管道安装工艺标准

第一节管道安装工艺标准

一、管道安装

1依据标准

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002

2施工准备

2.1技术准备

2.1.1熟悉及审查设计图纸及有关资料；

2.1.2施工原始资料的调查分析；

2.1.3编制施工组织设计或施工方案，明确提出施工的范围和质量标准，并制定

合理施工工期，落实水电等动力来源；

2.1.4编制施工图预算和施工预算。

2.2材料准备

2.2.1材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。

2.2.2所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无

划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。

2.2.3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规

定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

2.2.4主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程

中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。

2.2.5管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其

色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储

存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。

2.3主要机具

2.3.1机械：套螺纹机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试

压泵等。

2.3.2工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工

具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆

器、捻凿、焊钳、氧气乙烘瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯

子等。

2.3.3量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压

力表等。

2.4作业条件

2.4.1设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。

2.4.2组织设计或施工方案经过批准，经过必要的技术培训，技术交底、安全交

底己进行完毕。

2.4.3根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。

2.4.4与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接

手续。

2.4.5材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。

2.4.6与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。

2.4.7必须在管道安装前完成的工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完

毕，并验收合格。

2.4.8管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确

认符合设计要求。

2.4.9管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管

道，其质量己符合设计文件的规定。

2.4.10与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度

要求。

3材料质量控制要点

3.1压缩空气管道一般采用焊接钢管或无缝钢管，DN>2C0mm时采用钢板卷管。

管道阀门采用截止阀，DN=15〜40mm采用JI1T-16内螺纹截止阀，DNN50mm采用

J41TT6法兰截止。

3.2管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国

家现行标准的规定。5.3.3所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完

好，材料表面无划痕及外力冲击破损。

不合格的材料不得人库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。

3.4管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,

并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

3.5主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，

应采取有效措施防止损坏或腐蚀。

3.6阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应按设计文件核

对其型号，按介质流向确定其安装方向。

3.7阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通

径、工作温度和工作介质等。

3.8安全阀开启和回座试验次数应不小于3次，试验过程使用单位及有关部门应

在现场监督确认。

试验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。

3.9管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色

标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存

期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。

4压缩空气站工艺管道安装

4.1安装前对管材及附件进行外观检，外表面不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷等

缺陷，对于管材壁厚不均匀度及椭圆度，都应在允许公差范内。

4.2管道安装前，必须清除管于内壁的铁锈和污物，可采用圆形钢丝刷反复刷。

4.3经切割、焊接加工后的管子，不得留有金属熔渣等残余物，应保证焊缝均匀,

接口平齐，无咬口及砂眼等缺陷。

4.4应尽量采用煨弯的管道弯头，一般保证弯曲半径为4D；不应小于3D：煨扁

度不应大于管道直径的8%。

4.5为使机房整齐清洁、便于操作，一般压缩空气管宜架空布置，冷却水干管用

不通行地沟敷设，管道应尽量沿墙柱布置。

4.6管道安装横平竖直，水平安装的管道应有0.002〜003的坡度坡向贮气罐和

油水收集排放点，竖直安装的管子应垂直，在41n以内时。允许偏差4mm，长度在在4m

以上时，允许偏差12mm。

4.7若是从总管上引出支管，压缩空气管道必须从总管的上部开三通，支管与总

管相交角度，一般施工采用的常用角为90°、60。、30。、15。等。

4.8由于压缩机出来经过冷却器和贮气罐，压缩空气温度降至40°左右，只有在

输送管道较长或冷却温度不够的情况卜，需设补偿器，一般不需装没补偿器。安装方

形补偿器应进行预拉伸。

4.9压缩空气站的所有管道应按规范安装牢固的管道支吊架，防止振动。

5成品保护

5.1预制加工好的管段，应加临时管箍或用水泥袋纸将管口包好，以防丝头腐蚀。

5.2预制加工好的干、立、支管要分项按编号排放整齐，用木方装好，不许大管

压小管码放，并防止脚踏、物砸。

5.3经除锈、刷油防腐处理后的管件、管材、型钢、托吊支架等金属制品，应放

在有防雨、雷措施运输畅通的专用场地，其周围不应堆放杂物。

5.4安装好的管道不得用作支撑或放脚手板，不得踏压。其支托架不得作为其他

用途受力点。

5.5阀门的手轮在安装时应卸下，交工前:统一安装完好。

5.6安装好管道及设备，在抹灰、喷漆前应作好防护处理，以免被污染。

6安全、环保措施

6.1安全措施

6.1.1安全教育

1新工人上岗前，必须对他们进行安全技术教育，学习国家有关部门关于安全生

产和安全施工的各项规定、安全技术规程，经考试合格后，才可上岗工作；

2考试合格后的新工人进入施工现场后，必须在老师傅的指导下熟悉施工现场和

设备的有关知识后，才能独立作业；

3特殊工种的工人，未经专门技术培训或未取得操作证者，不得独立作业；

4每天作业前，负责人应根据当天作业特点，具体交待安全注意事项，指明工作

区内的危险部位及危险设备；

5集体操作的作业，操作前应明确分工，操作时统一指挥，密切配合，步调一致;

