要有防止将泥土带入作业区的措施。

3）如风沙已污染了施工现场的环境时，设备的检修和管道的安装工作要停止，且有

防止待安装件和己安装件被污染的措施。

c.管道系统布置合理性的控制

在管路的布置上必须避免出现油流死角区，尤其是无布置图的小口径管道，必须设计

合理，便于冲洗，对部分油冲洗不到的部位，增设法兰以便于检查和清理。

d,油系统安装过程的控制

1）系统中所有的管件（包括临时冲洗管）都必须使用新钢管，管道的材质、壁厚都

要达到设计要求。

2）现场配制的管段必须先采用机械方法彻底清理，用压缩空气吹净，再进行化学方

法进行清洗。中57mm以下管道采用全氨弧焊接。

3）系统中的弯管严禁灌砂热煨，应采用热压弯或弯管机冷弯。

4）系统管道上的热工测点、三通制作、开孔焊接等工作，应在预组装阶段同步完成，

在酸洗或最后清扫时将内部清扫净。预组装后应组织汽机和热工专业技术人员对系统布置

的正确性和完整性进行确认，防止发生遗漏和无法避开的交叉。

5）管道组件清洗完后及时可靠地将接口封堵，即使在厂房内也不得随意拆封，除非

必须安装该组件。

6）管道最后安装时应派专人监护，检查油管组件内的清洁度，每个组件在安装前必

须对已安装的前一组件和待安装组件内部的清洁度进行确认并办理签证后方可对口焊接，

这一措施在绥中800MW机组的安装中取得了很好的效果，大大缩短了油循环时间，加快了

工程进度。

7）系统中的各类阀门在油管道最终安装前送交检修，填料建议使用柔性好且不易掉

沫的聚四瓶乙烯盘根。

8）油系统仪表管均应使用不锈钢管，安装前用压缩空气吹扫干净。

9）管道安装完后应尽快开始油循环冲洗，否则应采取气体保护，以防内部再次腐蚀。

10）管道安装过程中管道不得使用火焰切割，而应使用机械方法切割，管道上测点开

孔必须使用电钻。

e.油循环冲洗效果的控制

1）油循环中应对系统分段进行冲洗，分阶段投入各系统、各部套、确保无遗漏无死

角，以避免杂物进入系统的重要部件。

2）油冲洗采用冷热交变24小时连续冲洗的方法。

3）油冲洗应派责任心强的人员用木榔头或振荡器对管道定期进行敲击，以提高冲洗

效果。

4）为提高支管的冲洗效果，可对支管分组分阶段冲洗。

5）油冲洗合格后不能投入正常运行时，应定期启动油泵对系统进行一定时间的循环

冲洗，以防止管道内壁再次生锈。

f.油系统内部二次污染和被乳化的控制

1）冷油器到达现场后应作认真检查，如供应商无特殊要求时，应作1.25倍工作压力

的水压试验，防止运行时水进入油系统内而引起锈蚀和乳化。

2）汽机端部轴封间隙调整时应取下限值，以减少机组启动时轴封漏汽进入油挡使回

油带水，油系统轴承室内的负压应保持在制造厂规定的范围内。

3）在轴承翻瓦及油箱清扫时、严禁使用工业洗洁精类具有促乳化作用的清洁剂进行

清洗，以防油质被乳化。

4）在轴承座清理和翻瓦时，对各敞口应及时封闭，以防粉尘入内，附近不得安排保

温、敲凿混凝土等易扬灰的工作。

5）轴承座及油箱最终封闭时必须将其内部彻底清扫并经检查办理隐蔽工程签证后方

可最终封闭。

6）做好油冲洗及油循环全过程记录。

2汽机专业施工方案综述

2.1工程概况

a.本标段汽机专业设计安装2台哈尔滨汽轮机厂生产的双缸结构300MW亚临界凝汽

式汽轮机，哈尔滨汽轮发电机有限公司制造的QFSN-300-2型水氢氢发电机，汽轮机润滑油

系统为套装油管道，调速系统采用电调方式；凝汽器为NT8700型单壳体、双流程、表面

式凝汽器，冷却面积18700/。

b.汽机房跨度27米。汽轮发电机组纵向布置，汽机机头朝向固定端，汽轮发电机组

中心线距A排柱轴线12米。两台50%容量汽动给水泵组纵向布.置在12.601n运转层平台上，

台30%容量电动调速给水泵组及三台凝结水泵均布置在0山地面上，三台高压加热器纵向

布置在除氧间12.60m和23.00m层平台上（「、2"高加均布置在布60m层，3*号高加布置在

23.00m层），5\6’低压加热器均布置在除氧间6.30m层平台上，7\8"低压加热器横向布

置在凝汽器喉部；除氧器及水箱为卧式结构，布置在除氧间23.00m层上。

c.高压蒸汽管道采用2-1-2布置方式，并设有15%BMCR容量的简易旁路，每台机组

