空分装置设备管道施工

工程概况

本工程是梅塞尔气体有限公司12000Nm3/h空分装置的一期工程，用于建造一套12000Nm3/h的

空分装置，包括液化和充瓶系统。工程占地面积为26300平方米。总投资额为11000万元，预期

于2004年3月投产。天辰化学工程公司负责工程的设计工作，山河监理公司负责工程监理。主

体设备中空分冷箱由杭氧制造，氧压机由杭氧供货，空压机、氮气压缩机、膨胀机DCS系统、

分析仪表及部分阀门采用进口设备。在业主和监理公司管理下，施工单位以包工、包料、包工期、

包质量的总包方式承接施工。整个工程土建交安于11月中上旬，安装工程总工期为150日历天。

本工程在施工过程中，必须做到合理规划场地、科学组织、统筹安排和采用先进的施工技术和施

工工艺。确保本工程优质、安全、正点完成。

-：编制依据

1、杭氧提供的冷箱部分的设计施工图及工艺流程图

2、杭氧提供的冷箱安装施工说明

3、杭氧提供的安装施工规范

4、金属制件的除油清洗HT8009-88

5、大型空分设备安装技术规范HTA1107-93

6、铝制空分设备安装焊接技术条件HTA5411-2001

三：主要施工技术措施

1.冷箱底板的安装

在冷箱底板安装前，会同业主现场代表、监理工程师及土建承包商对基础进行验收。在基础上

应明显地标识标高基础线和纵横中心线，并应有沉降观测点，基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、

露筋等缺陷，按照杭氧及天辰设计院的图纸对基础的尺寸进行复测检查，其允许偏差应符合杭氧

的图纸及GB50231-98规范要求。

1基础处理

基础验收合格后，用水准仪测量基础底板标高，应满足设备图纸的要求，空分基础表面混凝土水

平度不应超过5/1000,全长不应超过15mm.基础底板及底板间的水平度不应超过1/1000.下塔支架,

粗嬴塔II支架基础底板及底板间水平度不大于l/lOOOo然后将基础上的碎石、泥土、积水等杂物

清理掉。如果基础底板的水平度超过图纸的要求，那就需要用钢板在基础底板上面找平，钢板的

宽度要与冷箱板的骨架的型钢相同，找平后，用水准仪测量，水平度不应超过图纸要求且全长不

应超过2mm。

2.冷箱板的安装

基础底板标高校正好后，即可进行冷箱板的安装，在安装冷箱板时相邻两面可在地面上预拼装成

整片或角型，每片对角线长度误差及四边垂直度误差如下：

尺寸公差带

大于至

10002000±3

20004000±4

40008000±5

800012000士6

1200016000±7

1600020000±8

20000士9

1基础框架与骨架型钢间可用薄钢板衬垫调整箱板上端面水平。衬垫的钢板其宽度应与相应

的型钢尺寸相同。

1骨架间的安装螺母与螺栓应点焊牢，骨架间的型钢其内侧为间断焊，间距为150mm,焊缝

长50mm。其外侧为连续密封焊，整个冷箱外的连续焊必须保证冷箱的气封性要求。

1下部冷箱板安装完毕，并再次校正无误后，即可进行基础框架灌浆。

1冷箱安装垂直之偏差W1.5/1000,但冷箱总高垂直偏差不得大于20mm.

冷箱内的设备吊装的方法如下：

冷箱板的第一层先留两块板不装，第二层冷箱板留两块板不装，已装的冷箱板与基础底板牢固

焊接好，冷箱板的标高及垂直度调整好。

在吊装铝制压力容器时，应采取保护措施，以防止损伤表面。

设备的安装采用集中安装，将下塔、粗筑塔n及主换热器的支架安装好，先将下塔与冷凝蒸发器

组合、粗筑塔n下段及主换热器就位并调整垂直度，下塔的吊装应用随机吊耳。就位后，用铅垂

线在塔四周检查其垂直度。如不垂直，可在其底座下面衬垫薄钢板。其尺寸应与支架面宽度相此

三台设备采用120t吊车吊装，吊装的参数如下：

下塔与冷凝蒸发器组合的吊装：

1吊装参数

外形尺寸：~19910mm

设备重量：〜21.25t

设备就位位置：冷箱内2200mm高的下塔支架上

就位标高：~21790mm

1吊装方法：

下塔与冷凝蒸发器组合是冷箱内最重的设备，数量共有一台，根据该设备重量及就位高度，拟采

用进口全液压120t汽车吊吊装就位，吊车型号为TG-1200M.25吨吊车抬尾，根据120t汽车吊性

能表，取吊车工作半径11m,吊车臂杆长度34.8m,此时额定荷载为23t,大于吊装荷载，满足

吊装要求，在设备吊装竖立过程中，采用一台25吨液压吊车提吊设备尾部，按提吊设备尾部的

荷载为设备重量的一半，则尾部提吊荷载为133根据液压吊车性能表取吊车工作半径7m,吊

车臂杆长度9.5m,此时额定荷载为13.73大于提吊设备尾部的荷载，满足吊装要求。

1吊装场地的处理

吊装场地必须按要求用道渣将路面铺设好.而且用压路机将路基压实至16吨/m2地耐力。

1吊装机械性能选用

TG-1200M吊车臂长L=34.8米

工作半径R=9米

额定起重量Q=25吨

25吨汽车吊臂长L=9.5米

工作半径R=7米

额定起重量Q=13.7吨

1设备吊装用索具计算

设备总重量21.25吨+吊钩重1.6吨+索具重300千克=23.15吨.