6工作前及工作中严禁喝酒，工作时要精力集中，严禁吵闹；

7对于特殊工种的作业及作业现场，应有专门的安全技术措施。

6.1.2安全防护

安全防护是劳动安全保护的重要手段，安全防护，人人有责，所以，在施工中，

应注意以下几个方面的问题：

1作业人员的安全防护：

进入施工现场时，作业人员一定要按要求穿戴好劳动防护用品。高空作业人员应

戴好安全帽，扎好安全带；电气焊作业人员应戴好防护镜或防护面罩；电工应穿好绝

缘鞋；凡与火、热水、蒸汽接触者，应戴上防护脚盖或穿上石棉防火衣；女工应戴好

工作帽。

在有毒性、窒息性、刺激性或腐蚀性的气体、液体和粉尘管道的作业现场，必须

预先进行良好的通风和除尘；施工人员必须戴上口罩、防护镜或防毒面具。尤其是进

入空气停滞、通风不畅的死角，如管道、容器、地沟及隧道等处，必要时还应进行取

样化验分析，合格后才许进入。

在地沟、地下井等阴暗潮湿的场所，及在有水的金属容器内作业时，应有两人以

上同时作业，而且应戴上绝缘手套，穿好绝缘胶鞋。

2现场人员的安全防护：

现场人员严禁在起吊的物件下面行走或停留，更不得随意通过危险地段；

现场人员应随时注意运转中的机械设备，避免被绞伤或被尖锐的物体刺伤；

非电工人员严禁乱动现场内的电气开关和电气设备；未经许可不得乱动非本职工

作范围的一切机械和设施；

不准搭乘运料机械升上或降下。

6.1.3安全施工

1进入施工现场前，应首先检查施工现场及其周围环境是否达到安全要求，安全

设施是否完好，及时消除危险隐患后，再行施工；

2施工现场各种设备、材料及废弃物要码放整齐，有条不紊，保持道路畅通；

3对施工中出现的土坑、井槽、洞穴等隐患处，应及时设置防护栏杆或防护标志;

