筒中筒结构筒仓滑模施工技术

筒中筒结构筒仓滑模施工技术1.前言随着我国工业化水平的不断提升，煤炭行业进入高质量发展时期，储煤筒仓、井塔等工程的设计及工艺不断更新，大直径钢筋混凝土筒中筒结构设计不断增多。为提升企业精细化管理水平和能力，确保该类型结构施工技术质量安全，我单位成立课题组对大直径钢筋混凝土筒中筒结构施工技术进行了研究应用，形成了筒中筒结构钢筋混凝土滑模施工技术，并以此在应用实践的基础上编制了《筒中筒结构筒仓滑模施工技术》，其核心技术：采用全钢大模板及挂架组合翻模施工的施工技术，对模板、挂架等一系列技术参数进行了细化设计，在全钢大模板上设置肋条，使模板安装定位更加精准；在模板底部设置紧固装置、对拉螺栓设置防漏浆垫圈，防止模板漏浆，保证混凝土观感质量；采取了下口宽上口窄的重力锁紧挂钩和防倾覆支腿装置，实现了系统的快速安拆。2.技术特点2.1筒仓采用外刚内柔滑模施工工艺技术和总体施工组织技术，技术更加经济、安全可靠。2.2内筒分料口模板采用可拆卸的滑模模板，模板利用率高。2.3筒中筒结构现浇混凝土锥壳施工采用三维仿真技术，优化施工方案，提高了筒中筒结构筒仓锥壳施工的工程质量，保证施工的质量和工期。3.适用范围本技术适用于筒中筒结构滑模工程施工。4.工艺原理针对筒中筒结构的技术特点，重点对内外筒同时滑模施工、落煤塔分料口模板改造、内衬耐磨料同步施工、现浇钢筋混凝土锥壳施工等关键技术和总体施工组织技术进行了研究，通过加设内撑桁架、抗扭柱和采取偏扭控制等方法，解决筒中筒结构筒仓滑模偏斜、扭转和变形的质量问题，筒仓壁外模采用钢大模板滑模施工技术，提高了筒仓壁滑模现浇结构外观质量；落煤塔分料口支模创新设计、内衬耐磨料同步施工大大节约了人工并提高了滑模施工速度；现浇钢筋混凝土锥壳施工技术核心是通过三维仿真技术，现场放样，精准完成了锥壳施工，保证了施工质量、工期。5.工艺流程及操作要点5.1工艺流程方案选择→施工准备→测量定位→滑模机具组装及平台搭设→落煤塔分料口模板安装→滑模平台验收→滑升、耐磨料施工→牛腿安装及验收→锥壳架体搭设→锥壳施工→降模。5.2操作要点5.2.1方案选择筒中筒结构筒仓滑模施工，企业通过对安全、质量、进度及经济对比的分析，制订了详细的滑模施工方案，最终选择采用内柔外刚滑模施工工艺技术。5.2.2施工准备滑模机具安装前，方案中所列的各种材料及工器具、人员等全部到位，材料经验收能保证安全质量要求，施工前漏斗口已全部封闭完成，如图5.2.2-1示。图5.2.2-1漏斗口水平封闭5.2.3测量定位漏斗混凝土浇筑完成，漏斗口水平封闭完成后。测量员进行筒壁内外模、开字架的定位放线（如图5.2.3-1示），并经技术及质检员复核后，报建设、监理单位验收。测量定位过程中，要严格控制定位点的角度大小，保证筒壁呈圆形。图5.2.3-1筒壁内外模、开字架的定位放线5.2.4滑模机具组装及平台搭设滑模机具安装过程中，项目严格控制各安装节点的施工质量，并在施工前报公司检查验收。滑模开始前，做好详细的安全技术交底工作。图5.2.4-1为桁架安装、滑模平台搭设、内筒组装及防护，图5.2.4-2为垂直度检查、公司验收。图5.2.4-1桁架安装、滑模平台搭设、内筒组装及防护图5.2.4-2垂直度检查、公司验收5.2.5落煤塔分料口模板安装创新了落煤塔分料口支模方法，采用了可拆卸的滑动钢模板进行施工，优化了刚性平台滑模装置设计，建立偏扭、变形控制技术和滑模清水混凝土施工技术，采用两两联体的滑模施工技术减小了筒中筒结构筒仓偏扭和变形，提高了仓壁滑模混凝土主体施工质量及现浇结构面层观感质量。可拆卸的滑模模板设计如图5.2.5-1，包括钢∠50角钢支架、∠50角钢竖筋、[10槽钢边部结构、¢20销轴、¢22套管、-4mm钢面板。通过彻底改变原有洞口模板的设计、制作和使用工艺，使该滑模模板提高使用次数，降低成本，其结构简单，操作方便，而且效果明显。