项目部职工培训计划方案

职工培训计划

一、培训原则

结合上塔马克西水电站工程的总进度计划安排及施工需要，对进场的各专业、各工

种的职工组织学习培训，让各技术专业的职工掌握所从事业的施工方式、方法及技能，

保证施工优质高效。

二、培训人员数量及培训科目

2.1培训人员数量

培训科目主要为主体工程施工的各专业技术人员，计划培训400人次，最终培训人

次以实际需要为准。

2.2培训科目

根据施工项目划分，培训科目拟定如下：明挖施工培训、混凝土施工培训、隧道开

挖施工培训、隧道喷混凝土培训、隧道钢筋网片施工培训、隧道锚杆施工培训、钢筋加

工与安装培训。

三、培训时间安排

根据进度计划安排的施工项目具体安排如下：

2011年计划进行明挖施工培训、隧道开挖施工培训、隧道喷混凝土施工培训、隧道

键杆施工培训、隧道钢筋网片培训、电气焊施工培训、水泥灌浆施工培训。

2012年计划进行混凝土施工培训、钢筋加工与安装培训。

四、培训及考试方式

各专业采取集中授课的方式进行培训，培训讲课结束后，针对授课内容对参加培训

的员进行集中试卷考试。

五、培训科目具体内容

明挖施工培训材料

1、目的

指导开挖施工人员进行明挖施工。

2、适用条件及范围

适用于本工程所有明挖及洞口明挖施工。

3、施工准备

3.1、认真学习设计图纸，了解设计意图，深入工地做好施工调查、核对设计文件,

港查核对工程地质、边坡、仰坡是否符合实际。

3.2、结合设计图纸和施工方案进行测量放线，确定开挖区或洞门、明洞的平面位

置、几何尺寸和地面高程等，结合放坡开挖的坡度、坑底水沟的设置确定开挖的尺寸。

3.3、进行钻爆设计，内容包括炮眼的布置、深度、斜率和数目，爆破器材、装药

量和装药结构，起爆方式和爆破顺序，钻眼机具和钻孔要求等。钻爆设计图应包括炮孔

布置图、周边孔装药结构图、钻爆参数表、主要技术经济指标及必要的说明。

3.4、检查边、仰坡以上的山坡稳定情况，清除悬石、处理危石。

3.5、进行洞口天、边沟的施工，并确保水流畅通。

4、施工工艺及方法

4.1、施工工艺

明挖施工是由上至下依次进行的，首先确定开挖区域并做好开区域周边的防、排水

工作形成截、排水边沟，然后开始按照一定的分层高度下挖。

施工工序：

施工准备一测量放线一钻爆拉槽开挖一边墙基础开挖一边坡支护。

4.2、开挖施工

土石方开挖采用从上至下分段分层拉槽开挖；分层高度一般3〜4m,分段长度可按

20〜30nl为宜。边、仰坡应随开挖的分层高度随挖随支护。支护类型应根据地质条件和

边坡的稳定情况选择，采用素喷或锚网喷防护。

4.2.1、土方开挖一般采用挖掘机从上至下分段分层开挖，开挖顺序如图1,边、

仰坡预留30cm,采取人工刷坡。挖掘机装土，自卸汽车运到指定弃土区，若有地下水时,

在每一层的中部挖一临时排水沟c

20〜30m

II-1II-2II-3

III-lIII-2III-3

说明：I、ii、in……为分层号，1、2、3……为每层开挖顺序号

图1土石方纵向分层分段开挖顺序图

4.2.2、石方开挖方法

石方开挖采用钻爆法，从上至下分段分层开挖，路堑边坡坡比1：0.75o开挖顺序

如图1,边、仰坡采用光面(预裂)爆破，中间区域采用松动爆破，挖掘机扒殖、装磴,

自弃汽车运至指定弃土区。

4.2.3、石方爆破设计原则

4.2.3.1、浅孔梯段爆破参数选择，实际中可参照下表经验公式选择表一

梯段爆破参数经验公式表1

爆破参数和装药量经验公式说明

炮孔深度L(m)L=(1.1-1.15)H用于坚硬岩石，H为梯级高度，下同

L=(0.8〜095)H用于松软，破碎岩石

L=ll用于中硬岩石

炮孔间距a(m)a=(1.0〜2.0)或

a=(0.5〜1.0)L

炮孔排距b(m)b=(0.8〜1.0)H梅花形布孔

底板抵抗线Wi(m)W,=(0.4〜1.0)H较高梯段或坚硬完整岩石取偏小值

每孔装药量Q(kg)Q=(0.6〜0.7)qW.aH(0.6〜0.7)为临空面修正系数；q为正常

松动单位用药量，kg/m3

梯段爆破炸药单位消耗量q值，一般可按以卜.值选取:

松软岩：0.4—0.46kg/m3；中硬岩：0.46〜0.53kg/m1硬岩：0.53〜0.70kg/m\

4.2.3.2、光面爆破和预裂爆破参数选择

①光面爆破参数一般可按下式选择

W二(7〜20)D(1-1)

a=(0.6〜0.8)W(1-2)

Qx=qaW(1-3)

W---最小抵抗线，m；D----炮孔直径，mm；

q一—松动爆破单位耗药量，kg/m3；

a---炮孔间距，cm；Qx----线装药密度，kg/m；

光面爆破线装药密度Qx,一般可按以下值选取:

松软岩：0.1〜0.15kg/m；中硬岩:0.15〜0.2kg/m；硬岩：0.2—0.25kg/m；

②预裂爆破参数，一般可按下式选择

a=(7—12)D(1-4)