采用4根钢丝绳，每根垂直受力为6吨，

设a=600,WJsina=F/FlFl=F/sin600=6.93吨

绳长取为4.5米,取安全系数为5倍，

钢丝绳破断拉力应大于6.93Tx5=34.65吨

1吊装平面布置

吊车站在设备基础的西面进行吊装，吊装的立面示意见图1(吊装立面示意图)。

索具配备

卸扣：15t2个

吊索6x37-①522根每根长度20m,两弯四股

提吊设备尾部吊索：6义37-①52一根长度16m--弯两股

图1：下塔与冷凝蒸发器组合吊装立面示意图

下塔与冷凝蒸发器组合吊装平面图

其它设备在冷箱内的摆放位置如下图

设备安装的顺序如下：

1下塔与冷凝蒸发器组合粗氮塔II与粗氢冷凝器组合粗氮塔II下段——上塔上

段上塔下段粗氮塔1粗氮液化器---膨胀空气冷却器纯量塔与纯氮冷

凝蒸发器组合---主换热器

1设备都放进冷箱后，即可进行其余冷箱板的安装。冷箱立板安装完后，在冷箱顶上安装两

根用于吊装的H型钢(220),分别位于下塔及粗氮塔H的中心。摆放位置如上图。冷箱内其他

设备的就位采用卷扬机牵引吊装就位。

1设备的焊接

1冷箱内设备对口的焊缝四条

1粗氮塔n一条

1上塔下塔两条

1纯氧塔一条

1主冷与上塔对接的焊口采用双人双面同时横焊，担任塔体环缝焊接的焊工应按规定要求经

考试合格持证上岗。双面横焊前应焊接模拟焊接试板，焊接试板的焊接环境、工艺条件、焊工、

氤气等应与实际产品施焊时一致。模拟试板焊接应进行100%X射线照相，不低于JB47301I级要

求。模拟试板合格后方可进入塔的组对、焊接。

1、施焊前的准备工作

1脚手架必须安全牢固，脚手架平面至焊缝的高度以1400mm为宜。4台手工轴弧焊机，预

热用的乙块及氧气。

1主冷及上塔焊口附近的周长要复查一遍，以防止周长偏差超标而无法焊接。

1坡口准备，用机械方法清理焊接区域，按下图所示加工坡口。

1焊口组对用的工具准备

焊口组对用的工具采用不锈钢及铝板制作，如下图：

2、塔体的焊接

1定位焊及正式焊接不得在雨天或相对湿度80%以上的环境下进行。

1组对定位焊必须保证板边错边量及塔体垂直度，上塔垂直度允许偏差1/1000且不得超过

8mm。

1焊接顺序应根据定位焊后塔体的垂直度及塔板水平度确定，利用焊后变形来进一步矫正垂

直度及水平度。

1组对定位焊及正式焊接均采用两人同时双面横焊，覆盖层采用单人焊接。

1焊后经外观检验后须对焊缝作100%X射线检查，并应符合JB/TQ601附录D的H级标准的

规定

1如焊缝经X射线检查不合格而需返修时，应用机械方法清除缺陷后补焊，返修不得超过三

次。

1返修二次以上应得到安装单位总工程师批准才可进行。

3、焊接中的其他要求

1焊接环境：雨天或环境相对湿度》0%时不得施焊

1坡口加工采用机械方法，并确保组对、定位焊时有足够的、均匀的间隙

1组对、定位焊及正式施焊必须在模拟试板合格后进行

1正式施焊开始后，中途焊接中断时间不得超过15分钟

1焊接时用气焊枪预热时，应在塔外侧预热，并避开坡口区

1应尽量设法缩短氮气管，可将氮气瓶放在接近施焊区域的平台上

1应选择合理的焊接顺序，保证塔体的垂直度

1预热温度要控制在150℃以内。

冷箱内管道的焊接

1管道安装应按照塔内管道图进行。不得任意更改管道走向。

1冷箱内的管子及管件安装前均需要脱脂，脱脂采用碱洗脱脂。

1)管子在下料前先脱脂，脱脂后应注意防止第二次污染。

2)阀门脱脂前，应经研磨试压合格，然后拆成零件清除铁锈等物，浸入溶剂内浸泡1~1.5小

时，金属垫片用同样方法脱脂。

3)非金属垫片的脱脂，应使用四氯化碳溶剂。垫片浸入溶剂内1.5~2小时，然后取出，悬挂

在空气流通处逐个分开吹干，直至无溶剂气味为止。

4)脱脂的结果可用下述方法检查：

A用波长3200〜3800埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂萤光为合格。

B用清洁干燥的白色滤纸擦拭脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。

C用溶剂脱脂的脱脂件必须将残存溶剂彻底吹除直至无溶剂气味为止。用碱液脱脂者，必须用

无油清水冲洗洁净至中性，然后干燥。

5)管子及管道组成件，均采用浸泡法脱脂，碱性脱脂液的配方如下：

配方重量比

方案一氢氧化钠0.5-1

碳酸钠5~10

硅酸钠3~4

水余量

方案二氢氧化钠1~2

磷酸钠5~8

硅酸钠3~4

水余量

1管道在安装前应做好一切准备工作。检查容器方位、阀门进出口的方位是否正确。管件应

彻底清洗干净，并严格脱脂。同时开好焊接坡口。

1对塔内铝管道预制的要求如下：

²预制场地必须垫有橡胶板或木板，不得与黑色金属同一场地加工

²严禁金属硬物撞击铝管道

²工作人员的工作服、手套必须是干净的，不得有油迹

²敲击工具应选用木质、紫铜或硬橡胶榔头

²搬运或吊装应采用尼龙吊带吊装

²清洗后的管道和零件应存放在干燥处，远离酸、碱、盐类，以放腐蚀

²在制作过程中，应轻搬轻放，防止管道损坏

²工件焊接时，焊接地线不可随意搭在工件上，应做专用工具，不准在管道上引弧

1加热管道与低温液体管道、液体容器壁面的平行距离应不小于300mm,交叉距离应不小于

200mmo

1管道外壁与冷箱型钢内壁距离应符合下列要求：

²低温液体管道不小于400mm

²低温气体管道不小于300mm

1管道的安装间距应多00mm

1管道在施焊前需自然对准。绝不允许借助机械和人力强行对准，以免增加对接应力