1-角钢；2-竖向背楞；3-槽钢；4-销轴；5-钢套管；6-钢板图5.2.5-1可拆卸的滑模模板装置示意图初步安装在洞口侧模板处，滑模滑升时该装置同平台一起滑升，模板至洞口上口时，拆除角钢1，模板停留；其他构件同滑模平台一起滑升，此时钢套管5绕销轴4轴心旋转，作用是减少销轴4与模板竖向背楞2的摩檫力，待第一道销轴滑升至洞口底时拆除第一道销轴4和钢套管5；随着平台滑升，逐次拆除第二道销轴4和钢套管5；直至第三道销轴4和钢套管5拆除完毕，滑动模板即可全部拆除，上部洞口施工亦重复使用此模板。5.2.6滑模施工滑模装置设计1、滑模设计方案简要介绍本工程筒仓采用液压滑升模板施工工艺技术，滑模装置为辐射桁架式刚性滑模平台，主要由模板系统、操作平台系统、液压提升系统、水电系统等构成。1）模板系统（1）外筒外模板主要采用-6mm×1250大钢模板，采用特制卡扣与围圈连接，外筒内模板、核心筒内外模板采用200mm和100mm宽小钢模板，小模板与围圈间采用8#铁丝连接。上围圈上口距模板上口的距离为190mm，不超过200mm。模板下口与开字架底齐平。（2）模板制作必须保证板面平整，无卷边、翘曲、孔洞及毛刺等。（3）模板锥度：内模0.5%；外模0.3%，采用围圈找锥度的方法做出。（4）围圈采用[10槽钢制作，上下围圈的间距为650mm,壁柱处围圈做成格构式，围圈长度加工尺寸在两端各短10mm。围圈除按设计尺寸外，在特殊部位进行定位放样；围圈在转角处应设计成刚性节点。用煨弯机制作的围圈端头大约长300mm无弧度的直料应该割除。（5）提升架：4个外仓共布置176榀开字架（[6.3槽钢立腿），开字架内立腿内侧距仓壁147mm，外立腿内侧距仓壁123mm；3个内仓共布置48榀开字架（[12.6槽钢立腿），开字架立腿内侧距仓壁均为130mm，并且均沿筒仓半径方向安装。开字架全部采用新开字架。在施工荷载作用下，提升架立柱下端的侧向变形应不大于2mm。（6）安装开字架，应使所有提升架的标高满足操作平台水平度的要求。2）操作平台系统（1）操作平台内由202榀钢桁架（两仓相邻处4榀）、468榀吊架、160榀外三角架等部件组成，平台铺板设计采用50×100mm木方间距300mm，上铺25mm厚木板，铺完比模板高25mm或齐平。钢桁架安装时应抄平，水平误差不大于10mm。（2）桁架：桁架一端安装在开字架侧面的牛腿上，另一端安装在中间的鼓圈（或者内仓开字架）上，桁架采用搭接连接，均采用螺栓连接，螺栓孔为ø17孔,桁架自身连接、桁架与鼓圈连接均采用高强抗剪螺丝。（3）连圈：在桁架上、下分别设计三道[10槽钢的内连圈，桁架中间设两道斜拉杆［10槽钢；外三角架的内外侧分别设两道[10槽钢的外连圈。凡是没设连圈的位置，根据现场需要可采用钢管搭设。（4）鼓圈：直径为4156mm，上、下圈采用【18槽钢，立杆采用【16槽钢，辐撑和辐条分别用【14槽钢和ø25圆钢，中心盘为直径1m厚度10mmm钢板，鼓圈自身连接螺丝均为高强抗剪螺丝。（5）施工时应注意控制平台上荷载的大小及其分布，尽量控制不利位置荷载过分集中，并根据平台的受力情况及结构的偏扭方向作调整。（6）两个仓连结处应采用4榀特殊桁架连接，现场根据实际情况放样，要求做成格构式，连接必须牢靠。千斤顶采用GYD—60滚珠式千斤顶243台。支承杆采用埋入式支承杆，采用ø48×3.5钢管，设墙壁中心处；第一批插入千斤顶的支承杆其长度不得少于4种，两相邻接头高差不应小于1m，同一高度上支承杆接头数不应大于总量的1/4。支撑杆采用焊接方法接长，当接头滑过千斤顶后，接头处采用加焊2根长度200mmΦ20短钢筋进行加固。液压控制台采用YHJ—80，供电方式采用三相五线制，电气控制系统应保证电动机、换向阀等按滑模千斤顶爬升的要求正常工作，并应加设多个备用插座。滑模千斤顶应逐个编号检查，千斤顶空载启动压力不得高于0.3MPa。千斤顶的试验压力位额定油压的1.5倍，保证5min各密封处无渗漏。