Dd=2=2〜5(1-5)

d

或。=(2〜5)d(1-6)

Qx=0.36o°-63aa67(1-7)

d-----药卷直径，mm；D------炮孔直径，mm；

。---岩石极限抗压强度，MPa；

a-----炮孔间距，cm；Qx-----线装药密度，kg/m；

Dd一—不耦合系数，坚硬岩石取小值，松软岩取大值；

4.2.3.3.钻孔方法，浅孔爆破，根据岩石软硬程度，一般方法为：

软岩一般采用电钻，也可采用风动凿岩机钻孔；中（硬）岩一般采用风动凿岩机钻孔。

本工程采用风动凿岩机钻孔。

4.3、坡面防护

边坡、仰坡开挖面每开挖一层立即进行防护，按图纸要求，采用素喷或锚网喷混凝

土防护。坡面喷射混凝土防护时，将岩面浮渣清除干净。

5、质量控制

5.1、根据地形、地质条件、边仰坡稳定程度和采用的施工方法，确定全段或分段

开挖以及边仰坡的坡度。

5.2、石质地段开挖，应预防爆破危害边坡和仰坡的稳定。

5.3、松软地层开挖边坡或仰坡时，随挖随支护，保证边坡稳定、免于冲刷、侵蚀

等。

5.4、开挖的土石应弃在不危害边坡及其他建筑物稳定的地点。

5.5、不宜在雨季施工，如必需在雨季施工，应采取措施，并随时监测，检查山坡

稳定情况。

5.6、进洞前必须完成应开挖的土石方。废弃的土石方，堆放在指定弃磴场，边坡、

仰坡上方不得堆置弃土、石方。

5.7、洞口的边、仰坡开挖形式和坡度应符合设计要求。

6、安全、环保水保措施

6.1.安全措施

6.1.1、爆破作业时，要有专人指挥。所有人员撤至不受有害气体、振动及飞石伤

害的安全地点。

6.1.2、对软弱破碎，不稳定围岩实施多钻眼，少装药，短进尺，多循环，强支护,

早封闭的原则，以减少对围岩的扰动。

6.1.3、开挖成型后要及时逆行初喷混凝土封闭开挖面，防止围岩风化。初期支护

和临时支护要及时施作，控制围岩的初期变形量，提高隧道围岩的自稳能力。

6.1.4、严格按照机械设备的操作规程合理使用施工机械。对各种机械设备要定期

进行检查，保证机械设备在正常状况下工作。

6.1.5、规范施工用电管理。要做到“一机、一闸、一保护”，电缆都要采用绝缘

电缆线进行架空。

6.1.6、在有粉尘的作业环境中作业，作业人员必须配备劳保防护用品。

6.1.7、开挖区域内如有高压输电线路，明挖开挖时做好防护措施，爆破前对开挖

面采用竹架板加装土麻袋铺设或炮盖，形成一道保护层，防止飞石。

6.2、环保水保措施

6.2.1、加强设备养护，减少设备漏油施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措

旅加以处理，不得超标排放。

6.2.2、弃土场要先挡护后弃麓，防止泥沙冲刷污染农田、河流。

6.2.3、施工场地修筑临时排水设施保证排水畅通。工地废水排放前先经沉淀池沉

淀，并采取必要的净化措施处理达标后方可排放。有害物质定点存放并按照有关规定处

理。

6.2.4、除渣车不宜装渣超高，防止在运输过程中弃渣散落在运输路上，对运输道

时要及时洒水降尘。

地下洞室开挖施工培训材料

一、编制目的

指导开挖作业人员进行地下洞室开挖施工。

二、适用范围

适用于本工程地下岩石开挖工程施工。

三、施工准备

3.1洞身开挖

3.1.1施工前根据施工图纸及和现场勘察的结果，确定合理的施工方案。

3.1.2施工测量放样：开挖前将控制开挖的中线、水平引至开挖部位掌子面，确定开挖

轮廓。根据钻爆设计布置好炮孔，

3.2.3钻爆设计：岩石地下洞室开挖前，根据工程地质条件、开挖断面、开挖方法、掘

进循环进尺、钻孔机具和爆破材料等进行钻爆设计。其内容为：炮孔的布置、深度、斜

率和数目，爆破器材、装药量和装药结构，起爆方式和爆破顺序，钻孔机具和钻孔要求

等。钻爆设计图应包括炮孔布置图、周边孔装药结构图、钻爆参数表、主要经济技术指

标及必要的说明。

3.2.4开挖作业照明安装，钻孔机具到位，高压风、水管的连接。

3.2.5做好洞内、外排水系统，保证排水畅通。

3.2.6规划弃硝位置，布置出硝路线，出硝设备准备。

四、施工方法及工艺要求

4.1地下洞室开挖一般要求

4.1.1地下洞室轮廓线应以衬砌设计轮廓线为基准，考虑围岩变形量、施工误差和测量

贯通误差等因素适当加大。施工中应严格控制超欠挖。

4.1.2开挖前应按设计要求进行超前地质预报，开挖后应按设计要求的量测项目及频率

进行围岩量测，及时反馈量测信息，做好施工方法的调整预报以指导施工。超前地质预

报和围岩监控均纳入开挖工序。

4.1.3地下洞室施工采用钻爆法开挖时，应采用光面爆破或预裂爆破。拱部宜采用光面

爆破，墙部宜采用预裂爆破，底板（仰拱）应预留光爆层进行光面爆破。爆破前应根据

地质条件、断面尺寸、开挖方法、循环进尺、钻孔机具和爆破材料等进行钻爆设计，施

工中应根据爆破效果及时调整爆破参数，以达到最佳爆破效果。

4.1.4在浅埋条件下有邻近建筑物等特殊情况地段爆破时，应采用仪器检测围岩爆破扰

动范围和振速，并采取措施减小爆破对围岩和临近建筑物的扰动程度。

4.1.5边墙、底板等的地基承载力必须符合设计要求。软弱地基处理方法和施工质量应

符合设计要求。

4.1.6地下洞室开挖后应及时进行初期支护。采用分部开挖时，应在初期支护喷射混凝

士强度达到设计强度等级的70%及以上时进行下一部分的开挖。地下洞室开挖通过膨胀

性围岩时，支护应紧跟开挖，尽快封闭对围岩施加约束。分部开挖施工过程中应加强对

临时支护的保护。

4.1.7当两相对开挖工作面相距401n时，两端施工应加强联系，统一指挥。当两开挖工

作面间的距离剩下10〜15m时，应从一端开挖贯通。当相邻两个洞室开挖爆破时，应做

好统一协调工作。

4.1.8隧道贯通误差要求：中线±5cm；高程±5cm。

4.1.9洞内开挖弃渣时应运至指定地点进行堆弃，应符合设计要求和环境保护、水土保

持的有关规定，不得影响既有建筑物的安全，并应采取挡护措施防止弃硝流失对自然环

境造成不良影响。

4.1.10不良地质地段隧道开挖应根据实际情况采取先预报、管超前、短进尺、控爆破、

早支护、快封闭、勤量测的施工方法。

五、隧道钻爆开挖设计及钻爆作业

5.1一般规定

5.1.1地下洞室开挖应根据工程地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻孔

机具和爆炸材料等进行钻爆设计0钻爆设计应根据爆破效果调整爆破参数。

5.1.2钻爆设计的内容应包括炮孔（掏槽孔、辅助孔、周边孔）的布置、深度、斜率和

数目，爆破器材、装药量和装药结构，起爆方法和爆破顺序，钻孔机具和钻孔要求等。

钻爆设计图应包括炮孔布置图、周边孔装药结构图、钻爆参数表、主要技术经济指标及

必要的说明。

5.1.3钻孔应根据工程规模、工期和施工质量要求选用凿岩设备，有条件时优先采用凿

岩台车，以提高钻孔精度（包括炮孔的开孔位置、角度、深度）c

5.1.4掏槽炮孔可采用直孔掏槽或斜孔掏槽。

5.2炮孔布置应符合下列规定：

5.2.1周边孔根据围岩情况合理布置，保证开挖断面符合设计要求。

5.2.2辅助炮孔交错均匀布置在周边眼与掏槽孔之间，力求爆破出的石块度适合装喳的

需要。

5.2.3周边炮孔与辅助炮孔的孔底应在同一垂直面上，掏槽炮孔应加深10〜20cm。

5.3爆破参数选择

5.3.1地下洞室的爆破作业，应采用光面爆破或预裂爆破。光面爆破和预裂爆破参数应

通过试验确定。当无试验条件时，有关参数可参照下表选用。

光面爆破参数

周边眼间距E周边眼抵抗线W装药集中度q

岩石类别相对距离E/N

(cm)(cm)(kg/m)

极硬岩50〜6055〜750.8〜0.850.25〜0.30

硬岩40-5050〜600.8-0.850.15-0.25

软质岩35〜4545〜600.75-0.80.07-0.12

预裂爆破参数

周边眼间距至内排崩落眼间距装药集中度

岩石类别

E(cm)(cm)q(kg/m)