在有车辆、行人的道路上，应放置醒目的警戒标志，夜间设红灯示警；

4施工现场严禁随意存放易燃易爆物品，现场用火应在指定的安全地点设置。

6.1.4土石方施工安全规程

1在施工中，发现不明物体或工程，应立即停止作业，待弄清情况，采取必要的

措施后才可继续施工。

2开挖区域要设警示牌，夜间要设红灯示警。

3经常检查沟槽边坡，发现有裂纹及落土时，应立即采取安全防护措施。

4沟槽内有积水时，应及时排除，特别是对湿陷性黄土、膨胀土等对水敏感性强

的土层，更应及时排除。

5在坑、井、沟内进行管道维修时，应有良好的通风，如发现有毒气体，应立即

停止施工，采取可靠的安全措施后，才可继续作业。

6当沟槽开挖较深或离建筑物、构筑物较近时，应与建筑结构技术人员联系，如

需支撑加固，应提前做出方案，备好材料。

7严禁人员在沟、槽、井内坐、卧休息。

8夜间施工，必须设置足够的照明。

6.1.5高空作业安全技术规程

1高空作业人员使用安全带时，应将钩绳的根部连接到背部尽头处，并将绳子系

牢。在坚固的建筑结构件或金属结构架上，行走时应把安全带挂在身上，不准拖着走。

衣袖和裤脚要扎好，并不得穿硬底鞋和带钉子的鞋。

2高空作业人员不许站在梯子的最上两级工作，更不许2人以上同时在一个梯子

上工作。使用“人字梯”时，必须将两梯间的安全挂钩拴牢。

3高空作业使用的工具应放在随身携带的工具袋中，不便人袋的工具应放在稳当

的地方。严禁上下抛掷，必要时可用绳索绑牢后吊运。

4高空堆放的物品、材料或设备，不准超负荷；堆积材料和操作人员不可聚集在

一起。

5多层交叉作业时，如上下空间同时有人作业，其中间必须有专用的防护棚或其

他隔离设施，否则不得在下面作业。上下方操作人员必须带安全帽。

6高空进行电气焊作业时，严禁其下方或附近有易燃、易爆物品，必要时要有人

监护或采取隔离措施。

7高空作业人员距普通电线至少保持1.0m以上，距普通高压电线2.5m以上，距

特高压电线5.0m以上的距离。运送管道等导体材料，应严防触碰电线。在车间内高

空作业时，应注意吊车滑线，防止触电。如必须在吊车附近工作时，应事先联系停电,

并设专人看管电源开关或设警示牌。

6.1.6吊装作业安全技术规程

1系结管材和设备时应使用特制的长环，不应采用绳索打结方法。绳索系结尽量

避免选在重物棱角处，或在棱角处垫人木板或软垫物。重物的重心必须处于重物系结

处之间的中心，以保持平衡。

2不准在索具受力或起吊物悬空的情况下中断作业，更不准在吊起重物就位固定

前离开操作岗位。

3起吊时，要有专人将起吊物扶稳，严禁甩动。起吊物悬空时，严禁在起吊物、

起吊臂下停留或通过。在卷扬机、滑轮及牵引钢丝绳旁不准站人。

4操作卷扬机必须听从指挥，看清信号。作牵引时，中间不经过滑轮不准作业；

滑移物件时，绳索套结要找准重心，并应在坚实、平整的路面上直线前进，卸车或下

坡时应加保险绳。

5卧式滚移重物时，地面必须平整，枕木要硬实，钢管要圆直，物件前后不准站

人。

6使用千斤顶时，顶盖与重物间应垫木块，要缓慢顶升，随顶随垫。多台同时升

顶时，动作要协调一致。

7使用起重扒杆时，定位要准确，封底应牢固。不得在受力后产生扭曲、沉、斜

等现象。

8在搬运和起吊材料设备时，应注意电线的相互间距，应远离裸露电线。在金属

容器或潮湿场所工作时，需用电压为12V的安全灯，在干燥环境中也不应超过25V。

6.1.7电气焊作业安全技术规程

1作业中应严格遵守一般焊工安全操作规程和有关电石、乙快发生器、水封安全

器、橡胶软管和氧气瓶的安全使用规则及焊割具安全操作规程。

2禁止使用易产生火花的工具去启开氧气或乙燃气阀门。

3作业前或停工较长时间再工作时，须检查所有设备。氧气瓶、乙块发生器及橡

胶软管接头、阀门及紧固件应紧固牢靠，不准有破损和漏气现象。在氧气瓶及附件、

橡胶软管和工具上，均不得沾有油脂或泥垢。

4严禁用火燎烤或用工具敲击冻结的设备或管道。而应以40℃的温水溶化冻结的

氧气阀或管道，以热水、蒸汽或23%〜30%氯化钠热水溶液加热、解冻或保温乙快

发生器、回火防止器。乙燃瓶严禁受外力强烈震动。

5只准用肥皂检查设备、附件及管路是否漏气。严禁用火试验是否漏气。

6作业中，如检查、调整压力器件及安全附件时，应取出电石篮，采取措施，待

消除余气后方可进行。

7氧气瓶、乙燃气瓶（或乙焕发生器）应单独放于阴凉通风处，严禁与易燃气体、

油脂及其他易燃物质混放在一起，运送时也必须单独进行。

8工作完毕或离开作业现场时，应把氧气瓶和乙快发生器放在指定地点并拧上气

瓶上的安全帽。下班时乙烘发生器应卸压、放水，取出电石。

6.2环保措施

6.2.1施工作业面保持整洁，严禁将建筑施工垃圾随意抛弃，做到文明施工，工

完场清，定点堆放。

6.2.2施工用水不得随意排放，应进行沉淀处理后接排引入排水系统。

6.2.3施工用料应做到长材不短用，加强科学下料和材料回收利用工作，减少施

工废料，节约材料。

6.2.4经常组织职工清扫施工作业环境，张贴职工告示牌。

1尽量使用低噪声或无噪声的施工作业设置，无法避免噪声的施工设备，则应对

其采取噪声隔离措施。

2严格控制施工现场由于餐饮和材料所带来的白色污染，做到当天发生，当天处

理。

3现场使用的粘接材料和油漆制品尽量使用环保标志产品，同时施工时应保证通

风良好，并且施工人员要戴上防护口罩，同时使用后随即将其封存放于专存库房内。

7质量标准

7.1一般规定

7.1.1管道支、吊、托架及管座的安装应符合标准规定。

7.1.2管道安装坡度应在允许值以内。

7.1.3管道安装标高应符合设计要求和施工规范规定。

7.1.4管道的焊接质量必须符合本标准的规定。

7.2主控项目

7.2.1高压钢管、切割后必须及时正确标上原有标记，且明显、清晰。

检验方法：观察检查。

检查数量：应按钢种各抽查5%,且不得少于1件。

7.2.2高压钢管弯制后，必须进行无损探伤，如果有缺陷，应予消除，其剩余壁

厚严禁小于公称壁厚的90%,且不小于设计计算壁厚。

检验方法：检查高压弯管加工记录。

检查数量：应抽查10%,且不得少于3份。

7.2.3冷弯后的碳素钢、合金钢弯管和有应力腐蚀的弯管的热处理应符合设计要

求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查热处理记录。

检查数量：应抽查10%,且不得少于3份。

7.2.4管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸符合设计要求。

检验方法：检查加工合格证或按施工图核对。

检查数量：应抽查10%,且不得少于3份。

7.2.5管道支、吊架焊接应焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。

检验方法：观察检查。

检查数量：应抽查10%,且不得少于3件。

7.2.6管道焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的牌号、规格应符合设计要求。材料

代用应有材料代用记录。

检验方法：检查焊接工作记录和材料代用记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.7焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。

检验方法：检查产品质量证明书或材料复验报告。