1凡铝管壁厚5>5mm口径DN大于或等于80mm对焊处须加嵌不锈钢衬圈。（pl2x2（pl8x2铝

管加外套管环角焊。

1在安装中，如配管不能连续进行时，各开口处务必加盖或用塑料布包扎。

1在流量孔板前后，须有足够的直管段，孔板前为20倍管径，孔板后为10倍管径，且不允

许存在影响测量精度的因素。管道焊缝内表面应磨平，垫片不可深入管子内径。并要仔细检查孔

板的安装方向，不得装反。

1安装铝管的工具设备不得生锈，钢刷要用不锈钢刷。

3.阀门的安装

1冷箱内的阀门，应在所有容器就位后，管路安装前进行安装

1冷箱内的冷阀应与相应的支架同时安装并在与该阀相连管道的冷缩方向相反的方位上，使

阀杆中心线与冷箱板上开孔中心线有10〜15mm的偏心。低温液体阀的阀杆应向上倾斜10~15度。

当管道与阀体焊接时，要先把阀门关闭。采取降温措施，使得焊接时阀体温度不高于200C,以

免阀门密封件变形，影响阀门正常使用。

1阀门安装时，应注意阀体上的箭头方向应与介质流动方向一致。在特殊场合下，有些冷角

式截止阀、冷箱外的直通加热阀要反向安装（注意工艺流程图上的标记）

1切换阀安装时，其转轴要处于水平位置，与切换阀相连的管道在安装前应彻底清除脏物。

1安装后的阀门启闭应灵活，管道连接后及冷试过程中都要对阀门的启闭状态进行检查。

1遥控阀门在安装前，应严格校核指令讯号与阀门执行机构动作是否同步，"全开全关''位

置是否正确，并记录开度指令与阀门实际开度的关系。

4.支架的安装

塔内管架的设置，应保证被设管架有足够的稳定性和刚性，不能随便晃动，且要考虑到管道的热

胀冷缩。

五：劳动力计划

2003.92003.102003.112003.122004.12004.2

管工469942

焊工255521

加工22

电工2221

仪表工221

棚工66221

起重工44432

六：机具及消耗材料计划

序号机具名称规格型号单位数量备注

1120t液压吊车A1

2尼龙吊带10t根2

350t液压吊车TG-500E台1

420t液压吊车QY20台1

5铝焊机台4

6电焊机台2

7圆盘锯台3

8手拉葫芦5T个8

9手拉葫芦2T个10

10阻燃石棉布M220

11钢板8=3M238

12H型钢H=220米20

13镀锌铁皮M220

14枕木条40

15钢管q>48x3米3000

16彩条布M2300

17竹跳板条300

18单滑轮5t个2

19单滑轮10t个2

20卷扬机10t台1

21履带吊1501A1

七：施工现场安全技术措施

所有施工人员进入现场，必须戴好安全帽，正确系好帽扣，穿戴好工作服和工作皮鞋，道路行走

应注意来往车辆，离地2米以上高度施工必须系好安全带，高空作业严禁抛扔工具、杂物、材料

等。根据"安全操作规程"，全体施工人员还必须按工种、操作环境分别配戴防护眼镜、眼罩、安

全手套等以实行劳动保护，噪音达到85分贝应配备耳塞。

1、潜在危害和应急措施

1)安全工程师应即时将潜在的危险及减少危害的方法书面告知施工人员。

2)安全工程师应提供或从业主处获取应急处置程序并告知其员工。

3)对于可能造成个人伤害和疾病的场合,安全工程师应即时告知员工，并建立临时栅栏和相应

的警告信号,以保护人身和财产的安全。

2、动火安全：

(1)所有动火，必须按照甲方要求，获得正式批准，在规定的区域内有安全员看火，方可动火。

(2)施工现场配备有效的灭火装置。

(3)现场动火，必须距易燃易爆品10米以.匕

(4)施工现场，氧气、乙快放置处严禁火花，不能长时间在阳光下曝晒，两者间距不得少于1

0米且距离明火区10米以上。

(5)使用乙快气时要配备阻火器，乙烘瓶表面温度不得超过40摄氏度。氧气瓶、氧气表、导

管、割枪严禁油污。点火须使用规定的点火器。

(6)高空动火应注意周围及下部有无易燃易爆物。若有则应搬走或用阻火物盖住。人行通道上

部动火，应铺设防火毯。

(7)保存易燃易爆物品处应挂警示牌"严禁烟火"。

(8)每天完工后，应彻底切断火源。

3、用电安全：

(1)严格按甲方提供电源接点由电工敷设施工电缆。架空电缆应保证车辆能顺利通行。

(2)施工电路应有良好的绝缘条件，并配有漏电保护设施，禁止绝缘设施损坏和漏电。

(3)变压器、焊机、配电箱开关附近，禁止堆积易燃易爆、潮湿、腐蚀物品。

(4)凡不能确定是否带电的已连通电源设备，应由电工查电，禁止用手触摸。

(5)施工平台、接零保护的电气设备、焊机和工棚等必须重复接地。地线和工作零线单独接地,

禁止使用一个导体接地、接零。

(6)保持配电箱干燥，绝缘皮和开关盖应无损坏。严禁多机共用一个开关。做好防雨工作，已

通电的配电箱须悬挂"有电危险"警示牌，如有必要将其锁住。

(7)手工电动工具必须从带有开关控制及防漏保护且不易损坏的插座中取电，严禁直接用铜线

插入插座或将铜线挂在电源开关上直接取电。

(8)电路起火、电气设备漏电、开关跳闸，必须马上切断电源，仔细查找原因，排除故障，再

由电工通电，严禁违章私自开关。

4,高空作业：

(1)高空作业，必须使用合格的脚手架、作业平台、护栏及安全带。

(2)对高空作业不适应的人严禁高空作业。

(3)高空作业要设置安全网，能有效防止在高空作业范围内的可能坠落，随着工作位置的变

化，安全网应随之调整到位。

(4)高空作业时，工具或材料等物件必须利用梯子或绳子进行搬移。

(5)安全带使用前应检查是否有破损，严禁使用不合格的安全带。安全带应牢固挂在施工处

上方，不能挂在有尖物和边缘的地方。安全带挂点下方应清理干净，严禁用挂腰的绳子代替安全

带。