极硬岩40〜50400.30-0.40

硬岩40〜45400.20-0.25

软质岩35〜40350.07-0.12

注：①表3—7、3—8所列参数适用于炮眼深度1.0〜4.0m,炮眼直径40〜50mm,药卷

直径20〜25nm1。②当断面较小或围岩软弱、破碎或对曲线、折线开挖成形要求较高时，

周边眼间距E应取较小值。③周边眼抵抗线W值在一般情况下均应大于周边眼间距E

值。软岩在取较小E值时，W值应适当增大。

@E/W：软岩取小值，硬岩及断面小时取大值。

⑤表列装药集中度q为2号岩石硝钱炸药，选用其他类型炸药时，应修正。

5.3.2地下洞室爆破应根据地质、水文条件选择适当的炸药品种和型号；宜采用导爆管

毫秒雷管起爆，光面爆破宜选用低密度、低爆速、低猛度或高爆力的炸药。常用炸药、

雷管参。

5.3.3常用的周边孔装药结构有小直径连续装药、间隔装药、导爆索装药和空气柱状装

药。一般情况下宜选用小直径连续装药或间隔装药结构；当岩石很软时，可采用导爆索

装药结构；当孔深不大于2m时，可采用空气柱状装药结构。

5.4IH级和IV级围岩光面爆破施工工艺

5.4.1HI级深埋段和IV级围岩段上、下半断面采用台阶法光面爆破开挖，严格控制装药

量及按照光面爆破设计施工，减少炮轰波对围岩的扰动，达到保护围岩的目的。

5.4.2周边孔采用d）25mm小直径药卷不耦合装药方式，其余炮孔采用连续装药，富水地

段采用乳化防水炸药，掏槽孔采用复式楔形掏槽。爆破材料采用1〜15段非电毫秒雷管

和塑料导爆管起爆，周边孔采用低爆速（3000-3200管起、低密度（0.85T.爆管cnC、

熹爆力、传爆性好的小直径2号岩石硝铉炸药（625mm直径），富水地段采用乳化炸药,

炮泥堵塞，导爆管复式网路联接，各段一次起爆。光面爆破受多种因素影响，包括围岩

强度、整体性、节理、层理等地质因素，爆破参数进行现场设计动态调整。同一类围岩

经试爆取得的技术参数，做为初步依据，每一循环爆破作业都要根据上一循环爆破效果,

以及本循环围岩特征进行适当调整，选择一组最佳技术参数。上一循环是下一循环的预

设计和试爆破。光面爆破工艺流程见下图：

光面爆流程图

5.4.3施工顺序：测量放样-标出孔位一钻孔一装药连线一起爆。

5.4.4钻爆作业整个钻孔过程，可分为准备、定位、开口、拔杆、移位五步。

准备：开工前准备工作做到“四查”，即：查风动凿岩机水管路连接部位是否牢固;