液压系统试验合格后方可插入支撑杆，支撑杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许偏差为2‰。3）水电系统（1）包括动力、照明、信号、广播、通信及水泵管路设施等。（2）动力及照明用电、通讯与信号的设置均应符合国家现行有关标准的规定。（3）平台上的照明应满足夜间施工所需的亮度要求，内外吊架上的照明灯具，其电压不应高于36V。（4）平台上的总配电箱、分区配电箱均应设置漏电保护器。（5）电源线的长度应大于从地面起滑开始至滑模终止所需高度再增加10m。2、滑动模板荷载的要求根据滑动模板工程技术规范GB50113-2019荷载取值如下：1）模板系统、操作平台系统的自重（按实际重量计算）2）操作平台上的施工荷载标准值（施工人员、工具和备用材料）：设计平台铺板及檩条时，为2.5kN/㎡；设计平台桁架时，为2.0kN/㎡；设计围圈及提升架时，为1.5kN/㎡；计算支撑杆数量时，为1.5kN/㎡；吊脚手架的施工荷载标准值（包括自重和有效荷载）按实际重量计算，且不得小于2.0kN/㎡。3）振捣混凝土侧压力沿周长向每米取集中荷载5～6KN；4）模板与混凝土的摩擦阻力标准值，钢模板为1.5～3.0kN/㎡，本工程取2.5kN/㎡；5）倾倒混凝土时模板承受的冲击力，作用于模板侧面的水平集中荷载标准值为2.0KN（按用溜槽、串筒或0.2m3的运输工具向模板内倾倒时考虑，本工程采用手推车运人工翻锹下灰，不考虑冲击力）。6）图中设计的槽钢、钢板、钢管等材料均为Q235钢。滑模工艺流程滑模工艺流程图详见5.2.6-1。图5.2.6-1滑模工艺流程图滑模施工过程刚性平台滑模施工滑升过程分为：试滑→初滑→正常滑升阶段→停滑→终滑。每模滑升300mm高，钢筋绑扎、混凝土浇筑、滑升循环进行。滑升过程及时进行垂直、偏扭控制。滑模过程中纠偏纠扭措施1、纠偏措施每滑升600mm用J2经纬仪观测，测量仓壁4个方向的垂直度，垂直度的允许偏差高度为1‰，超过则需要调整，并做好记录，一份交给平台指挥负责人，一份备案。纠偏方法：使千斤顶同时升2～3行程，然后将平台低的千斤顶再升2个行程，再继续滑升达不到时，再做一次交替进行直到千斤顶于同一标高，这样可以使混凝土不被拉裂。2、纠扭措施方法：扭转的原因是多样的，但体现在实际中是开字架倾斜或千斤顶、爬杆的倾斜。因此，必须使这些归正才能顺利爬升。当发现有扭转倾向且扭转幅度较小时，用4mm左右的垫片将千斤顶沿反方向垫高防止扭转继续发展，若发现纠扭过大可适当去掉部分垫片，直至稳定；当发现有扭转倾向且扭转幅度较大时将相邻的开字架用导链连接，导链一端拉在开字架架腿，另一端拉在开字架架顶横梁。按照扭转方向反向用导链连接，当滑升时，利用开字架的滑动将导链拉紧，停止时不必拉导链。当有回转倾向时，即可卸去导链。但每次动作不宜过猛，幅度不可过大。或以在仓壁下预埋件滑出后及时与开字架上横梁反拉结，边滑边适当放松，使开字架慢慢保持垂直。总之，无论纠偏纠扭都要随滑升进行，不可过猛，以控制为主，以纠为辅。3、加固措施初始滑模阶段，在基础上按照爬杆的位置布置偏25mm预埋直径20mm或20mm以上钢筋，钢筋露头长度250mm左右，模板封口前，将墙壁立筋与爬杆按照格构柱进行加固，保证爬杆的稳定。5.3筒中筒结构筒仓内柔外刚滑模施工技术筒中筒结构筒仓滑模施工技术的关键是通过刚性平台的均衡布置及抗扭结构设计，以及在施工过程中采取的控制偏扭措施，为筒中筒结构筒仓滑模的快速施工提供可靠保证，并对滑模筒体表面清水混凝土的施工进行深入研究和应用，如图5.3-1所示。图5.3-1筒中筒结构筒仓滑模平台剖面示意图5.4清水混凝土面滑模施工技术5.4.1针对筒中筒结构筒仓混凝土质量控制，可达到以下清水混凝土表面质量要求：1、颜色：混凝土颜色基本一致,距离墙面5m看不到明显色差。