四大管道总重372.It左右；中低压管道总重580to

d.主要设备重量（参照哈汽厂350MW机组）

高中压转子：32.368t

低压转子：61.877t

高中压外缸（上半）：39t

高中压外缸（下半）：49.66t

低压外缸（调下半）：30.328t

低压外缸（中上半）：12.558t

低压外缸（中下半）：24.091t

低压外缸（电下半）：28.413t

发电机定子：195t

除氧器水箱：75t（参照）

高压加热器：44.4t/42.lt/40.It（参照）

低压加热器:20.36t/20.69t/51.31t

2.2主要方案综述

汽机专业的总体施工安排，以网络计划进度为出发点，本着接近工程实际、既有可操

作性、又有实际施工指导作用的原则进行了调研、收资和编制。

a.汽轮机的安装精度要求高、工序性强，本次编制方案时根据该350MW汽轮机的结

构特点及安装要求，同时结合我公司在大型机组上的安装经验，重点针对汽缸及轴系的找

正方法，阐述了汽轮机的整个安装过程和工艺。

b.发电机安装方案主要阐述了发电机定子的吊装和发电机穿转子的方法,195t重的

发电机定子作为电厂安装中的大型设备，其吊装方案的选择非常重要，定子运输车由固定

端A排与汽轮发电机基础之间进入汽机间并保证定子横向中心与发电机基础横向中心线重

合，我们采用汽机间两台75t桥吊加固并配制吊装定子专用工具后抬吊就位。发电机转子

利用制造厂提供的专用工具采用滑移法穿装。

c.凝汽器以散件方式供货，在现场凝汽器基础上完成壳体的组装及冷却水管的穿装

工作。本方案中列入了凝汽器的组合方法及冷却水管的穿装方法。

d.本标段中除氧器布置在除氧间23.0m层，除氧冷水箱重量约75t（参照）。，采用

250t履带吊及120汽车吊共同抬吊至23.0m平台上方，由固定端穿入除氧间，再利用卷扬

机水平牵引至安装位置就位。除氧器由拖车运至吊装位置，用2501履带吊及120汽车吊共

同抬吊卸车。

e.高压加热器的安装，利用250t履带吊及1£0汽车吊共同抬吊至23.Oru12.6m、

6.0m平台上方，由固定端侧穿入后，再利用卷扬机水平牵引就位。5#、6#低压加热器就位

方法与高压加热器的就位方法一样。高加由拖车运至吊装位置，用250t履带吊和120t汽

车吊抬吊卸车。

f.油管道的清洁度直接影响到汽轮发电机组的安全运行，因此方案中列入了油管道

的安装方案，主要是从控制其内部清洁度入手，针对抗燃油管道、汽轮机润滑油管道、密

封油管道及其它油管道，制定了不同的施工工艺。

g.汽机专业施工方案中还列入了主要辅机一一汽动、电动给水泵组的安装方案；主

要管道一一高压管道的安装方案；重要的系统试运一一油系统循环冲洗方案。

h.还编制了保证油系统和汽水系统内部清洁度的措施及小直径管道的二次设计和安

装等工艺措施，着重在工艺水平、工艺质量方面有一个飞跃。

i.为保证该工程达到鲁班奖标准，根据该工程特点并结合我公司以往施工经验，编

制了汽机专业高标准达标投产、争创鲁班奖质量保证措施。

3汽机专业施工临时设施方案

3.1汽机组合场设施

本标段汽机组合场布置在厂区西侧施家河附近，长80rn,东西宽55m。布置一台50t/42m

龙门吊车作为设备卸车、装车及管道组合用。龙门吊横跨一条4m宽临时运输通道。

汽机组合场龙门吊车跨距为42m。在龙门吊跨距内依次布置有：设备置场（50X20m）,

管道组合场（20><20ni）,纲材堆放场（20X10m）,并列布置有：管道置场（50X20m）、管

道喷砂场（20X10m）、阀门检修间（20X10m）,管道酸洗场（20X10m）o

在汽机组合场管道酸洗场和管道喷砂场之间布置一台6k空压机,用于管道喷砂和油管

道酸洗吹扫用，铺设施工用水管道至管道酸洗场。汽机组合场和汽机间施工用氧气、乙快气

均采用瓶装供应。在汽机管道组合场东侧布置一座活动式电焊机棚，用于管道组合焊接。在

管道组合场东南角设置一座车管机房，在车管机房内右置一台SDJ600-U型坡口机用于四大

管道、管件的坡口加工，管道组合场内分布8套活动式防风棚用于管道组合焊口用。汽机组

合场布置图见附后的9.3附图1。