查钻头钻杆等配件是否齐全；查易耗材料、器材是否有充分的备用量。

定位：利用自制钻爆台车在掌子面画出各炮孔位置及中线和高程十字线，确定钻孔

范围，并明确钻孔先后次序。

开口：风动凿岩机开口时缓慢推进，并特别注意钻杆方向与隧道中线的夹角是否符

合设计外插角。

拔杆：在整体性较好的石质中缓慢拔出钻杆；如遇破碎岩石卡钻时，应慢慢来回推

进，使之拔出；如拔杆困难，在靠近该钻位重新钻孔，使之拔出。

移位钻孔：钻好一个炮孔进行下一炮孔钻进时，要做到“准、顺、平、齐二准：

按周边孔参数要求，孔位要选准；顺：侧墙孔孔口要顺开挖轮廓线布置，使孔底均位于

开挖允许的超欠范围内；平：各炮孔相互平行（孔口和孔底距相等）；齐：孔底要落在

同一平面上，爆出的断面要整齐，便于下一循环作业。

5.4.5按各断面炮孔爆破设计装药量装药联线，塑料导爆管起爆网络联接采用复式联接

河路。炮孔孔口采用炮泥堵塞。

5.4.6根据地下洞室开挖施工经验，围岩光面爆破周边孔间距宜控制在45〜60cm、底板

孔间距控制在50〜60cm之间、抵抗线控制在60cm左右;上台阶内圈孔间距为70〜90cm,

每环间距控制在75〜100cm之间，中、下台阶内圈孔间距可根据出渣能力灵活控制，一

般为110〜130cm之间，每层之间为70〜110cm。

5.5钻爆作业施工质量控制

5.5.1钻爆作业必须按照钻爆设计进行钻眼、装药、网路接线和起爆。并加强装药和起

爆联网的监控和检查，严格执行钻爆设计，经检查合格后方可起爆。

5.5.2钻孔作业应符合下列规定：

1）炮孔的深度和斜率应符合钻爆设计。掏槽孔孔口间距误差不大于3cm,孔底间距误

差不得大于5cm；辅助孔孔口排距、行距误差均不得大于5cm；周边孔孔口位置误差不

得大于3cm,孔底不得超出开挖断面轮廓线3〜5cm/m（深孔取大值，浅孔取小值）。

2）当采用凿岩机钻孔时，掏槽孔孔口间距误差和孔底间距误差不得大于5cm；辅助孔

孔口排距、行距误差均不得大于10cm；周边孔孔口位置误差不得大于5cm,孔底不得超

出开挖断面轮廓线15cm。

3）当开挖面凹凸较大时，应按实际情况调整炮孔深度，使周边孔和辅助孔孔底在同一

垂直面上。

4）钻孔完毕，按炮孔布置图进行检查并做好记录，对不符合要求的炮孔应重钻，经检

查合格后方可装药。

5）当采用凿岩机钻孔，当钻孔高度超过2.0m,都应配备与开挖断面相适应的作业台架

进行凿孔，钻孔作业应定人定岗，尤其是左右侧周边孔司钻不宜变动。

5.5.3所有装药的炮孔应采用炮泥堵塞，炮泥宜采用炮泥机制作的粘土炮泥，堵塞前应

事先将炮泥制成比炮孔直径稍小一点的炮泥条备用，堵塞长度应通过计算确定；浅孔应

将余孔全部堵塞。不得采用炸药的包装材料等代替炮泥堵塞。

5.5.4爆破作业时，所有人员应撤至不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点。安全

地点至爆破工作面的距离，在独头洞室内不应小于200m,当采用全断面开挖时，应根据

爆破方法与装药量计算确定安全距离。

5.6提高光面爆破效果，除注意地质条件的影响外，应在爆破设计、钻爆作业等方面采

取以下技术措施

5.6.1周边孔间距与抵抗线的相对距离要合理，通常减小周边孔间距和抵抗线，爆破后

轮廓成形好。

5.6.2周边孔装药集中度太大易造成超挖，而太小易造成欠挖。装药结构应均匀分布，

孔底可相对加强一些。软岩周边孔装药宜采用导爆索或导爆索束。

5.6.3周边轮廓线和炮孔的放样宜采用隧道激光断面仪或其他类似的仪器，尽量减少人

工操作。周边轮廓线的放样误差应不大于±2cm。

5.6.4减少周边孔开孔误差，硬岩开孔位置在轮廓线上，软岩可向内偏5〜10cm。

5.6.5应减小外插角的误差，一般小于3m时外插角的斜率宜为0.05,大于31n时外插角

的斜率宜为0.05-0.03；外插角的方向应与该点轮廓线的法线方向一致。

5.7爆破后应检查爆破效果，并符合下列要求：

5.7.1爆破后围岩的稳定情况应符合；硬岩无剥落；中硬岩基本无剥落；软弱围岩无大

的剥落或坍塌。

5.7.2检查并记录超欠挖情况，并应符合要求。

5.7.3开挖轮廓圆顺，开挖面平整。

5.7.4爆破进尺达到设计要求，爆出的石块度满足装渣要求。

5.7.5炮孔痕迹保存率应符合规定并在开挖轮廓面上均匀分布。对地质条件好的洞室，

光面爆破炮孔残留率要求硬岩达到80%以上、中硬岩达到60%以上。

5.7.6两次爆破的衔接台阶尺寸应符合规定。

5.7.7当在浅埋、软岩、邻近有建筑物等特殊情况地段爆破时，应采用仪器检测围岩爆

破扰动范围和垂直振速，并采取措施控制爆破对围岩的扰动程度。

5.7.8爆破作业实施前应进行爆破震动监测、噪声监测、空气污染和粉尘监测。爆破振

动监测的对象有：

1）对洞口附近的建筑物和构筑物的振动。

2）对浅埋隧道地表的建筑物和构筑物的振动。

3）对相邻隧道或地下构筑物的振动。

4）每一新的爆破设计实施时对新喷混凝土、刚脱模的二次衬砌混凝土的振动等。

