9章-质量保证体系及措施-P70

PAGE2质量保证体系及措施中建钢构质量管理理念与万达文化的契合钢结构工程质量管理重点分析钢结构工程质量管理重点分析质量样板展示方案工程质量样板作为现场有关工序施工质量的参照教案和基本标准，对于提高工人的操作技能，加强重要部位、关键工序的质量控制，有效预防和消除工程质量通病，提高工程整体质量水平，具有重要的现实意义。钢结构施工过程中严格落实样板引路制度，统一操作要求，明确质量目标。样板将作为项目后期观摩接待的参观点之一，担负展示施工质量的使命。样板平面布置质量样板展示馆平面布置样板设计1区典型屋盖管桁架安装工艺质量样板2区典型方管巨柱柱间双向管桁架制作工艺质量样板3区典型方管巨柱制作及安装工艺质量样板4区和5区典型节点组装质量样板6区典型焊接工艺评定、典型防腐、防火涂装、典型栓钉焊接质量样板样板制作零件板设计标准零件板按样板构件并考虑工艺要求进行设计。精度要求如下：气割的允许偏差（mm）项目标准规定检查工具及方法零件宽度、长度±3.0钢卷尺每件测量3点切割面平面度0.05t，≤2.0直角尺、钢板尺每面测量3点割纹深度0.3钢板尺局部缺口深度1.0钢板尺坡口角度±50角度尺每面各测量3点钝边±1.0mm钢板尺每条测量3点机械剪切的允许偏差（mm）项目标准规定检查工具及方法零件长度、宽度±3.0钢卷尺每件测量3点边缘缺棱1.0钢板尺型钢端部垂直度2.0钢板尺样板质量控制零件板材质，腹板、翼缘板100％检查；零件板按样板编号单独放置，板件上标识清晰，标识必须有样板名称、零件号、材质等重要信息。零部件表面质量控制内容：零件表面的清洁度，平整度。割断面的粗糙度、垂直度及缺口深度。督促毛刺、熔渣的清除，超标处的修补及表面处理，100％目视检查。装配尺寸设计标准组装按照工艺方案的要求进行。当有隐蔽焊缝时，必须先施焊，经检验合格后方可覆盖。当复杂部位不易施焊时，亦需按照工序次序分别先后组装和施焊。严禁不按次序组装和强力组对。样板质量控制为减少大件组装焊接变形，先采取小件组焊，经矫正后，再大部件组装。组装前，连接表面及焊缝每边30～50mm范围内铁锈、毛刺和油污及潮气必须清理干净，并露出金属光泽。样板制作完成后，统一进行防腐油漆涂装（型钢柱除外）。样板焊接设计标准内部质量采用超声波检测，工厂制作二级焊缝按照每条计算百分比，抽探比例不小于20％，且不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤。焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿和气孔等缺陷，焊接区域不得有飞溅物。样板质量控制质量检验员按图纸和技术文件要求，对焊接质量进行监督和检查。对所用钢材及焊接材料的规格、型号、材质以及外观进行检查，均应符合图纸和相关规程、标准的要求；监督检查焊工合格证及认可施焊范围。焊缝尺寸用焊缝量规进行检查，检查其焊脚高度是否符合设计要求。查看焊缝成型是否良好，焊道与焊道过渡是否平滑，焊渣、飞溅物等是否清理干净。防腐涂料刷涂（1）除锈等级应达到Sa2.5级，表面粗糙度为40～70μm；处理后的材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。（2）除锈完成后至环氧富锌底漆喷涂的时间间隔不得大于3小时.（3）所使用的涂料应经具资质的检测部门进行第三方检测，并进行涂层附着力、防腐油漆的机械性能（柔韧性能、耐磨性能、耐冲击力性能）、环保性能、锌粉（或金属锌）含量测试。（4）油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。膜厚的控制应遵守两个90％的规定，即90％的测点应在规定膜厚以上，余下的10％的测点应达到规定膜厚的90％。测点的密度应根据施工面积的大小而定。（5）涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和参杂物现象。防火涂料刷涂（1）防火涂料的刷涂厚度必须达到设计说明及国家标准要求。（2）钢结构防火涂料必须有近三年国家检测机构的耐火性能检测报告和理化性能检测报告，有消防监督机关颁发的型式认可证。（3）涂料作业的施工、检验与验收必须严格执行现行行业标准《钢结构防火涂料应用技术规范》（CECS24:2006）。（4）防火涂料需在防腐中间漆完成后再涂装。（5）防火涂料涂抹或刷涂前检查钢结构表面是否干净，钢结构表面防锈涂层是否完整。（6）合格标准：在切口处涂层有少许薄片分离，但划格区受影响明显不大于5%；在切口边缘交叉处涂层脱落明显大于5%，但划格区受影响明显不大于15%。栓钉焊接（1）在开始焊接前，无论改变接工艺或设置焊接参数均要按以下方式进行至少2个剪力钉的焊接测试：=1\*alphabetica剪力钉外观检查，焊缝达到360°饱满。=2\*alphabeticb当焊缝冷却后，用榔头敲击使剪力钉弯曲大约30°。=3\*alphabeticc若剪力钉上产生不合格现象，就要修改工艺继续检测，增加的栓钉要焊在单独的材料上，焊接的数量和检测按规范执行，如果增加的栓钉焊接也失败，那就应在另一块钢板上继续，直到两个栓钉的焊接都合格。（2）焊后检查栓钉底部的焊脚应完整并分布均匀。（3）外观检查合格的栓钉还应按照规范要求用铁锤进行打击，使其弯曲30°，并检查焊接部位是否出现裂纹。样板安装《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）及《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）中对于现场安装质量控制要求全面，样板安装将以上述两规范作为基本控制标准。桁架、节点的安装依照深化图纸对主桁架、巨柱柱间双向管桁架、节点进行现场的拼装焊接及固定，观测并测试现场技能娴熟、手法稳定的焊工，对焊缝进行探伤，保证焊接质量，确保焊缝外观美观符合要求。方管巨柱固定安装巨柱安装柱脚进行定位。根据样板设计的大样，柱脚安装进行精细化控制，锚栓外露长度统一控制在22~25mm，柱底协调土建单位浇灌无收缩细石混凝土并充分振捣。样板中所采用的钢柱，其截面将小于现场实物，且数量较少，钢柱安装严格控制垂直度，允许偏差误差控制在3mm以内，钢梁安装水平度高差控制在2mm以内。防腐防火涂装施工现场分别进行焊缝防腐涂装及构件局部防火涂装，严控涂装质量及效果。类似工程屋盖钢结构质量样板展示质量样板展示全景图圆管对接焊接质量样板典型多管相贯节点组装质量样板厚板焊接质量样板钢柱制作工艺质量样板钢柱安装工艺质量样板涂装工艺质量样板圆管对接焊接质量样板展示牌超厚板焊接工艺质量样板展示牌钢柱制作工艺质量样板展示牌钢柱安装工艺质量样板展示牌涂装工艺质量样板展示牌质量管理目标及保证体系质量管理目标确保本工程达到国家《建筑工程施工质量验收统一标准》的合格标准，完成出厂检测和探伤实验及第三方抽查检测，一次验收合格。同时确保本工程获得“中国钢结构金奖”和“全国优秀焊接工程奖”，力争国优奖项。为确保以上目标的实现，我们将在整个施工过程中确保下列各项分解目标的完成：1、进场材料合格率：100%；2、构件制作厂内一次验收合格率：98.5%；3、进场批验收合格率100%；4、工程安装质量一次检验合格率：100%；5、无损检测一次通过合格率：99%，二次通过合格率：100%；6、防腐工程涂装质量一次检验合格率：98.5%；7、防火涂装工程质量一次检验合格率：98.5%；8、施工现场质量记录做到：数据齐全、资料完整、能满足设计及规范要求、真实有效，分类整理规范、审核手续完备；9、确保项目部组织及质量保证体系有效运行，做到组织机构健全，各项制度完善、认真落实执行，并持续改进提高；10、工程客户满意度：零投诉；质量管理体系质量管理体系工程将按照ISO9001和GB/T19001-2000质量管理体系标准建立项目的质量管理体系，实现工程项目质量管理的标准化、规范化、程序化和制度化，保证各项工作开展有计划、有依据、有标准、有措施、有检查、有分析和有改进。同时将专职质量检查工程师负责制与开展群众性的QC小组创优活动紧密结合起来，把创优工作落到实处。质量管理体系图施工质量管理组织机构坚持"预防为主，注重过程“的质量控制，建立以项目经理为首的质量管理体系，实行目标管理。