检查数量：应全部检查。

7.2.8焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。

检验方法：检查烘干记录，

检查数量：应全部检查。

7.2.9焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。

检验方法：检查焊工合格证。

检查数量：应全部检查。5.7.2.10焊后热处理工艺参数及结果应符合焊接工艺

要求的规定。

检验方法：检查热处理记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.11焊接对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。

检验方法：观察检查。

检查数量：应抽查10%,且不得少于3道焊缝。：

7.2.121、II级对接焊缝表面严禁有凹陷，III、W级对接焊缝表面凹陷的深度与

长度必须符合《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。

检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。

检查数量：应抽查10%,且不得少于3道焊缝。

7.2.13条焊缝无损探伤应符合设计要求或《工业管道工程施工及验收规范》的

有关规定。

检验方法：检查无损探伤报告和焊缝位置单线图。

检查数量：应全部检查。

7.2.14管道法兰、焊缝及其他连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、

楼板或管架。

检验方法：观察检查。

检查数量：法兰、焊缝及其他连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高

的区段抽查不得少于1处。

7.2.15埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。

检验方法：检查施工记录和隐蔽工程记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.16与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。

检验方法：检查施工记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.17补偿器的安装位置应符合设计要求。

检验方法：对照图纸检查，

检查数量：不得少于1个,

7.2.18管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。

检验方法：对照图纸观察检查。

检查数量：应全部检查

7.2.19有静电接地要求的管道，每对法兰或其他接头间的电阻值必须小于或等

于0.03。。

检验方法：检查测试记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.20有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等于100。。

检验方法：检查测试记录，或用接地电阻测试仪实测。

检查数量：应全部检查。

7.2.21管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要求和《工业管道

工程施工及验收规范》的规定，

检验方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.22管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和《工业管道工

程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.23埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和

《工业管道工程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.24管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道

工程施工及验收规范》的规定，

检验方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.25管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管

道工程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.26需要做灵敏泄漏试验的管道，其试验结果应无泄漏。

检验方法：检查试验记录，

检查数量：应全部检查。

7.2.27管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规

范》的规定。

检验方法：检查吹扫记录，

检查数量：应全部检查。

7.2.28空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程

施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查系统封闭记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.29涂料的品种、牌号与质量应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收

规范》的规定。

检验方法：检查产品质量证明书与合格证。

检查数量：不得少于1份，

7.3一般项目

7.3.1弯管的表面应无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑。

检验方法：观察检查。

检查数量：应抽查5%,且不得少于1件。

7.3.2高压弯管的壁厚减薄率不超过10%,且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚；

椭圆率不超过5%。

检验方法：检查高压弯管加工记录并用测厚仪及卡尺实测。

检查数量：高压弯管加工记录应抽查10%,实测5%,且不得少于1件。

7.3.3除高压弯管外，其他弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定：

1壁厚减薄率不超过15%,且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚。

2椭圆率为：中、低压管W8%；

铜、铝管W9%；

铜合金、铝合金管《8%；

铅管W10%

检验方法：用测厚仪及卡尺实测。

检查数量：应实测5%,且不得少于1件。

7.3.4中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规

1中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法应符合表7.3.4的规定。

表7.3.4弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法(mm)