(6)高空作业人员应轻装作业，把硬物、铁或滑垫放入工具袋内，必须沿楼梯上下，禁止沿

绳子、立杆或栏杆上下。

(7)高空作业人员严禁坐在脚手架或平台上休息，也不允许躺在楼梯或安全网中休息。

(8)非高空作业人员严禁登高作业。

(9)设置高空作业通道和躲蔽场所。

(10)1.8米以上高度作业设防护网。

5、脚手架：

(1)脚手架材料选用和搭设结构形式应符合要求。

(2)脚手架搭设前，应做好细致的准备工作，察看工作环境，检查保护件、管扣、工具等是

否确定、可靠。

(3)脚手架杆应铅垂，横梁应水平，紧固件应固定、可靠。

(4)电源线附近的脚手架在搭设和拆除时应断电。

(5)脚手架搭设或拆卸时要设立警示区，严禁行人进入，严禁乱扔、乱抛材料、工具等。材

料的上下应相互传递、安全放置或可靠吊悬。

(6)搭设脚手架木板时，脚手架木板其两端应搭在相应横梁上并捆牢，并沿其脚手架平台四

周设置护栏。

(7)脚手架材料在搬运时须二人进行搬运。

(8)脚手架安装、维修和拆卸时应由•名专家指导进行，所有脚手架采用挂标示牌形式，合

格的脚手架挂绿色标示牌方可允许使用，不合格或未经检查的挂红色标示牌，禁止使用。

(9)施工期间，脚手架未经权威许可的变动(架子搬动，斜撑，踏脚板变更)不允许。

6、起重吊装及车辆：

(1)起重操作人员须将其证件、资格证交甲方认可。

(2)起重设备应该出示最后一次检验证明。

(3)起重机室内应有安全载荷/半径表。

(4)吊勾应有弹簧安全止回器，以防止重物从吊勾滑落。

(5)钢丝绳有下列情况之一，不允许使用：

单股两根以上破损；

钢丝绳直径减少到额定95%；

钢丝绳打结、死扣、压扁、变形；

钢丝绳老化。

(6)车辆应出示最后一次检验证明，定期检查维修，并符合国家相关法律要求。

(7)车辆行驶在现场限速20km/h。

(8)现场道路不允许随便停车挡道。

(9)限定只有带座位的车辆才能带客上、下班。

(10)未经甲方允许，车辆不能带材料出门。

(11)特殊区域，车辆应安装阻火器。

7、许可证制度：起重作业、高处施工、焊接动火、电器安装、脚手架搭拆、必须有施工许

可证。

8.吊装安全措施

1根据设备到货计划，对本装置设备吊装，要有整体部署，做到设备吊装安排合理，有条不

紊。

1在设备吊装前应向参加作业的人进行吊装方案技术交底。

1设备吊装前应进行明确分工，参加作业人员应清楚各自的职责和任务。

1所有的参加吊装作业的人员无应严格执行《化工工程建设起重规范》HGJ201-83o

1120t吊车站位支腿的地基应进行铺垫片石压路机碾压，然后铺上厚度为25mm以上的钢板，

加大受力面积等措施，来确保吊车的稳定。

1吊车司机吊装前应对吊车机器部分，臂杆的连接部分以及线路、钢线绳等进行全面的检查,

确认无误后方可进行吊装。

1设备吊装应统一指挥信号，防止误操作。

1设备吊装用的索具，使用前应进行检查，如有破损，严禁使用。

1大型设备正式吊装前应进行试吊，将设备提离地面0.3m时，进行全面检查，确认无问题后，

方可正式起吊。

1五级以上大风严禁设备吊装。

八：现场文明施工

1现场清理：在施工现场CEL公司指定位置设置垃圾堆放及回收场所。每天完成工作前应将施

工现场的垃圾和废料进行清扫、堆放、回收，以保持施工现场的整洁。

2禁烟、禁酒：施工现场禁止吸烟，如需吸烟应到CEL公司指定的吸烟区。酒后禁止进入现场。

3午餐设施：午餐一律离开施工现场，除非经甲方认可，需加班而不能离开施工现场的，允许送

盒饭进入施工现场，但必须保持现场清洁，饭后将垃圾带离施工现场。

4人员标识：除安全部门配戴红色安全帽外，其他人员一律配戴黄色安全帽。在帽沿两侧用一至

三条彩色标识区分。项目经理、施工经理、安全工程师、QC工程师采用三条蓝色标识，其余管

理人员两条蓝色标识，焊工为一条红色标识，其余工人为一条蓝色标识。

5现场标识：施工现场按甲方规定设置施工项目标牌及平面布置图、安全和质量等标识牌。

6气瓶

气瓶不能放在房屋、大楼、狭窄空间或脚手架上，气瓶阀平时都是关闭的，只有当使用时或相互

连接才打开，气瓶必须竖直放置，气瓶必须在具有良好通风，有清楚标志牌，高于水平地面的地

方贮存，氧气瓶必须与可燃气体瓶隔开放置，至少相距6米远或者2米高。

7保管

施工现场、设备和建筑物，必须保持干净和有序。所有的工作区域必须没有危险物品或者干扰，

没有垃圾、油、油脂和水。剩余废料放进垃圾箱，或者是指定的地方。

2.设备安装工程施工方案

1.工程概况

本工程是梅塞尔气体有限公司12000Nm3/h空分装置的一期工程，用于建造一套12000Nm3/h的

空分装置，工程占地面积为26300平方米。总投资额为11000万元，预期于2005年11月投产。

天辰化学工程公司负责工程的设计工作，山河监理公司负责工程监理。主体设备中空分冷箱由杭

氧制造，氧压机由杭氧供货。空压机、氮气压缩机、膨胀机DCS系统、分析仪表及部分阀门采

用进口设备。在业主和监理公司管理下，施工单位以包工、包料、包工期、包质量的总包方式承

接施工。整个工程土建交安于11月中上旬，安装工程总工期为150日历天。本工程在施工过程

中，必须做到合理规划场地、科学组织、统筹安排和采用先进的施工技术和施工工艺。确保本工

程优质、安全、正点完成。云南梅塞尔气体有限公司12000Nm3/h空分装置项目由压缩厂房区、

循环水泵房、装置区及变配甩系统组成。动设备的安装主要包括泵和压缩机组，单机试车及负荷

试车过程中应精心组织，精心施工，确保一次试车成功。

主要设备一览表

序号设备名称外形尺寸数量安装高度重量(t)