根据总体质量目标进行目标分解，按子分部工程、分项工程制定相应质量管理制度和目标，确实把责任落实到相应的部门和人员。严格按照企业质量管理标准规定，从项目各部门到各施工工段，再到各施工班组，层层落实质量职责，明确质量责任。质量管理组织机构质量管理岗位与职责序号岗位名称质量责任1项目经理1、对本标段的质量管理工作全面负责；2、贯彻执行国家有关质量方针政策和上级质量管理规章制度，负责贯彻落实我单位制订的工程质量责任制，负责对项目全体员工进行质量意识教育；3、根据上级下达的质量指标确定工程的质量方针目标，定期组织项目质量大检查，掌握工程质量动态，经常性地对工程施工质量状况作细致研究，并提出改进措施；4、负责推行项目全面质量管理，组建全面质量管理机构，支持QC小组活动，逐步实现科学、全面、规范化管理。5、对项目质量管理工作提出意见和建议，教育员工认真落实到施工全过程，并从人力、物力、财力各方面给予支持。6、广泛发动项目人员提合理化建议，积极推广和采用新技术、新工艺、新材料，调动一切积极因素，为实现项目质量目标共同努力。2项目总工1、对本工程项目的质量工作负全面直接责任，协助项目经理搞好本项目质量管理工作；2、认真贯彻执行国家有关质量方针政策、规范、规程、标准以及企业制订的质量、技术管理规章制度，负责本项目工程技术人员的质量管理与培训；3、负责本项目质量技术管理工作，承担项目的技术领导责任。主持编制施工组织设计和专项施工方案，并负责组织项目技术设计管理部、质量管理部等与质量有关的职能部门人员做好技术、质量管理工作；4、参加质量大检查，指导项目质量管理部门的工作，支持项目质量管理部贯彻执行“三检制”、“样板制”；指导项目QC小组活动，审核项目QC小组活动成果资料；5、组织分部分项工程质量检验评定，参与单位工程质量检验评定。3商务经理1、协助项目经理制订项目质量管理的总方针、总目标，定期检查监督方针、目标的执行情况，研究并协同有关部门不断完善项目各项管理规章制度，负责落实项目部员工的岗位质量考核；2、负责项目全面质量管理教育，帮助项目建立QC小组，指导QC小组活动，整理成果资料并具体落实对质量管理先进单位和优秀QC小组的表彰奖励；3、协助项目技术总工抓好工程质量创优管理，运用全面质量管理控制手段协助解决质量、工期、安全文明管理工作中出现的交叉矛盾问题；4生产经理1、按设计图纸、施工规范、质量验评标准、施工组织设计（方案）组织施工，对钢结构部分的分部分项工程质量负直接管理责任；2、负责项目分部分项工程的技术交底工作，给施工作业队（包括外联队伍）下达任务时，进行书面的技术、工艺、质量标准交底，负责落实交底资料签字，在施工中负有检查、督促执行的责任；3、对工程使用的材料、成品、半成品、构件质量负责，对不符合质量标准的材料有上报处理的责任，负责组织施工班组的工序自检、互检、交接检；5技术管理部1、对项目施工设计、测量、试验、信息、资料的管理质量负直接领导责任；2、协助项目技术总工进行质量技术管理工作；3、协助项目技术总工编制施工组织设计和专项施工方案；4、负责对新工艺、新材料的“样板”工程质量作出鉴定。6质量总监1、代表企业总部质量部门行使监督检查职能，严格按国家现行质量政策、法规、规范、标准、设计施工图纸和施工组织设计对工程进行质量检查监督；2、贯彻执行以预防为主的质量工作方针，认真把好每道工序的质量关，认真按质量管理规定和检查工作程序进行检查、核定，不合格的项目，不准进入下道工序，对分部、分项工程核定的质量等级负责；3、参加隐蔽工程检查验收，工程结构验收，单位工程竣工验收。协助上级质量管理部门对工程质量回访保修并作好检查记录，发现问题及时报告。7物资设备管理部1、研究项目质量管理工作存在的问题和工程质量通病，参加质量活动分析，参加定期质量检查；2、对本项目所采购使用材料的质量负责，协助项目技术管理部、项目质量管理部抓好质量管理；3、负责建立各级材料保证体系的质量管理规章制度，明确材料订货、采购、运输以及保管人员的质量责任；4、对进场材料、成品、半成品、构件、器材的材质证明、产品合格证、试验报告的真实、齐全、及时负责，不能满足设计要求和无质量证明的材料、构件、器材一律不准进场，对进场材料、成品、半成品、构件、器材的质量负责；8测量工程师1、熟悉施工图纸及有关技术资料，协助技术总工制定放线定位施测方案，对方案的精确性、适用性负责；2、经常检查、保养测量工具、测量仪器，使设备处于精良工作状态，对工程测量成果负责；3、负责测量成果资料签证、整理、保管、归档，认真执行测量复核制，发现问题及时报告，不得擅自处理；与有关施工单位密切配合，向钢结构工程管理部进行交线、交底。10材料管理员1、采购订货前认真做好材料、产品、器材、构件的质量调研工作，防止盲目采购；2、订货合同上明确材料、产品、器材、构件的质量标准，坚持实行“封样”制度；3、及时提供可靠、齐全的材质证明和产品合格证，做到材质证明随料进场，对进场材料、成品、半成品、构件、器材的质量负直接责任；4、对入库保管的材料质量负责。10机械设备管理员1、参与选择合格的机械设备并及时组织进场、安装和调试；参加各种设施、设备的验收；2、负责现场设备的安全使用、维护保养管理，并保存相关记录。11专业工长（施工员）1、在生产经理领导下，对所管范围的施工质量负责。2、熟悉图纸，对班组进行技术交底和质量交底。3、监督指导施工班组按图纸、技术交底、施工质量验收规范进行施工。检查施工质量，落实质量问题整改及复查。4、组织作业班组在施工过程中严格执行“三检制”，负责办理工序交接质量检查验收工作，对工序质量负责，组织办理隐蔽工程的验收手续。5、协助技术、质量人员抓好技术、质量管理，支持技术、质检人员的工作，对忽视质量而造成的事故负直接责任。6、积极组织班组开展全面质量管理，推动QC攻关项目在班组得到有效实施，实现项目攻关成果，消除质量通病，促进工程质量的不断提高。7、参与质量检查，对作业人员经常开展多种形式的质量教育。把强化质量管理贯穿到施工全过程，脚踏实地抓落实。积极组织员工开展创优质名牌产品活动12施工班组长1、经常组织本班组人员认真学习操作和作业指导书。严格按国家标准检查验收，落实项目质量目标计划，确保工序施工质量。2、落实技术交底，搞好文明施工。保持良好的生产秩序和作业环境，积极采用新工艺、新技术，帮助班组人员练好基本功，不断提高作业人员的操作技术水平。3、做好本组质量记录，填写各种原始资料。实行奖优惩劣，多创优良样板工程。4、做好工前有交底、工中有检查、工后有讲评的“三工制度”，坚持做好每天的质量活动和记录。质量管理体系培训培训内容：1、认真学习本单位质量管理体系程序文件的制定和实施，目的是确定企业已经建立并保持统一的质量体系，从而更好地满足招标人的要求。2、质量管理体系是采用PDCA(计划－行动－检查－改进)的方式，在施工的循环管理中提供一个改善系统管理的有效工具。3、项目管理体系基于以下八个品质管理原则：以招标人为中心、领导作用、全员参与、过程的方法、系统的管理的办法、持续改善、以事为基础的决策方法、和供方的互利的伙伴关系。通过对质量管理体系的培训，让每个员工认识到在项目建立质量管理体系广泛开展质量管理体系的培训是保障项目提高和改进质量的有效方法，是实现项目员工参与质量改进的有效途径，是依靠广大员工办好项目的一项重要措施，也是提高企业竞争力的一个有效途径。质量管理制度为保证工程质量管理体系的运行，本工程施工过程中，我司将制订以下质量制度，并严格执行，使工程质量全过程、全方位处于严格的受控状态。制度名称相关内容质量策划制度1、实施质量策划制度，主要目的是在工程施工前，根据以往施工经验，梳理质量管理的重点、难点，并对重点和难点制定相应的技术措施和管理措施，在工程施工过程中，进行重点控制。2、实施质量策划制度，就是在工程开工前，对整个工程的质量管理流程进行梳理。质量评比制度1、建立质量评比制度，成立质量评比小组，以项目经理为组长，每周对项目各区质量管理情况进行检查评比。并将招标人、监理单位纳入评比小组，招标人和监理单位的评比分数权重超过50%。根据评比结果对各区质检员进行考核，考核结果直接与相关责任人的经济收入挂钩。2、在现场醒目位置设置质量评比栏，评比栏张贴本周质量评比的最优质检员、最优劳务工人、最差质检员、最差劳务工人的照片、业绩照片以及缺陷照片。3、设置每周质量曝光台，公布每周质量检查过程中发现的质量措施控制得当的照片、质量控制措施不当的照片以及整改措施。