干货︱铝型材阳极氧化工艺操作规程

1、目的通过对生产过程中的每一工艺过程作定性和定量的规定，规范和指导每一工艺过程中的操作者操作要求，从而确保型材的质量。2、适用范围适用于氧化车间对铝合金型材进行阳极氧化表面处理的控制。3、职责3.1车间主任和带班主任负责指导和监督各岗位员工按本操作规程的规定操作。3.2各岗位员工严格按本操作规程的规定进行作业。4、操作规程4.1化车间生产线各槽系列（见表1）：（表1）工

序生产线槽号除油1水洗2、3酸蚀4水洗5、6碱蚀7、8水洗9、10中和11水洗12、13氧化14、16、17、19水洗20、21、22着色23水洗24、25封孔29、30水洗31．32热水洗33纯水洗34电泳35RO水洗36、374.2各工序主要技术性能和参数主要技术性能和参数（见表2）：（表2）工序槽液浓度温度（℃）时间电流或电压除油游离硫酸180±30g/l常温1-15分钟酸蚀氟化氢氨40-60g/l30-45℃3-10分钟碱蚀游离碱30-90g/lAl3+30-120g/l35-65℃根据表面处理要求定中和游离硫酸180±20g/l常温1-8分钟氧化游离硫酸160-190g/lAl3+≤15g/L20±1℃由膜厚而定电压15-20伏着色硫酸亚锡8-10g/l游离硫酸15-25g/lPH0.9-1.218-30℃由颜色深浅而定15-22伏0.4-0.8安/分米2封孔PH5.5-6.5镍离子0.7-1.5g/l氟离子0.3-0.7g/l常温每一微料膜厚封孔一分钟热水PH>5.5电阻率≥6000Ω.cm60-80℃5-10分钟电泳固成份6-8PH7.8-8.422±2℃50″-180″51-3分钟100-160V

4.3氧化车间生产工艺流程4.3.1氧化工艺流程图

4.4生产前准备4.4.1人员控制：新工人上岗前必须进行有关《氧化车间生产工艺操作规程》、《氧化车间设备操作规程》、《氧化车间岗位操作规程》以及安全生产、劳动纪律等方面的学习教育，经试用合格方能持上岗证到指定岗位上岗。4.4.2在岗工人必须按人资行政部制定的培训计划定期接受培训。4.4.3按设备操作规程，分别对电流系统、冷却及加热系统、循环系统、通风系统、工艺行车等进行检查，调节无异后时进行空载运行，确定正常后方可生产。凡出现设备故障必须及时报告车间领导请维修人员修理，带班主任在交接班记录中作好纪录。日常做好对设备的定期维护保养。4.4.4领料：上架班长按生产部下达的《氧化车间生产计划单》从挤压车间领取有合格标识的型材。领取的顺序应符合生产部下达的《氧化车间生产计划单》要求。4.4.5化验室生产前（正常生产期间每天两次），取样化验槽液成分浓度，报告交一份氧化车间，并对采购的化学药品进行批次的抽样化验，合格入库的化学药品才能使用。氧化车间主任指导工艺员加药。工艺员负责对各工序的工艺条件进行调整。只有槽液浓度和工艺条件符合第4.2条“各工序主要技术性能和参数”中的要求才能进行生产。4.5上架4.5.1根据“产品检验随行卡”分清型材的型号及表面处理要求（颜色、膜厚、表面状态要求等）。表面处理要求不同的型格绝对不能同排上架。着色料尽量将相同的型号材料上在同一排。4.5.2为了便于排液和排除气泡，倾斜度应≥50，将蚀面处于垂直面上，并且尽可能使沟槽朝上。型材的两端头不得超出导电杆紧固点50mm。4.5.3挂料时，必须戴手套，并应保持手套清洁，严禁用手或带有油污的手套接触型材，不得将型材与水泥地面接触，以免擦伤产品，严禁踩踏和碰撞产品，保持场地清洁。4.5.4为了防止相邻两支料粘接在一起，保证氧化膜和颜色均匀，银白料间的间距一般为5-30mm，以不相互接触为原则，着色料间距以上下相对面宽度的一半为宜。而且非装饰面朝下，避免装饰面起砂。4.5.5由上排班长填写好《氧化车间生产工艺随行卡》放在导电梁端头缝隙处。4.6除油4.6.1酸性除油作用机理是酸同铝发生化学应以及反应产生氢气作用，使铝件上的油膜附着力降低甚至变成油滴离开表面，使得在下一步碱蚀中表面油污能轻易去除，均匀碱蚀。4.6.2操作程序：排架以倾斜5°完全入槽后计时，在工艺要求的时间范围内依据生产进度随时吊出，倾斜5°-10°静置10-20秒后，进入水洗槽。4.6.3责任人：1#天车工4.6.4注意事项：a)除油槽根据生产要求加适量硝酸，防止雪花点出现。b)除油时间不能过长，防止铝件表面过腐蚀或起麻点、粗糙。c)及时捞清液面上的漂浮油污等物，以免重新粘附在型材表面上。