3.2汽机间临时设施

在汽机间布置有1台移动式空压机作为设

备清扫、检修用。施工用水管道集中布置接到

汽机间汽轮发电机运转层,在6.3m和0.00m布

置阀门和联箱。

汽机间内的主要起吊设备为两台75/201

桥式起重机。再配备3t、5t卷扬机布置在桥式

吊车吊不到的地方。汽机间0.00m、6.3m运转

层及除氧间等各层布置电焊机并设临时电源盘

供施工中使用，有关方案详见焊接、电气有关专业。

3.3阀门检修场地

全厂阀门检修场地布置在汽机组合场，面积20X12%在该场地建有阀门检修间，在

阀门检修间内设置一台5t电动单梁桥式吊车作为阀门检修用。阀门打压试验用水，从汽机

组合场施工用水母管引至阀门间。

3.4汽机设备检修布置

汽机间12.6m运转层平台形成后，汽轮机、发电机本体设备可按安装顺序依次进入汽

机间进行安装。汽轮发电机本体设备临时摆放位置及设备检修布置，本着摆放有序、载向

分布均匀合理、检修方便的原则进行，详见附后的9.3附图2。

4汽轮机本体安装方案

4.1综述

4.1.1汽轮发电机组概况

本标段安装的汽轮机为哈尔滨汽轮机厂制造的300MW亚临界、次中间再热式双缸两

排汽、单轴、抽凝汽式汽轮机。机组型号为C/250/N300-16.67/537/537。

汽轮机前轴承座为落地式。高中压、低压转子均为整体转子，采用刚性联釉器相连接

形成汽轮机轴系。汽轮机组共有2根转子，由4只径向轴承支承，1只推力轴承布置在前

轴承座内，承受轴系的轴向推力。

高中压联合汽缸为双层缸结构。低压缸为双层内缸加一■外缸的3层缸结构。低压缸部

分为双流结构布置。汽轮机本体的滑销系统包括：高中压缸的前、后端各两个“猫爪”分

别就位于前轴承座和低压缸下半缸的猫爪支承键上。高中压缸与前轴承座间、与低压缸下

半间都以定中心梁相连。“猫爪”与轴承座间用螺栓相连接，并留有足够的间隙，使其能自

由胀缩。低压缸支座用4块预埋锚固板在基础上定位，4块锚固板均固定并浇灌于水泥基

础中。低压缸的两端沿轴向中心线各有一横向锚固板，作低压缸的横向定位，但允许其轴

向膨胀，又在低压缸中部两侧装有两轴向定位锚固板，其横向中心与纵向中心交点为低压

缸的死点。当汽轮机热胀时，低压缸的前端向高压缸方向膨胀，借助定中心工字梁推动高

中压缸、前轴承座共同向前端膨胀移动。而低压缸的后端向发电机方向膨胀。

汽轮发电机组轴系的轴向位置由前轴承座内的推力轴承定位。推力轴承为汽轮发电机

组轴系的相对死点，转子热胀时，将以此点作为基准向后膨胀。

4.1.2汽轮机本体各主要安装部件的重量

高中压转子:32.3高t

低压转子：61.877t

高中压外缸（上半）：39t

高中压外缸（下半）:49.66t

低压外缸（调下半）：30.328t

低压外缸（中上半）：12.558t

低压外缸（中下半）：24.09It

低压外缸（电下半下28.413t

4.1.3编制依据

a.《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机机组篇

b.《火电施工质量检验及评定标准》汽机篇

c.本工程招标文件

e.哈尔滨汽轮机厂家图纸资料

4.2汽轮机本体安装

竣工移交的绥中发电厂8OOMW机组

4.2.1汽轮机本体安装流程

4.2.2汽机基础检查验收

因本台汽轮发电机组的地脚螺栓及低压缸和发电机的预埋锚固板均已预埋浇灌，所以

对汽轮发电机基础的检查验收，应仔细核对机组的纵横向中心线至各预埋件的用对距离、

尺寸、标高。

a.检查汽机运转层面标高、凝汽器基础平台标高应符合设计要求，以利于低压缸与

凝汽器连接。

b.根据纵横中心线，核对各锚固板中心与机组中心线重合度，允许偏差小于3mm。

各定位板之垂直度在任何方向偏差小于3mm,若不符合要求，则应予以修正。核对各地脚

螺栓数量、规格、长度、地脚螺栓孔中心偏差不大于2mm,标高偏差不大于3mm。

c.由测量专业检查、记录基础沉降观测点的标高。

4.2.3垫铁布置

a.为测量远距离部件水平度，尤其是减少垫铁、台板及汽缸水平的测量根累误差，

特制一套水平测量罐。如图所示：