质量奖罚制度1、依据国家的质量验收规范，制定详细的验收标准，按每一施工单元进行一次质量检查，检查结果作为奖罚的依据。2、制定工序交接质量管理规定，对于在交接检中，下道工序班组发现上道工序存在施工质量的情况，根据施工质量的严重程度对发现问题者给予奖励。3、定期召开“质量监督核查追踪专题会”总结落实质量管理工作，对于严格按照质量要求和标准进行施工班组和个人进行奖励，而对出现施工质量问题并整改不到位且达不到验收标准班组和个人给予经济处罚，对于造成施工质量事故的班组和个人坚决予以清退出场，并追究相应责任。4、通过奖罚制度，使操作工人自觉提高质量意识，不断提升施工管理水平，创建过程精品。5、将奖罚结果粘贴在宣传栏中，以达到鼓励先进，鞭策落后的目的。检验检测制度1、检验工作原则：各负其职的原则、委托试验原则。2、检验检测管理及内容：钢材分批次进场检验；高强螺栓、焊材、铸钢件、钢销、防火涂料等的进场检验；钢结构焊缝无损检测；焊接工艺评定试验。3、试验计划技术交底制度1、技术交底的原则：坚持以技术进步来保证施工质量的原则。技术部门编制有针对性的施工组织设计。在工程正式施工前，通过技术交底使参与施工的技术人员和工人，熟悉和了解所承担工程任务的特点、技术要求、施工工艺、工程难点及施工操作要点以及工程质量标准、做到心中有数。项目技术交底分三级：项目技术总工向专业工程师及管理人员进行施工组织设计交底（必要时扩大到班组长）；专业工程师及管理人员向班组长进行分部分项工程交底；班组长向工人交底。各级交底都要做到有文字依据和做好记录，交底人与接受交底人签字后存档。2、技术交底的内容：设计意图、施工图要求、构造特点、工程重难点、施工工艺、施工方法、施工顺序、工期节点要求、技术安全措施、执行的规范、规程和标准、质量标准和材料要求等。对工程某些特殊部位、新结构、施工难度大的分项工程等以及推广应用的新技术、新工艺、新材料，在交底时更应全面、明确、具体详细。“三检”制度实行自检、交接检、专检三管齐下的质量“三检”制度，实现“监督上工序、保证本工序、服务下工序”的控制目标。1、自检：即某一工序完成后，按照施工规范及质量验评标准，首先由该工序班组长组织作业人员对本工序进行自查自纠，完成后填写工序自检纪录，通知交接检。2、交接检：接交接检通知后，由工序班组长组织人员对即将被覆盖的上一工序的质量进行监督检查，确认不存在影响本工序施工的不合格质量因素，通知专检。3、专检：在完成工序自检、交接检，接到专检通知后，由项目技术质量部组织进行工序质量专项检查，发现问题并督促整改；整改复核后报请监理验收并完成隐蔽工程验收记录的填写、签字工作，然后归档妥善保存。质量例会制度1、每周生产例会质量讲评：项目经理部将每周召开生产例会，项目经理把质量讲评放在例会的重要议事议程上，除布置生产任务外，还要对上周工地质量动态作总结，指出施工中存在的质量问题以及解决这些问题的措施。并形成会议记要，以便在召开下周例会时逐项检查执行情况。对执行好的工段进行口头表彰，对执行不力者提出警告，并限期整改。2、每周质量例会：由主管质量的项目工程师、质量工程师以及相关方的负责人参加。工程质量管理部和与会者共同商讨解决质量问题所应采取的措施，会后予以贯彻执行。每次会议都要作好例会纪要，作为下周例会检查执行情况的依据。3、每月质量检查讲评：每月底由工程质量管理部组织各相关方进行实体质量检查后，提交质量总结报告，并结合质量奖罚制的检查情况，以《月度质量管理情况简报》的形式发至项目主要管理人员。挂牌管理制度1、技术交底挂牌：在工序开始前针对施工中的重点和难点现场挂牌，将施工操作的具体要求写在牌子上，既有利于管理人员对工人进行现场交底，又便于工人自觉阅读技术交底，达到理论与实践的统一。2、施工部位挂牌：执行施工部位挂牌制度：在现场施工部位挂“施工部位牌”，牌中注明施工部位、工序名称、施工要求、检查标准、检查责任人、操作责任人、处罚条例等，保证出现问题可以追查到底，并且结合质量奖罚制执行奖罚，从而提高相关责任人的责任心。3、半成品、成品挂牌：对施工现场使用的钢材、钢管、节点铰支座、铸钢件、高强螺栓、销轴、涂料、屋面材料、焊机、焊材等进行挂牌标识，标识须注明使用部位、规格、产地、进场时间等，必要时注明存放要求和保护要求。专项方案审批制度分项工程开工前，由项目技术部编制安全专项施工方案、铸钢件制作与安装、节点铰支座制作安装、拼装施工、起重吊装施工、屋面桁架施工、焊接施工、测量施工、涂装施工、胎架安拆、楼板加固、卸载、季节性施工等专项施工方案。方案编制完成后由项目技术总工组织有关人员评审，特殊工程施工方案必须经本工程专家顾问评审，经修改后报监理、业主审批。质量否决制度质量控制实行一票否决制度，不合格的制作、焊接、安装必须进行返工。成品保护制度遵循“谁施工，谁保护”的原则，加强工序间的交接和记录，重点区域采取重点保护措施。质量文件记录制度确保质量文件真实、及时、详细，可追溯性强，并妥善保存。工程质量事故报告及调查制度工程发生质量事故，同时向当地质量监督机构和建设行政主管部门报告，并做好事故现场抢险及保护工作。全过程全方位质量跟踪监测制度专项质量工程师对过程质量展开全过程、全方位的监督，凡达不到质量标准的，责令限期整改。质量过程控制及保证措施项目质量控制是检验批质量到分项工程质量、分部工程质量、单位工程质量的系统控制过程；也是一个由原材料的质量控制开始，直到完成工程质量检验为止的全过程的系统工程。质量管理流程质量管理施工流程质量控制原则性要求序号质量控制原则性要求1根据本工程具体情况，编写质量手册及各工序的施工工艺指导书，以明确具体的运作；2建立由项目经理直接负责，质量总监中间控制，专职质检员作业检查，各工段班组质检员自检，互检的质量保证组织系统；3以强烈的质量意识，把确保鲁班奖及国家钢结构金奖作为奋斗目标，严格按照钢结构施工规范和各项工艺实施细则，精心组织施工，保证工程的整体质量；4认真学习掌握施工规范和实施细则，施工前认真熟悉图纸，逐级进行技术交底，施工中健全原始记录，各工序严格进行自检、互检，严格执行“上道工序不合格、下道工序不接收”的制度，坚决不留质量隐患；5认真执行质量责任制，并制定严格的奖惩标准，使施工过程的每道工序、每个部位都处于受控状态；6把好原材料质量关，所有进场材料，必须有符合工程规范的质量说明书，材料进场后，要按产品说明书和安装规范的规定，妥善保管和使用，防止变质损坏；7所有特殊工种上岗人员，必须持证上岗，持证应真实、有效、并检验审定，从人员素质上保证工程质量；8配齐、配全施工中需要的机具、量具、仪器和其它检测设备，并始终保持其完善、准确、可靠。仪器、检测设备均应经过有关权威方面检测认证；9根据工程结构特点，采取合理、科学的施工方法和工艺；10对构件的制作进行源头控制，不合格的产品严禁出厂；11设置专门的验收班对进场构件进行严格的检查验收，对于不符合设计及规范要求的构件必须处理合格后才能进场，保证安装质量；12在焊接部位搭设防护棚，确保优良焊接环境；13减少构件分段，尽量在工厂进行加工制作，必须要进行分段的尽量避免高空组装焊接，而采取在地面进行拼装；施工阶段质量控制程序及保证措施总体质量控制程序及保证措施总体质量控制程序总体质量控制程序总体质量保证措施钢结构工程总体质量的保证需要以下各分项工程的质量来支撑，所以其质量保证措施详见各分项工程的质量保证措施。原材料质量控制程序及保证措施材料是构成建筑产品的最基本元素，原材料的优劣直接影响建筑产品的外观形象和内在质量。投入本工程使用的材料按来源可大致分为项目自购、分包商采购二种途径。本工程将建立一套完善的原材质量控制体系和措施，确保原材质量符合要求。原材质量控制程序原材料检测质量控制程序采购验证采购验证主要有以下三步控制环节1、供应商考核建立了健全的供应商考核体系，针对供货能力、产品质量、价格和信誉度进行经常性的综合评审，择优去劣，建立合格材料供应商档案，按照“物必美，价要廉”的原则筛选确定材料供应商。供应商评价体系如下表所示：供应商评价体系图2、供应商选择公司与国内多家大型一线品牌钢厂签订合作协议，从源头上保证材料的质量。为保证工程质量，辅材（焊材、油漆）选用相应国际知名品牌，并进行严格检验。供应商选择3、签订采购合同注明采购物资的名称、规格型号、单位、数量、进场日期、质量标准等内容；明确供应商必须提供的各种质量证明材料，规定验收方式以及发生质量问题时双方所承担的责任、仲裁方式等。