地铁车辆段房建工程施工方案

地铁车辆段房建工程施工方案

本合同段房屋建筑包括44个子项，建筑面积共计

77512m2o基础为独立基础或条形基础，基础埋深

-2.5m-2.8m,主体结构形式有五种:门式刚架结构、混凝土

柱加钢网架结构、框排架或排架结构、全现浇框架结构、砖

混结构。

围护墙体：门式刚架结构采用镀铝锌金属复合夹心板；

生产用房采用双层金属板，外层为白色PR板，内层用TD

板；生活用房内墙采用轻刚龙骨金特板，外墙采用PR板及

金特板（保温材料为玻璃纤维棉，C型钢楝条）；框排架采用

陶粒混凝土砌快，外墙厚250mm,内墙厚200mm外墙装修

除综合楼部分采用铝复合板外，其余外墙面喷仿铝复合板涂

料或贴面砖或普通外墙涂料。

屋面部分，门式刚架结构采用彩色镀铝锌金属复合夹心

板KL系统，排架采用SP预应力混凝土空心板，框架部分采

用现浇屋面板，保温层采用憎水珍珠岩保温板，SBS卷材防

水。

门窗部分，大型车库主要大门采用电动分节提升钢板

门，其他门采用平开彩板门，生活建筑外门采用铝合金喷塑

门，内门采用木门。大型车库屋面采光通风玻璃窗采用电动

可开启玻璃窗，其它生产建筑采用彩板钢窗，库房生活辅助

用房位于西侧的窗户粘贴防紫外线膜。

地面部分，大型库房采用彩色水泥硬化地面，辅助生活

用房贴地砖，厂房及材料库房采用水泥硬化地面。生活建筑

大部分采用地砖地面，综合楼局部采用花岗岩及木地板地

面。

本部分施工方案如下：

1.1土方工程施工方案

1.1.1土方工程开挖方案

本合同段工程土方开挖量共31668m3,回填土15205m3,

余土16463m3需运出场外堆放，预留场内的回填土方，采用

就近堆放的原则，靠近回填区域堆放。

本合同段土方开挖主要为独立基础、条形基础的土方开

挖，基础土方挖深为2.50〜2.80m不等，均采用机械开挖。

独立基础采取逐个开挖，条基础采用顺序开挖，一次挖至设

计标高，预留15cm左右人工开挖。由于地基土方较好，独

立基础及条形基础均采用放坡开放，坡度系数为1:0.33。基

础开挖时应预留足够的工作面，并在基坑的角部开挖一小型

集水井，供排除地表水及基坑积水之用。

机械挖土至预定标高后，应由人工进行清土和修坡，挖

至设计标高后进行验槽，一段采用钎探，即用锤把钢杆打入

坑（槽）底的基土内，根据每打入一定深度的锤击数，表判

断地基土质情况。钢钎用直径22-25mm的钢筋制成，钎尖呈

60°尖锥状，长1.8〜2.0m,锤重3.6〜4.5kg。打锤时举高钎

顶50〜70cm,将钎垂直打入土中，并记录每打入土层30cm

的锤击数。钎探要做好记录，钎探后钎孔要灌入砂土。经钎

探后会同设计、勘察、建设单位及质监等部门，检查基层土

质是否符合设计要求，并会签隐蔽验收记录，作为竣工资料

保存。

1.1.2土方回填施工方案

根据现场踏勘和业主在招标期间提供的资料，本工程的

土方回填主要是基坑土方回填和室内土方回填。因室外部分

的硬化地面面层尚未设计，因此室外部分的回填高度待设计

后应扣除硬化地面面层和基层和厚度

1、施工准备

(1)材料准备

回填土宜优先采用基坑中挖出的粘土或粉质粘土回填

(若挖出的粘土不够回填则采用外购，建议采用2：8灰土

回填以保证回填质量)，但不得含有石块、碎砖、灰渣及有

机物，其它地方可以用素土回填。

(2)机具准备

主要施工机具一览表

序机具名称单位数量用途

号

1振动式打分机台2夯实

2蛙式打夯机台6夯实

3人力夯台4无法用打夯机的地

方

4手推车辆20运土

5自卸汽车台20运土

6铲车台2装土

7平头铁锹把20平整

8靠尺把8检测

9钢尺把2测量

⑶J良它准备

1）回填前应对基础进行验收，并要办好隐检手续。其基

础混凝土强度应达到规定的要求，方可进行回填土。

2）填土之前，应将槽底内的有机物、淤泥、浮土、建筑

垃圾等清理干净。

3）回填前，应适当控制含水量，工地检验方法是：用手

将士紧握成团，两指轻捏即碎为宜。如土料水份过多或不足

时，应晒干或洒水润湿。

4）施工前，应抄平做好水平标志（皮数杆）。如在基坑

边坡上，根据每层填土厚度画出水平控制线。

2、施工工艺

（1）填土前应将基坑（槽）底或地坪上的垃圾等杂物清理

干净。

（2）分层铺土：为了控制铺土厚度，在边坡或外墙上划

出每层虚土铺放的厚度线，每层土虚铺厚度为30cm,对于

个别打夯机不能通过的地方，采取人工用木夯夯实，虚铺厚

度为20cmo各层虚铺厚度都要拉线找平，与外墙上的虚铺

厚度线相等。每层铺摊后，随之耙平。

（3）夯打密实：夯压的遍数应根据土的性质、压实系数

及所选机具来确定，一般不少于三遍（要保证压实系数达到设

计及施工规范的要求）。打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行

相连，纵横交叉，每层夯压后都应用环刀取土送验，按规定

分层取样试验，符合要求后方可进行上层施工。对于阴阳角

或肥槽过于窄小的部位，采用人工夯实，不得漏夯。人工夯

铺土厚度为20cm，打夯时要求“夯高过膝，一夯压平夯，

夯排三次”。

(4)留接槎规定：填土分段施工时，不得在墙角处，上

下两层填土的接搓距离不得小于500mmo

(5)找平和验收：填土最上一层完成后，应拉线或用靠

尺检查标高和平整度。高的地方用铁锹铲平，低的地方补打

粘土，然后验收。

3土方回填质量要求及保证措施

(1)粘土必须按规定分层夯压密实。回填土的质量检查，

要用环刀取样，确定其干容重。检查点数量：基槽每100—

500m2取一点，但不少于1点。质量标准可按压实系数鉴定,

不应低于施工规范的要求。

(2)分层虚铺厚度符合规定，夯压密实，表面无松散。

(3)留槎和接槎，分层留接槎的位置、方法正确，接槎密

鱼平整

(4)管道下部须人工夯实，防止管道下方空虚造成管道折

断渗漏。

(5)回填土应当日铺填当日夯压，入槽的土不得隔日夯

打。

(6)严格控制回填土的含水率，含水率不符合要求的回填

土，严禁进行回填，暂时存放在现场的回填土，用塑料布覆

盖防雨。

(7)土方回填，应安排在晴天，并且连续进行，尽快完成。

回填过程中，遇雨时，应立即停止回填土施工；雨停后，待

已填土方的含水率达到要求后方可再次进行土方回填施工，

以免形成“橡皮土”。雨量过大时，在肥槽内每20米设一

无砂管井，用水泵对积水进行抽排。

(8)雨后回填前认真作好填土含水率测试工作，含水率较

大时将土铺开晾晒，待含水率测试合格后方可回填，

1.2基础工程施工方案

1、独立(条形)基础钢筋绑扎

①工艺流程：弹钢筋位置线一绑扎独立基础钢筋一二

次放线确定插筋位置一柱插筋一申报隐检一隐检签证一转

入下道工序。

②基础钢筋加工完毕后由人工运送至作业面，边调运

边按线铺放钢筋，按规范要求进行绑扎。

③为防止柱插筋及甩出上层的搭接筋在浇筑混凝土

过程中发生位移，柱立筋下端附加612水平筋与底板上层筋

和下层筋点焊固定，柱上端用614临时定位箍固定。

2、独立（条形）基础模板

独立基础条形基础模板采用组合钢模板，钢管支撑加固

体系，基加固支撑示意图如下图。模板支设前应清理干净，

涂刷水准隔离剂。

3、独立（条形）基础混凝土施工

独立基础混凝土采用采用汽车泵泵送商品混凝土至作业

点浇筑，浇筑时应保证柱子插筋位置的准确，防止位移和倾

斜，浇筑前先满铺一层5-10cm厚混凝土，并捣实使柱子插

筋下端与钢筋网的位置基本固定，然后再继续对称浇筑，并

避免碰撞钢筋，振捣采用插入式振捣器，浇筑过程中应有专

人负责观察模板支撑、钢筋等有无走动情况，如发现变形移

位，应立即停止浇筑，并应在浇筑的混凝土凝结前休整完好,

才能继续浇筑。混凝土浇筑完后表面应用木抹子压实搓平，