检验内容允许检验检验内容允许检验

项目外径偏差方法项目外径偏差方法

108

W108

133

W4

W133W2

W5

159用样W3用样

W6

板、有色159W4板、

钢管W6

219直尺金属W5直尺

W7

W测量219W6测量

W8

273W6

W8

W273

325

2325

377

2检查数量：应按钢管、有色金属管分别抽查10%,且不得少于3处。

7.3.5高压管螺纹及密封面加工后的高压管段允许偏差、检验方法和检查数量应

符合下列规定：

1加工后的高压管段允许偏差和检验方法应符合表7.3.5的规定。

表7.3.5高压管段允许偏差和检验方法

检验内允许偏检验方检验内允许偏检验方

容差法容差法

自由管检查高

±5mm

段长度压管段密封口

±0.5°

密封管力口工记锥角

±3mm

段长度录

2检查数量：应各抽查10%,且不得少于3份。

7.3.6焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定:

1焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表7.3.6的规定。

表7.3.6焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法(mrn)

检验内容允许偏差检验方法

DN>

W6

1000

周长用卷尺测量

DNW

弯头W4

1000

W外径的1%,且

端面与中心线垂直度用角尺、直尺测量

<3

W各端外径的

异径管圆度用卡尺测量

1%,且W5

三通支管垂直度W高度的1%,且用角尺、直尺测量

<3

2检查数量：每种管件应各抽查3件。

7.3.7补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定:

1补偿器的允许偏差和检验方法应符合表7.3.7的规定。

表7.3.7补偿器的允许偏差和检验方法(mm)

检验内容允许偏差检验方法

悬臂长度±10

用卷尺、直尺和

“n”形W3rnm/rn,且W

平面扭曲水平尺测量

10

DN>

±6

1000

周长

波形DNW用卷尺测量

±4

1000

波顶直径±5

插管与套管的装配间

填料式>20用卷尺测量

隙

2检查数量：应按类别各抽查10%,且不得少于1件。

7.3.8对接焊缝咬边深度不超过0.5mm,每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的

10%,且少于100mm。

检验方法：观查检查和用焊接检验尺测量。

检查数量：应抽查10%,且不得少于3道焊缝。

7.3.9对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和

检查数量应符合下列规定:

1对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合

表7.3.9的规定。

表7.3.9焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法(mm)

检验方

检验内容允许偏差

法

I、n、in类钢管道，铜及铜

Wl+0.1b,且W3

焊缝余合金管道

高IV、V类钢管道，铝及铝合金

Wl+0.2b,且W5

管道用焊接

I、II、in类钢管道,铜及铜V壁厚的15%,且W检验尺检查

外壁错合金管道3

边量IV、V类钢管道，铝及铝合金V壁厚的25%,且W

管道5

壁厚W10壁厚的1/5

用楔形

钢管10V壁厚W202

接头平塞尺

壁厚＞203

直度和样板

铜及铜合金管，铝及铝合金相同壁厚钢管允许

尺检查

管偏差值的1/2

注：b为焊缝宽度

2检验方法：观察检查和用焊接检验尺测量

检查数量：应抽查10%,且不得少于3处。5.7.3.10管道安装的坡向符合设计

要求，坡度偏差不超过设计值的"3。

检验方法：检查施工记录，用水准仪或水平尺实测。

检查数量：记录应抽查5%,实测不得少于3处。5.7.3.11管道穿越墙壁、楼板、

屋面、道路时穿越位置及保护措施符合设计要求。

检验方法：观察检查。

检查数量：应抽查5%,且不得少于3处。5.7.3.12中低压管道安装螺栓连接每

对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称，松紧适度。

检验方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。

检查数量：不得少于3处。5.7.3.13高压管道螺纹法兰安装管端螺纹应露出倒

角，外露长度不超过1/2螺距。

检验方法：观察检查。

检查数量：应抽查5%,且不得少于1件。

7.3.14阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧

密，启闭灵活。

检验方法：观察检查和启闭检查。

检查数量：应抽查10%,且不得少于3个。

7.3.15弹簧支吊架安装位置正确，埋设牢固，调整高度符合设计要求。

检验方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。

检查数量：应抽查10%,且不得少于3个。5.7.3.16管道安装允许偏差和检验

方法应符合表7.3.16的规定。

表7.3.16管道安装允许偏差和检验方法(mm)