4、质量验证（1）分别在供应商供货处（或材料生产厂家）和施工现场对照材料采购计划和采购合同，结合实物，核验材料数量和质量；（2）配合业主、监理对进场材料的质量抽查。材料采购流程严谨的材料采购过程是材料质量及交货期有效保证的重要措施之一，本公司作为国资委下属企业，具有规范的、健全的材料采购制度。主要原材料（钢材、焊材、油漆、栓钉等）严格按照工艺下发的采购清单、技术条件及项目材料限定品牌进行采购。具体采购流程如下图：材料采购流程图材料进场验收流程及内容对材料质量的把控一直是本公司关注的重点。一直以来，本公司通过对材料进行联合验收方式即“物资管理人员在材料进场后会在第一时间组织质量、安全、车间、检测中心等相关人员对材料进行联合验收工作”对工程材料进行严格把关，确保工程材料质量的合格、可靠。材料验收流程材料验收流程材料验收内容材料类型验收内容钢材钢材的规格型号应与合同相符，质量应符合合同、设计提出的交货要求，送货清单应与实物相符，材质证明书应齐全，材料外观应无缺陷等。此外，质量检测人员应对具有Z向性能的钢板及部分无Z向性能要求的钢板进行超声波无损探伤抽查并按规定对材料进行理化检验。焊材焊材的包装应完好无损，送货清单及材质证明书应与实物相符，焊材无外观缺陷。焊条不应有药皮脱落、焊芯生锈的缺陷；焊丝表面应光滑平整，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化等，镀铜层应均匀牢固，无起磷和脱落现象。其包装运输均应符合安全与环境的相关条例。焊剂的各项技术性能指标应符合《碳素钢埋弧用焊剂》（GB/T5293-1999）的要求，不应存在受潮结块的现象。油漆油漆应具有质量合格证明文件、中文标注及检验报告，防腐涂料型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符，开启后油漆不应存在结皮、结块、凝胶等现象。所送油漆的种类应与送货清单一致，油漆的运输装载应符合安全及环境的相关规定。螺栓、栓钉生产厂家应该在螺栓或栓钉的头部顶面用凸字制出制造者的识别标志，螺栓、栓钉表面应无锈蚀、氧化皮、油脂和毛刺等，其规格尺寸须与送货清单及所签合同保持一致，杆部不允许有影响使用的裂缝，质保书应与实物一致。标识管理进场验收标识办理入库验收手续，建立进货记录和物资台账（台账中注明进货日期、数量、使用、发放日期、使用部位）。贴标签分类码放，按照不同品种、标号、出厂日期、进场时间分区堆放，并用标牌标识其名称、规格、型号、质量等级及检验和试验状态等。收集、整理、复核材质证书标识管理1、钢材原材标识进场后，出厂有标识的需在板材上标识以下内容：项目编号、尺寸、炉批号、材料等级以及购买编号。标识位置应统一标注于板侧或翼缘板面，易于查找；在板材堆放堆放处设立标识牌，标识内容：项目名称、材质、检验状态和厂家。配备有先进的物联网管理系统，所有材料数据信息化管理，材料管理方便、快捷、简便。钢材原材标识物联网管理系统标识物联网管理系统标识2、辅材标识焊材及油漆等辅材按要求堆放后，设立标识牌，标识内容包括项目名称、批号、牌号、规格、厂家及检验状态。辅材标识实例辅材标识实例原材料储存保管1、钢板钢材应按工程、按规格、按材质堆垛，堆码时地下必须垫放枕木保证离地高度在300mm以上。钢材出库时采取先进先出原则，尽量减少钢材的库存时间。钢材应堆码整齐，在堆垛时注意防止薄板的压弯，钢板侧部应喷漆记录钢材规格、材质及工程名称，按钢材材质不同进行喷涂不同颜色的油漆。钢材储存保管钢材储存保管2、焊材焊材必须在干燥通风性良好的室内仓库中堆放，焊材库房内不允许放置有害气体及腐蚀性介质，室内应保持清洁。焊条应摆放在货架上，距离地面高度不低于300mm，离墙壁距离不小于300mm。堆放时应按种类、牌号、批次、规格及入库时间分类堆放，每跺均应标识清楚，避免混乱。焊条贮存库内应置温度计湿度计。低氢型焊条室内温度不低于5℃，相对空气湿度低于60%。焊材储存保管焊材储存保管3、油漆油漆库房应加强明火管理，应有“禁止烟火”或“禁带火种”等明显标志，并备用相应的消防器材。油漆库房内应干燥、阴凉、通风，防止烈日、爆晒。库房内温度一般保持在18～25℃，相对湿度55%～75%。在使用时应做到先进先出，确保油漆均能在有效期内使用。油漆储存保管4、螺栓、栓钉所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收。螺栓储存保管栓钉储存保管制造质量控制程序及保证措施制造质量控制程序制造质量控制程序制造质量保证措施基本保证措施序号钢结构制作质量保证措施1所有钢构件的制作由工厂进行，严格按钢结构有关规范规程执行。2主杆件与球、次杆件与球、主杆件间、次杆件间及主次杆件间焊接接头应进行实验，将焊接工艺全过程详细记录，测量出焊接的收缩量，反馈到钢构件的制作中，作为杆件加工时增加长度的依据。3幕墙、建筑装饰构件和其它维护结构与钢结构连接的钢件、预埋件以及空调、水电等设备的挂钩、悬挂，在深化设计图中准确详细表示，预先进行表面的防锈处理，并在工厂完成焊接连接件的焊接工作。4钢构件预留洞，按照设计图纸所示尺寸，位置在工厂制孔，并按设计要求进行补强，在工地不得随意制孔。5焊接坡口加工采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。坡口机工时，应用样板控制角度和各部分尺寸。6对于圆管节点的相贯线应由计算机放样绘制，并由机器自动切割。7钢桁架屋盖主结构、次结构在出厂前进行预拼装。为确保工地安装拼接顺利提供基本条件。8制作厂焊接采用自动或半自动脉弧焊、气体焊保护。根据工艺要求，进行焊接预热及后热，并采取防止层状撕裂、控制焊接变形的工艺措施。对重要构件重要节点，应进行焊后消除应力处理。9杆件拼装接头位置，可根据施工操作要求对设计图纸中确定的位置作适当调整。有此需要时，应以书面文件专门标注并提请设计方审批。典型构件质量保证措施（1）超厚钢板的质量保证对于超厚钢板，我公司将针对本项目编制专用的钢材采购技术条件和材料复验标准，包括对钢板的轧制要求、试验内容、交货状态、厚度方向性能、附加技术指标、检验批数量、复验指标等内容，并组织专家论证，及提交设计方批准。（2）方管巨柱的质量保证对于方管巨柱，在制作过程中重点依据深化图纸，跟踪检查并控制箱型弦杆腹板下料精度、弯曲弧度、确保后续组装工序；箱体制作过程中，注重箱体组装精度，尤其是箱型端部成型控制，以及电渣焊拼装精度。腹杆关键控制管件下料精度及相贯口切割，并及时做好构件标识。加强桁架预拼装时，重点关注箱型弦杆对接后外形尺寸控制，及节点处牛腿与腹杆对接精度。（3）管桁架的质量保证对于管桁架，在制作过程中关键控制管件下料精度及相贯口切割，并及时做好构件标识。拼装时采用地样与经纬仪重点控制管件空间定位，预拼装时重点检验桁架与两侧加强桁架牛腿的对接精度。（5）节点铰支座质量保证节点铰支座的质量保证需要做到以下几点：锻坯完成车加工首次无损检测与外形尺寸检测；不锈钢锻坯退火、车加工后的无损检测与外形尺寸检测；热处理精加工后的无损检测与硬度检测；轴承平面磨加工后的磁粉检测；球面镀铬加工后的镀铬层厚度检测；底漆、中间漆的厚度检测；各零配件尺寸公差检测；关节轴承节点单元成品合格检测。设计图纸工艺审查一般设计院提供的设计图纸无法直接用来进行钢构件的加工制作，需要先将其转化成钢构件深化详图，对设计图纸进行深化设计之前应先进行工艺可行性审查，通过工艺性审查，及时调整和解决工艺性方面的问题，加快工艺技术文件编制的速度，缩短产品生产准备周期，提前安排定货和设计关键零件或关键加工工序所需的设备和工装，减少或避免在生产过程中发生重大技术问题。工艺审查内容如下表所示。序号审查类别工艺性审查内容1图纸审核设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知单等是否齐全2构件的几何尺寸标注是否齐全3相关构件的尺寸是否正确4节点是否清楚，是否符合国家现行标准5标题栏内构件的数量是否符合工程总数量6构件之间的连接形式是否合理7加工符号、焊接符号是否齐全8结合本单位的技术和设备条件考虑，能否满足图纸上的技术要求9图纸的标准化是否符合国家规定10技术要求查看了解相关材质、制作、焊接、制孔、涂装等技术信息从材料采购、复验、加工、运输等方面提出合理化建议，并结合具体的生产条件来考虑整个生产工艺能否适应产品制作的技术要求11结构合理性尽量避免焊缝过于集中尽量采用合理的接头形式。