5.7.9测得的质点振动速度应符合相关规定，若振速超过规定时应调整爆破设计参数。

六、隧道开挖安全技术措施

6.1爆破器材运输及爆破施工安全保证措施

6.1.1严格爆破器材的管理，火工材料运到工地的炸药若当天未使用完，必须如数交回，

不得在工地留存过夜。火工品使用、运输过程中必须有公安人员负责押运。

6.1.2加强火工品的管理。爆破物资由爆破工程师提前2〜3天上报用料计划。建立火工

品领用、发放登记制度，将雷管编号落实到每一个爆破作业人员。

6.1.3爆破工要持证上岗，装药过程中不能抽烟，放炮前要对炮孔连线进行逐孔检查，

点炮前要由专职安全员检查其他人员及所有机械设备是否撤至安全地带。对哑炮要严格

按《爆破作业规程》进行处理。

6.2施工现场的安全技术措施

6.2.1施工现场的布置符合防火、防爆、防洪、防雷电等安全规定及文明施工的要求。

施工现场的生产、生活办公用房、仓库、材料堆放场、停车场、修理场按批准的总平面

布置图进行布置。

6.2.2现场道路平整、坚实、保持畅通，危险地点悬挂安全标志和符合安全规定的标牌,

施工现场设置大幅安全标语。

6.2.3从事爆破、电力、高处作业及起重作业等特殊作业人员，各种机械的操作人员及

机动车辆驾驶人员，必须经过劳动安全管理部门专业培训并考试取得《安全操作合格证》

后，方准持证独立操作。

6.2.4地下洞室爆破作业按《爆破安全规程》操作施工，洞内爆破时，必须统一指挥，

所有人员应撤至不受有害气体、振动及飞石伤害的地点，安全距离大于200米。

6.2.5爆破后必须经过通风排烟，且至少相距15分钟以上，才准安全检查人员进入工作

面。经过检查和处理确认安全后，其它施工人员才准进入工作面。

6.2.6瞎炮处理必须设立警戒区，瞎炮必须由原爆破手按规定处理。视情况确定具体处

理方法：将引线或电线重新接好，再行起爆，严禁打残眼；在距瞎炮0.6m处打一平行

炮眼诱爆，但必须注意岩层节理情况，在打孔地点不得有连通瞎炮的裂缝；安全妥善地

取出堵塞物，重装药起爆。

锚杆施工培训材料

一、编制依据与目的

1.1编制目的

指导施工人员进行锚杆支护施工。

1.2编制依据

合同文件技术条款第7章岩石支护。

二、适用条件及范围

2.1适用于本工程地下洞室开挖锚杆支护工程施工。

三、施工准备

3.1锚杆原材料进场及试验c

3.2施工作业前要先对施工设备进行检修：检杳风水管路，电路的连接情况是否正

常，有无漏风，漏水及漏电现象；检查施工机械关键机件是否处于润滑状态。

3.3施工放样测量，开挖断面检查及锚杆孔位布置，施工机械就位。

四、施工方法及工艺要求

锚杆采用砂浆锚杆。锚杆长度、间、排距根据不同级别围岩，按图纸和规范要求施

工。

4.1锚杆制作

4.1.1锚杆构件在加工厂统一加工，锚杆根据施工图纸及施工需要采用不同直径的

螺纹钢筋制作，。要求锚杆杆体必须调直无缺损，无锈，无杂物,

4.1.2锚杆根据洞里围岩级别制作成不同长度，分类存放，便于取用。

4.1.3杆体外观直径均匀，一致，无严重锈蚀、弯折。

4.1.4抗拉强度试验满足工程要求。

4.1.5加工后的锚杆杆体尺寸符合设计图纸要求。

4.2钻孔

4.2.1锚杆放样严格按设计要求成梅花型布置，首先定出位置，孔位允许偏差要符

和施工图纸要求。钻孔保持直线C

4.2.2锚杆孔的深度大于锚杆长度的10cm,锚杆加工误差不大于±lcm。

4.2.3钻孔完成后，孔里石粉用高压风、水冲洗干净。钻孔圆而直，砂浆锚杆的直

径大于杆体直径15mm。

4.3砂浆锚杆安装

4.3.1锚杆注浆采用砂浆拌合机现场拌制，随伴随用，保证拌合质量。

4.3.2水泥选用符合设计标准的水泥，砂应预先筛选，保证质量及注浆效果。锚杆

用的水泥砂浆，其强度不低于M20。锚杆孔里注砂浆饱满密实。

4.3.3注浆前先用高压风，高压水对注浆孔进行冲洗，保证无石渣、杂质，将注浆

管插入锚杆孔最底端，开机注浆，随着压力缓慢抽注浆管，以保证孔里浆体饱满。

4.3.4安装锚杆时，要在锚杆上做出孔深标记，确认孔里浆体饱满后，将锚杆体缓

慢均匀推入，保证浆体完全包裹锚杆。

4.3.5施作锚杆时，为防止在砂浆凝固前因锚杆自重下滑，用木楔在孔口楔紧杆体。

4.3.6在有钢架地段施工锚杆时，将锚杆与钢架或连接筋焊成一体，以增加支护整

体受力。

砂浆锚杆施工顺序图

五、质量控制

5.1锚杆使用的原材料进场要有质量合格,检验项目及检验指标必须符合检验要求。

5.2锚杆安装的数量，砂浆的强度、配合比符合设计要求。

5.3锚杆孔径、深度、孔距和锚杆插入长度要符合设计和规范要求。

5.4锚杆类型、布置及安装数量符合设计要求。锚杆钻孔保证直线，并与其所在部

位的岩层主要结构面垂直。砂浆锚杆采用的砂浆强度等级、配合比符合设计要求。砂浆

镂杆灌浆饱满，锚固力不低于设计或规范要求。

六、安全、环保水保措施

6.1安全措施

6.1.1施工作业人员必须进洞前要佩戴好安全防护用品。

6.1.2严格按照机械设备的操作规程合理使用施工机械。对各种机械设备要定期进