允许偏

检验内容检验方法

差

架空及室外25

坐标地沟室内15

埋地60用水平仪、经纬仪、直尺、

架空及室外20水平尺和拉线检查

标得地沟室内15

埋地25

DN>2%o,最

100大50

水平管道弯曲度用直尺和拉线检查

DNW3%。，最

100大80

5%o,最

立管铅垂度用经纬仪或吊线检查

大30

成排管道的间距15

用拉线和直尺检查

交叉管的外壁或绝热层间距20

7.3.17管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。

检验方法：观察检查。

检查数量：应抽查3处。

7.3.18色环、工作介质与流向等标记应符合设计要求和有关规定。

检验方法：观察检查。

检查数量：应抽查3处。

7.3.19漆膜厚度、涂层数量符合设计要求；涂层完整，无漏涂和损坏，漆膜附

着牢固，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

检验方法：观察检查，用漆膜测厚仪检查。

检查数量：不得少于5段，每段2m。

二、排水管道安装工艺标准

1、范围

本工艺标准适用于民用及一般工业建筑的室内铸铁排水管道安装工程。

2、施工准备

2.1材料要求：

2.1.1铸铁排水管及管件规格品种应符合设计要求。灰口铸铁的管壁薄厚均匀，

内外光滑整洁，无浮砂、包砂、粘砂，更不允许有砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩。承插口