2、裂缝：表面无明显裂缝，不得出现宽度大于0.2mm或长50mm以上的裂缝。3、气泡：混凝土表面的气泡要保持均匀、细小，表面气泡直径不大于3mm,深度不大于2mm，每m2表面的气泡面积小于150mm2。4、平整度：要求达到高级抹灰的质量验收标准，允许偏差不大于2mm。5、光洁度：脱模后表面平整光滑,色泽均匀，无油迹、锈斑、粉化物,无流淌和冲刷痕迹。6、观感缺陷：无漏浆、跑模和胀模造成的缺陷，无错台,无冷缝或夹杂物，无蜂窝、麻面、孔洞及露筋，无剔凿或涂刷修补处理痕迹。5.4.2清水饰面混凝土施工技术1、混凝土浇筑前的模板等细节控制清水混凝土表面采用大钢模板滑升，模板加工时，应保证模板截面尺寸、厚度、对角线等尺寸的准确统一。对易漏浆部位必须采用铁皮进行封堵。模板组装必须严格按规范要求进行组装，其平整度误差不大于1mm，壁柱等特殊部位不大于2mm。其垂直度及锥度以最小偏差安装，防止滑升过程出现环状突出。2、混凝土的原材料的控制混凝土采用商品混凝土，浇筑前应根据实际情况与供应部门沟通好用量，提高混凝土配比砂率，做好混凝土配合比的试配工作，其性能应满足设计所规定的强度。特别是混凝土早期强度的增长速度，与模板滑升速度相匹配。3、混凝土的浇筑控制浇筑前做好计划和协调准备工作，必须严格控制好预拌混凝土的质量，保证混凝土性能均一性。混凝土必须连续浇筑，严格控制分层浇筑间隔时间，避免因产生施工冷缝而影响混凝土的观感质量。掌握好混凝土振捣时间，分段、分部位划分责任人负责，振捣以混凝土表面呈现均匀的水泥浆、不再有显著下沉和大量气泡上冒时为止；采用二次振捣工艺，第一次在混凝土浇筑入模振捣，第二次在第二层混凝土浇筑前再进行。浇筑过程要根据温差、风力及平台的影响，低温面、滑升速度慢面、迎风面先浇筑，预控和掌握滑升速度，确保滑出模板面的混凝土强度适中，均匀一致。4、混凝土表面修复及养护混凝土的观感缺陷根据情况出模后及时进行修补，修补腻子的颜色应与清水混凝土颜色基本相同，修补后应及时喷涂养护液及洒水养护，时间根据天气情况定。滑模施工后筒仓清水混凝土面照片见图5.4-1。图5.4-1滑模施工后筒仓现浇结构面5.5筒中筒结构筒仓滑模施工组织技术筒中筒结构筒仓施工组织与以往施工的筒仓不同，采用两两联体筒仓外刚内柔滑模施工工艺技术，外筒内仓壁、内筒外仓壁耐磨料与滑模工程同时施工。在专业分包招标时要求分包方耐磨料利用滑模平台吊架施工，节省吊篮施工的设备费用，与之前待滑模施工结束后利用吊篮进行耐磨料施工相比，减少了耐磨料施工与漏斗填充料施工的交叉作业，更安全经济，有效节省工期。5.6现浇混凝土锥壳施工技术5.6.1施工工艺流程滑模钢牛腿预埋件安装→外挑架PVC管预埋→停滑→内吊架与开字架分离→钢牛腿焊接→1#仓滑模平台坐落在钢牛腿（2#、3#、4#内仓采用HW244×175×21×15型钢坐落在钢牛腿）→滑模模板、开字架拆除→安装拉杆1→仓内满堂架安装→外挑架搭设→安装锥壳模板和钢筋，预埋拉杆2，浇筑锥壳下环梁混凝土至锥壳环板1/3处→安装拉杆2，预埋拉杆3，安装锥壳环板上层模板，分层浇筑锥壳环板混凝土至上环梁底→安装拉杆3，安装锥壳顶部梁、板模板，安装主梁钢筋→浇筑锥壳顶部主梁、锥壳上环梁混凝土至次梁梁底→安装锥壳顶部次梁及板钢筋，安装预埋件，浇筑次梁和板混凝土→锥壳内模板拆除→降模、桁架出仓。可分别见图5.6.1-1、图5.6.1-2示。图5.6.1-11#、2#、3#仓锥壳加固及支撑系统剖面图图5.6.1-24#仓锥壳加固及支撑系统剖面图5.6.2钢牛腿施工滑模施工过程按设计要求埋设好支撑牛腿钢板预埋件300×300×14（每榀桁架端部设一个钢牛腿），预埋件中心标高以设计为准,钢牛腿采用2∠80角钢背靠背焊接制作，形状及尺寸，降模前将预先焊接拼装好的钢牛腿牢固焊接在预埋件上，焊接质量符合二级焊缝要求，焊缝采取接触面满焊，焊缝厚度不小于10mm。降模牛腿示意图见图5.6.2-1所示。