行检查，保证机械设备在正常状况下工作。

6.1.3规范施工用电管理。要做到“一机、一闸、一保护“，进洞电缆都要采用绝

缘电缆线架空进洞。

6.1.4要保证工作区的照明亮度满足施工规范要求。

6.1.5压浆作业前，要检查注浆管路是否畅通，接头是否牢固。作业过程中，要检

查注浆压力是否正常，发现压力异常，要及时停机检查，故障排除前不得从事压浆作业。

6.2环保水保措施

6.2.1加工场地的下脚料要进行分类整理，原材料、半成品的堆码整齐。

6.2.2洞里外施工场地修筑临时排水设施保证排水畅通。工地废水，注浆机清洗水

泥浆等排放前先经沉淀池，并采取必要的净化措施处理达标后方可排放。

隧道钢架施工培训材料

一、编制依据与目的

1.1编制目的

指导地下洞室工程钢架支护作业施工

1.2编制依据

合同文件技术条款第7章岩石支护。

二、适用条件及范围

2.1适用于本工程地下洞室开挖锚杆支护工程施工。

三、施工准备

3.1格栅及钢架加工所用的原材料必须满足设计及规范要求。

3.2钢格栅、钢架应按分部开挖情况分段、分节制作加工，在加工场地按1：1放样，

型钢钢架宜采用冷弯成型，格栅钢架采用胎模焊接。钢格栅、钢架不得在拱顶等剪应力

较大或弯矩最大的地方分段、分节，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、

焊瘤等缺陷。

3.3每桶格栅、钢架加工完成后应放在平整的水泥地面上进行试拼，检查各部尺寸均符

合设计要求时才可进行批量生产,周边拼装允许误差为±3cm,平面翘曲应小于2cm。

3.4格栅、钢架应在开挖或喷混凝土后及时架设。架设前应由测量人员将待架格栅或钢

架的位置（里程、中线和水平）测放在岩面或喷射混凝土面上。

3.5格栅及钢架在运输过程中应避免磕碰变形。

四、施工方法及工艺要求

4.1施工工艺流程

复喷混凝土

格栅、钢架施工工艺流程图

4.2施工工艺控制要点

4.2.1安装前应清除底脚下的虚硝及杂物。钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和

高程与设计位置的偏差不超过±5cm,垂直度误差为±2°。

4.2.2钢架拼装可在开挖面以人工进行，各节钢架间宜以螺栓连接，连接板应密贴。

4.2.3沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧。

4.2.4钢架底脚应置于牢固的基础上，否则应设钢垫板或用混凝土填充。钢架应尽量密

贴围岩并与锚杆焊接牢固，钢架之间应用纵向钢筋连接。

4.2.5分部开挖法施工时，钢拱架拱脚应打设直径为22mm的锁脚锚杆，锚杆长度不小

于3.5m,数量为2〜4根。下半部开挖后钢架应及时落底接长，封闭成环。

4.2.6灵活调整喷射角度及压力，先从每桶前后两侧喷射钢架背后，然后是两侧，确保

钢架背后及格栅钢架内充填密实，最后大面找平喷射混凝土。

4.2.7钢架应与喷混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙应用喷混凝土充填密实，不能

有空隙，应仔细地喷射；格栅钢架只有用喷射混凝土全部填实后才能形成受力结构；各

种形式的钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。

五、质量控制

5.1钢架使用的原材料进场要有质量合格，检验项目及检验指标必须符合验标要求。

5.2制作钢架的钢材品种和规格要符合设计和规定要求。

5.3格栅钢架钢筋的弯制和末端的弯钩及型钢钢架的弯制应符合设计要求。

5.4钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚渣，相邻钢架及各节钢架间的连接

应符合设计要求。

5.5沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧,钢架与初喷层间的间隙

应采用喷射混凝土喷填密实。

六、安全、环保水保措施

6.1安全措施

6.1.1施工作业人员必须进洞前要佩戴好安全防护用品。

6.1.2严格按照机械设备的操作规程合理使用施工机械。对各种机械设备要定期进行检

查，保证机械设备在正常状况下工作。

6.1.3施工用电应采用三级配电二级保护方式。用电设备实行“一机一闸一漏（漏电保

护器）一箱（配电箱”'，进洞电缆都要采用绝缘电缆线架空进洞。

6.1.4要保证作业区的照明亮度满足施工规范要求。

6.1.5钢架的安装，作业人员之间要协调动作，在本排钢架未安装完毕，并与相邻的钢

架和锚杆连接稳妥之前，不得擅自取消临时支撑。

6.2环保水保措施

6.2.1加强设备养护，减少设备漏油，施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加

以处理，做到作业区内零排放标准。