对于重要的焊接接头应采用开坡口的焊缝，防止因未焊透而产生应力集中。应设法将角接接头和T形接头，转化为应力集中较小的对接接头。尽量避免构件截面的突变。在截面变化的地方必须采用圆滑过渡或平缓过渡，不要形成尖角。应用复合结构。复合结构具有发挥各种工艺长处的特点，它可以采用铸造、锻造和压制工艺，将复杂的接头简化，把角焊缝改成对接焊缝。不仅降低了应力集中，而且改善了工艺性。尽可能地减少结构上的焊缝数量和焊缝的填充金属量。尽可能地选用对称的构件截面和焊缝位置。这种焊缝位置对称于构件截面的中性轴或使焊缝接近中性轴时，在焊后能得到较小的弯曲变形。尽可能地减小焊缝截面尺寸。在不影响结构的强度与刚度的前提下，尽可能地减小焊缝截面尺寸，减少塑性变形区的范围，使焊接应力与变形减少。采用合理的装配焊接顺序。对复杂的结构应采用分部件装配法尽量减少总装焊缝数量并使之分布合理，这样能大大减少结构的变形。为此，在结构设计时就要合理地划分部件，使部件的装配焊接易于进行和焊后经矫正能达到要求，这样就便于总装。由于总装时焊缝少，结构刚性大，焊后的变形就很小。尽量避免各条焊缝相交。12工艺可行性分析结合企业加工能力、设备和场地等条件，从下料、成型、装配、焊接、制孔及涂装等方面深入分析制作工艺是否可行。13经济性分析从节约材料、缩短焊接时间、装配复杂程度、吊运便利性等方面考虑。制造准备阶段质量保证措施优化施工方案和合理按排施工程序，作好每道工序的质量标准和施工技术交底，搞好图纸会审和技术培训。严格控制进场材料的质量，对钢材等物资除必须有出厂合格证外，需经试验和复验，并出具试验合格的证明文件（试验报告），不准用不合格材料。合理选择和配备先进的加工检测设备，保证投入的设备是先进完好的，从而为确保加工制作质量提供条件，同时对机械设备搞好维修保养，使机械处于良好的工作状态。编好施工方案，制定先进的施工工艺和工艺标准，并将工艺和方案及标准向施工人员交底、讨论、分析，让每个人都接受，并认真实施。采用质量预防，把质量管理的事后检查转变为事前控制工序及因素，达到“预防为主”的目的。制造准备阶段的质量保证措施制造过程质量保证措施序号保证措施1加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和相对稳定，以减少和预防质量事故、次品的发生。2坚持质量检查与验收制度，严格执行“三检制”，上道工序不合格不得进入下道工序，对于质量容易波动、容易产生质量通病或对工程质量影响比较大的部位和环节加强预检、中间检查和技术复核工作，以保证工程质量。3做好各工序和成品保护，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者，后续工序不得以任何借口损坏前一道工序的产品。4及时准确地收集质量保证原始资料，并做好整理归档工作，为整个工程积累原始准确的质量挡案，各类资料的整理与施工同步进行。放样的质量保证措施1、放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。2、放样均以计算机进行放样，以保证所有尺寸的绝对精确。3、放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。号料的质量保证措施序号保证措施1号料前，核对材料牌号及规格、炉批号。完成材料切割计划，合理排料，节约钢材钢柱材料排版2号料时，复核所使用材料的规格，检查材料外观质量，制订测量表格加以记录。凡发现材料不符合要求者，及时报质管、技术部门处理；对于超标的材料退回生产厂家。钢材质量复核，规格型号复核3根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。切割的质量保证措施1、切割的基本保证措施序号保证措施1数控直条切割数控等离子切割半自动切割水下等离子切割根据工程结构要求，构的切割应首先采用数控、等离子、自动或半自动气割，以保证切割精度。2切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。3切口截面平整无缺陷切口截面平整无缺陷切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。4相贯线切割精准相贯线切割精准钢管采用五维空间的自动切割机下料，以保证相贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。5零件板分类摆放零件板分类摆放零件版切割完成后，按构件类型、零件版位置分类摆放2、切割工具的选用项目工具相贯线切割机数控火焰切割机半自动火焰切割机剪板机锯床钢管√t﹥9mm的零件板√√t≤9mm的零件板√型钢、角钢√3、气割加工的零件允许偏差项目允许偏差mm控制目标mm检查方法零件的长度、宽度±3.0±2.5钢尺、游标卡尺切割面平面度0.05t且≤2.00.05t且≤2.0水平尺、塞尺割纹深度0.30.3游标卡尺局部缺口深度1.01.0游标卡尺组装定位焊接的质量保证措施序号保证措施1构件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。检查指标为完成对零件或部件的互检过程。2焊接前焊缝坡口除锈构件在组装时必须清除被焊部位及坡口两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆和水分等；并应使用磨光机对待焊部位打磨至呈现金属光泽。检查指标为待焊部位的清理质量标准。3焊缝的装配间隙和坡口尺寸，均应控制在允许公差的范围之内，凡超差部位应给予修正，满足规范要求。4焊缝引、熄弧板焊缝引、熄弧板重要结构的焊接接头，必须在接头两端设置引弧和引出板，其坡口形式应与被焊焊缝相近，焊焊缝引出长度应大于60mm，引弧板和引出板的宽度应大于100mm，引弧板和引出板的长度应大于150mm，厚度不小于10mm；焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落引弧板和引出板。5隐蔽部位检查及探伤隐蔽部位检查及探伤构件在密封前，应由质检进行隐蔽工程的检查，确保隐蔽工程的质量合格，同时清除构件内部的杂物后方可进行构件的密封。6不允许随意增加刚性支撑来防止焊接变形，严禁在构件上随意打火和引弧。7杆件组装时应将相邻焊缝错开，面板与腹板之间应相互错开200mm，且与相邻的加劲肋焊缝也须错开至少100mm。8定位焊定位焊定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。制孔的质量保证措施1、安装螺栓孔采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。2、钻孔后孔周围的毛刺、飞边等须用打磨机清除干净。3、螺栓连接中连接钢板的孔径略大于螺栓直径，并必须采取钻孔成型方法，钻孔后的钢板表面应平整、孔边无飞边和毛刺，连接板表面应无焊接飞溅物、油污等，螺栓孔径及允许偏差见下表：名称允许偏差（mm）控制目标mm螺栓0~＋0.840~＋0.84螺栓孔螺栓直径≤161.01.0螺栓直径﹥161.51.5垂直度0.03t且不应大于2.00.03t且不应大于2.06、螺栓连接连接板螺栓孔距允许偏差见下表：项次项目螺栓孔距（mm）＜500500~12001200~3000＞30001同一组内任意两孔间允许偏差±1.0±1.2－－2相邻两组的端孔间±1.2±1.5＋2.0±2.57、螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，偏差应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）直径+1.0圆度2.0垂直度0.03t，且不应大于2.0工厂焊接质量保证措施焊接工艺评定根据《钢结构焊接规范》GB50661-2011及招标文件中对焊接工艺评定的相关要求，结合本工程构件材质及接头特点，在工厂正式进行钢结构制作加工前，进行焊接工艺评定。