1冷箱12000X7800X560001-412

2空压机1

氮气压缩机1

分子筛2

电加热器2

空冷塔1

水泵7

空气过滤器

充瓶压缩机8

水冷塔1

增压机后冷却器2

膨胀机2

1.2、编制依据

中国天辰化学工程公司提供的设计施工图

GB50252-94工业安装工程质量检验评定统一标准

HG20234-93化工建设项目进出口设备材料检验大纲

HGJ209-83中低压化工设备施工及验收规范

HG20236-93化工设备安装工程质量检验评定标准。

GB50252-94工业安装工程质量检验评定统一标准

HGJ231-91化学工业大、中型装置试车规范

JBJ29-96压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范

HGJ203-83化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定）

HGJ207-83化工机器安装工程施工及验收规范（化工用泵）

2.静设备安装

2.1静设备安装施工程序

2.2设备验收

设备的开箱检验必须有业主和监理工程师在场共同验收，根据装箱清单进行下列项目的检查，随

机文件应齐全，设备名称、型号、规格、数量应正确，设备外形尺寸和管口方位与图纸相符。外

观检查应无损伤、锈蚀，设备的随机配件和专用工具符合清单要求。设备开箱检验完毕，应及时

填写“设备开箱检验记录”，并由有关检验人员签字，随同随机文件一起保管。

2.3基础验收及处理

1基础验收

在设备安装前，会同业主现场代表、监理工程师及土建承包商对基础进行验收。在基础上应明显

地标识标高基础线和纵横中心线，重要设备的基础应有沉降观测点，基础外观不得有裂纹、蜂窝、

空洞、露筋等缺陷，按有关图纸对基础的尺寸进行复测检查，其允许偏差应符合GB50231-98规

范要求。

1基础处理

基础验收合格后，应铲麻面，麻点深度不小于10mm,垫铁处基础表面铲平，其水平度为2mm/m,

然后根据设备重量和底座情况合理布置垫铁，用水准仪测量垫铁标高满足设备图纸的要求，然后

将基础上的碎石、泥土、积水等杂物清理掉。

2.4设备就位

设备就位前，首先核对设备的管口方位、管口尺寸、管口相对位置，并标注管口号，在设备底座

上标注设备中心方位，就位时应与设备基础方位中心线对齐，然后选择合理可靠的方法将设备吊

装就位，根据甲方的要求，生产车间内的设备先试压后安装，生产车间以外的设备先吊装后试压。

静设备调整和测量的基准规定如下：

1设备支承的底面标高应以基础上标高基准线为基准。

1设备中心线位置应以基础上中心线位置为基准。

1立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心线为基准。

1立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准。

1卧式设备的水平度一般应以设备的中心划线为基准。

立式设备垂直度的测量应采用经纬仪在互成90度的方向上测量

2.5设备灌浆

1对于初步找平、找正的设备的预留孔进行一次灌浆，灌浆用料用规定标号的细石佐，当预

留孔内的砂的强度达到设计强度的75%后，进行设备的找正、找平工作，并且用垫铁进行调整,

严禁用松紧地脚螺栓的方法进行找正、找平工作，满足规范要求后，均匀拧紧地脚螺栓，点焊垫

铁，填写隐蔽工程记录，进行二次灌浆。

1二次灌浆工作在隐蔽工程检查合格，设备最终找正找平后24小时后进行，并且在灌浆之前

应对设备的找平、找正数据进行复测。二次灌浆工作必须连续进行，不得分次浇灌，灌浆用料一

般以细碎石碎为宜，其标号应比基础混凝土的标号高一级。

2.6设备试压

耐压试验以清洁水〈氯离子浓度不大于25PPm浓度〉进行试验，对于在制造厂已作过耐压试验，

且有完备的证明文件的设备，安装前可不做耐压试验，但对于有法兰连接的设备及列管式换热器

等，在运输过程中容易引起泄漏的，应在设计压力下用液压试验检测其严密性。压力试验完毕后，

填写“设备压力试验记录经有关方面签字认可。

2.7设备清理、封闭

设备安装后，应对设备进行吹扫、清理，以扫除内部的铁锈、泥沙、灰尘、木块和焊条头等杂物,

对无法用人工清理的设备，可以用压缩空气吹扫。对于需要脱脂的设备，设备脱脂后应将溶剂排

尽吹干，经脱脂合格后应及时封闭，保证在以后的工序施工中不再被污染。并填写“设备脱脂记

录"设备清理、封闭记录

3、各种设备的施工方法

3.1压缩机

3.1.1压缩机的安装施工程序

3.1.2压缩机的开箱检验、基础验收及处理同本章2.2、2.3条。

3.1.3压缩机的初找平、找正

1垫铁布置要求。

垫铁布置原则为：在地脚螺栓两侧各放置一组，应尽量使垫铁靠近地脚螺栓，当地脚螺栓间距小

于300mm时，可在地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁，相邻垫铁组间距一般为500mm左右，有

加强筋的设备底座，垫铁应垫在加强筋下。垫铁的层数一般不超过4层，垫铁高度一般为

30〜70mm。每组垫铁放置应平稳，接触良好，接触面积应不小于80%,垫铁表面的油污应清除

干净。设备找平后，各组垫铁均应被压紧，垫铁组应露出底座10~30mm。地脚螺栓两侧的垫铁

组，每一块垫铁伸入机器底座底面的长度，均应超过地脚螺栓，且保证设备支座受力均衡。垫铁

数量及规格须满足设备说明书或图纸要求，或校核垫铁总面积。

1压缩机的找平。

设备就位后应及时进行找平找正工作，设备上作为定位基准的面、线、点对安装基准线的坐标允

许偏差一般应符合下表：

项目允许偏差（mm）

平面位置标高

与其它机械无机械联系时±5±5

与其它机械有机械联系时±5±1

机器找平，安装基准的选择和水平度的允许偏差必须符合“专项规范或机器技术文件的规定，一

般横向水平度的允许偏差为O.lmm/m,纵向水平度允许偏差为0.05mm/m,不得用松紧地脚螺栓

的办法调整找平及找正值。水平度用水平仪测量。

1设备的找正

采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要

求，若无要求应符合GB50231-98、GB50275-98中的规定。

3.1.4设备灌浆同本章第2.5条。

3.1.5设备清洗和装配

对于需要进行解体检查和清洗的有关设备，应在附件及管线连接后进行解体检查和清洗，拆卸过

程中检查有关零件的配合间隙，并作好记录和相应标记。拆卸后零部件应清洗检查合格，机器油

路系统经过检查确认清洁度后，方可回装，回装时必须达到制造厂技术文件及标准规范要求。

3.2风机安装技术要求

3.2.1一般技术要求

1风机安装的基础、消音和防震装置应符合有关设计要求。

1风机开箱检查时应注意叶轮旋转方向是否符合设备技术文件的要求的规定，进、排气口应

有盖板严密遮盖，防止尘土和杂物进入。

1整体安装的风机、搬运和吊装用绳索，不得捆缚在转子、机壳或轴承盖的吊环上。

1风机的润滑、油冷却和密封系统的管路除应清洗干净和畅通外，其受压部分应作强度试验，

现场安装的润滑、密封管道应进行除锈、清洗处理。

1风机的进风管、排风管、阀门均应有单独的管道支撑，并与基础或其它构筑物牢固相连。

各管道与风机连接的法兰面应对中，不得硬拉和别劲，风机机壳不得承受其它机件的重量，防止

机壳变形。管路安装后应复测机组的不同轴度是否符合要求。

1风机传动装置外露部分应有防护罩。

3.3泵安装技术要求

3.3.1泵的清洗和检查应符合下列要求：

a、整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零部件不宜拆卸，只清洗外表。当超过防锈保证期或

有明显缺陷需拆洗时，其拆卸、清洗和检查应符合设备技术文件的规定。

b、解体出厂的泵的清洗和检查应符合下列要求：

①泵的主要零件、部件和附属设备、中分面和套装零件、部件的端面不得有擦伤和划痕；轴的表

面不得有裂纹、压伤及其它缺陷。清洗洁净后应去除水分并将零件、部件和设备表面涂上润滑油

和按装配的顺序分类放置。

②泵壳垂直中分面不宜拆卸和清洗。

3.3.2整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000,横向安装水平偏差不应大于0.20

/1000,并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量：解体安装的泵纵向和横向安装水平

偏差均不应大于0.05/1000,并应在水平中分面轴的外露部分，底座的水平加工面上进行测量。

3.3.3泵的找正应符合下列要求：

a、驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移、端面间隙、

轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程

施工及验收通用规范》的规定；

b、输送高温、低温液体的泵（锅炉给水泵、低温泵等）在常温状态下找正时，应按设计规定予留

其温度变化的补偿值。

3.3.4转子部件与壳体部件之间的径向总间隙应符合设备技术文件的规定。

3.3.5叶轮在蜗室内的前轴向、后轴向间隙、节段式多级泵的轴向尺寸均应符合设备技术文

件的规定；多级泵各级平面间原有垫片的厚度不得变更。高温泵平衡盘（鼓）和平衡套之间的轴向

间隙，单壳体节段式泵应为0.04~0.08毫米，双壳体泵应为0.35〜1毫米，推力轴承和止推

盘之间的轴向总间隙，单壳体节段式泵应为0.5-1毫米，双壳体泵应为0.5~0.7毫米。

3.3.6叶轮出口的中心线应与泵壳流道中心线对准；多级泵在平衡盘与平衡板靠紧的情况下，叶

轮出口的宽度应在导叶进口宽度范围内。

3.3.7滑动轴承瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其过盈值应在0.02—0.04毫米的范围内：轴瓦与