b.汽机本体部分的汽缸、轴承座台板下均布置可调斜垫铁，要求基础平整密实，可

调垫铁之底板应与基础用环氧树脂砂浆粘合，并同时校准调整垫铁上平面的水平。垫铁上

平面标高应符合轴系扬度，并编号记录，各垫铁标高要比计算值略低1〜2nmi以便于调整。

每块台板的垫铁组总水平高差应小于0.Irnmo

c.在低压缸及发电机基础上预先用8=3mm的铁板制作安装二次灌浆用的内挡板,

有利于低压缸二次灌浆，减少低压缸二次灌浆内模板拆除困难的因素。

4.2.4台板就位

a.清扫台板，确保无油污、毛刺及机械缺陷。检查各台板之润滑油注油管孔畅通，

用螺塞封口。

b.就位低压缸台板，按预埋定位板的中心标记拉钢丝找正台板相对纵、横向中心线。

同时调整台板的水平及标高。

C.前轴承座台板就位前，要测量调整各纵向键与键槽之间的间隙应符合要求，以低

压缸台板为基准拉钢丝找正前轴承座台板中心及轴向位置。台板上平面标高应符合轴系扬

度要求，横向应水平。

d.彻底清扫低压缸前、后轴承室。清扫前轴承座及各轴承盖内壁。

具体方法是：先用扁铲、铿刀等剔除轴承室内壁及各腔室的铸砂、毛边等，然后用电

动钢丝刷全面打磨清扫一遍，使其露出金属光泽，最后，清除渣渍、杂物后均匀涂抹一层

润滑油以防锈。用同样的方法清扫打磨各轴承盖内壁。

全面清扫检查各径向轴承及推力轴承。用超声波检查瓦块鸨金脱胎情况，研磨检查各

轴承垫块与轴承体的接触情况，要求达到接触面积75%以上，研磨检查轴承垫块与轴承洼

窝的接触情况，要求达到接触面积75%以上。

4.2.5低压缸组合、下半就位及隔板找中心

a.低压缸外缸为整台汽轮发电机组安装的基准缸，安装时要严格找平、找正。

b.低压外缸下半就位前应具备下列条件：

1）凝汽器已就位，与低压缸排汽口连接的波形节应预先焊于凝汽器喉部处。

2）各抽汽管道内部配管应吊入凝汽器接颈内。

3）低压外缸各台板与支承面已进行接触研磨检查完毕（间隙小于0.05mm）。

4）清扫低压缸的纵、横向键并沿其长度分三点测量键与键槽两侧及顶部间隙，应符

合制造厂设计要求。

c.将低压缸的前、中、后三片下半缸分别吊放到基础台板上，采用水平组合法分别

将前、中、后三片组合在一起。组合方法：清扫检查并清除各垂直结合面尖角毛刺，对轴

承室进行24h的煤油渗透检查。调整三段缸的相对位置，将垂直结合面上的偏心套及定位

螺钉装入定位，紧1/3垂直结合面螺栓，检查垂直结合面间隙应符合要求（0.03mm塞尺塞

不入），然后松开螺栓，在各垂直接合面上涂以密封脂，校正三片缸中心合格并装入定位螺

钉后，拧紧垂直结合面全部连接螺栓，检查各段汽缸水平结合而高差应小于0.02mm,点焊

垂直中分面的螺栓、螺母以防松动。用同样的方法，在下汽缸上组合上半缸，洛组合好的

上半缸吊走。

d.在机组的纵向中心线上，前轴承座侧和发电机侧各布置一只刚性支架，刚性支架

上安装有可上下左右调整的钢丝架。沿中心线拉钢丝,挂配重（钢丝60.5mm时，配重20kg）,

在两支架附近钢丝上悬挂线坠，调整钢丝高度，使其略高于汽缸水平面之后，再左右调整

钢丝架摆动钢丝，通过线坠观察、校正钢丝使其与基础中心线重合。用同样的方法在低压

缸左、右两侧布置刚性支架，拉钢丝并调整其中心线，使其与基础横向中心线重合。再按

纵、横向钢丝（即机组纵、横向中心线）用千斤顶左右、前后调整汽缸，使低压缸前、后

汽封洼窝中心与机组纵向中心线一致，横向中心线与基础横向中心线重合。用水准仪测量

并通过调整台板下面垫铁使低压缸水平中分面标高达到设计值。同时，汽缸前后方向、左

右方向均应水平。

依次将低压缸的2“内缸：、1#内缸、低压隔板套及进汽导流环等吊入外缸下半。再将

3\〃轴承分别装入轴承座洼窝内，然后吊入低压转子，检查测量汽缸前后油档洼窝及汽

封洼窝中心，使其符合厂家图纸要求。紧固地脚螺栓，消除低压缸支承面与台板接合面间

隙，达到0.05mm塞尺不入。低压缸下半定位后，测量并记录3"、了轴颈扬度、油挡洼窝及

汽封洼窝中心。

e.中间短轴与低压转子后对轮的联接。清扫低压转子后对轮和中间短轴近轮,清扫对

轮螺栓，同时测量螺栓的直径、长度及孔的直径，并做记录。测量低压转子后对轮的端面瓢

偏和跳动，并做记录。将短轴按标记与低压转子后对轮联接，联接时先用沿圆周均布的4