1、焊接工艺评定流程焊接工艺评定流程图2、焊接工艺评定原则序号类别规则要求1不同焊接方法的评定结果不得互相代替2不同钢材的评定结果不得互相代替3Ⅰ、Ⅱ类同类别钢材中当强度和冲击韧性级别发生变化时高级别钢材的焊接工艺评定结果可以代替低级别钢材4Ⅲ、Ⅳ类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得互相代替5不同类别的钢材组合焊接时重新评定，不得用单类钢材的评定结果代替6接头形式变化时应重新评定，但十字形接头评定结果可代替T形接头评定结果，全焊透或部分焊透的T形或十字形接头对接与角接组合焊缝评定结果可代替角焊缝评定结果7评定试件的焊后热处理条件应与钢结构制造、安装焊接中实际采用的焊后热处理条件基本相同8焊接工艺评定结果不合格时，应分析原因，制订新的评定方案，按原步骤重新评定，直到合格为止。9施工企业已具有同等条件焊接工艺评定资料时，可不必重新进行相应项目的焊接工艺评定试验焊接准备焊工资质及培训从事焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必须经GB50661-2011标准考试，并取得有效的焊工合格证。焊工所从事的焊接工作须具有对应的资格等级，不允许低资质焊工施焊高等级的焊缝。如持证焊工已连续中断焊接6个月以上，必须重新考核。焊接施工前，根据工程特点、材料和接头要求，有针对性地对焊工作好生产工艺技术交底培训，以保证焊接工艺和技术要求得到有效实施，确保接头的焊缝质量。焊工培训及考核焊材的质量保证措施焊接材料的管理应达到以下要求。1、焊接材料储存场所应干燥、通风良好，由专人保管、烘干、发放和回收，并有详细记录；2、焊条的保存、烘干应符合下列要求：3、焊条使用前应在300-400℃范围内烘焙1-2h，或按厂家提供的焊条使用说明书进行烘干。焊条放入时烘箱的温度不应超过最终烘焙温度的一半，烘焙时间以烘箱到达最终烘焙温度后开始计算；4、烘干后的低氢焊条应放置于温度不低于120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中，随用随取；5、焊条烘干后在大气中放置时间不应超过4h，重新烘干次数不超过1次；6、焊剂使用前按制造厂家推荐的温度进行烘焙，已受潮的焊剂严禁使用；7、焊丝表面和电渣焊的导管以及栓钉焊接端面应无油污、锈蚀；焊接设备质量保证措施1、本标段主要投入焊接设备类型如下图所示。CO2气体保护焊(GMAW)埋弧焊(SAW)2、设备的使用应保证：（1）焊机应处于良好的工作状态；（2）焊接电缆应绝缘良好以防任何不良电弧瘢痕或短路及人身伤害；（3）焊接的焊钳应与插入焊条保持良好的电接触；（4）回路夹应与工件处于良好紧密接触状态以保证稳定的电传导性。焊接坡口检查1、焊接坡口应按照焊接工艺评定结果进行开设，组装后坡口尺寸允许偏差应符合下表规定：序号项目坡口尺寸组装允许偏差背面清根1接头钝边±2mm-2无衬垫接头根部间隙±2mm+2mm-3mm3带衬垫接头根部间隙+6mm-2mm-4接头坡口角度±5°±5°2、接头间隙中严禁填塞焊条头、铁块等杂物；3、坡口组装间隙偏差超过本表规定，但不大于较薄板厚度2倍或20mm（取其较小值）时，可在坡口单侧或两侧堆焊；4、对接接头的错边量不应超过规范的规定。当不等厚部件对接接头的错边量超过3mm时，较厚部件应按不大于1：2.5坡度平缓过渡；对接街头焊接5、采用角焊缝及部分焊透焊缝连接的T型接头，两部件应密贴，根部间隙不应超过5mm；当间隙超过5mm时，应在待焊板端表面堆焊并修磨平整使其间隙符合要求；6、T型接头的角焊缝连接部件的根部间隙大于1.5mm且小于5mm时，角焊缝的焊脚尺寸应按根部间隙值而增加；7、钢衬垫应与接头母材金属的接触面紧贴，实际装配时控制间隙≤1.5mm。特殊环境条件下的焊接质量保证措施1、焊条电弧焊其焊接作业区最大风速不宜超过8m/s，气体保护电弧焊不宜超过2m/s，如果超出上述范围，应采取有效措施以保障焊接电弧区域不受影响；2、当焊接作业处于下列情况之一时严禁焊接：（1）焊接作业区的相对湿度大于90%；（2）焊件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中；（3）焊接作业条件不符合现行国家标准《焊接与切割安全》GB9448的规定；3、焊接环境温度低于0℃但不低于-10℃时，应采取加热或防护措施，应确保接头焊接处各方向大于等于2倍板厚且不小于100mm范围内的母材温度不低于20℃或规定的最低预热温度（二者取高值），且在焊接过程中不应低于这一温度；4、焊接环境温度低于-10℃时，必须进行相应焊接环境下的工艺评定试验，并应在评定合格后再进行焊接，如果不符合上述规定，严禁焊接。焊接过程质量保证措施1、T形接头、十字接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材料充当引弧板和引出板；焊缝引、熄弧板2、在焊接接头的端部应设置焊缝引弧板、引出板，应使焊缝在提供的延长段上引弧和终止。焊条电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引弧板、引出板长度应大于25mm，埋弧焊引弧板、引出板长度应大于80mm；3、引弧板和引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，不得伤及母材并将割口处修磨焊缝端部平整。严禁锤击去除引弧板和引出板；4、焊缝金属和母材的缺欠超过相应的质量验收标准时，可采用砂轮打磨、碳弧气刨、铲凿或机械等方法彻底清除，对焊缝进行返修。构件表面处理质量保证措施构件除锈方式钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，本工程拟采用喷砂、抛丸等方法进行除锈，针对本工程超大型构件以及对局部进行修补时拟采用手工机械除锈方法进行除锈，除锈方法和技术要求符合《钢结构制作工艺规程》和其他现行相关法规和规范的要求。除锈等级达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-88）中的Sa2.5级，表面粗糙度Rz为40-70μm；处理后的构件表面无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。抛丸除锈质量保证措施1、喷砂除锈字密闭环境中进行，喷砂前通过打磨机清除构件表面的焊渣、毛刺和焊接飞溅物。2、喷砂相对湿度低于85％，或控制构件表面温度高于空气露点温度3℃以上，避免因湿度过大构件表面和金属磨料生锈。3、喷砂的空气压力控制在0.5~0.6MP，喷砂的角度控制在35~70°之内，喷砂距离控制在100~200mm。喷砂除锈工厂构件油漆喷涂质量保证措施喷涂准备阶段质量保证措施构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级遵照设计要求及GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。构件表面焊缝打磨喷砂除锈当抛丸除锈完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。在监理工程师对表面处理认可后，构件运转至油漆涂装房的同时，向油漆相关班组说明工作对象和喷涂范围、施工工艺要求、油漆的类型和型号、工期要求和注意事项。表面涂装前，必须清除一切污垢以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。喷涂施工阶段质量保证措施1、油漆调配油漆调配前，先由质检员和作业班长一起测试喷漆房当时的环境，符合条件后方可调漆。如不符合要求，需要相应设备调节控制使环境达到要求。油漆的调配必须按各类油漆甲、乙混合比精确混合，并进行均匀搅拌（搅拌机）。根据气温情况可以加入适量的油漆商指定的稀释剂。2、边、角预涂预涂装是涂装中必不可少的一部分。对施工难以获得规定厚度的部位，要首先进行预涂装（如自由边、焊缝、梯子、空内测及边、阴阳角等），以保证所有边角处均满足涂装要求。但对于预涂装部位的重涂性及间隔时间应严格按产品说明书进行。3、涂装时间控制不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。