以浇筑完的混凝土，应在12小时内覆盖，并适当浇水养护,

养护时间一般不少于7天。

1.3主体结构工程施工方案

根据设计说明，本车辆段工程结构形式分为五种：①大

型无吊车车库为门式钢架结构，轻型屋面，轻型围攻护结构。

②大跨度有吊车库房采用混凝土柱，钢网架屋面，轻型屋面。

轻型围护结构。③9-18m跨厂房式库房采用混凝土排架式混

凝土框架结构。④一般生产生活用房采用框架结构。⑤小型

房屋采用砖混结构。由于本次招标采用的是初步设计图纸，

且图纸提供不全，无结构部分图纸，故施工方案的编制仅按

常规的做法予以考虑。下面按不同的结构形式予以阐述。

1.3.1门式刚架结构

本工程停车列检库采用门式刚架结构，钢结构总重量为

1050吨。其总体方案为专业厂家制作，施工现场安装。下面

从刚结构加工制作、刚结构安装、屋面板及围护结构安装三

方面加以叙述。

1.3.1.1门式钢架加工制作方案

1钢结构加工前的生产准备

(1)详图设计和图纸审查

1)结合设计的图纸以及招标文件中所规定的要求，进

行构件下料的详图设计，这样可以结合工厂条件和施工习

惯，便于采用先进的技术，经济效益较高。为尽快采购钢材,

在详图设计同时定购钢材，这样详图完成后就可以下料制

作。

2）进行图纸审查，目的是检查图纸的深度能否满足施

工的要求，核对图纸上的构件数量和安装尺寸，检查构件之

间有无矛盾，构造上是否满足施工，并且合理地划分运输单

yuo

（2）编制工艺流程

根据规范要求，在施工前编制出完整、正确的施工工艺

规程，工艺规程内容应包括：1）根据执行的标准

编写成品技术要求

2）关键零件的精度要求，检查方法和检查工具

3）主要构件的工艺流程、工序质量标准，为保证构件达

到工艺标准而采用的措施（如组装次序、焊接方法等）

4）采用的加工设备和工艺设备

（3）安排生产计划

首先根据产品的特点，工程量的大小和安装施工进度，

按整个工程划分工号，以便分批投料，配套加工出半成品。

然后根据工程量和进度计划，安排作业计划，同时安排劳动

力和机具平衡计划，对薄弱环节的关键机床，需要按其工作

量具体安排班次，以免影响整个工程的进度。

2、钢结构生产的组织方式和零件加工

(1)生产组织方式

本工程钢构生产组织方式采用专业分工的大流水作业生

产，这种生产组织方式的特点是各工序分工明确，所做的工

作相对稳定。定人、定机进行流水作业，这种生产组织方式

的正常效率和产品质量都有显著提高。

(2)零件加工

1)放样

放样工序包括：核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1

的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为

下料、弯制、铳、包IJ、制孔等加工的依据。

放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、

弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯

机。

样板一般可用0.50-0.75mm的铁皮或塑料板制作。样杆

一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。

用做计量长度依据的钢尺，特别注意应经授权的计量单

位计量，且附有卡片，使用时按计量卡片的记录数值较对其

误差数。样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及

加工边、坡口位置弯折线和弯折方向，样板和样杆应妥为保

存，直至工程结束后方可销毁。

放样时，铳、刨等工件要考虑加工余量，焊接构件要按

工艺要求放出焊接收缩量，由于铳、刨时常成叠加工，尤其

当长度较大时不易对齐，所有加工边一定要留加工余量

5mm,焊接收缩量由于受焊肉大小、气候、施焊工艺等因素

的影响变化较大，随时进行调整。

2）号料

号料工作包括：检查核对材料、在材料上划出切割、铳、

刨、弯曲、钻孔的位置、打冲孔、标出零件编号。

号料时应注意：

①根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。

②应利于切割和保证零件质量。

③工艺有规定时，按规定方向取料。

3）下料

钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切，厚钢

板剪切比较困难，一般多氧气切割。本单位下料切割的主要

设备有多头数控切割机、小车式火焰切割机、等离子切割机、

剪板机等。加工时要求按单位内控标准检验切割面、几何尺

寸、形位公差、切口截面、飞溅物等，检验复核后进行合理

堆放，做上合格标识和零件编号。

4）平直

普通碳素结构钢在高于-16C,低合金结构在高于-12C,

可用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面

和损伤，表面划痕深度大宜于0.5mm,零件、部件在冷矫正

和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要

求进行加工，普通碳结构钢和低合金结构钢，允许加热矫正,

其加热温度严禁超过正火温度(900℃),加热矫正后的低合

金结构钢必须缓慢冷却、中碳钢一般不用火焰矫正。当零件

采用热加工成形时，加热温度宜控制在900-1000C；碳素结

构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构钢在温度下降到

800C之前，应结束加工，低合金结构钢应缓慢冷却。

弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于

或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零

件弦长大于1500mm时。成形部位与样板的间隙不得大于

2.0mm。

5)对外露边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、包h铳

等加工。根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、

端面铳床等机具、设备进行。

6)制孔

制孔方法有冲孔、钻孔、气割割孔等几种。

孔的允许偏差超过设计或规范规定时，不得采用钢块填

塞，可采用与母材材质相匹配的焊条后重新制孔。

3钢构件的连接

钢结构的连接是通过一定方式将多个杆件连接成整体，

杆件间要保证正确的相互位置，以满足传力和使用要求，连

接部位应有足够的静力强度和疲劳强度。连接的加工和组装

比较复杂，占用工作量较大，因此连接是钢结构施工中重要

环节，本工程的连接方法有焊接、普通螺栓、高强度螺栓连

接。

（1）焊接

1）自动埋弧焊

埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H钢的焊接，我单位对

本工程的钢柱、钢梁的埋弧焊为自动门式埋弧焊机电焊，埋

弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的

焊丝，电流电压及焊接速度。

2）对工厂焊接接头的要求如下：

①型钢要斜切，一般斜度为45度

②腹部较厚的要双面焊或开成有缺口

③焊接时要考虑焊缝变形，以减少焊后矫正变形的工作

量

④受拉部位和拉杆要用斜焊缝,受压部位和压杆要用直

焊缝，对受力较小的杆件或压杆有时可采用贴角焊缝。

3）施工准备

①材料

电焊条：所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出