轴颈的顶间隙和侧间隙均应符合设备技术文件的规定。

3.3.8滚动轴承与轴和轴承座的配合公差、滚动轴承与端盖间的轴向间隙以及介质温度引起的轴

向膨胀间隙、向心推力轴承的径向游隙及其预紧力，均应按设备技术文件的要求进行检查和调整。

3.3.9组装填料密封径向总间隙应符合设备技术文件的规定。

3.3.10机械密封、浮动环密封、迷宫密封及其它形式的轴密封件的各部间隙和接触要求均应符合

设备技术文件的规定。

3.3.11轴密封件组装后，盘动转子转动应灵活

3.**泵试运转前的检查应符合下列要求：

a、驱动机的转向应与泵的转向相符：

b、应查明管道泵与共轴泵的转向；

c、各固定连接部件应无松动；

d、各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定；润滑要求的部位应按规定

进行预润滑；

e、各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠；

f、盘车应灵活、无异常现象。

3.3.13低温泵在低温介质下试运行前，应符合下列要求：

a、预冷前打开旁通管路：

b、技工艺要求对管道和蜗室内进行除湿处理；

c、预冷时，应全部打开放空阀们，宜先用低温气体进行冷却

温液体冷却，缓慢均匀地冷却到运转温度直到放空阀口流出液体将阀门关闭。•

d、泵采用机械密封时，应放出密封腔内空气。

3.3.14泵启动时应符合下列要求：

a、离心泵应打开放空管路阀门，关闭排出管路阀门，低温泵应按设备技术文件的规定进行；

b、泵的平衡盘冷却水管路应畅通；吸入管路应充满输送液体，并排尽空气，不得在无液体的情

况下启动：

3.4换热设备安装

3.4.1换热设备安装的允许偏差，应符合下表的规定：

换热设备安装的允许偏差

检查项目允许偏差（mm）

立式卧式

标高±5±5

中心线位置±5±5

垂直度H/1000

水平度轴向L/1000

径向2D/1000

方位士5

（沿底座环圆轴测量）

3.4.2卧式设备有安装坡度要求的，应按设计图纸技术文件的要求确定。

3.4.3滑动支座安装应符合下列要求：

a、滑动支座上的开孔位置、形状和尺寸，应符合设计图纸要求；

b、地脚螺栓与相应的长圆孔两端的间距，应符合设计图纸或技术文件要求；

c,换热设备安装合格后，应及时紧固地脚螺栓；

d、换热设备的工艺配管完成后，应松动滑动端支座的螺母，使其与支座板间留有1〜3毫米的

间隙，然后再安装一个锁紧螺母。滑动端支座与滑动板之间应涂上黄油润滑。

3.4.4换热设备抽芯检查时，抽芯机械应有足够的抽出力和推进力，能自动对中，且重心稳

定，运转灵活，安全可靠。

3.管道安装施工方案及技术措施

1.工程概况

本工程是梅塞尔气体有限公司12000Nm3/h空分装置的一期工程，用于建造一套12000Nm3/h的

空分装置，工程占地面积为26300平方米。总投资额为11000万元，预期于2005年3月投产。

天辰化学工程公司负责工程的设计工作，山河监理公司负责工程监理。主体设备中空分冷箱由杭

氧制造，氧压机由杭氧供货。空压机、氮气压缩机、膨胀机DCS系统、分析仪表及部分阀门采

用进口设备。在业主和监理公司管理下，施工单位以包工、包料、包工期、包质量的总包方式承

接施工。整个工程土建交安于11月中上旬，安装工程总工期为150日历天。本工程在施工过程

中，必须做到合理规划场地、科学组织、统筹安排和采用先进的施工技术和施工工艺。确保本工

程优质、安全、正点完成。云南梅塞尔气体有限公司12000Nm3/h空分装置项目由压缩厂房区、

循环水泵房、装置区及变配电系统组成。本工程在施工过程中，必须做到合理规划场地、科学组

织、统筹安排和采用先进的施工技术和施工工艺。确保本工程优质、安全、正点完成。

.编制依据

2.1云南梅塞尔气体有限公司提供的12000Nm3/h空分装置招标说明书

2.2云南梅塞尔气体有限公司提供的12000Nm3/h空分装置项目招标图纸

2.3GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

2.4GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

2.5GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》

2.6HG20237-94《化学工业工程建设交工技术文件规定》

2.7劳部发口996]140《压力管道安全管理与检查规程》

2.8GB/T12605-90《钢管环缝熔焊对接接头透照工艺和质量分级》

2.9GBfTl5830-95《钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分

级》

3主要工作量

序号名称单位数量

1不锈钢管米700

2碳钢管米2400

3真空管米140

4镀锌管米118

4.1管道施工的一般程序

该程序不包括材料的采购程序，具体请参见设备、材料的管理措施章节

4.2施工准备

4.2.1施工技术准备：

项目总工师组织有关工程技术人员学习施工图纸，领会装置工艺流程，把握工程的工艺特点，绘

制相应的管道单线图，编制施工方案和压力管道的质量计划，进行焊接工艺评定，明确工程的质

量要求，做好设计交底和技术交底。压力管道安装履行许可证制度，安装全过程均接受地方各级

政府的质量技术监督部门和上级主管部门的监督检查，并将编制的压力管道安装工艺、施工方案

申报当地质量技术监督部门备案。

4.2.2施工人员准备：

施工作业人员必须参加安全教育和通过安全技术培训，各专业人员均需具备上岗作业资格证书，

现场施焊人员必须持有劳动部门考核合格的焊工合格证，并有相应材质的合格项目，并得到业主

的认可。

4.2.3材料准备：

加大材料的管理工作，由于自购材料种类较多，对前期采购要求较高，需配备有过实际操作经验

的人员和材料工程师专职进行材料准备和发放，对施工所需主材和消耗材料要作充分的贮备，加

强预见性和控制深度，现场配备专业的材料管理人员实行按单线图领料的方式进行材料清理，摆

放，发料，记账等工作，做到现场材料摆放井然有序、一目了然。

4.2.4施工机具的准备：

现场施工需要的机具要专人管理、及早调配，必须保证现场施工需要。大型须租赁的机具要及早

联系和准备，绝对不能因之而影响施工进度。

4.2.5施工场地的准备：

按施工现场总平面布置图的要求，以及通过和甲方、总承包方和监理公司的共同协商，设置管道

预制场地、阀门试验场地以及材料堆场、机具摆放场地。管道预制工作要突现工厂化，尽量根据

现场情况需要，加大预制的力度、深度和准确度。

4.3管道组成件及支撑件的检验

1)管道组成件及支撑件必须具有制造厂的产品合格证书、质量证明书或实验报告，国内产品

其质量不得低于国家现行标准的规定。进口材料或者中外合资、外商独资企业的产品一定要符合

现行国际标准，如ASTM,ANSI等等。如无统一标准则根据制造厂家标准而定。

2)对于输送工艺介质的阀门应逐个试压，输送其他介质的应从每批阀门中抽查10%,且不得

少于1个。阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min,以无渗漏为合

格，密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格

时，该批阀门不得使用。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水、吹干，然后两端封闭存放，并

需关闭阀门。