个螺栓将两个对轮按制造厂要求联接，然后测量短轴两个对轮的跳动和短轴后对轮的端面

瓢偏，并与制造厂的出厂记录相比较，符合时再将其它螺栓联接上，再次测量对轮的跳动

和端面瓢偏，在螺栓拧紧力矩和跳动、瓢偏符合制造厂要求时，联接工作完成，将对轮螺

栓封堵安装并锁死。

f.吊出低压转子，以低压缸两

端油档洼窝中心值为基准拉钢丝，按

厂家图纸要求测量并调整寸内缸、r

内缸、隔板套及进汽导流环的左右中

心值，使其洼窝中心偏差值在0.05mm

以内；测量并记录它们在垂直方向与

转子中心的偏差值。

g.将c条中组合好的低压缸

上半组件就位于下半缸上，紧固水平绥中电厂800MW机身I低压转「安装

中分面螺栓，同时检查汽缸中分面间隙，0.03耐塞尺不入。检查低压缸台板与汽缸底脚支

承面之间的间隙，并用调整垫铁的方法消除。用与f条相同的方法拉钢丝测量、记录2“低

压内缸、1#低压内缸、隔板套及进汽导流环在垂直方向与转子中心的偏差值，最后松开汽

缸水平中分面螺栓，吊开上缸组件并放平、放稳。

h.根据半缸状态下与合缸状态的中心变化值来修正并调整2口内缸、1口内缸、隔板套、

进汽导流环、隔板、汽封套等的中心差值，使之达到设计要求。然后放入低压转子，用楔

型塞尺测量两侧径向间隙；用压铅丝的方法测量底部间隙；合上缸，紧1/3中分面螺栓，

然后吊开上缸，吊出转子，将测得的两侧径向间隙值与底部铅丝值等分别与拉钢丝测得数

值相比较，若有较大误差，需要重新调整，直到符合制造厂出厂记录为止。

4.2.6前轴承座就位、高中压缸就位及隔板找中心

a.在前轴承座就位前，先对轴承室进行24h的泡煤油试验，然后研磨检查轴承座底

部与台板的接触情况，要求接触面积达70%以上，0.05mm塞尺不入。检查研磨完后，在台

板滑动面上涂以二硫化铝c将猫爪支承键及垫片按要求安装并测量修准猫爪间隙符合要求。

预先装好定中心梁，并临时固定。在前轴承座底部焊好套装短油管，测量并保证其轴向胀

差距离应符合设计值。

b.将前轴承座就位到台板上，然后以低压缸前、后油挡洼窝中心为基准拉钢丝，校

准前轴承座前后油档洼窝中心，偏差在0.05n】m范围内。测量并调整好1”轴承与2*轴承中

心距为设计值，误差在hmi范围内。同时调整好轴承座与台板的相对位置，用压销加垫片

固定。

c.完成高中压缸基础孔内的钢结构安装，将孔内的蒸汽管道、抽汽管道组件吊入并

临时吊挂。

d.高中压缸外下缸就位。就位前，对缸体内外表面（包括上、下半）均用肉眼检查

表面铸造缺陷和裂纹，对发现可疑之处重点进行抛光打磨检查，必要时采用着色法、超声

波探伤等手段进一步检查C如发现设备缺陷及时向监理工程师汇报，并协同制造厂家拿出

消除缺陷的办法。就位时使前后4个猫爪平稳地放在前轴承座及低压缸支承键上，支承面

应预先涂上黑铅粉。测量调整高中压缸前后侧定中心梁处开档为设计值。将2"轴承、

高压内缸、中压内下缸和高中压转子就位，在半缸状态下初步调整汽缸及轴承座的纵横向

水平；将高中压内上缸及外上缸就位，紧固结合面螺栓，在全实缸状态下，进行高、低转

子对轮找中心之前，分别用合像水平仪检查低压缸扬度以及低压转子3“轴颈扬度变化值,

必要时可适当调整低压缸分板下垫铁来保证低压转子原始扬度不变。通过调整前轴承座下

的垫铁来达到高、低对轮中心要求。检查测量油档洼窝及汽封洼窝中心并做好记录，

吊出高中压转子，以1”、2口轴承油档洼窝中心值为基准拉钢丝，按厂家图纸要求测量并调

整高中压内缸、各级隔板套、隔板、汽封套等的中心值。用与低压缸同样的方法，测量、

调整它们在半实缸、全实缸状态下的中心偏差，使其达到出厂记录的要求。

e.在高、低压缸全实缸状态下，测量并记录广、2\3=、4*轴颈扬度，前轴承座扬

度与轴颈扬度应一致，横向应水平。检查并设法消除汽缸、轴承座与台板之间隙。紧固前

轴承座地脚螺栓。紧固时要在台板上架设百分表进行监视，确保紧固前后轴承座位置不变，

必要时用调整垫铁的方法消除变化，紧固后复查汽缸水平及转子扬度应无变化C

4.2.7高中压缸负荷分配

高中压缸负荷分配采用猫爪垂弧法。在全实缸状态下用桥吊吊起一个猫爪0,5mm左右,