厂合格证明，如需改动焊条型号，必须征得设计部门同意，

严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应将焊

条进行烘焙处理。

②作业条件：

审阅施工图纸，拟定焊接工艺；准备好所需施焊工具，

焊接电流；

在空旷地区施焊时，应采取挡风挡雨措施；焊工应经过考试,

并取得合格证后才可上岗，如停焊超过办年以上时，应重新

考核；施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如

不符合要求，应修整合格后方能施焊。

4）操作工艺

焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘培，低

氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。首次采用

的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试

验，符合要求后才采用。普通碳素结构钢厚度大于34MM和

低合金结构钢厚度大于或等于30MM,应进行预热，其焊接

预热温度及层间温度宜控制在100-150度，预热区应在焊接

剖口两侧各80-100MM范围内。多层焊接应连续施焊，其中

每一层焊缝焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺

陷，必须清除后再焊，要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船

位焊接，使焊缝金属与母材间平缓过渡。

焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术

负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。低合金结构钢

在同一处的返修不得超过两次。严禁在焊缝区以外的母材上

打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下

弧坑。要焊缝接头，应在焊缝两端配置起弧和收弧板，共材

质和坡口形型式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨

平整，不得用锤击落。要求等强度的对接和丁字接头焊缝，

除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采用

碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

5）为了减少焊接变形与应力必须采取以下措施

①焊接时尽量使焊缝能自由变形,大型构件的焊接要从

中间向四周对称进行。

②收缩量大的焊缝先焊接

③对称布置的焊缝应由成双数焊工同时焊接

④长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接

⑤采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的

方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正

常形状的构件。

©采用刚性固定法:用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊

件的残余变形及翅曲。

⑦锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力

及变形。

6）焊接结构变形的矫正

机械矫正：用机械力的作用去矫正变形，可用锤击焊缝

法，也可用压力机械矫正变形。

火焰矫正：又叫“人工矫正”。利用金属局部受火焰加热

后的收缩所引起的新的变形去抵消已经产生的焊接变形，常

用的气体火焰是氧一乙快焰，对低碳钢和普通低合金钢的结

构加热温度可控制在700-500度范围内。

（2）钢结构高强度螺栓连接

1）接头的组装

连接处钢板或型钢应平直，板边、孔边无毛刺，以保证

磨擦面紧贴。接头处有翘曲或变形时必须进行矫正，且不得

损伤摩擦面。装配前清除浮锈、油污、油漆（禁用火燃烧，

以免产生氧化层）。接触面积的间隙按下列规定处理：

间隙大小处理方法

1mm以下不作处理

3mm以上将较厚一侧作向较薄一侧过渡的缓坡（1：5）

3mm以上填入垫板且垫板要与摩擦面作同样处理

安装临时螺栓：首先用临时螺栓接装，数量不应少于接

头螺栓总数的1/3以上，方法是先用钢穿杆对准孔位，在适

应位置插入临时螺栓拧紧螺母；每一个节点至少放入两具临

时螺栓，不允许使用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防螺纹损

伤，一个安装段完成后经检查确认合格后方可安装高强度螺

栓。

安装高强度螺栓：结构中心位置经调整检查无误后，即

安装高强度螺栓。垫圈放置在螺母一侧，不得装反。如螺纹

损伤，修孔后清理毛刺，高强度螺栓紧固后，即拆下临时螺

栓。

高强度螺栓的紧固：一般分两次进行，第一次为初拧，

紧固至螺栓标准预拉力的60%〜80%,第二次为终拧，紧固

至螺栓标准预应力，偏差不大于±10%。初拧可用电动板手,

风动板手或手动扭矩板手；终拧多用电动板手，如空间狭窄

时，也可用手动板手进行终拧。为使螺栓群均匀受力，应按

如下顺序进行：

①对于一般接头，应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧

固。

②对箱形接头,应从平面两对称轴螺栓群中间顺序向轴

外侧对称进行紧固。

③对工字梁接头，应从柱的一侧上下翼缘向柱的同侧腹

板，再由柱的另一侧上下翼缘向柱的该侧腹板对螺栓群进行

紧固。

④对于不规则的接头,应从拼接处的螺栓群对称地向外

侧顺序进行坚固。

2）对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩板手抽查螺栓的

紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的10%,并不少于一

支，如发现有坚固扭矩不足，则应用扭矩板手对节点所有螺

检重拧一遍。

3）H型钢焊接生产线

该生产线由直条火焰切割机、H型钢组立机、门式自动

焊接机及H型钢翼缘矫正机等四大部分组成。

H型钢由两块翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经直条

火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合

成型并点焊好，然后进入门式自动焊接机进行自动埋弧焊，

焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型翼板的变

形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢

产品。

4）喷丸除锈

构件成品后采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈，经处

理的表面应做抗滑移系数试验，除锈要求达到《涂装前钢材

锈蚀等级和除锈等级》Sa21/2的规定。这样处理后的构件表

面轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状

的轻微污痕，构件表面露出银灰色的金属光泽。这是一种非

常彻底的除锈，并保证了下道油漆工程的牢固、可靠。经处