4、底漆喷涂除锈合格后应及时涂刷防锈底漆，间隔时间不宜过长，相对湿度不大于65%时，除锈后应在8小时内涂装完底漆，相对湿度为65-80%，应在除锈后4小时内完成底漆涂装。在底漆喷涂前质检超过规定时间，则必须重新对工件进行扫砂处理并再次由监理工程师认可。喷涂时施工人员应随时用湿膜卡检测涂层厚度。5、中间漆喷涂经监理验收合格的外表面可进行中间漆的预涂。预涂后即可进行中间漆的喷涂。涂层实干后，即可进行自检，自检合格后，可报请监理验收。验收合格方以喷涂第二道中间漆。油漆喷涂参考实例6、停止喷涂作业的情况：（1）相对湿度＞85%。（2）构件面表温度低于露点加3℃。（3）露天作业涂覆时出现雨、雪、霜。（4）环境温度在5℃以下或38℃以上。7、喷涂要求喷涂应均匀，经常用湿膜测厚仪或干膜测厚仪检测，完工的干膜厚度应达到“两个85%”，不允许存在漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂现象。8.涂料厚度控制(1）凡是上漆的部件，应离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。(2）对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”（两个85%原则）。(3）漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，油漆干燥后采用超声波测厚仪测量，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。防腐涂层的保养措施1、底漆或中间漆涂装后不能马上暴露在雨雪中，这样会引起漆膜起针孔或起泡。2、搬运货物或进行其它施工中避免各种情况的机械碰撞、石击、土埋、粗糙物的堆靠，以免造成机械损伤。如有，请打磨处理并及时进行修补。3、防止人为的损伤，涂画及粗糙物擦涂，保证涂膜的平整光滑性。4、禁止任何火源对漆膜的烧烤，以及蒸气对涂层的蒸吹，防止漆膜的燃烧及高温蒸气对漆膜的损伤。困客观原因或施工造成漆膜的破坏，必须对损伤部位按原施工要求严格处理（扩大范围）后再按工程施工程序修补损伤处。5、如涂层过多的尘土或其它污染物，可用清水或中性清洗剂，用软刷进行清洗。避免用酸、碱、有机溶剂及其它有害物进行擦试和清洗。在清洗之后使其自然风干或用软布擦净。6、禁止酸、碱、盐、各种油、有机溶剂等液体或固体对漆膜的浸泡，接触及污染。7、经常派人对防腐涂层进行定时检查，发现问题及时处理，避免因局部意外损伤时间过长未修补，造成对钢材的腐蚀及破坏。8、在施工中，将派专职人员负责检查对已完工程产品的保护情况，并作日记录，在工程进入后期阶段视具体情况增设24小时安保人员，以确保工程的完好，直至验收合格交付业主。工厂检验1、完工的产品，由施工班组班长对产品质量进行自检，合格后填写质量检验评定表。报检验人员检查评定。2、检验人员依产品设计文件及验收规范实施检查，不合格的产品按《不合格品控制》程序的要求处理并记录。3、检验人员对已检产品按《检验和试验状态控制程序》的规定做好检验状态标记。4、检验人员根据检验项目分别整理、确认《焊接质量检验评定记录》、《钢构件制作质量检验评定记录》、《超声波探伤报告》等记录，并在规定的位置加盖质检人员印章；无损探伤报告除加盖检验员印章外，还需加盖质量控制部“无损检验专用章”。5、防腐涂装工序由成品检验人员按标准要求进行油漆质量的检验，合格后在交验单上签字认可并填写《油漆检验记录》，不合格的需重新涂装直至合格。6、产品出厂时，《产品合格证》由质量控制部部长负责签发，并加盖“质量控制部验收合格专用章”。油漆厚度检测成品构件保护措施成品构件厂内堆放保护措施1、成品须堆放在厂内的指定位置。露天堆放的钢构件，搁置在干燥无积水处，防止锈蚀；底层垫枕有足够的支承面，防止支点下沉，构件堆放平稳垫实。2、成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木或支架，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件互相碰撞。3、构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止吊装时碰伤本工程构件。4、待包装或待运的钢构件，按种类、安装区域及发货顺序，分区整齐存放，标有识别标志，便于清点。5、常规小零件统一堆码，设计专用的放置固定工具。零配件应分类标识打包，各包装体上作好明显标志，零配件应标明名称、数量、生产日期。6、钢构件按规定制作完毕，且检验合格后，除用钢印打上构件编号外，还需贴上条码反映出构件重量和规格等信息；按构件类型和分布区域分类堆放，并垫上枕木，防止变形、磨损。7、钢构件的存储、进出库，严格按企业制度执行。构件场内堆放措施如下图所示：序号构件形式堆放示意图1屋盖杆件2方管构件搬运、吊装过程中对构件的保护1、吊运大件必须制定专项吊装方案、必须有专人负责，使用合适的工装夹具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生振动、撞击、变形、坠落或其它损坏。2、装载时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要捆扎，防止构件松动。3、钢构件倒运时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在倒运时的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均要保证构件不产生变形、不损伤表面且保证安全。严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊马、索具的情况，防止意外。4、构件在厂内的吊装、转运过程中有吊耳的需使用吊索具吊装，无吊耳的在绑扎时注意保护构件，在钢丝绳和构件接触部位使用垫块，严禁钢丝绳与构件直接接触。5、钢构件应专门留设供起吊安装的专用吊耳，留设位置应由总包方提供。吊装，搬运过程中保护措施展示如下所示：序号保证措施图片实例1增加简易可行的吊装工件，解决夹具固定问题，保证吊装安全可靠，避免挂钩及吊装工件损坏构件表面油漆2在窄翼板长度方向中心点加装工艺吊板，使夹具受力稳定，保证吊装翻身、倒运安全，提高工作效率，避免构件母材损坏3采用半片式钢管扣于翼缘，避免挂扣直接与母材接触，对于需直接接触母材的吊运，尽量采用吊装带。运输过程中的成品保护措施钢构件运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出长度及绑扎方法均要保证构件不产生变形、不损伤母材且保证运输安全。零配件分类标识打包，各包装体上作好明显标志，零配件应标明名称、数量、生产日期。螺栓、辅材等有可靠的防水、防雨淋措施。在运输过程中，保持平稳，采用车辆装运时对超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。专人负责汽车装运，专人押车到的构件临时堆场或工地，全面负责装卸质量，发现问题及时解决并及时反馈给项目部，具体保护措施见下表：序号保护措施1构件与构件间必须放置垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。2同类型散件集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳绑扎固定，零件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。3运输过程中，车辆运行保持平稳，超宽、超高运输须由培训过的驾驶员、押运人员负责，并在车辆上设置明显标记。4构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护，避免母材损坏。5吊运构件设专人负责，使用合适的吊索具，严格遵守吊运规则，以防吊运过程中发生撞击、坠落引起损坏、变形。运输过程中。6装载时有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放固定稳妥，增加必要的捆扎，防止构件松动。7根据构件的重量、外形尺寸，检查吊钩、索具，严禁野蛮装卸。