图5.6.2-1降模牛腿示意图5.6.3平台加固1、桁架横向防移位加固：桁架坐落在钢牛腿后，每榀桁架两侧使用短钢筋焊在牛腿上，相邻桁架之间使用Φ25钢筋进行加固，连接方式同连圈，桁架端部与筒仓仓壁之间加设短木方顶紧，防止桁架在活荷载作用下桁架晃动、移位。2、拉杆斜向卸载加固：滑模平台固定好以后，安装第一道拉杆，第一道拉杆一端挂在爬杆的根部，另一端挂在桁架下弦端头拉环，拉杆1（Φ14钢丝绳）与桁架的夹角50°，拉杆1两端之间采用单面搭接焊，焊接接头相互错开1000mm，拉杆1与爬杆及钢桁架都采用焊接，相接触的面全部满焊。第一道拉杆施工完验收合格后，才能进行锥壳环梁及锥壳的施工。第一次混凝土浇筑前在钢筋安装时将第二道拉杆锚固在下缀壳板内，拉杆上部挂在下环梁钢筋主筋上，拉杆锚固到混凝土的长度不小于27d,下部穿出模板1m和2m使接头错开，待混凝土浇筑完后，第二道拉杆锚固在混凝土内，焊接第二道拉杆，拉杆采用单面搭接焊，拉杆下部焊接成封闭环拉到两榀桁架拼接处的第一根立柱上，拉杆2与钢桁架的夹角45°；待第二道拉杆固定好后，施工锥壳斜壁混凝土至上环梁底，第二次混凝土浇筑前将第三道拉杆锚固在距离上环梁底300mm的位置锥壳斜壁上，与锥壳板钢筋连在一起，下部穿出模板2m或3m使接头错开，待锥壳斜壁混凝土浇筑完后，安装拉杆3，第三道拉杆下部焊成封闭环拉到距离中心鼓圈最近的桁架第二根立柱节点上，拉杆3与钢平台成54°夹角，待安装完毕后，再进行顶部梁板施工。事先将拉杆下部的套环套在桁架上弦上，对套环进行焊接，焊接长度不小于10d,拉杆安装前，使用倒链对桁架施加预紧力，倒链上部拉在靠近牛腿位置的架体上，下部拉住桁架，拉动倒链缓缓用力，待倒链有一定的紧固度后，将拉杆与混凝土甩出的圆钢紧紧的焊接在一起，焊接长度不小于10d，然后松掉倒链。5.6.4锥壳模板平台桁架降至牛腿后进行横向连接和加固→安装拉杆1→钢桁架上满铺竹胶板并用安全网全部水平封闭→内满堂架和外防护架搭设→安装下环梁钢筋→安装下环梁底模及侧面模板→安装上环梁梁底模板→安装锥壳环板底模→安装锥壳上环梁钢筋→安装锥壳环板钢筋→预埋拉杆2→浇筑下环梁混凝土→安装拉杆2、安装锥壳环板上层模板、预埋拉杆3→分层浇筑锥壳环板混凝土→安装锥壳顶部梁及楼面板模板。锥壳模板采用12mm厚胶合板以减轻对桁架的重量，木方竖向支撑，立杆间距沿桁架方向1m,垂直桁架环向最大处1.4m,最小处1.0m,步距为1.5m，平台往上200mm处设纵横向扫地杆，由于锥壳板底、锥壳顶部梁板底距桁架平台距离较高，纵横方向连续布置剪刀撑。平台在搭支撑架之前满铺竹跳板挂安全网及密目网，并用铁线与底下的木方绑扎牢固，防止坠物。架体搭设时从上环梁底模向下环梁内侧模带上白线，距离下环梁内侧模300的位置搭设第一排立杆，沿桁架方向，立杆间距为1m，步距为1.5m。锥壳板架体搭设好后，在支撑架体上使用Ф22钢筋作为环向支撑楞，间距不大于400mm,在环向钢筋上沿竖向铺设方木，方木的间距不大于150mm。上环梁底模板采用木模板，横向钢管支撑间距为1m，立杆间距1m，梁底受力杆件加双扣件。梁侧模采用木模板，内楞采用木方，外楞采用Ф22钢筋，内竖向木方间距按200mm，梁侧模板斜撑间距不大于0.8m，其中在下环梁底往上460mm、960mm、上环梁在距离梁底450、900、1350mm设置Φ14对拉螺栓，对拉螺栓的横向间距为600mm。锥壳环板上层模板安装：首先安装锥壳环板钢筋上部的保护层及Φ14的钢筋顶棍，顶棍间距为1000mm，再安装木模板（不得压缝，必须拼缝），然后安装内、外楞，内楞采用木方，间距为200mm，外楞采用Ф22钢筋，间距为400mm，用Φ14对拉螺栓进行加固，对拉螺栓纵、横向的间距为600mm。5.6.5钢筋工程1、环梁钢筋绑扎工艺流程:搭设支撑架→穿HL上部纵筋→套HL梁箍筋→穿HL中、下部纵筋→画箍筋间距线→穿梁中部腰筋→箍筋绑扎→腰筋、拉筋绑扎→加设垫块→拆除支撑架。