理的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。

5)涂装、编号

在除锈后，采用环氧富锌漆对构件进行喷涂、防止构

件腐蚀。并做到喷涂均匀，无明显起皱、流挂、附着良好。

油漆的种类、遍数、保层的厚度应符合设计要求。施工图中

注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30-50MM,暂

不涂装。涂装完毕后，在构件上标注构件的原编号，大型构

件应标明重量，重心位置和定位标记。

6)钢构件验收

①出厂前钢结构进行验收，出厂的成品构件硬具有出厂

合格证及技术文件等，并在工厂内进行预拼装，符合设计尺

寸后方可出厂。

②包装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重

心和吊点位置等，并应填写包装清单。

1.3.1.2钢结构安装方案

1、吊装前的准备

(1)编制门式刚架吊装施工组织设计

编制的组织设计的内容应包括：计算构件和连接件的数

量，选择吊装机械、确定流水程序、确定吊装方法、制定进

度计划、确定劳动组织、规划钢构件进场、确定质量标准、

安全措施和特殊施工技术等。

选择吊装机械是关键，选择吊装机械的前提条件是：必

须满足钢结构的吊装要求，机械必须保证供应，必须保证确

定的工期，本工程拟选择QY25c型汽车吊进场作业。

(2)基础预埋件和钢结构检验

基础检验包括轴线误差、基础的准备、支承面和支座表

面标高与水平度的检验、地脚螺栓的位置和伸出支承面的长

度量测。

柱子基础轴线和标高是否正确是确保钢结构安装质量的

基础，应根据基础的检验资料复核各项数据，并标注在基础

表面上。

基础支承面、支座和地脚螺栓的允许偏差见下表

项目允许偏差(mm)

标「司±3

支承面

水平度1/1000

螺栓中心偏移5.0

地脚螺栓螺栓外露长度±20;0

螺纹长度±20;0

预留孔中心偏移10.0

钢构件外形几何尺寸正确，可以保证结构安装顺利进行。

为此在安装之前应GB50205-95规定对构件进行外形几何尺

寸检验，如有超出规定的，应设法在吊装之前消除。此外为

了便于校正钢柱的平面位置和垂直度，桁架和吊车梁的标高

等，需在钢柱底部和上部标出两个方向的轴线，在钢柱底部

适当高度标出水平基准线，对于吊点也应标出，以便于吊装

时安规定吊点绑扎。

（3）吊装机械的选择

选择起重机的型号原则是所选起重机的三个工作参数，

即起重量Q,起重高度H和工作幅度（回转半径）R均需要

满足班组结构吊装要求。

设备名

臂长幅度起重量起升高度

称

20m时6m9.5t19m

31m时12m4t28m

QY25C

39m时加副

20m1.5t33m

瞥

根据上述要求Q、H、L、R采用QY25c可以满足要求。

2钢结构吊装

（1）钢结构吊装方法

本工程拟采用分件吊装和节间吊装法综合的吊装方法进

行主体结构吊装，分件吊装法的特点是施工内容单一，准备

工作简单，因而构件吊装的效率较高，且便于管理，可以利

用更换起重臂长度的方法分别满足各类型件吊装。即采用较

短起重臂吊柱，接长起重臂吊梁，因此，决定先分件吊装柱、

再用节间吊装法吊装库房全部构件。起重机的行驶路线按从

东面一跨自南向北退吊的跨内单向吊装法，这种路线方法工

效高。

（2）吊装顺序

确定吊装顺序应注意考虑土建和设备安装等后续工程的

施工顺序，以满足整个单位工程施工进度要求，还应考虑满

足提高吊装效率和安全的要求，根据吊装工程现场的实际情

况，确定从何处始吊，从何处退场。安装总体顺序要求如下:

1）安装顺序先从靠近山墙的有柱间支撑的两根屋架开

始。在刚架安装完毕后应将其间的慎条、支撑等全部安装好,

并检查其垂直度。然后以这两根钢架为起点，向房屋另一端

顺序安装。

2）刚架安装宜先立柱子，然后将在地面组装好的斜梁吊

起就位，并与柱连接。

3）刚架在施工中应及时安装支撑，必要时增设缆风绳充

分固定。

根据上述要求吊装顺序以起重机行驶路线进行,详见附

图15-lo

（3）构件的平面布置

由于本工程钢结构的特殊性，构件按吊装顺序进场采用

随到随吊法进行施工，这样可以减少构件的场地平面布置，

减少机械的投入。即进场构件按厂内编号陆续进场，现场建

临时拼装平台进行拼接吊装。

（4）钢梁的吊装与校正

起吊前，用绳索绑好屋架两头支座，随吊随放，以保持

在吊装过程中不和已安装的柱等构件相撞，钢梁构件运到现

场，先应拼装，拼装的平台应平整，吊点必须设在钢梁的汇

交节点上，钢梁起吊50mm应暂停，检查无误后再起吊安装。

屋架临时固定用的临时螺栓，每个节点处穿入的螺栓应

经计算确定，并应符合下列规定：1）不得少于安装孔数的

1/3o2）至少应穿2个临时螺栓。钢梁的检验主要是垂直度，

垂直度可用挂球检验，其允许偏差应符合GB50221-95验收

评定标准，检验符合要求后的屋架用电焊或高强度螺栓作最

后固定。

（5）构件的连接和固定

各类构件的连接的接头，必须经检查后，方可进行固定

和焊接，安装定位焊接的焊缝除全数外观检查外，重要的对

接焊缝应检查内部质量：对于LII级焊缝，需进行超声波

深伤。均需作出检查记录。安装用的临时螺栓和冲钉，在每

个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并应符合下列规

定：1）不得少于安装空总数的1/3o2）应穿两个临时螺栓。

3）冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。4）扩钻后的精

制螺栓的孔不得使用冲钉。

用于临时连接时，每一处的数量应经过计算确定，但每

个节点不少于两个；当用于永久性连接时，如有少许错，允

许用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数的30%。当用作永

久螺栓时，螺母下应放置垫圈，粗制螺栓可将螺母点焊或打

毛螺纹。永久性的普通螺栓连接不得垫两个以上的垫圈，或

用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露丝扣应不小于2-3扣

并应防止螺母松动。安装螺栓，均不得随意采用气割扩孔。

采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面时，其摩擦

系数值必须符合设计要求。在制作厂处理好的构件磨擦面，

安装前，应逐组复验所附试件的摩擦系数，合格后方可进行

安装。高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈，应在同一包装箱

中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混

放混用，在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和

碰伤。安装高强螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在

雨中作业。高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入

方向宜一致，便于操作并不得作临时安装螺栓用，安装高强

度螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧矩值的

30%o终拧扭矩值应符合设计要求。并按下式计算

M=(P+AP).K.D

式中M为终拧值(n.m)

P为设计预拉力(n)

△P为预拉力损失，一般为设计预拉力值的5%-10%

K为扭矩系数

D为螺栓公称直径(mm)