9加固车时，钢丝绳拉牢，形式应为八字形，倒八字形、交叉捆绑或者下压式捆绑。常规构件运输过程中的保护措施构件运输保护示意图桁架杆件制造流程及质量保证措施桁架杆件制造流程桁架杆件制造流程桁架杆件制造保证措施1、钢管下料前应进行钢管材料复验，合格后方可投入使用；用CAD软件，通过控制三维坐标点，建立起三维空间模型，复核空间模型后，采用PIPE2002相贯线编程软件进行相贯线编程，生成相贯口的切割数据。采用LMGQ/P-A630数控相贯线切割机进行下料，切割质量符合技术标准。相贯线切割相贯线切割2、锥头采用圆钢下料，锥头毛坯锻造前不得有过烧、裂纹等缺陷，锻后要求正火处理，除去氧化皮。3、锥头锻造成型后采用铣床加工锥头与杆管内壁相配合的台阶、锥头小端平面及焊缝坡口，锥头两端面垂直度应符合技术标准。4、锥头、管件的组装时，保证在钢管端部与锥头之间预留有2-3mm的间隙，且要求杆件两端锥头顶面与钢管轴线垂直度达到0.5%R（R为锥头低端部半径）、杆件两端锥头端面圆孔轴线与钢管轴线的不同轴度不大于管径的1%。5、杆件装配完后，采用R3CP25-12-FM-WE型钢管自动焊接机进行焊接。焊缝应进行抗拉强度检验，其承载力检验系数应满足规范的要求。6、杆件制作合格后，及时采用专用的钢号打印机进行标识打印工作。构件编号输入装置钢号打印终端构件进场质量保证措施构件进场质量保证措施序号钢构件进场1根据安装进度将钢构件运至现场，构件到场后，按随车货运清单核对构件数量及编号是否相符，构件是否配套。如发现问题，制作厂应迅速采取措施，更换或补充构件，以保证现场急需。2按现场实际需要，明确每一种构件、材料精确进场时间，编制详细构件进场计划，进场计划精确到日及构件编号，构件最晚在吊装前两天进场，并充分考虑安装现场的堆场限制，尽量协调好安装现场与制作加工的关系，保证安装按计划进行。3构件的标记应外露，且能保持持久性，能经受日照、磨损、风雨冲刷等特殊条件，必要时可打钢印以便于识别和检验，打捆构件标记应在一个方向，且在捆外包装上有构件汇总，汇总内容应精确包括捆内构件及材料的信息，装箱构件应对装箱进行编号，且在箱外有详细构件汇总，汇总标记应清晰可识，注意构件装卸的吊装、堆放安全，防止事故发生。4构件进场前与现场联系，及时协调安排好堆场、卸车人员、机具，对于大批、多车一次进场，还应明确所有车辆的进场顺序、进场时间以及排队停放位置等，构件运输进场后，按规定程序办理交接、验收手续。5构件装卸、转运、堆放等，均需对工人、司机做好交底工作，使每名工人、司机明确工作内容以及注意事项等，保证构件进场的安全、高效。构件验收现场构件验收主要是构件规格、数量、焊缝质量、涂装质量、构件尺寸检查及制作资料的验收和交接，质量控制重点在钢结构制作厂。经检查，缺陷超出允许偏差范围的构件，在现场进行修补，满足要求后方可验收通过，对于现场无法进行修补的构件应送回工厂进行返修。外观尺寸检查及涂装质量检查构件验收内容、方法及缺陷修补方法：序号验收项目验收工具、验收方法拟采用修补方法1焊缝探伤抽检无损探伤检测碳弧气刨后重焊2焊角高度尺寸量测补焊3焊缝错边、气孔、夹渣、咬边等目测检查焊缝打磨、修补4构件表面外观目测检查校正、修补5多余外露的焊接衬垫板目测检查去除6节点焊缝封闭目测检查补焊7相贯节点夹角专用仪器量测制作厂重点控制8现场焊接剖口方向角度对照设计图纸现场修正9构件截面尺寸卷尺制作厂重点控制10构件长度卷尺制作厂重点控制11构件表面平直度水准仪制作厂重点控制12加工面垂直度靠尺制作厂重点控制13构件运输过程变形经纬仪变形修正14预留孔大小、数量卷尺、目测补开孔15螺栓孔数量、间距卷尺、目测铰孔修正16构件吊耳目测检查补漏或变形修正17表面防腐油漆目测、测厚仪检查补刷油漆18表面污染目测检查清洁处理管桁架拼装质量控制程序及保证措施拼装质量控制程序拼装质量控制程序胎架安装质量保证措施拼装胎架安装拼装胎架结构形式拼装胎架结构形式拼装胎架安装质量保证措施1、在平台上划出胎架的位置线、节点端口控制点投影线、节点牛腿控制点投影线、钢管牛腿控制点的投影线等主要的点和线，并打上洋冲眼2、地面线型是桁架零部件定位的一个重要基准，划线时应严格控制其精度要求，以确保构件在加工制作过程中定位的精确度。3、组装胎架是保证构件制作精度的另一个重要条件，因此，胎架设置后必须有一定的承载力，并且不得有明显的晃动；4、胎架竖杆设置时，可根据组装工艺图的要求进行设置，必须充分考虑构件的结构形式，以免出现零部位定位、安装时与胎架相碰的情况；5、胎架高度及其水平度必须控制在±1mm以内，根据组装工艺图提供的数据进行严格控制，胎架必须经专职检查员验收合格后方可使用；6、胎架模板的设置，必须保证构件的定位方便安全可靠。因此需设置专用的定位模板，胎架模板须采用数控切割，以保证胎架的组装定位精度。支撑胎架安装支撑胎架结构形式支撑胎架结构形式支撑胎架安装质量保证措施1、当支承胎架基础位于室外地面时，在地面上铺设路基箱，然后将胎架支撑于路基箱上，可以保持胎架稳定，不发生沉降。当支承胎架基础位于大面积混凝土地面上，采用底座梁做法时，混凝土厚度大于150mm时一般可以满足承载力要求，但应经过设计单位批准。2、支承胎架采用标准节或调整节直接作用在大面积混凝土地面上，混凝土厚度大于120mm及单个分肢最大轴向力设计值不大于90kN时可不用进行混凝土受冲切承载力计算。反之，则应进行混凝土冲切承载力验算或采用扩散板等措施分散荷载。胎架基础与预埋螺栓及底座连接示意图支撑胎架布置实例管桁架拼装质量保证措施1、拼装前需根据实际情况对拼装胎架进行施工模拟计算，确保拼装胎架刚度和强度满足拼装要求。2、预拼装的构件应经过质量部门的检查，质量要求应符合设计要求和《钢结构工程质量验收规范》的规定。3、根据编制好的拼装方案制作拼装胎架，使用全站仪定位胎架位置及标高。4、拼装前，将焊接处杆件的表面的渣土和浮锈清除干净，以保证构件对接焊接时焊道内的清洁，保证焊接质量。5、预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。6、按轴线、中心线、标高控制线依次将各构件吊装就位，然后用拼装螺栓将整个拼装单元拼装成整体，其连接部位的所有连接板均应装上。7、预拼时严格按轴线、中心线、标高控制线和工艺图进行，对号入座。8、安装过程中严禁对各构件进行敲砸，损坏构件或使构件产生变形，只能用撬棍使其预拼装就位。9、拼装过程中若发现尺寸有误，栓孔错位等情况，应及时查清原因，认真处理。预拼装中错孔在3㎜以内时，一般都用铰刀铣孔或锉刀锉孔，其孔径扩大不得超过原孔径的1.2倍，错孔超过3㎜，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊堵孔，修磨平整后重新打孔。10、为保证拼装时的穿孔率，零件钻孔时可将孔径缩小一级（3㎜），在拼装定位后进行扩孔，扩到设计孔径尺寸。对于精制螺栓的安装孔，在扩孔时应留0.1mm左右的加工余量，以便进行铰孔。11、小拼单元应焊接牢固，焊缝饱满、均匀一致。焊缝经外观检查后，还需进行超声波检查。12、拼装前应编制好焊接工艺和焊接顺序。13、拼装焊接技术难度大，质量要求高，焊工必须具有全位置焊工考试合格证，即具有平、立、横、仰工位的考试合格证，方能上岗。14、焊接时防止焊接咬肉，咬肉深度不能超过0.5mm。管桁架拼装允许偏差1、小拼单元的允许偏差小拼单元按单元数抽查5%，且不应少于5个。项目范围允许偏差节点中心偏移D≤5002.0D＞5003.0构件中心与节点中心的偏移d（b）≤2002.0d（b）＞20030构件轴线的弯曲矢高/L1/1000，且小于5.0平面桁架型小拼单元跨长≤24m+3.0-7.0＞24m+5.0-10.0跨中高度+10.0-10.0跨中拱度设计要求起拱L/5000设计未要求起拱+10.0平面桁架节点处杆件轴线错位d（b）≤2002.0D（b）＞2003.0注：D为节点直径；d为杆件直径；b为杆件截面边长；L1为杆件长度；L为网格尺寸；H为椎体高度。2、桁架结构地面拼装的允许偏差检查项目允许偏差（mm）检查方法纵向、横向长度±L/2000±30mm钢尺检查支座中心偏移L/300030mm钢尺、经纬仪检查周边支承桁架相邻制作高差L/40015mm用钢尺、水准仪检查支座最大高差30mm用钢尺、水准仪检查多支承相邻支座高差L1/8003