4.7碱蚀4.7.1碱蚀是与铝件反应，去除表面污物，除掉自然氧化膜继而与铝合金基体的过程，目的是活化表面，也有去除挤压条纹，获得不同反光性表面的作用。4.7.2操作顺序：除油水洗静置20秒后进入碱槽，到位后开始计时，到时后铃声响，吊出倾斜观其表面，表面状态符合样板要求进入水洗，碱洗不足时补时重新碱蚀（短时间），如此反复，直至合格。4.7.3责任人：2#天车工4.7.4注意事项：a)碱洗温度和时间不能超出工艺范围，否则达不到表面要求，还易引起表面过腐蚀。b)碱洗后水洗前，空气中不能停留太久，不能超过45秒。以免引起碱液流痕，中和后残留痕迹超过3mm必须再进入碱槽碱蚀10-30秒。c)碱蚀后必须彻底水洗，以免夹碱腐蚀，凡发现有夹碱情况，必须在进入氧化槽前重新碱洗10秒-1分钟。4.8酸蚀4.8.1现行的磨砂工艺是纯粹的消光工艺，仅对型材表面进行消光处理，达到磨砂效果。4.8.2操作程序：除油水洗静置20移后进入酸槽，到位后开始计时，到时后铃声响，吊出倾斜观其表面，表面状态符合样板要求后进入水洗。4.8.3责任人：1#天车工4.8.4注意事项：a)酸蚀时间和温度不能超出工艺范围，否则达不到表面要求。b)酸蚀后不能长时间停留在空气中，不能超出45秒。c)槽液要定期压渣，避免过多的废渣粘附在型材表面影响型材的美观。4.9中和4.9.1中和是在酸性槽液中除掉碱蚀后残留在铝件表面上的黑色挂灰，以获得光亮的金属表面，此时也有中和铝件表面残留碱液反应的作用。4.9.2操作程序：碱蚀后按顺序经二道水洗槽反复水洗后倾斜静置10-20秒进入出光槽计时，到时吊出，观察表面干净否，不干净可在工艺范围内补时放入，合格吊出水洗。4.9.3责任人：2#天车工4.10阳极氧化就是把铝件作为阳极施加低压直流电进行的电解氧化，使铝件表面生成一层致密的、有孔隙的人工氧化膜。4.10.1操作程序：中和后水洗吊出紧排，进入氧化槽，电接触良好后，控制调整电流和时间通电氧化，到时，电铃响指示灯亮吊出水洗，测氧化膜厚度，合格转入下道工序，膜厚不足补时氧化。不着色需电泳的型材水洗进入电泳工序。4.10.2责任人：控制室人员、3#天车工4.10.3注意事项：a)经预处理的型材必须清洗干净，才能进入氧化槽，如不能及时进入氧化槽应贮存在水槽内，不应放在空气中。b)型材入氧化槽前必须切断电源，严禁带电作业，以免着火及危及人身安全，通电应缓慢调整电流，，防止电流升高太快，产生电击伤。c)防止短路击穿工件，尽量避免断续通电。d)必须保证槽温，电流参数及处理时间符合规范，当有变比时应及时找出原因，并加以调整，才能继续生产。e)保证槽液循环正常。4.11电解着色4.11.1电解着色就是将生成阳极氧化膜的铝型材置于金属溶液中，施加低压交流电，金属离子被还原，以胶态粒子状态沉积在氧化膜孔隙的底部，通过金属胶粒对光的散射作用而显色的着色方法。4.11.2操作程序：型材氧化后水洗两次，倾斜静置片刻（保证低端水洗水流出不成线）然后以最大角度进入着色槽，必要时上下起伏几次，电接触良好后，设定着色时间，升压通电，到时后（指示灯亮电铃响）吊出经一次水洗后对色，色浅计时通电补色（5-60秒）；色深时，着色槽或水洗槽浸泡褪色（10-120秒），直到与色板相比较无明显色差后，方可进入封孔槽或不封孔水洗后流入电泳生产线。4.11.3责任人：着色工、4#天车工4.11.4注意事项：a)阳极氧化到电解着色的时间间隔不能超过30分钟，否则水合反应使氧化膜表面失去化学活性影响着色质量。b)进着色槽前，必须进行充分清洗且水洗必须滴干，以免带入污染着色槽液，同时附着的酸性水易使着色不均匀。c)型材以倾斜方式进槽，防止气泡积存，造成该处着不上色或色浅。d)尽量避免型号或膜厚要求不同的型材同槽着色。e)着色到时后，不允许放在槽内，必须立即吊出，对色时不允许部分浸泡水中，必须全部脱离水面。f)标准色板应经常更换，以防色板失真。g)经补色和退色都无法对色板，即按返工要求处理，特殊情况作报废处理。4.12封孔（又称封闭）4.12.1封孔是通过氧化膜的水化作用，盐的水解作用以及形成转化膜作用，降低氧化膜的表面活性，提高氧化膜的抗粘染能力，防止腐蚀介质浸蚀，提高耐蚀性，以及提高着色膜的稳定性，耐光性和耐气候性，延长型材使用寿命的工序过程。