每组高强螺栓的拧紧应从节点中心向边缘施拧。当天安

装的螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。扭

剪型高强度螺栓，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束。采用转

角法施工时，初拧结束后应在螺母与螺杆端面同一处，刻划

出终拧角的其始线和终止线，以待检查。采用扭矩法施工时,

机具应在班前和班后进行标定和检查。检查时，应将螺母回

退30°-50°再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于

±10%0大六角头高强度螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧、

漏拧时，应补拧；超拧时应更换。欠拧、漏拧宜用0.3-0.5KG

重的小锤逐个敲检。

(6)钢结构油漆：

1)一般规定

①涂刷应分两次进行:涂底层应于构件制作完毕组装之

前实行；涂面层应在钢结构完成并固定后进行。

②刷时施工地点的温度为5-38℃之间为宜，相对温度

不大得于50%；当遇有大雾、雨天或构件表面有结露时不宜

作业。

③涂刷之后在4小时以内严防雨水淋洒。

④施工图中注明不涂层的部分和安装时连接的接触面

应加以遮盖，以防沾污；组装或安装的焊缝处留出30-50mm

宽的范围暂不涂底。

⑤传力铳平端和钱的内壁应涂刷防锈剂,较轴孔应加以

保护，构件混凝土接触面处涂水泥浆。

©施工前，根据设计要求应做样板，并保留到竣工验收

后为止。

2）操作方法：

①组装前的涂底层面漆：

钢结构件表面的清理工作经现场施工技术、专业队等有

关人员复检合格后，即可均匀地涂刷上层已调制好的红丹防

锈漆。

防锈漆充分干燥后，便把已调制好的抹在构件低凹不平

处刮光；待腻子干透后，即用磨砂纸打磨光滑，并把磨出的

粉尘擦除干净；打磨时要注意不能穿油底，更不可磨损棱角，

开始涂刷底层漆；若涂刷厚度设计无明确规定时，底层漆一

般宜涂刷二至三遍；涂刷时每遍平均要做横平竖直。纵横交

错厚度均匀一致。涂刷完毕后，应在构件上按原编号标注；

重大构件应标明重量、重心位置和定位标置。

②安装完成后涂面层漆；

安装完成检查均符合施工图的要求及规范的规定后，便

对构件在运输和安装过程被破坏的底层漆部分以及预留安

装的连接处的焊缝，应按组装前涂底层漆的有关规定补涂。

刷底层漆面的清理工作经有关人员检查符合要求后，即进行

涂面层漆的工作；面层涂刷调合漆二遍。作全面的检查，确

保做到无漏涂、欠涂或少涂；并且符合设计要求及施工验收

标准。防火涂料根据消防要求，由专业分包商具体实施。

1.3.1.3屋面板安装施工方案

1、安装前准备

(1)板的包装：以叠板方式供货。叠层之间用60mm厚

的聚苯乙烯支撑，并且以900-1000mm的距离方置以便于起

吊与装卸。根据每件包装的重量，应选择适当的起吊与装卸

方法。每件包装应注明重量、数量、长度及工程名称等。

(2)板的搬运及贮存：

1)板在吊装时必须保持平衡，吊装用尼龙带宽度

200mm。并在板与带之间嵌入木板，木板应比尼龙条带略宽。

2)包装好的板必须放在牢固而平坦的地面上，在底下嵌

入聚苯乙烯或木条。存放时应略有倾斜，以排放任何凝聚液

及积水。

3)包装好的板堆放不得高于三层，并在各层之间插入隔

板。

4)板材不能长期放在露天，最多不超过四个月。

(3)根据项目设计要求，检查檀条是否变形。

(4)检查现场安全措施是否落实。

2、屋面板安装技术要求

(1)在吊装钢板至屋架上准备安装时，必须依据母肋部

分朝向、安装的固定座方向来排放钢板。先将第一行的固定

钉，安放在每一根支撑上。固定座方向、位置，必须要能使

其长、短弯角正确，有效地分别扣合住钢板中间肋及母肋。

接着，再安放其余固定座。用一根线或钢板的侧缘，当做下

缘对齐标准，使得同一行的固定座，均位于一直线上，然后

将第一行的定座一一固定完毕。

（2）将第一片钢板，依照与天沟正交的方向，排放在已

经固定好的固定座上，先将中间肋对准固定座上的长弯角，

再将母肋对准短弯角，然后分别在这两道肋条上施加压力，

将肋扣固定在固定座上，并检查是否已稳固。

（3）第二行固定座的安装，依照将固定座之短弯角扣住

已安装完毕之钢板的公肋方式，一一安装。如果固定座因为

公肋上间歇出现的反钩槽榨头而无法被压下时（亦即当桦头

恰好位在支撑上时），可用一把橡胶槌头敲平。如此便可须

利将固定座硬压下，扣合住公肋。然后用固定钉将第二行固

定在支撑上。

（4）将第二片钢板排放在第二行固定座上。同样地先将

中间肋对准固定座之长弯角；接着再对准母肋，使母肋能扣

住前一片钢板的公肋。施工时，可以拉一条水平线，来检查

钢板下缘是否平齐。最后，将钢板肋条压下，切实扣住固定

座。

（5）钢板的扣合，可依照下列方式进行：

1）工作人员将一只脚踏在将要固定之钢板（即第二片钢

板）的凹槽部分，另一只脚则踏在连结肋条上（即后一片钢

板的母肋），加上前一片钢板的公肋及固定座的短弯角，组

合成一道连结肋条并施加压力，使两片钢板在连接肋条上完

全扣住固定座的长弯角。沿着钢板前行，依此方式，每隔一

段距离即在肋条上施压，使两片钢板完全拼合在一起。为了

达到完整有扣合，搭接下片公肋上之反钩槽梯头；必须完全

嵌入连续钢板的母肋内。加压时，如清楚听到“咔哒”一声,

为确保肋条之完全嵌合，可以使用橡胶槌，沿着扣合部分适

力的敲打。

2）重复第三及第四步骤，将其余的钢板逐列铺设，并随

时检视钢板是否扣合完整。

3）施工到最后，如果所剩的空间在大于钢板的宽度（但

小于整片钢板的宽度），则可将超过的部分裁去，留下完整

的中间肋，按前述方式，将这片钢板固定在一只固定座上。

倘若所余的部分比半片钢板宽度小，则可采用屋脊盖板或泛

水收边来覆盖。这时，最后一片完整的钢板，必须以截短的

固定座上的短弯角，扣住其公肋，固定在支撑上。

3、墙面板安装技术要求

（1）根据设计图纸将板就位。确定安装起始点。一般从

一侧端边往另一侧端边。

（2）确定好安装方向后，把端边的封口板先固定好，接

着将第一块安装就位，并将其固定，要保证与墙梁垂直。第

一块安装完后，接着安装第二块、第三块……第二块板安装

时应与第一块板的凸沿重叠，通过检查保证两块板的外沿完

全接触，并且平直，从而保证重叠完好，并用自攻钉与墙梁

连接在一起。

(3)螺钉数量应根据当地风力，地面地形情况及墙梁的

间距等特点确定。一般要求每块板的长度方向都应与墙梁连

接，每块板宽度方向与每根墙梁的连接不少于两个螺钉。

(4)为保证屋面板平整，在两根墙梁之间的板宽方向搭

接处另加钾钉，间距W300MM。

(5)第一排安装完毕后，再安装第二排板，在安装过程

中，要注意搭接部分的防水处理。

(6)板搭接长度200MM,取决于排水距离及排水玻度。

为改善搭接部分的抗气候能力，在搭接处涂一条或二条胶

泥，然后用钾钉紧固，钾钉间距W300MM。

4、检查验收

(1)用拉线和钢尺检查彩钢板的尺偏差见下表

彩钢板的尺寸偏差表

项目尺寸(mm)