6.2.2洞内外施工场地修筑临时排水设施保证排水畅通。工地废水排放前先经沉淀池沉

淀，并采取必要的净化措施处理达标后方可排放。有害物质定点存放并按照有关规定处

理。

6.2.3钢架加工厂原材料、成品、半成品堆放规范、整齐，标识牌清楚明了。下脚料要

进行分类整理，堆放整齐有序。

钢筋网施工培训材料

编制依据

合同文件技术条款第7章岩石支护。

二.编制范围及目的

本指导书主要针对隧道支护，用于指导隧道钢筋网制作、安装施工。

三、施工准备

（1）钢筋网的原材料应按进场批次检验，检验结果应符合设计及规范要求。

（2）钢筋网采用钢筋直径、钢筋网网格尺寸及搭接长度应满足设计要求。

（3）钢筋网的分片制作尺寸应根据开挖分部确定，并预留搭接长度。钢筋网制作

时应在钢筋加工场专用的胎架上集中制作，分类编号码放整齐，并进行遮盖。

（4）钢筋应冷拉调直后使序，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀等。

四.施工流程及工艺要求

4.1钢筋网预制

钢筋网预先在钢筋加工场加工成型，在现场再焊接起来形成整体。采用施工图纸要

求的钢筋编制钢筋网片，网片加工尺寸根据受喷面积而定；钢筋类型及网格间距根据不

同围岩级别，严格按照图纸和规范要求施工，具体见下表。

4.2钢筋网安装

钢筋网安装搭接长度为1〜2个网格，网与网之间采用焊接或铅丝绑扎。挂钢筋网

在砂浆锚杆施作后安设。在初喷混凝土（厚度为4cm）以后铺挂，沿环向压紧后再喷混

凝土。钢筋网片施工布置图如下：

(1)挂网：挂网在初喷碎后进行。通过多功能作业台架，采用人工沿开挖岩面一

环一环铺设，钢筋网片之间用焊接连接，施工中可以通过钻孔设备辅助固定钢筋网，使

其尽量与岩面密贴。

(2)焊联：挂好网片后，将网片之间的接头以及网片钢筋和锚杆头、钢架等焊接

牢固，避免网片超出喷碎厚度和喷碎时网片晃动。

五.质量控制

(1)加工钢筋网的原材料要有出厂合格证，其力学性能试验要符合规定。钢筋网

的规格、型号、外观质量要满足设计和规范要求。

(2)加工钢筋网的胎架应定期检查,网片在运进施工现场前应进行质量检查合格

后，方可运至安装现场。

(3)钢筋网应在初喷混凝土后铺设,钢筋网应与锚杆连接牢固，且钢筋保护层厚

度满足设计要求。

(4)围岩破碎地段应先铺挂钢筋网,钢筋网片贴紧岩层后再喷混凝土。

(5)钢筋网应随受喷面的起伏铺设,与受喷面的间隙一般不大于3cm。与锚杆或

其他固定装置连接牢固。

(6)钢筋网片加工采用①8钢筋，根据不同围岩确定网格间距，采用点焊焊接。网

格尺寸允许偏差为±10mm。

(7)钢筋网搭接长度为1〜2个网格，允许偏差为±50伽。采用焊接或钢丝绑扎。

喷射混凝土施工作业指导书

1.编制依据

合同文件技术条款第7章岩石支护。

2.编制范围及目的

本指导书主要针对地下洞室支护喷射混凝土，指导喷射混凝土施工，包括初喷、复

喷砂等。

3、施工流程及施工工艺

3.1施工流程

混凝土喷射施工流程图如下：

采用湿喷工艺。喷射作业分段、分序、分层、由下而上，依此进行，如有较大凹洼

时，先填平，喷射时喷嘴要反复缓慢地作螺旋形转动，螺旋直径约为20〜30cm,并遵循

先墙后拱。分层喷射逐次加厚时后一层在前一层终凝后进行。

3.2喷射作业

1）喷射操作程序：打开速凝剂辅助风一缓慢打开主风阀一启动速凝剂计量泵、主

电机、振动器一向料斗加混凝土，

2）喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分

段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。

①喷射混凝土分段施工时，上次喷射混凝土应预留斜面，斜面宽度为200〜300mm,

斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。

②分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。

边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。

③分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝lh后再进行喷

射时，应先用风水清洗喷层表面,一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，

既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙

一次喷射混凝土厚度控制在7〜10cm,拱部控制在5〜6cm,并保持喷层厚度均匀。顶部

喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为2〜4h。

3）喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加;

