车间库房物料管理制度

车间库房物料管理制度一、总则1.目的为加强车间库房物料管理，规范物料的采购、存储、领用、使用及盘点等环节，确保物料供应及时、准确、安全，降低成本，提高生产效率，特制定本制度。2.适用范围本制度适用于公司车间库房内所有生产物料的管理，包括原材料、零部件、半成品、成品及辅助材料等。3.职责分工采购部门：负责根据生产计划和库存情况，及时采购所需物料，确保物料供应的及时性和准确性；与供应商沟通协调，处理采购过程中的相关问题。库房管理部门：负责车间库房的日常管理工作，包括物料的验收入库、存储保管、发放领用、盘点清查等；确保库房物料的安全、完整，账物相符。生产部门：根据生产计划合理领用物料，控制物料消耗，提高物料利用率；负责物料在车间内的使用、流转及现场管理。质量部门：负责对采购物料和生产过程中的物料进行质量检验，确保物料质量符合要求；参与不合格物料的评审和处理。二、物料采购管理1.采购计划制定生产部门应根据年度生产计划、月度生产任务及库存状况，提前向采购部门提交物料需求计划。采购部门结合物料库存、采购周期、市场供应情况等因素，对生产部门提交的需求计划进行审核和调整，制定详细的采购计划。2.供应商选择与管理采购部门应建立合格供应商名录，对供应商的资质、信誉、产品质量、价格、交货期等进行评估和审核。定期对供应商进行考核评价，根据考核结果调整供应商名录，淘汰不合格供应商，引入优质供应商。3.采购合同签订采购部门应与选定的供应商签订采购合同，明确物料的规格型号、数量、价格、交货期、质量标准、付款方式等条款。采购合同签订后，应及时将合同副本分发给相关部门，如库房管理部门、财务部门等，以便各部门做好相应准备工作。4.采购订单下达采购部门根据采购合同，及时下达采购订单给供应商。采购订单应明确订单编号、物料信息、交货日期、交货地点等内容。在采购订单执行过程中，采购部门应跟踪订单进度，及时与供应商沟通协调，确保物料按时、按质、按量供应。5.采购验收物料到货后，采购部门应及时通知库房管理部门和质量部门进行验收。库房管理部门负责对物料的数量、规格型号、外观等进行核对验收；质量部门负责对物料的质量进行检验，出具检验报告。验收合格的物料，库房管理部门应及时办理入库手续；验收不合格的物料，采购部门应及时与供应商协商处理，如退货、换货、补货等。三、物料验收入库管理1.入库准备库房管理部门应根据采购订单和物料到货情况，提前做好入库准备工作，包括安排库位、准备验收工具等。对需要进行特殊存储条件的物料，应提前安排好相应的存储设施，确保物料存储安全。2.验收流程物料到货后，库房管理人员应首先核对送货单与采购订单是否一致，包括物料名称、规格型号、数量、供应商等信息。对物料的数量进行清点，确保与送货单和采购订单一致。如发现数量不符，应及时与送货人员核实，并做好记录。对物料的规格型号、外观质量进行检查，查看是否符合采购合同要求。如发现规格型号错误或外观有缺陷，应及时与质量部门和采购部门沟通。质量部门对物料进行质量检验，检验合格后出具检验报告。库房管理人员凭检验报告办理入库手续。3.入库手续办理验收合格的物料，库房管理人员应填写入库单，详细记录物料的名称、规格型号、数量、入库日期、供应商等信息。入库单经库房管理人员、质量检验人员签字确认后，一联留存库房作为库存管理依据，一联交采购部门作为付款结算依据，一联交财务部门作为记账凭证。4.特殊物料入库对于易燃易爆、有毒有害等特殊物料，库房管理人员应严格按照相关安全规定进行验收和入库管理。特殊物料入库时，应设置专门的存储区域，采取相应的安全防护措施，并安排专人负责保管。四、物料存储保管管理1.库位规划库房管理部门应根据物料的类别、特性、用途等因素，合理规划库位，划分不同的存储区域，如原材料区、半成品区、成品区、不合格品区等。对每个库位应进行编号标识，便于物料的查找和管理。2.存储要求物料应按照规定的存储条件进行存放，如温度、湿度、通风等要求。对有特殊存储要求的物料，应严格遵守相关规定。物料应分类存放，不同规格型号、批次的物料应分开存放，并有明显的标识。易燃易爆、有毒有害等危险物料应单独存放，设置明显的警示标志，并采取相应的安全防护措施。3.库存盘点库房管理部门应定期对库存物料进行盘点，确保账物相符。盘点周期可根据实际情况确定，一般每月或每季度进行一次全面盘点。