波距±2.0

HW70mm±1.5

波高

H>70mm±2.0

侧向弯曲在测量长度L1范围内20.0

注：1)H为彩钢板截面高度:

2)L1为测量长度，系指板长扣除两端0.5m后的实

际的长度(小于10m)或扣除后任选的10m长度。

(2)彩钢板制作的允许偏差和检验方法见下表。

彩钢板制作的允许偏差表

项0允许偏差(mm)检查方法

彩钢板的HW70mm±2.0

覆盖宽度H>70mm±5.0、-2.0

板长±7.0

用钢尺检查

横向剪切偏差5.0

板长

泛水板的尺寸弯折面宽度

弯折面夹角用角尺检查

注：H为彩钢板截面高度。

(3)彩钢板和连接件的品种、规格以及防水密封材料的

性能符合设计要求和国家现行有关标准规定。

(4)彩钢板固定可靠、无松动，防腐涂料涂刷和防水密

封材料敷设应完，连接件数量、间距符合及国家有关规定要

求。

(5)彩钢板安装工程的允许偏差项目和检查方法如下

表。

允许偏差

项目检验方法

(mm)

屋檐口与屋脊的平行度10.0用拉线和钢

面彩钢板波纹线对屋脊的垂L/1000尺检查

直度20.0

檐口相邻两块彩钢板端部

5.0

错位

彩钢板卷边板件量大波高3.0

注：)L为屋面半坡度或单坡长度:

5、泛水板、收边板及保温棉的安装

泛水板和收边板的安装是整个围护系统安装的重要部

分，直接影响到整个工程的质量和效果，所以应该特别重视。

(1)纵向泛水板和盖板

1)安装形式

纵向泛水板和盖板应在屋面板的平底盘或波谷处有一

向下弯的翻边。下弯的深度同钢板外形相应。

2)固定方式

泛水板安装好以后，一般与屋面板的波峰用自攻螺钉进

行固定，固定螺钉采用FH0-16X16或M5.5X20,间距500

mm一颗搭接与密封。

纵向泛水板之间的搭接，可参照纵向压型钢板的搭接形

式，搭接长度为20mm,沿顺坡方向靠近坡顶的泛水板搭接

在上面，在搭接处涂上密封胶，用①4X13的拉钾钉固定搭

接。

(2)泛水板和盖板

1）安装方式

用于屋面的横向泛水板和盖板，沿下方边线有一加固定

的裂口，为保证防雨，可以切割裂口使其与波纹相配，也可

稍作修改，使其嵌入沟槽之中。对小坡度屋面，最好将裂口

切开贴紧波纹。带肋条钢板的横向泛水和收边板，需要沿着

低边缘处开槽或向下弯折，以便与钢板外形相配。这样可防

止由风带来的水渗透到泛水板之下。

2）应用模板

假如开槽工具不适用于边缘已下折至钢板肋条深度的

泛水板或盖板，则可用铁皮剪刀按肋条外形剪出槽口。首先

将泛水板或盖板放在正确位置，即已被固定的钢板上，然后

用一块模板在每肋条之上，作出开槽口记号，这种方法同样

适用于屋脊处的盖板即屋背瓦，使用与屋脊角度相匹配的模

板即可。

3）搭接与密封

横向泛水板和泛之间搭接长度为200mm,在搭接处应

使用密封剂来密封。在搭接定位和固定前将上面一片翻转过

来，在内面离终端12mm处的整个宽度涂上3mm宽的连续

的密封剂，并用①14X13的拉钾钉将其固定。

（3）屋面突出物周围的泛水板

在坡度较小的屋面上，任何通过钢板肋条的突出物都足

以阻碍一条或更多的钢板排水槽，因此需要在突出物周围安

装特别的泛水板。为了改变被阻碍的流水方向，可以在高边

安装引流天沟。这样，被阻碍的流水便可以顺着突出物的任

一边排入通畅的排水槽中。如果屋面坡度超过5°,另一种

方法是在突出物高侧割开足够的屋面钢板，以便抬高底盘天

沟（装配在钢板之下）。使沿突出物的周围的雨水从钢板肋

条上面排出。

（4）管状穿透物

当管状穿透物很小，仅穿过屋面钢板的一条肋或一个底

盘时，只要把一个带凸缘的圆柱形套环绕管状物和孔隙洞固

定到屋面钢板上即可，随后用于一个固定于管道上的锥形护

罩封口覆盖套筒，而且在护罩和套筒之间以及套筒和管道间

要留有间隙。这是为了允许屋面作热位移，如果要穿透肋条,

则需要切除足够的肋条，以保证套筒的凸缘处的封盖封住。

为了克服被切口开肋条端部的封闭问题，另一种办法是

使用柔性塑料制成的带翼封住套，在被密封和固定到钢板上

之前，可用手将封套底边缘弄成钢板外形相符的形状，这就

保证了雨水向下排放到穿透处各边的底盘和沟槽中，封套从

底部开始沿穿透物形成防水带。

当使用塑料套筒时，必须注意不能阻断任何沟槽或底

盘，以免雨水从屋面穿透处的高边排出。驻留在这个区域中

的水会对钢板涂层造成损害，从而导致寿命缩短或外观破

损。

(5)其它泛水板和收边板

其它泛水板和收边板也可分为横向安装和纵向安装两

天类，安装方法基本与前面介绍的相同。

(6)保温棉的安装

单层屋面安装保温棉，一般需要与钢丝网同时使用，不

使用钢丝网时应该用超强铝箔的保温棉。有钢丝网时，应该

先安装钢丝，再安装保温棉最后安装屋面板，

(7)密封剂的应用。

在围护系统的安装中，有许多地方需要使用密封剂，前

面已介绍。如果要使用密封剂达至理理效果，应注意以下几

点。

1)型号

选用中性硫化硅胶比较合适，它比较适用于各种压型板

外面的油漆，包括各种泛水板等。中性硫化硅胶密封剂有以

下特点：

①对各种干净的压型板和泛水板表面，有良好的粘附

力。

②防水且无腐蚀

③抗极热和极冷同时保持良好的柔韧性

2)表面处理

为了使粘结剂能充分发挥功能，所有表面必须清除干

净，并且无以前的密封剂痕迹和油漆之类的污染物，可以用

酒精来清洁压型板或泛水板表面。

3）节点设计

用密封填充剂密封的接缝应用钾钉固定，以使强度与焊

接强度一致。因此不要求密封剂有完全的粘着强度，但它必

须能将两个相对的表在粘连一起，搭接处的密封剂宽度，被

压缩时可按以下步骤进行：

①装配、夹紧并钻孔；

②分离构件并除去钻孔屑；

③把连接的表面清除干净；

④涂上粘结剂；

⑤重新放置构件和固定件；

@用抽芯拉钾钉，将连接处固定。

为了防止过早硫化，导致二表面粘连较差，在密封剂被

压后，在尽快处理，所用的粘结剂，在外暴露的时间一般不

应超过15分钟。

1.3.2混凝土柱、钢网架结构施工方案

本工程架定临修库、月修静调库、存轮棚采用钢筋混凝

土柱、钢网架屋面结构，网架总面积约18541m2,钢网架总

重量为696吨，其中，架定临修库、存轮棚为595吨，月修

静调库为101吨。本工程网架结构采用专业厂家制作、现场

安装的方法，下面从网架制作、网架安装等方面叙述有关施

-l:{it

H力o

1.3.2.1钢网架施工总体方案

针对本工程的重要性，我单位将准备最充分的资源对设

计、采购、加工制造、现场安装、质量保证、工期、安全、

文明施工、服务等进行综合控制，总体施工设想如下：

1深化设计

由技术部门配合完成加工图、工艺文件、节点构造、模

具胎架、施工方案等工作。

2工厂加工

根据施工顺序:由公司网架、钢结构、板材等部门分别对

网架、钢柱、轻钢结构、橡条、金属屋面板等进行加工。其

中网架零部件散件加工后运到工地组装。聚氨酯屋面板将在

工厂加工成成品运至现场安装，采光玻璃在工厂进行散件加

工并预拼装后运至工地安装。

3现场安装

现场将成立网架、屋面两支专业队伍进行施工。

(1)本工程网架的安装，将按照结构特点采取滑移脚手

架的安装方法。同时由于工期紧迫，将根据土建施工进度情

况及时组织多个专业安装队进行插入施工。

(2)聚氨酯屋面板采用直接铺设安装。

4过程控制

本工程钢网架的生产制作、加工、运输、安装的主要流

程如下:

综合计划f深化设计、加工图设计f工艺文件制订一原

材料进厂及采购控制一胎架、设备的制作、维护、调试一生

产作业计划一生产过程控制一成品保管、标识一运输f现场

装卸、堆放、搬运一工作平台搭设一吊装、安装、就位一涂

装一检测、验收

(1)综合计划：集团钢结构公司综合计划部根据合同条

款、设计图纸、工程量及进度要求等编制综合计划。编制综

合计划的过程中应请技术、设计、供应、生产、质量、安装

等业务部门有关人员参与，具体制订加工图设计、材料供应、

生产制作、工艺制订、设备管理、质量控制、运输、现场安

装等计划，然后交本项目经理、项目队长及有关人员讨论后

执行。综合计划完成时间在合同签订后三天内完成，综合计

划根据实际情况每周滚动修订一次。

(2)原材料采购进厂控制：供应部将根据质量手册、程

序文件及综合计划部的计划要求进行材料采购，采购材料由

检测中心检验合格后才能进仓入库并按规定标识、堆放。

(3)技术方法、措施及工艺的制订，由技术部完成。制

订的技术方法、措施、工艺、胎具、测量等均必须先试验(特

别是焊接工艺)，后正式投入生产。

(4)生产加工制作由生产部统一调度，具体按生产作业

计划进行。制作加工包括厂内加工和预拼装。构件加工在正

式加工和出厂前，都须进行预拼装才准正式加工和出厂。

(5)运输：运输工作由供运部根据运输能力提前落实承

运工作。

(6)现场安装：安装由安装项目部组织力量完成，每道

工序转序前均需由检验员检测合格后才准转序。安装、吊装

及脚手架必须保证安全、结构稳定、支承良好、挠度符合规

定要求。

(7)质量保证：由质管部完成。具体必须按单位质量手

册、程序文件、作业指导书及招标文件要求执行。钢结构公

司各专职检验员、车间检验员、测量人员、试验人员、机械

性能测试人员、探伤人员等均必须充分保证，确保质量严格

按要求完成。

(8)与业主、设计、监理及兄弟施工单位等的配合协调:

单位将派项目队长及有关质量、技术人员赴施工现场进行过

程控制并做好协调工作。由项目经理和项目队长负责落实，

具体进行加工图设计、施工顺序安排、施工场地布置、水电

供应、交叉作业、生产计划、生产进度、质量控制、施工安

装配合、成品保护等内容的配合和协调，努力满足业主和总

包单位的要求，确保工程顺利、有序的进行。

1.3.2.2钢网架制作方案

1.3.2.2.1网架及屋面板加工制作技术措施

对网架、钢结构、板材等部门进行综合协调和控制。各

专业部门根据综合计划按工艺特点对网架、钢结构、板材进

行加工制作。具体由各专业车间完成加工任务，主要单位职

责如下：

技术部一一负责工艺设计和施工组织设计

供应部一一负责原材料供应

质管部一一负责质量管理、检验和试验

综合计划部一一负责综合协调和总体进度控制

钢结构部门一一负责桁架加工

网架部门一一负责网架的加工

1.3.2.2.2螺栓球节点网架加工制作工艺及技术措施

螺栓球节点网架主要由杆件和螺栓球组成，杆件由钢管

与锥头或封板（锥头或封板内装高强度螺栓）组成。因此其加

工主要由杆件、螺栓球、封板、锥头等组成。

（1）杆件加工

1）杆件由钢管与锥头或封板（锥头或封板内装高强度螺

栓）组成。

2）杆件制作按下述工艺过程进行：

采购钢管一检验材质、规格、表面质量（防腐处理）一下

料、开坡口一与锥头或封板组装点焊一焊接一检验一防腐前

处理一防腐处理。

3）采购及检验：供应部根据技术部翻样图纸和材料规格

表进行材料采购，所有采购使用的材料都必须经过单位检测

中心和质管部复检合格，同时经请监理批准后才准开工加

工。

4)钢管下料及坡口采用Q1319-1A及QZ11-16X3500自

动管子切割机床配合合适的车刀一次完成钢管的下料和开

坡口。

5)杆件组装点焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封

板以及高强螺栓采用在胎具上组装点焊。组装后检验各控制

尺寸，使杆件应符合成品杆件的尺寸极限偏差和形位公差，

同时杆件在组装时应预留足够的焊接收缩量。

钢管与锥头或封板的组装焊缝尺寸符合下列图表要

求:

锥头或封

管壁厚焊缝宽度

板开坡口钢管开坡口角度

(mm)(mm)