4.12.2操作程序：型材进入封孔槽后，打开计时器，时间到铃声响，吊起倾斜30秒，工检查封孔质量合格后，即可水洗吊下排处，封孔不合格可补时封孔。4.12.3责任人：5#天车工4.12.4注意事项：a)进入封孔槽前水洗质量严格控制，否则带水影响封孔质量。b)注意封孔槽温度，PH5.5-6.5等参数是否符合要求，不能随意延长封孔时间，否则造成封孔过度或起彩。c)添加药时，必须空槽，禁止有型材在槽内时加药。d)型材或铝线等铝合金掉入封孔槽时，必须及时捞出，否则使槽液加速老化失效。4.13电泳4.13.1氧化产出后流入电泳生产线4.13.2电泳将生成阳极氧化膜的被涂物浸入具有胶体和悬浮体系物征及多组份体系的电泳槽液中，通过外电场作用下，槽液中的带电涂料粒子往相反电荷的被涂物移动，然后在被涂物表面放电而呈不溶性树脂沉淀析出，接着在电场持续作用下，水份从沉淀在被涂物表面的树脂膜孔内溶析出来，形成均匀致密的涂膜层，最后经过水洗、沥干、烘烤固化成光泽好、硬度高、耐侯性佳、三防性能良好的电泳漆膜层。4.13.2操作程序：氧化后的被涂物经水洗等工序沥干水后，吊入热水槽浸泡5-10分钟，槽温要求70-85℃，上下提升水洗两次吊起沥干水进入下一道工序水洗，纯水洗后吊起沥干水，进入电泳主槽，进槽前必须使被涂物保持一定的倾斜度，缓慢的浸入槽内，让气泡排净，放正后静止30-50秒再开始通电升压，然后吊起沥干槽液，再进入下一道工序，第一次纯水洗，第二次纯水洗，沥干区（15分钟），固化炉固化25-35分钟，炉温170-190℃，固化好后即吊出冷却再拆排。4.13.3责任人：6#天车工4.13.4注意事项：a)热水槽温度控制在70-85℃，PH值控制在5.5-7.8，电导率控制在100us/cm以下，作用时间5-10分钟，水面液位要高于氧化前处理水槽液位，以便切底除酸、除尘。b)两道纯水洗水槽，液面要高于氧化前处理水洗槽，PH值控制在4.5-7.8，电导率不宜超过20us/cm，否则水质不合格会严重污染电泳主槽，造成质量问题。c)电泳主槽PH值控制在8.0-8.4，电导率控制在600-800为佳，电压控制在80V-150V，2分30秒，另外在进入电泳主槽前，被涂物必须保持一定的倾斜度，缓慢浸入槽内，让其静止30-50秒再通电升压，控制槽温在20-25℃之间。d)严格控制电泳主槽的各项工艺参数以及纯水的质量，不论那一项工艺参数超出规定范围，都给电泳主槽带来质量问题。e)后两道水洗也不可勿视，其PH值均为8.0-9.0左右，第一道纯水洗电导率为200us/cm以下，第二道纯水洗电导率为300us/cm以下，溶剂不宜太高或太低，否则会造成流痕、水洗线、局部没漆膜等一系列质量问题。f)滴干区时间为15-20分钟，滴干时间不宜过久，周围应注意灰尘、油质、酸碱需挥发等。g)固化炉时间为25-35分钟，炉温控制在170-190℃，本厂180℃为佳，出炉时要检查固化成形情况，如固化效果差，则必须马上吊回因化炉进行重新固化10分钟以上方可。固化炉要经常清洁、吸尘，周围环境要经常冲洗，保证电泳料不受灰尘颗粒杂质污染，造成不必要的损失。h)保证电泳车间环境卫生整洁、车间内无尘、无油、无酸。4.14下排、包装4.14.1应按生产指令明确每种型材的包装方式，按规定包装。4.14.2包装方式一般分为本厂包装，套塑，牛皮纸包装；电泳料不要求包装，应摆放整齐，放入料框中，长短不一的型材的，应用珍珠棉隔开垫好，防止划伤。4.14.3下排时，严禁野蛮折卸，乱抛、乱丢以防拖、碰伤型材，有明显缺陷及时挑出。4.14.4氧化型材在排架上必须摆放整齐，凉干水方可卸排，经成品检验员检验挑出的废品或返工品必须放入指定区域，返工料能及时处理应及时处理。4.15返工料及废品处理4.15.1对颜色过深或过浅，色不均匀、膜厚不足，碱蚀不好，氧化膜烧伤或粉化以及封孔过度等氧化型材均需返工。4.15.2返工过程：重新上排——酸槽浸泡（30分钟）——低铝离子碱槽碱洗（10秒-4分钟）按其后工艺流程处理。4.15.3经三次返工仍不合格的型材作废品处理。4.15.4各种废品下排班长负责送熔铸车间。4.16废水处理4.16.1本公司废水处理采用中和调节，絮凝沉淀与机械脱水相结合的方法，来保证生产废水中的悬浮