3)安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调节压力时压力应稳定，每个安全阀启闭

试验不少于3次，调试后填写安全阀最初调试记录。

4)设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管、管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果。

5)管道组成件及管道支承件在施工过程中按甲方要求妥善保管，不得混淆或损失，其标识应

明显清楚。暂时不安装的管子，应封闭管口。

4.4管道加工

1)碳素钢管大于DN80的采用氧乙焕火焰切割，小于或等于DN80的采用机械切割。

2)镀锌钢管、DNW50mm的碳素钢管宜采用切割机或砂轮切割机切割。

3)不锈钢管应采用机械或等离子法切割，使用砂轮机时，应使用专用砂轮片。

4)切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

5)切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。

6)管子的弯制(仅限于DNWOOmm小口径管道)宜采用手动液压弯管机进行。

4.5管道预制

管道预制可大大提高工作效率，并可保证产品质量，因此，在精确测量和合理安排的基础上，应

尽可能加大管道工作量的预制深度，减少现场安装的工作量。

1)预制管道应设置足够面积的管道预制场，拥有必要的加工设备，如行车、机床、焊机、各

类切割设备、坡口机、套丝机、各类工装工具等。必要时配备高频弯管机。不锈钢与碳钢管道及

铝管的预制场地应加以隔离。铝管预制场地应垫以木板或橡胶板。

2)管道的预制工作应按管道系统单线图进行。管道预制应遵守下列程序和规定：

管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并按单线图标明管线号和按预制的顺序

标明各组件的顺序号，为了保证工程质量和便于安装，应合理选定自由管段和封闭管段，自由管段

应按单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当裕度，按现场安装实测后的长度加工，其加工

尺寸偏差应符合下表：

项目允许偏差

自由管段封闭管段

长度101.5

法兰面与管子中心垂直度DN>1000.50.5

100<DN<3001.01.0

DN<3002.02.0

法兰螺栓孔对称水平度1.61.6

3)预制管段应具有足够的刚性，必要时，进行加固，以保证在存放，运输过程度中不变形。

预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时将管口封闭。

4)预制管道运抵现场，经现场安装人员检查确认后方可交付安装。

4.6管道焊接

1)焊接施工前，技术人员应按单线图对焊缝进行编号，管道焊接管理，包括焊接工艺、焊工、

焊接材料、现场焊接管理，按本公司制定的压力管道焊接管理制度执行。

2)管道组成的环缝焊接坡口，应使用机械方法加工如气动(电动)坡口机等，如果采用热加工

方法，如等离子或火焰成形的坡口，必须除去坡口的氧化皮、熔渣、割痕，并将凹凸不平处打磨

平整，对于淬硬倾向较大的管材，应将其热影响区磨去，对于小直径薄壁管的坡口

(<D<159,8<6mm),也可用砂轮机直接打磨成形。

3)管道焊接为保证施工质量，原则上均应采用叙电联焊的焊接方法，如管径小于等于DN80,

可采用全氮焊。焊接不锈钢时，焊缝背面应采取充氮保护。

4)坡口定位焊应采用与正式焊接相同的焊接工艺。

5)除工艺或检验要求需分次焊成外，每条焊缝应一次连续焊完，否则应采取焊后保温措施，

并在再次施焊前，对焊道加以预热。

6)除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外

径，且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管

段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径

小于150mm时不应小于管子外径。

7)不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应对开孔直径1.5倍或升孔补强板直径范围

内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。

8)管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在脱脂、清洗前进行，脱脂后开孔和焊接的，预留

的管段应利于第二次清理。

9)穿墙及过楼板的管道，应加套管。管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，

穿楼板套管应高出楼面50mm,管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。

10)施工过程中，应在每完成的焊缝附近将焊口编号，用记号笔作标记，包括焊口号，焊工

号等，并加以记录。

4.7管道的安装

管道安装过程中，要严格按照图纸施工，当出现不合理情况时要找设计方作设计修改确认，

当设计方委托乙方自行解决时要遵循以卜原则：应能方便施工和维修；能保证以后合理而安全的

操作：能满足紧急事件的处理；能保证事故发生时危害及影响最小；从经济的角度出发尽量减少

管道及其他相连电器、仪表等的消耗量。

1)管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

2)法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓应跨中安装。法兰间应保持平

行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%且不得大于2毫米。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

3)工作温度低于200℃的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时不得

将密封材料挤入管内。

4)当管道安装处于露天或处于大气腐蚀环境时.，螺栓、螺母应涂以二硫化铝油脂、石墨机油

或石墨粉。

5)管子对口时应在距接口中心200毫米处测量平直度，当管子公称直径小于100毫米时允许

偏差为1毫米/米，当管子公称直径大于100毫米时，允许偏差为2毫米/米。

6)管道安装的允许偏差如下：

项目允许偏差(mm)

坐标室内15

室外25

标高室外±20

室内±15

水平管道平直度DNW1002L%。最大50

DN>1003L%。最大80

立管铅垂度5L%>最大30

成排管道法兰与管道间距75

交叉管的外壁或绝热层间距25

阀门手轮与周围物体间距不小于100mm

7)与动设备相连的管道，其固定焊口应远离机器。

8)管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下：

机器转速r/min平行度mm同轴度mm

3000-6000<0.15<0.5

>6000<0.1<0.2

管道系统与机器最终连接时，应架设百分表监视机器位移，大于6000r/min时，位移值小于

0.02mm,不大于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。管道试压、吹扫合格后，管道复位时,