盘点前，库房管理人员应做好准备工作，包括整理物料、核对账目等。盘点过程中，应认真清点物料数量，检查物料质量状况，并做好记录。盘点结束后，库房管理人员应编制盘点报告，对盘点结果进行分析总结。如发现账物不符，应及时查明原因，进行调整处理。4.库存预警库房管理部门应建立库存预警机制，设定各类物料的安全库存、最低库存和最高库存限额。当库存物料达到预警线时，库房管理人员应及时通知采购部门和生产部门，以便采取相应的措施，如采购补货、调整生产计划等。5.库存清理库房管理部门应定期对库存物料进行清理，清理积压、过期、变质等不良物料。对清理出的不良物料，应填写不良物料处理单，经相关部门审批后进行处理，如报废、退货、降价销售等。五、物料发放领用管理1.领用申请生产部门根据生产计划和实际需求，填写物料领用申请表，详细注明物料的名称、规格型号、数量、用途等信息。物料领用申请表经部门负责人审核签字后，提交给库房管理部门。2.发放审批库房管理部门收到物料领用申请表后，应首先核对库存情况，确认是否有足够的库存可供发放。如库存充足，库房管理人员应根据审批权限，报相关领导审批后办理发放手续；如库存不足，库房管理人员应及时通知采购部门补货。3.发放流程库房管理人员根据审批后的物料领用申请表，按照先进先出的原则发放物料。发放物料时，库房管理人员应认真核对物料的名称、规格型号、数量等信息，确保发放准确无误。物料发放后，库房管理人员应在物料领用申请表上签字确认，并更新库存台账。4.限额领料对于贵重物料、消耗量大的物料或有定额控制的物料，可实行限额领料制度。生产部门应根据生产任务和物料消耗定额，制定限额领料计划，经审批后交库房管理部门。库房管理部门按照限额领料计划发放物料，严格控制领料数量。如因生产需要超限额领料，需经相关部门审批。5.退料管理生产过程中如有剩余物料或不再使用的物料，生产部门应及时办理退料手续，将物料退回库房。退料时，生产部门应填写退料单，注明物料的名称、规格型号、数量、退料原因等信息。库房管理部门对退料进行验收，如物料质量合格、数量准确，应办理入库手续；如退料存在问题，应及时与生产部门沟通处理。六、物料使用管理1.现场物料管理生产部门应负责车间内物料的现场管理，保持工作场所整洁、有序。物料应按照规定的区域摆放，不得随意堆放。对正在使用的物料，应做好标识，防止混淆。生产过程中产生的边角料、废料等应及时清理，分类存放，定期处理。2.物料消耗控制生产部门应加强对物料消耗的控制，提高物料利用率。制定合理的物料消耗定额，并将其分解到各个生产环节和岗位。定期对物料消耗情况进行统计分析，查找物料消耗异常的原因，采取相应的措施进行改进，如优化生产工艺、加强员工培训等。3.物料质量控制生产部门在使用物料过程中，如发现物料质量问题，应及时停止使用，并通知质量部门和采购部门。质量部门对质量问题进行调查分析，确定处理方案。如物料质量不合格影响产品质量，应及时采取措施进行返工、返修或报废处理。4.物料流转管理物料在车间内的流转应遵循规定的流程和路线，确保物料流转顺畅、高效。生产过程中需要流转的物料，应办理相应的交接手续，明确责任人和流转时间。对在流转过程中出现的物料丢失、损坏等情况，应及时查明原因，追究相关人员的责任。七、不合格物料管理1.不合格物料识别质量部门在物料检验过程中，如发现物料不符合质量标准，应判定为不合格物料。生产部门在使用物料过程中，如发现物料存在质量问题或与规定要求不符，也应及时识别为不合格物料。2.不合格物料隔离对识别出的不合格物料，应立即进行隔离存放，防止不合格物料混入合格物料中。不合格物料应存放在专门的不合格品区，并设置明显的标识。3.不合格物料评审质量部门组织相关部门对不合格物料进行评审，分析不合格原因，确定处理方案。处理方案可包括退货、换货、补货、让步接收、返工、返修、报废等。4.不合格物料处理库房管理部门根据评审后的处理方案，对不合格物料进行处理。退货的不合格物料，库房管理部门应及时通知采购部门办理退货手续；换货、补货的不合格物料，应按相应流程执行；让步接收的不合格物料，需经相关领导批准，并做好记录；返工、返修的不合格物料，由生产部门负责处理；报废的不合格物料，应填写报废申请单，经审批后进行报废处理。5.不合格物料记录与追溯对不合格物料的识别、隔离、评审、处理等过程应进行详细记录，包括不合格物料的名称、