抽出猫爪支撑键，用百分表监测猫爪的下垂情况，分别测量左、右四个猫爪的垂弧偏差，

通过调整猫爪支承垫片的厚度使左、右猫爪负荷分配均匀。两侧读数偏差在O.lnim范围内

即可。调整过程中要注意左右猫爪垫片的调整不能改变汽缸的中心位置，负荷分配完成之

后才可安装汽缸两端定中心梁垫片。

4.2.8凝汽器与汽缸的联接

在低压缸、高中压缸定位后，即可进行低压缸与凝汽器联接。联接前检杳全铝缸状态

下的低一高压对轮中心值，检查低压转子轴颈扬度值以及汽缸台板间隙值等;焊接过程中，

用百分表密切监视（24h）上述数值的变化情况；当对轮中心变化达到0.02mm或台板间隙

值变化达到0.05nlm时，立即停止焊接，待冷却下来后，百分表数值恢复到原始值时，方可

继续进行焊接。焊接完成且全部冷却下来后，全面进行复查。

4.2.9通流部分间隙测置调整

在通流部分测量调整之前，完成高中压、低压各转子清扫检查工作，其中包括：

——检查、测量各转子前后对轮的径向晃度和端面瓢偏值并做详细记录。

——检查、测量各转子轴颈的不柱度、椭圆度和径向晃度并做详细记录。

——检查、测量各转子弯曲度和末级叶轮瓢偏，以及监理工程师或制造厂家需要现场

检查的项目。

a.低压缸通流部分间隙测量调整

将清扫后的低压缸的2ss内缸、「内缸、隔板套、隔板、进汽导流环等依次吊入汽缸，

按图纸要求及编号装入各级隔板汽封、围带汽封及汽缸端部汽封，在此过程中要对以下间

隙进行测量调整，使之符合制造厂要求：

——隔板套与汽缸洼窝的轴向、径向间隙；

——隔板体与汽缸洼窝的轴向、径向间隙；

——隔板与隔板套、隔板套与汽缸、汽封体与汽缸间定位销的间隙；

一一隔板套与汽缸、隔板与隔板套、汽封体与汽缸挂耳的间隙；

放入31丁轴瓦，吊入低压转子，并按前侧第1级动叶片叶顶进口的轴向间隙K二设计

值，进行转子与汽缸的轴向定位，测量汽缸外汽封安装端面至转子对轮端面的距离“L”

值并作好记录，做为扣缸后的复测值，测量并调整各通流级轴向、径向的动静间隙，测量

时按转子位置分两次测量即0°位置和90°位置,并作好标记。0。测量位置为高压转子前端

第一个离心飞锤出击方向朝上的位置，按对轮孔编号所对应的低压转子的位置作为第一次

测量位置，转子顺时针（从机头向后看）旋转90。后的位置做为第二次测量位置。各级垂

直方向的径向间隙值应以压铅丝或贴胶布的方法在全实状态下测量值为准。

以K值为起点，盘动转子作前、后轴向串动试验，低压转子轴串值应符合没计值。转

子串动试验应在半缸和全缸状态分别进行，两次移动值应相同。同时盘动转子检查有无异

常声音，以确认转子安装的安全性。

将测量记录提交质检部、监理公司、建设单位及制造厂代表检查验收。

b.高中压缸通流部分间隙测量调整

高中压缸通汽部分间隙测量调整与低压缸通流部分间隙测量调整步骤大体相同。高中

压转子定位尺寸：1<=设计值；（即高压内缸第一级动叶片进汽侧叶顶轴向间隙）。在半缸和

全缸状态分别以K值为起点用千斤顶轴向移动转子测量轴串值，以复核转子差胀安全性。

测量并记录高中压转子的“LJ值，作为扣缸后的复测值。最后按低压缸同样的方法测量、

调整高中压通流部分间隙值。

c.高、低压转子用“K”值定位后，实测转子对轮法兰之间的间隙值，按圆周分四点

或八点测量来确定调整垫片厚度，并按尺寸在专用磨末上进行加工，加工误差小于0.02nl限

测量、检查推力轴承壳体及推力瓦安装面与推力盘的平行度，同时检查推力瓦块与推力盘

的接触情况，要求接触面积达80%以上，且接触均匀；安装推力轴承推力瓦块，高中压转

子按“K”值定位后将推力轴承向电端移动，使调端瓦块和推力盘贴死，保证推力间隙应在

规定值之间，反复两次以上不符合时可用调整推力瓦定位块的调整螺钉或更换调整垫片的

方法进行调整。

4.2.10汽缸试扣大盖

a.按图纸要求配齐所有零部件。

b.将各定位中心梁按图纸安装后，实测调整垫片厚度，按测得的尺寸在专用磨床上

加工垫片，并按要求将其安装。测量定中心梁两端定位孔的偏心值，加工偏心套，按制造

厂图纸装配好。安装低压上、下缸排汽导流环上喷水冷却装置。

c.安装低压上缸，同时测量

于内缸与「内缸上半之间“L”形调整垫片尺寸，按尺寸制作垫片;