应重新检查上述允许偏差。

9)管道安装时，由于交叉作业多，现场要保护好已脱脂的管子及管件、阀门。在安装前不得

再有第二次污染。

10)金属管道均须静电接地，接地电阻不大于2欧姆。

4.8阀门安装

1)阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。

2)阀门安装前，应按设计文件核对其型号，应应按介质流向确定其安装方向。

3)当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。

4.9支架安装

1)管道安装时应及时固定、调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧

密。

2)有热位移的管道，导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡阻现象，其

安装位置应从支撑面中心位置向位移反方向偏移，偏移量应为位移量的1/2,或符合设计规定，

绝热层不应妨碍其位移。

3)固定支架应严格按设计文件规定执行。

4)管道安装时不宜使用临时支架，当使用临时支架时，支架不得与正式支架位置冲突；并应

有明显标记，管线安装完毕后应予以拆除

5)管道安装完毕后，应按设计文件规定检查支架形式和位置。

6)活动支架的位移方向及导向性能应该符合设计规定。

4.10管道的检验

1)管道的检验包括外观检验、无损检验、压力试验。

2)管道中只有对其进行外观检验合格后，才能对焊缝进行无损探伤检验。

3)输送工艺介质的钢质管道渗透探伤抽检5%,无损探伤抽检10%,质量不得低于II级。

4)当检验发现焊缝缺陷超标时，必须进行返修，同时进一步检验。

5)每出现一道不合格焊缝，应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，如果又发现不合格焊缝，

应再次加倍检验。如果再次出现不合格，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

6)液压试验应使用洁净水，试验前，注水时应排尽空气。其试验压力如设计文件无规定，则

按下式确定：(一般水压强度试验压力应为设计压力的1.5倍，气压强度试验压力应为设计压力

的1.15倍。)

PS=1.5P[G]1/[G]2

PS-----------试验压力Mpa

P------------设计压力Mpa

[o]l---试验温度下，管材的许用应力MPa

[o]2一一设计温度下，管材的许用应力Mpa

A)管道试压前，应按照设计方提供的流程图，划定试压系统，确定试验压力，每一个系统

应在相关流程图标出有关管线，并附上相应的单线图。

B)试压时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，

继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,直至试验压力，稳压lOmin,再将压力降至

设计压力。检查无泄漏即合格。

C)输送工艺介质的管道还必须进行泄漏性试验。

7)吹扫与清洗工作应按照生产工艺流程，按系统进行。吹扫与清洗工作包括下面的内容：

A)管道系统的人工清洗和水冲洗，

B)管道系统的化学清洗，

C)工艺管道系统的空气吹扫。

8)管道系统的吹扫与清洗应遵守下列规定：

A)吹洗的方法应根据对管道的使用要求、工作介质、及管道内表面的脏污程度而定。直径

小于600mm液体管道可用水冲洗，气体管道可用空气吹扫，蒸汽系统应用蒸汽吹扫，非热力管

道不得用蒸汽吹扫；对有特殊要求的管道应按照设计要求采用相应的吹扫方法。

B)吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出脏物不得进入已合格的管道。

C)吹扫前将不允许吹扫的设备及管道与吹扫系统隔离，不应安装孔板、法兰连接的调节阀门、

重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于已焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸下阀

头及阀门加保护套等防范措施。

D)吹扫时应设置禁区，严防发生安全事故。

E)管道吹洗合格后，应及时对系统进行复位。

9)压缩空气镀锌管道的安装、清洗和吹扫按照以下顺序进行：

A)管道切断部位上油，回丝擦拭；

B)螺纹部位用中性清洗剂和毛巾清洗干净；

C)螺纹部位清水清洗，干净回丝擦拭干净；

D)空气吹扫；

E)安装

10)管道吹扫和清洗后的检查依照现行的国标或国际标准规范执行，具体进行压力实验和冲

洗吹扫时仍须制定更为详细具体的方案，且要报请总承包方和监理公司批准。

4.11管子、管件和阀门的脱脂

6)由于所输送的物料的需要，分子筛后的管道都需要脱脂。

7)碳钢管采用碱洗脱脂，不锈钢管采用酸洗、中和、钝化工序。

8)阀门脱脂前，应经研磨试压合格，然后拆成零件清除铁锈等物，浸入溶剂内浸泡1-1.5小

时，金属垫片用同样方法脱脂。

9)非金属垫片的脱脂，应使用四氯化碳溶剂。垫片浸入溶剂内1.5~2小时，然后取出，悬挂

在空气流通处逐个分开吹干，直至无溶剂气味为止。

10)脱脂的结果可用下述方法检查：

A用波长3200〜3800埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂萤光为合格。

B用清洁干燥的白色滤纸擦拭脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。

C用溶剂脱脂的脱脂件必须将残存溶剂彻底吹除直至无溶剂气味为止。用碱液脱脂者，必须

用无油清水冲洗洁净至中性，然后干燥。

11)管道组成件，均采用浸泡法脱脂，碱性脱脂液的配方如下：

配方重量比

方案一氢氧化钠0.5-1

碳酸钠5~10

硅酸钠3〜4

水余量

方案二氢氧化钠1~2

磷酸钠5~8

硅酸钠3~4

水余量

碳钢管道采用酸洗、中和、钝化的方法

浓度％时间PH

酸洗液盐酸12120

乌洛托品1

中和液氨水5

钝化液亚硝酸钠1510-11

不锈钢管道酸洗配方如下：

硝酸15%

氢氟酸1%

水84%

5质量控制

各相应工序完成后，分别进行质量自检，如发现不合格时应自行返工，自检合格后向监理工程师

提交自检报告并通知监理工程师验收。上道工序完成施工且经监理工程师验收合格签认后方可进

行下道工序。

6施工劳动力动员计划、施工机具计划

详见本工程总体劳动力动员计划及施工机具计划

4、焊接工程施工方案及技术措施

1.工程概况

本工程是云南梅塞尔气体有限公司12000Nm3/h空分装置的一期工程，用于建造一套12000Nm3/h

的空分装置，包括液化和充瓶系统。工程占地面积为26300平方米。总投资额为1100万元，预

期于2005年3月投产。中国天辰化学工程公司负责工程的设计工作，天津辰达监理公司负责工

程监理。主体设备中空分冷箱由杭氧制造，空压机、氮气压缩机、膨胀机DCS系统、分析仪表

及部分阀门采用进口设备。在业主和监理公司管理下，施工单位以包工、包料、包工期、包质量

的总包方式承接施工。整个工程土建交安于11月中上旬，安装工程总工期为150日历天。本工

程在施工过程中，必须做到合理规划场地、科学组织、统筹安排和采用先进的施工技术和施工工

艺。确保本工程优质、安全、正点完成。

2.施工准备

1)施工前根据该项目钢材的材质，规格及焊接方法，提供合格的焊接工艺评定报告。

2)凡参与工业管道及钢