2、锥壳环板钢筋绑扎工艺流程：清理模板→模板上画线→安装环板下部钢筋→安装环板上部钢筋。5.6.6混凝土工程分四次完成下环梁、锥壳环板及锥壳顶部梁板混凝土施工。每次施工前要对留置的施工缝及时处理，并根据施工缝的要求处理。施工缝处理：将混凝土表面清理干净湿润后，采用同配合比水泥砂浆铺15mm厚。四次混凝土浇筑施工程序如下：第一次：浇筑下环梁及锥壳板1/3处；第二次：分层浇筑至锥壳上环梁底，每次浇注高度为500-800mm,每次浇注必须保证交圈，严禁在一个方向上浇注高度过高。第三次：浇筑锥壳顶部楼面主梁及锥壳上环梁混凝土至次梁梁底。第四次：浇筑锥壳顶部楼面次梁及板混凝土。混凝土采用汽车泵和塔吊运输浇筑，锥壳环板分层循环转圈浇筑至锥壳上环梁底。混凝土采用插入式振捣棒振捣，不得漏振，振捣时快插慢拔，均匀分布，棒移动间距不得超过400mm。每段混凝土浇筑同时留置同条件试块，作为拆模和混凝土强度评定及下步施工的依据。各层混凝土的浇筑的间隔时间不得大于混凝土的凝结时间，当间隔时间超过规定，接茬处应按照施工缝的要求处理。混凝土的养护：拆模后的混凝土必须及时进行修整和养护。5.6.7平台观测一次降模结束后将平台落在牛腿上，架体搭设之前每个仓选取4榀桁架设置观测点，观测点选在仓壁、中心盘、桁架中间，每个仓布置8个观测点，仓壁位置的观测点打上标高，桁架中间和中心盘位置焊接短管筋打上标高，施工到各个阶段时，带上白线用卷尺量得桁架的沉降量。中心盘累计沉降量不得大于25mm，如有异常变化，立即停止施工，现场组织研究、论证，确定施工方案后，方可继续施工。平台主要在以下阶段进行观测：①钢平台加固完后，②满堂架体搭设完后，③锥壳、环梁模板、钢筋施工完后，④锥壳环板混凝土浇筑完毕、锥壳顶部主梁钢筋安装完毕，⑤锥壳上环梁及锥壳顶部主梁混凝土浇筑完毕；⑥锥壳顶部次梁、板混凝土施工完。锥壳模板、钢筋施工见图5.6.7-1示。图5.6.7-1锥壳模板、钢筋施工5.7筒中筒二次降模施工技术5.7.1工艺流程（各仓逐一施工）降模设施安装→电动葫芦悬吊平台→降模前检查→割除钢牛腿→降模至规定高度→绞车悬吊平台→拆除倒链→绞车降平台→平台解体。5.7.2施工方法1、悬挂22台5t×12m的电动葫芦,挂点延外仓内侧和内仓外侧均匀布置，且内外对应，电动葫芦上部钢丝绳穿过仓顶预留洞用3根钢管横向放置固定于仓顶，再用5t卡环将荷载感应板与上部钢丝绳连接，电动葫芦下吊点挂钩挂于桁架端部吊环上，同时在仓顶座好绞车。2、待电动葫芦安装完毕后，略微收紧22台电动葫芦使平台与钢牛腿略有缝隙，然后根据拟用电动葫芦将平台降至设计标高的高度预先穿好降平台主钢丝绳。3、割除与桁架相连的钢牛腿，使平台与仓壁脱离，割除次序为从远端开始向上人孔处割除。4、钢牛腿割除完毕后，静止20min检查电动葫芦及各类绳索变化。无异常情况，并确定平台下降时无任何阻碍时，便开始操作仓顶总电控柜使平台下降。将平台一次性降至27m标高时即停止此操作，然后调整已穿好的降平台主钢丝绳。5、收紧绞车使钢丝绳略微受力，静止20min检查起重机具及各类绳索及起重绳、绞车抛锚变化。无异常情况，便可拆除多余电动葫芦及电控系统，将绞车吊点旋转90°对应的电动葫芦留下来，在绞车降平台时同步下降，预防滑模平台下降时有变形。6、下降前将绞车调到同一档位，使两组滑车绳同步缓缓放落，直至平台降至下部搭设好的脚手架上。7、稳固好平台，以对角或其他方式将平台解体。8、将解体平台运出仓外，堆放整齐，本次降模结束。5.7.3计算书1、降平台总重1）钢平台重量：G1=170KNG1=桁架+鼓圈+连圈+斜拉=（44×0.13×2+2.5+200×0.01+120×0.01）×9.8=168KN（5.7.3-1）2）平台杂物重量：G2=20KN3）索具等自重：G3=10KN合计：降模计算重量：G=G1+G2+G3=200KN。