——实测外缸与连通管接头上法兰处“L”形垫片，按尺寸加工垫片；

——测量内上缸与外上缸间的纵向键的间隙；

一一测量各水平结合面的间隙情况。

d.安装高中压缸，同时完成如下工作

——试装内缸喷嘴室压力测量管；

——测量各水平结合面的间隙情况；

——试装进汽短管；

——试装内、外缸之间的纵销，确定其位置，并对其定位销孔进行较孔，配销子。

e.在高、低压汽缸全实缸状态下，检查测量

一一复核低压转子轴颈扬度，并以低压转子为基准，向前、向后进行轴系扬度的测量

复查（包括发电机转子），复杳结果应符合制造厂要求。否则，应进行适当的调整，并将复

查结果记入安装记录；

——测量复核汽缸和轴承座的纵横向水平，将结果记入安装记录。

——复查转子对轮圆周及端面中心，应符合制造厂要求，否则应进行调整，将结果记

入安装记录。

一一盘动转子用听针检查汽缸内

有无摩擦声响，如有异常，应查明原因

并消除。

——按设计要求检查调整滑销系统

各间隙值,并将结果记入安装记录。

4.2.11汽缸扣大盖

a.扣盖应具备的条件：

①汽缸、隔板、汽封套等部件无

损探伤检查合格。绩中电厂800MW机细点压缸M扣

②对所有合金零部件进行光谱分析复查，以验证其材质符合设计要求。M36以上的

合金螺栓、螺母还要进行便度检验、金相分析。

③对需热紧的螺栓进行原始长度的测量。

④末级低压转子叶片进行着色探伤检查。

⑤完成对所有零部件的最后清扫（包括各轴承、轴承室、进回油管道等），滑动配合

面及螺纹处均匀涂抹二硫化铝。

©根据《汽轮机扣盖前监督检查典型大纲》要求，完成汽轮机扣大盖前的监检工作，

整改项目已整改完并验收合格。

⑦汽缸内部的压力、温度测点全部正式安装完，内缸疏水等内部管道安装完并引出

缸外。

⑧汽轮机试扣盖结束。

b.扣盖程序及要求

①完成以上工作后，汽缸进行正式扣大盖工作。首先扣低压缸，再扣高中压缸。各

部件按安装顺序逐一吊入安装就位，在上半缸落下距下半缸200mm距离时进行汽缸水平中

分面抹涂料，涂料要涂抹均匀，厚度在0.5mm左右，在螺栓的四周及内外缘等处须留10mm

空档，防止涂料被挤入螺栓孔或其他通流部分，涂料使用专用汽缸密封脂，在上半缸落至

下半缸上吊索未松前打入汽缸定位销，各汽缸扣大盖工作必需连续进行。在半实缸状态下，

转子按“K”值轴向定位放入后（厂家规定的转子与汽缸轴向定位值），复查转子的轴向串

动值；在全实缸紧"3螺栓下，再进行转子轴向串动量复查。盘动转子倾听汽缸内有无摩

擦声响，如有异常，查明原因及时处理。

②汽缸水平结合面螺栓紧固按“从中间到两边”的原则进行，螺栓安装之前应对螺

纹部分仔细清除毛刺，用酒精清洗后，再用压缩空气吹干，涂上专用的螺栓防咬剂，试装

螺栓螺帽，应能旋合自如。合金钢螺栓热紧步骤如下：

——用手拧紧螺帽，用螺栓伸长测量工具，测出螺栓自由长度的初始值L

——根据螺栓直径、自由长度查表确定旋转角度。

——螺栓热紧前，先用液压力矩板手冷紧，力矩按制造厂给定值。

——按给出的角度热紧，待螺栓冷却后，测量螺栓长度L,L—L。即为螺栓伸长量,

要求伸长公差±10%4L,若不合要求需要重新热紧,

③汽缸扣盖后，对缸上所有孔洞进行可靠的临时封闭并贴上封条。

④每个汽缸扣盖后，均要及时办理隐蔽签证书。

4.2.12基础二次灌浆

彻底检查清扫所有台板下面垫铁周围的杂物、油污等，检查台板间隙符合要求，点焊

垫铁，通知土建有关人员按制造厂及设计院要求对汽轮机组进行二次灌浆。

4.2.13机组轴系最终找正及联接

a.机组二次灌浆强度达到要求后，复查机组的轴系中心，确认各转子对能中心符合

要求后，开始进行轴系联接。

b.轴系两对轮联接之前，仔细清扫、检查对轮结合面及垫片两平面、螺栓孔等部位

应清洁无毛刺，将9.4.2.9中的c条中所配准的转子对轮间的垫片加入之后可以进行转子

对轮之间的正式联接。首先盘动高中压转子，使高中压转子对轮的端面瓢偏度与低压转子

对轮的端面瓢偏能够相互补偿且螺栓孔一一对应。在高、低对轮圆周方向左、右、上各支

一块百分表，表座吸在低压对轮上，表针指在高中压对轮上，将三块百分表读数设置为零；

然后根据高、低对轮找中心，用抬轴工具将低压转子前对轮抬高0.381mm,同时监视并用

小千斤顶适当调整低压转子左、右方向，使左、右两块百分表读数不变（或变化值之差为

零），从而使高、低压转子对轮中心对正。最后抬起垫片，调整其螺栓孔，与高、低压转子

对轮螺栓孔一一对应，微量调整高中压对轮、垫片，使其螺栓孔尽量与低压对能螺栓孔同

心，用4只（均布）的工艺螺栓紧固高、低压的转子对轮，当高中压、低压转子用工艺螺

栓及垫片联接后，用百分表分别测量高、低压转子对轮外园径向跳动量，与其在自由状态

下相比，应符合制造厂要求。否则，松开工艺螺栓重新进行联接。

c.高低对轮临时联接合格后，进行正式钱孔联接，将称重后并做好记录的对轮螺栓