的内外径及管件造型规矩，法兰接口平正光洁严密，地漏和返水弯的扣距必须一致，

不得有偏扣、舌L扣、方扣、丝扣不全等现象。

2.1.2镀锌碳素钢管及管件管壁内外镀锌均匀，无锈蚀，内壁无飞刺，管件偏扣、

乱扣、方扣、丝扣不全，角度不准等现象。

2.1.3青麻、油麻要整齐，不允许有腐朽现象。沥青漆、防锈漆、调和漆和银粉

必须有出厂合格证。

2.1.4水泥一般采用32.5号水泥，必须有出厂合格证或复试证明。

2.1.5其它材料：汽油、机油、胶皮布、电气焊条、型钢、螺栓、螺母、铅丝等。

2.2主要机具：

2.2.1机具：套丝机、电焊机、台钻、冲击钻、电锤、砂轮机等等。

2.2.2工具：套丝板、手锤、大锤、手锯、断管器、鎏子、捻凿、麻钎、压力案、

台虎钳、管钳、小车等。

2.2.3其它：水平尺、线坠、钢卷尺、小线等。

2.3作业条件：

2.3.1地下排水管道的铺设必须在基础墙达到或接近±0标高，房心土回填到管

底或稍高的高度，房心内沿管线位置无堆积物，且管道穿过建筑基础处，已按设计要

求预留好管洞。

2.3.2设备层内排水管道的敷设，应在设备层内模板拆除清理后。

2.3.3楼层内排水管道的安装，应与结构施工隔开一^二层，且管道穿越结构部

位的孔洞等均已预留完毕，室内模板或杂物清除后，室内弹出房间尺寸线及准确的水

平线。

3、操作工艺

3.1工艺流程：

3.2安装准备：根据设计图纸及技术交底，检查、核对预留孔洞大小尺寸是否正

确，将管道坐标、标高位置画线定位。

3.3管道预制：

3.3.1为了减少在安装中捻固定灰口，对部分管材与管件可预先按测绘的草图捻

好灰口，并编号，码放在平坦的场地，管段下面用木方垫平垫实。

3.3.2捻好灰口的预制管段，对灰口要进行养护，一般可采用湿麻绳缠绕灰口，

浇水养护，保持湿润。冬季要采取防冻措施，一般常温24〜48h后方能移动，运到现

场安装。

3.4污水干管安装：

3.4.1管道铺设安装：

3.4.1.1在挖好的管沟或房心土回填到管底标高处铺设管道时，应将预制好的管

段按照承口朝向来水方向，由出水口处向室内顺序排列。挖好捻灰口用的工作坑，将

预制好的管段徐徐放入管沟内，封闭堵严总出水口，做好临时支撑，按施工图纸的坐

标、标高找好位置和坡度，以及各预留管口的方向和中心线，将管段承插口相连。

3.4.1.2在管沟内捻灰口前，先将管道调直、找正，用麻钎或薄捻凿将承插口缝

隙找均匀，把麻打实，校直、校正，管道两侧用土培好，以防捻灰口时管道移位。

3.4.1.3将水灰比为1：9的水泥捻口灰拌好后，装在灰盘内放在承插口下部，

人跨在管道上，一手填灰，一手用捻凿捣实，先填下部，由下而上，边填边捣实，填

满后用手锤打实，再填再打，将灰口打满打平为止。

3.4.1.4捻好的灰口，用湿麻绳缠好养护或回填湿润细土掩盖养护。

3.4.1.5管道铺设捻好灰口后，再将立管及首层卫生洁具的排水预留管口，按室

内地平线、坐标位置及轴线找好尺寸，接至规定高度，将预留管口装上临时丝堵。

3.4.1.6按照施工图对铺设好的管道坐标、标高及预留管口尺寸进行自检，确认

准确无误后即可从预留管口处灌水做闭水试验，水满后观察水位不下降，各接口及管

道无渗漏，经有关人员进行检查，并填写隐蔽工程验收记录，办理隐蔽工程验收手续。

3.4.1.7管道系统经隐蔽验收合格后，临时封堵各预留管口，配合土建填堵孔、

洞，按规定回填土。

3.4.2托、吊管道安装：

3.4.2.1安装在管道设备层内的铸铁排水干管可根据设计要求做托、吊或砌砖墩

架设。

3.4.2.2安装托、吊干管要先搭设架子，将托架按设计坡度栽好或栽好吊卡，量

准吊棍尺寸，将预制好的管道托、吊牢固，并将立管预留口位置及首层卫生洁具的排

水预留管口，按室内地平线、坐标位置及轴线找好尺寸，接至规定高度，将预留管口

装上临时丝堵。

3.4.2.3托、吊排水干管在吊顶内者，需做闭水试验，按算蔽工程项目办理隐检

手续。

3.5污水立管安装：

3.5.1根据施工图校对预留管洞尺寸有无差错，如系预制混凝土楼板则需剔凿楼

板洞，应按位置画好标记，对准标记剔凿。如需断筋，必须征得土建施工队有关人员

同意，按规定要求处理。

3.5.2立管检查口设置按设计要求。如排水支管设在吊顶内，应在每层立管上均

装立管检查口，以便作灌水试验。

3.5.3安装立管应二人上下配合，一人在上一层楼板上，由管洞内投下一个绳头,

下面一人将预制好的立管上半部拴牢，上拉下托将立管下部插口插入下层管承口内。

3.5.4立管插入承口后，下层的人把甩口及立管检查口方向找正，上层的人用木

楔将管在楼板洞处临时卡牢，打麻、吊直、捻灰。复查立管垂直度，将立管临时固定

牢固。

3.5.5立管安装完毕后，配合土建用不低于楼板标号的混凝土将洞灌满堵实，并

拆除临时支架。

3.6污水支管安装：

3.6.1支管安装应先搭好架子，并将托架按坡度栽好，或栽好吊卡，量准吊棍尺

寸，将预制好的管道托到架子上，再将支管插入立管预留口的承口内，将支管预留口

尺寸找准，并固定好支管，然后打麻、捻灰口。

3.6.2支管设在吊顶内，末端有清扫口者，应将管接至上层地面上，便于清掏。

3.6.3支管安装完后，可将卫生洁具或设备的预留管安装到位，找准尺寸并配合

土建将楼板孔洞堵严，预留管口装上临时丝堵。

3.7雨水管道安装:

3.7.1内排水雨水管安装，管材必须考虑承压能力按设计要求选择。

3.7.3选用铸铁排水管安装，其安装方法同上述室内排水管道安装。

3.7.4雨水漏斗的连接管应固定在屋面承重结构上。雨水漏斗边缘与屋面相接处

应严密不漏。

3.7.5雨水管道安装后，应做灌水试验，高度必须到每根立管最上部的雨水漏斗。

4、质量标准

4.1一般规定

4.1.1本章适用于室内排水管道、雨水管道安装工程的质量检验与验收。

4.1.2生活污水管道应使用塑料管、铸铁管或混凝土管（由成组洗脸盆或饮用喷

水器到共用水封之间的排水管和连接卫生器具的排水短管，可使用钢管）。

雨水管道宜使用塑料管、铸铁管、镀锌和非镀锌钢管或混凝土管等。

悬吊式雨水管道应选用钢管、铸铁管或塑料管。易受振动的雨水管道（如锻造车

间等）应使用钢管。

4.2排水管道及配件安装

主控项目

4.2.1隐蔽或埋地的排水管道在隐蔽前必须做灌水试验，其灌水高度应不低于底

层卫生器具的上边缘或底层地面高度。

检验方法:满水15min水面下降后，再灌满观察5min,液面不降，管道及接口无

渗漏为合格。

4.2.2生活污水铸铁管道的坡度必须符合设计或本规范表4.2.2的规定。

表4.2.2生活污水铸铁管道的坡度

项管径标准坡度最小坡度

次(mu)(%0)（%。）

1503525

2752515

31002012

41251510

5150107

620085

4.2.3生活污水塑料管道的坡度必须符合设计或本规范表4.2.3的规定。

表4.2.3生活污水塑料管道的坡度

项管径标准坡度最小坡度

次(mm)（%。）(%0)

1502512

275158

3110126

4125105

516074

检验方法:水平尺、拉线尺量检查。

4.2.4排水塑料管必须按设计要求及位置装设伸缩节。如设计无要求时，伸缩节

间距不得大于4m。

4.2.5排水主立管及水平干管管道均应做通球试验，通球球径不小于排水管道管

径的2/3,通球率必须达到100虬

检查方法:通球检查。一般项目

4.2.6在生活污水管道上设置的检查口或清扫口，当设计无要求时应符合下列规

定：

2在连接2个及2个以上大便器或3个及3个以上卫生器具的污水横管上应设置

清扫口。当污水管在楼板下悬吊敷设时，可将清扫口设在上一层楼地面上，污水管起

点的清扫口与管道相垂直的墙面距离不得小于200mm；若污水管起点设置堵头代替清

扫口时，与墙面距离不得小于400mm。

3在转角小于135。的污水横管上，应设置检查口或清扫口。

4污水横管的直线管段，应按设计要求的距离设置检查口或清扫口。

检验方法:观察和尺量检查。

4.2.7埋在地下或地板下的排水管道的检查口，应设在检查井内。井底表面标高

与检查口的法兰相平，井底表面应有5%坡度，坡向检查口。

检验方法:尺量检查。

4.2.8金属排水管道上的吊钩或卡箍应固定在承重结构上。固定件间距:横管不

大于2m；立管不大于3m。楼层高度小于或等于4m,立管可安装1个固定件。立管底

部的弯管处应设支墩或采取固定措施。

检验方法:观察和尺量检查。

4.2.9排水塑料管道支、吊架间距应符合表4.2.9的规定。

表4.2.9排水塑料管道支吊架最大间距（单位：m）

管径57111

(mm)05102560

11222

立管

.2.5.0.0.0

00111

横管

.5.75.10.30.6

检验方法:尺量检查。

4.2.10排水通气管不得与风道或烟道连接，且应符合下列规定:

1通气管应高出屋面300mm,但必须大于最大积雪厚度。

2在通气管出口4m以内有门、窗时，通气管应高出门、窗顶600nlm或引向无门、

窗一侧。

3在经常有人停留的平屋顶上，通气管应高出屋面2m,并应根据防雷要求设置防

雷装置。

4屋顶有隔热层应从隔热层板面算起。

检验方法:观察和尺量检查。

4.2.11安装未经消毒处理的医院含菌污水管道，不得与其他排水管道直接连接。

检验方法:观察检查。

4.2.12饮食业工艺设备引出的排水管及饮用水水箱的溢流管，不得与污水管道

直接连接，并应留出不小于100mm的隔断空间。

检验方法:观察和尺量检查。

4.2.13通向室外的排水管,穿过墙壁或基础必须下返时，应采用45°三通和45°

弯头连接，并应在垂直管段顶部设置清扫口。

检验方法:观察和尺量检查。

4.2.14由室内通向室外排水检查井的排水管，井内引入管应高于排出管或两管

顶相平，并有不小于90°的水流转角，如跌落差大于300mm可不受角度限制。

检验方法:观察和尺量检查。

4.2.15用于室内排水的水平管道与水平管道、水平管道与立管的连接，应采用

45°三通或45°四通和90°斜三通或90°斜四通。立管与排出管端部的连接，应采

用两个45°弯头或曲率半径不小于4倍管径的90°弯头。

检验方法:观察和尺量检查。

4.2.16室内排水管道安装的允许偏差应符合表4.2.16的相关规定。

表4.2.16室内排水和雨水管道安装的允许偏差和检验方法

允许

检验

项目偏差

次方法

（mm）

坐标15

林高±15

铸铁每1m>1

管全长（25m以上）>25

用水

管径小于或等于

每：1准仪

100mm

1m（水

横管径大于100mm1.5