2、倒链计算选用22台5t、12m的电动葫芦，允许提升力F2：参考《建筑施工工具式脚手架安全技术规范》（JGJ202）第四章“附着式升降脚手架”4.1.7中描述：在升降、坠落工况时，其荷载值应乘以附加荷载不均匀系数γ2=2.0，即考虑到有个别点位无法正常工作时附近两个点位受力仍能满足要去。F2=22×5000×10=1100KN＞200×2=400KN故电动葫芦满足要求。3、选用两组32T、4-4滑车组，选择绞车故跑头拉力S1S1=f0×K×G （5.7.3-2）（f0：跑头拉力计算系数，选取0.14，K动力系数取1.2）S1=0.14×1.2×200/2=17KN＜50KN=5T故选用两台5T慢速绞车。4、绞车钢丝绳选择最小允许破断拉力Fg1Fg1×a=K1×［Fg1］ （5.7.3-3）（a换算系数取0.82，K1钢丝绳安全系数取6）［Fg1］=S1=17KNFg1=6×17/0.82=125KN选用6×37—Φ17.5—1550钢丝绳，其抗拉强度：［Fg2］=172.5KN＞Fg1=125KN5、导向滑车选择考虑导向滑车两出绳角度为90º,F1=√2×S1=1.414×17=24KN选用φ210MM转向滑车（其允许荷载为80KN）。滑车组布置见图5.7.3-1示。6、吊索选择取a=60º，每个滑车组下设四根捆绑索，则每根钢丝绳受力为：吊索拉力F3=200/2/4/sin60=29KN钢丝绳的选用：F3×6/0.82=212KN;选用6×37—Φ28—1550（其允许拉力为456.5KN）大于212KN，满足要求。滑车组上部吊索：∑F2≥K4×G/2/A3=8×200/2/0.82=976KN（其中K4：钢丝绳安全系数，取K4=8）选用6×37--Φ28—1550（其允许拉力为456.5KN）钢丝绳作捆绑索单侧环绕4圈。共8股共同作用，则456.5×8＝3652KN＞976KN，满足要求。7、仓顶大梁承载力演算：双筋矩形截面受弯承载力计算公式：a1fcbx+f`yAs`=fyAs （5.7.3-4）M≤a1fcbx（h0-x/2）+f`yAs`（h0-as`） （5.7.3-5）式中M--弯矩设计值，S为力到支座距离，滑车组吊点（如图）距仓顶环梁距离1.2m,即S=1.1m,故M=G/2×1.2=200/2×1.2=120kN·ma1--混凝土抗压强度系数，当混凝土强度不超过C50时，取a1=1.0fc--混凝土轴心抗压强度设计值，混凝土强度C30，取fc=14.3N/mm2b—截面宽度，b=290mmfy--受拉区纵向受力钢筋强度设计值，fy=300N/mm2As--受拉区纵向钢筋的截面面积，As=5887mm2fy`--受压区纵向受力钢筋强度设计值，fy`=300N/mm2As`--受压区纵向钢筋的截面面积，As`=981mm2h0--截面有效高度，h0=840mmas`--受压区纵向钢筋的合力点至受压区边缘的距离,as`=30mm即：14.3×290×X+300×981=300×5887所以：X=354mm=0.354m225kN·m≤14.3×103×0.29×0.354（0.84-0.354/2）+300×103×0.000981（0.84-0.03）=1211kN·m结论，框架受弯承载力符合要求。图5.7.3-1滑车组布置图5.8劳动力安排劳动力组织情况见表5.8-1。表5.8-1劳动力组织表序号单项工程所需人数备注1管理人员8现场施工管理2木工6抄平、紧松限位、纠偏、预埋3钢筋工10钢筋加工、绑扎、吊运4混凝土工10扒料、放料、推车、翻锹下料、振捣5电工2现场用电管理维护及工程用电预埋6电焊工4爬杆焊接、施工电焊维护、加固7钳工2设备、滑模机具维护、保养8架子工8上人梯脚手架搭设、加固9抹灰工24仓壁内、外抹灰、养护10液压操作工2用电脑操作液压控制台11测量工2仓体垂直、扭转观测12塔吊司机2负责物料的吊运13信号指挥4指挥物料的吊运及吊运过程的安全6.