角度

<42.050°+5°0°

>43.030°+2°30°+2°

钢管与锥头或封板的组装焊缝尺寸、开坡口角度见下图

封板连接

锥头连接

当杆件直径大于或等于76mm时，应采用锥头连接；当

杆件直径小于76mm时，可采用封板或锥头连接；其连接焊

缝以及锥头的任何截面必须与连接的钢管等强，其焊缝宽度

b可根据连接钢管壁厚取2〜5mm。

6）钢管与锥头或封板的焊接：连接焊缝与钢管应等强度,

按规定选用钢管力学性能相应的电焊条或焊丝。其焊接主要

在NZQ-2X500网架杆件双头自动焊机床上进行自动焊接，

杆件点焊组装好检验合格后，装入焊接机床后，杆件两头同

时自动焊接成型。该机为网架杆件封头环缝自动焊接专用设

备，采用C02气体保护焊接，并以日本三菱可编程控制器为

核心的自动控制系统性能可靠。焊接电流W500A,焊丝：O

1.2mmH08Mn2SiAo

施焊前，焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，当

不符合要求时，应修整合格后方能施焊，焊接完毕后应清除

熔渣及金属飞溅物，并在焊缝附近处打上焊工的钢印代号。

多层焊接应连续施焊，其中每一道、层焊缝完工后应及时清

理，发现焊接缺陷后，必须清除后再焊。焊缝出现裂纹时，

焊工不得擅自处理，应申报技术负责人查清原因，制订修补

措施。

7）杆件检验：杆件成品的尺寸极限偏差和位置公差应符

合图纸规定。具体如下表示：

杆件成品尺寸极限偏差和位置公差

允许偏差抽取样本数

项次项目检查方法

（mm）量

钢卷尺（经钢卷

1杆件成品度+1.05%尺检定架［仪］鉴

定）

杆件轴线平L/1000,

25%平台、塞尺

直度且45

3锥头、封板0.5%r5%芯轴、V型块百

端面与钢管分表

轴线的垂直

度

4锥头、封板芯轴、V型块百

01.05%

孔同轴度分表

焊缝外观检查，焊缝金属表面焊波均匀，没有裂纹、弧坑

裂纹、电弧擦伤、焊瘤、表面夹渣、表面气孔缺陷，焊接区

不得有飞溅物，咬边深度小于0.05t（t为管壁厚）焊缝对接外

形尺寸运行偏差应符合下表：

焊缝对接外形尺寸允许偏差

项目示意图允许偏差（mm）

一

b<201.5±1.0

焊缝余高1

cT

b三202.0±1.5

d<0.1t,且不大

一

焊缝错边dK////id

于2.0

焊缝超声波无损检验按国家标准《钢结构工程施工及验

收规范》GB50205—2001规定进行，焊缝内部缺陷超声波探

伤评定应符合设计及有关规范要求。每个焊缝超声波检验

点都应有明显的识别标识，在焊缝边缘母材上打检测编号钢

印。碳素钢的焊缝质量检验宜在焊缝冷却到工作地点温度以

后进行，低结构钢宜在完成焊接24小时后进行。

8）标记：每根成品杆件在锥头、封板或钢管端部须有杆

件号、焊工号、超声波检测号等钢印。

9）防腐前处理（除锈）：杆件经检验合格后按设计要求在

Z062全自动杆件抛丸锈机上进行杆件抛丸除锈，除锈后采用

标准试片进行检查，表面质量合格后进行表面涂装，涂装要

求按设计进行。

10）油漆防腐处理：抛丸检验合格后进行油漆涂装，在抛

丸除锈后6小时内应进行底漆喷涂防锈，喷涂将采用固瑞克

BULLDOG33：1（ST395）高压无气喷涂机喷涂。涂装的工艺

应按照作业指导书和相应品种的油漆的使用说明书进行作

业，涂装时的环境测试和湿度由温湿度计控制，涂装的厚度

由干湿膜测厚仪控制并符合设计要求。底漆应留出组装焊接

位置。

（2）螺栓球加工

1）螺栓球制造主要按下述工艺过程进行：

采用机械加工用圆钢下料一锻造毛坯一正火处理一加工

定位螺纹孔及其平面f加工各螺纹孔及平面f打加工工号、

打球号一防腐前处理一防腐处理。

2）下料：圆钢下料采用ST6090数控带锯床等锯床机械切

割下料，坯料相对高度H/D为2〜2.5,禁用气割。

3）球坯用锻件须经正火处理。

4）球坯锻造：球坯锻造主要采用胎模锻，将圆钢件投入

反射炉中进行加热，并使锻造温度在最高温度1200℃

1150c下保温，使温度均匀，终锻温度在800E〜850℃以上。

球坯的锻造主要在YF-630B万能四柱液压机上，按球坯设计

大小取用相应规格的胎模进行锻造加工。

5）螺纹孔加工：螺纹孔及平面加工主要按下述工艺过程

进行：铳平面一钻螺纹底孔一倒角一丝锥攻螺纹（钻孔、攻螺

纹使用合适的切削液）。螺纹孔加工在车床上配以专用工装，

螺纹孔与平面一次装夹加工。螺纹孔的螺纹应采用机用丝锥

攻制。

6）抗拉检验：螺纹孔的抗拉强度检验选成品球的最大螺

纹与高强度螺栓联接进行抗拉强度试验，高强度螺栓拧入深

度为l.ld（d为螺纹孔的公称直径），试验在拉力试验机上进

行，螺栓达到承载力，螺纹不损坏，螺纹即认为合格。

7）标记：检查螺栓球标记是否齐全。螺栓球印记要打在

基准孔平面上，要有球号、螺纹孔加工工号以及清晰的企业

商标凹字。

8）防腐前处理（除锈）:按设计要求采用全自动抛丸除锈机

进行除锈，表面除锈质量采用标准试片进行对比检查，除锈

质量必须达到设计要求。

9）油漆防腐处理：抛丸检验合格后进行油漆涂装，在抛

丸除锈后6小时内应进行底漆喷涂防锈，螺栓球的涂装主要

采用刷涂。涂装的工艺应按照作业指导书和相应品种的油漆

的使用说明书进行作业，涂装时的环境测试和湿度由温湿度

计控制，涂装的厚度由干湿膜测厚仪控制并符合设计要求。

涂装时应注意避免油漆进入螺纹孔内。

（3）锥头、封板加工

1）锥头、封板的加工应按下述工艺过程进行：成品钢材

下料一胎模锻造毛坯一正火处理一机械加工。为保证工程质

量，创建最佳工程，封板的加工将不采用由钢板下料f正火

处理一机械加工的工艺。

2）下料：原材料钢材经检验合格后，钢材的下料主要采

用ST6090数控带锯床等锯床机械切割下料，禁止用气割下

料。同时锥头、封板的材质须与相配钢管材质一致；

3）锥头、封板毛坯件必须