组，配合部分涂抹润滑油后，按序号打入对轮螺栓孔，并按规定的力矩对称拧紧，用正式螺

栓换下工艺螺栓之后，复查高-低对轮外圆晃度与其在自由状态下相比,应符合制造厂要求。

最后装上防风挡板及对轮罩壳。

4.2.14轴承座扣盖

a.轴系对轮联接后，检行安装各轴承座两端油档，用钢刷、破布清理，最后用面团

粘的方法彻底清扫前轴承座、中轴承座、低压缸各轴承箱内部管路、腔室等组件。

b.安装主油泵，并检查泵轮相对泵壳的位置应符合要求（注意泵轮两端浮动环左、

右不能装反）。装接内部油管路。热控测温线及震动、轴串测量引出线应装好，校验合格。

并引出轴承座外。

C.检查测量并调整外轴承的轴瓦间隙以及瓦盖紧力应符合图纸要求。测量并记录各

轴瓦桥规值。

d.各对轮罩壳安装完毕；相对膨胀指示器安装正确；盘车装置检修完毕，润滑油管

连接无误；各轴承顶轴油管连接正确可靠后，可进行轴承座扣盖。轴承座扣盖时，中分面

涂密封胶。

4.2.15盘车装置检修安装

a.首先要对齿轮进行检查，齿面接触面积、齿侧、齿顶间隙应满足厂家图纸要求，

外观无裂纹、气孔和损伤C记录齿轮组变速比，记录滚动轴承的型号。

b.对自动投入及切除系统，手动切换要进行模拟操作检查，能灵活啮合和脱开。

4.3汽轮机本体有关管道及化妆板安装

4.3.1中、低压连通管安装

按图纸要求拼装中、低压连通管各部件，地面组合后对各焊口（包括厂家部分）进行

渗透试验。然后整体进行24h泡水试验，最后正式安装。安装时注意低压外缸顶部密封隔

板冷拉量及连通管轴向冷拉量应符合设计要求。

4.3.2大汽阀安装

在汽缸外部管道全部安装完毕之后按图纸要求检查、安装低压缸大气安全阀。

4.3.3化妆板安装

在汽轮机组的所有外部管道安装完毕，保温工作结束后进行汽机化妆板安装。汽轮机

化妆板安装必须按图纸进行。力求工艺美观，检修方便。

5发电机安装方案

5.1发电机概述

本标段安装的两台发电机为哈尔滨电机有限责任公司生产的QFSN-300-2型水氢氢

冷却方式发电机。额定功率300MW,发电机纵向布置在汽机间12.60ni运行平台上，其纵向

中心距A排12000mm,汽侧朝向固定端。

本型发电机为三相隐极式同步发电机。主要由定子、转子、端盖及轴承、氢气冷却器、

油密封装置、座板、刷架、隔音罩等部件组成。发电机的机座为整体式，机座外壳由优质

锅炉钢板卷制成筒后，套装焊接而成。机座的结构设计充分考虑了定子起吊运输和国内铁

路运输时外形尺寸的限制条件。机座内腔沿周向均布18根弹性定位筋，构成机座和铁芯间

的弹性支撑结构，以减小发电机运行时由定、转子铁芯间的磁拉力在定子铁芯中产生的倍

频振动对机组的影响。

定子出线罩采用非磁性钢板焊接而成，装配在定子机座励磁端底部，与机座形成统一

的密封体。出线罩底部安装6个出线端子，出线端采用套管式电流互感器，套在出线瓷套

端子外周并用螺栓固定在出线罩上。

发电机转子采用高强度、高导磁率合金钢整体锻件。本体开有轴向槽用于安放励磁绕

组，本体磁极表面轴向均匀地开有横向槽，以平衡本体两个方向的刚度。转子绕组槽部采

用气隙取气斜流通风系统，端部为轴向两路通风的氢内冷方式。该结构具有风路短的特点，

减小了转子绕组温升不均匀系数。

本型发电机端盖采用优质钢板焊接而成，上半端盖设有观察孔，下.半端盖设有宽敞的

回油腔，确保氢侧密封回油畅通，防止向机内漏油。

该发电机支持轴承采用端盖式，椭圆轴瓦。轴承与瓦套间为球面接触的自调心结构。

本型发电机采用双流环式密封瓦，油密封装置置于两端端盖内侧。

该发电机氢气冷却器横置于发电机两端顶部的外罩内，汽励端各一组，每组有两台冷

却器。冷却器外罩用螺钉把合在机座上，并在结合面的密封槽内充胶密封，与定子连为整

体。

本发电机配备了静态励磁系统，供氢、供密封油和供定子冷却水等辅机系统。

a.主要技术参数

型号：QFSN-300-2

额定容量：353MVA

额定功率：330MW

定子电压：20KV

定子电流：10189A

功率因数:0.85

额定转速：3000r/min

额定频率：50Hz

冷却方式：水氢氢

效率：299%

额定氢压：0.3MPa

旋转方向：由汽侧向励侧看为顺时针

b.主要部件重量

发电机定子（带吊攀、不带端盖、氢气冷却器及冷却相罩）：195t

发电机转子：55t

5.2安装流程

基础检查一一垫铁布置一-＞垫铁准备、底板安装一一发电机定子出线盒就位一--

定子就位一-＞发电机转子检查一-＞发电机转子穿装一一发电机轴承安装一-＞发电机找正

--＞端盖和油密封装置的安装--＞整套气密性试验。

5.3基础检查

a.清除基础上杂物，发电机基础下方搭设好工作平台，机座边缘搭设临时可靠的围

栏。

b.准备好测量标高用的水准仪、60.5mm的钢丝、线坠、墨斗以及拉钢丝用的可调

支架。

c.