材料设备6.1主要材料，见表6.1-1。表6.1-1主要使用材料计划表序号名称规格、型号单位数量1混凝土C35m316002花纹钢模板-6mm×1250m23603钢模板1200×300（200）m25004木模板12mm厚m23005钢筋Φ16、18等t5006木方45×90×4000m3507爬杆Φ48×3.5t258开字架6.3槽钢立腿榀1769钢桁架榀20210吊架榀46811外三角架榀16012鼓圈【18槽钢13千斤顶台2436.2主要使用设备，见表6.2-1。表6.2-1主要使用设备需求计划表序号名称规格型号单位数量1振动器台62振动棒4m个83塔吊QZ63台14电焊机BX1—500台25经纬仪J2台16水准仪DSZ3台17手提切割锯台18手提砂轮磨光机台29千斤顶GYD—60滚珠式台24310液压控制台YKT—80台111导链3T个97.质量控制7.1预防支承杆失稳措施7.1.1保证操作平台施工荷载控制在150Kg/m2以内，平台上的支承杆和钢筋应随用随放，不得超载。7.1.2材料堆放要均匀，不得集中堆载。7.1.3每次提升300mm左右，严禁超高提升。7.2预防仓壁混凝土拉裂措施7.2.1模扳安装应上口小，下口大，斜度宜为模板高度的0.2%～0.5%。7.2.2滑模提升过程应控制好操作平台水平。7.2.3混凝土浇筑速度应满足滑模工艺要求，严格按滑模施工技术要求提升模板，即每两次提升的时间间隔不得超过1.5h，在气温较高时还必须增加1～2次中间提升。每提升一个浇筑层高度，应全面检查出模混凝土的质量，发现有裂缝等不正常现象应及时分析原因，采取相应的措施及时处理。7.3预防混凝土出现蜂窝麻面等措施7.3.1在滑动模板施工过程中，由于种种原因，滑出的混凝土表面，往往会出现表面不平、缺棱掉角、蜂窝麻面、小裂缝、甚至较大裂缝等质量问题，故必须进行脱模后处理工作。7.3.2混凝土表面不平时，一般只需用木抹子将不平部分搓平，用铁抹子原浆抹平压光即可；缺棱掉角处，可用砂浆修整；蜂窝、麻面及小裂缝处，应立即将松动的混凝土清除，再用同配合比沙浆或细石混凝土填平压实抹光；较大的裂缝、蜂窝，应视具体情况进行修补，或支模补浇筑后抹平。8.安全措施8.1安全管理体系的建立：项目根据本分项工程的特点难点设置专门安全组织机构，使安全责任层层落实到每个管理人员、施工班组长。8.2安全控制措施:对进场所有人员针对本工程的特点进行岗前安全培训教育，对特殊工种及特种设备操作人员均要求持证上岗，能够熟练操作本工种工作，有一定经验和高度责任心的人员施工。施工人员作业前必须进行班前安全教育，严格班前会制度，并根据工程进展情况随时进行日常培训和教育。8.3安全检查及监督：施工过程现场设安全专职检查员根据工程施工进度对施工过程存在的安全危险源进行检查监督，尤其是高处坠物，用电设备安全，确保在事故发生前得到控制。8.4安全基本保证措施：8.4.1安全检查员负责滑模施工现场的安全检查工作，对违章作业有权制止。发现重大安全问题时，有权指令先行停工，并立即报告领导研究处理。8.4.2参加滑模工程施工人员，除必须进行培训和安全教育，还使其了解本工程滑模施工特点、熟悉安全规程有关条文和本岗位的安全技术操作规程，并通过考核合格后，方能上岗工作。8.4.3滑模施工中经常与当地气象台、站取得联系，遇到雷雨、六级和六级以上大风时，停止施工。停工前做好停滑措施，操作平台上人员撤离前，对设备、工具、零散材料、可移动的铺板等进行整理、固定并作好防护。全部人员撤离后，立即切断通向操作平台的供电电源。8.4.4滑模操作平台上的施工人员定期体检，经医生诊断患有不适应高处作业疾病的，不得上操作平台工作。8.4.5施工人员出入走设有防护棚的固定通道，防护棚上挂好相关安全警示牌。8.5施工过程保证措施8.5.1在施工的构筑物周围10m范围内，划出危险警戒区。采取隔离防护