风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷射混凝土强度。因此在开机后要注意观察

风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工

作风压；边墙0.3〜O5MPa,拱部0.4~0.65MPa。具体参数由现场实验确定。

4）喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°,以使获得

最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为1.5〜2.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环

行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向40〜60cm,高15〜20cm；若受喷面

被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。如果喷嘴与受喷面的角

度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹

量，影响喷混凝土的质量。

5）速凝剂投放：速凝剂投放保证计量准确，投放稳定。

6）喷射厚度控制：喷射混凝土的厚度严格按施工图纸要求进行控制。喷射混凝土

表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。

喷射厚度及平整度满足如下规定：

①平均厚度大于设计厚度。

②检查点数的80%及以上大于设计厚度。

③最小厚度不小于设计厚度2/3o

④表面平整度偏差控制在103mm内。

7）喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护。养护时间不小于14d0当气温低于+5℃

时，不得洒水养护。

8）喷射纤维混凝土的施工方法和技术要求与湿喷混凝土施工是一致的，不同之处

是在拌制喷射料时需按配合比掺入纤维材料，并使之拌和均匀。

3.3施工主要控制要点

①配料拌合：按实验确定的配合比准确计量砂、石料、水泥、水、减水剂及防水剂

投入拌合设备。搅拌时间根据实验确定，且不小于2min。石料、砂、水泥、减水剂、防

水剂、合成纤维（掺量为L2kg/n3）、水的计量误差满足如下要求。

②拌合料输送：拌合好的湿喷混凝土料，采用混凝土输送车送至湿喷机，在输送过

程中要特别防止混凝土的离析。

③基岩面清理：在喷射混凝土之前，对基岩面进行彻底的清理。采用高压水冲洗，

对于遇水易潮解、泥化的岩层采用高压风冲洗。及时埋设控制喷射厚度的标志。检查机

具设备和风、水、电等管线，并试运转。对有滴水、淋水、出水点等处的受喷面采用凿

槽、埋管等方法进行引导疏干处理。

④喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。

严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入的工作状况。喷射混凝土的坍落度宜控

制在8〜13cm,过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混

凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%,拱部不应大于

25%o

⑤喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30mino

⑥必须在隧道开挖后及时进行施作。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制

喷射的的厚度。

⑦喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。喷射机应布置在安全地带,

并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。

®喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。同时测量其平

整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射碎厚度是否满足设计和规范要求。

当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。

◎在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入

下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。

Q经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时,

必须先关闭主机，然后才能进行处理。

口喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、

输送管路内残留物清除干净。

◎喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区

的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°C；在结冰的层面上不得进行喷射混凝

土作业；混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。

。喷射混凝土中的钢纤维材质应满足设计要求，长度和直径允许偏差应为设计尺寸

的士10%。抗拉强度不宜小于600Mpa。

4、喷射混凝土质量保证措施

1）按照施工工艺施工，严格执行操作规程。

2）请湿喷机厂家进行现场培训、指导，按照湿喷机操作方法进行严格执行。

3）对于原材料进货，由试验部门进行进场前试验，不合格材料一律不得进场。

4）制定质量保证体系，抓好每一环节、每一步骤的监控，并责任到人，狠抓落实。

5）每次喷射作业前，做好人员、机具、物资、技术、测量、试验、运输等准备工

作。

6）施工技术人员对喷射作业环节进行认真检查（内容包括；喷层厚度、喷层与受

喷面粘结情况、喷射作业中各种参数），严格把关。

5、喷射混凝土安全保证措施

1）喷射混凝土时，所有操作工人必须带安全帽，防尘口罩，防尘工作服，雨靴，

橡胶手套。

2）喷射手，控制好风压、喷射距离，避免回弹骨料伤人。

3）电线包皮应完好，开关应装在固定闸刀盒内。

4）安全员应随时观察地质变化，发现有松动滑块现象，应立即撤离工作面。

5）喷浆结束后，应清洗喷射机及管路，避免堵管炸裂伤人c

水泥灌浆施工培训材料

1造孔

1.1钻孔

采用手风钻钻孔，孔径大于。50mm，孔深严格按施工图纸要求进行控制，以移动式

电动空压机供风。

1.2孔位确定

灌浆孔开孔孔位原则上从预埋管中直接开孔及按设计孔位成孔。因预埋管及碎内钢

筋影响，无法成孔时可在该孔位10cm范围之内重新开孔，应由技术人员根据现场情况

确定孔位。

1・3孑1深

回填孔一序孔钻孔时，若有明显空腔，钻穿碎即可。否则，需继续深入基岩10cm,

二序孔须深入基岩10cm,固结孔孔深按设计给定孔深钻进，超过6m的孔以6nl控制。检

查孔孔深以不大于附近灌浆孔的孔深确定，且不小于设计入岩深度。

2回填灌浆

回填灌浆应在碎强度达到设计强度70%以上后尽早进行，回填灌浆分两个次序进行,

两个次序间隔时间为48h。

2.1灌浆压力

一次序孔为0.2〜0.3Mpa,二次序孔为0.3〜0.5Mpa。在灌浆过程中，当短时间内

灌入量较大，压力应及时降低。在灌浆孔基本不吸浆后，应把灌浆压力控制在设计压力

的上限值±0.02Mpa。灌浆压力以压力计接灌浆自动记录仪进行控制，压力计尽量靠近

孔口位置。

2.2浆液配比

回填灌浆的浆液配比一序孔为0.5:1(W/C),二序孔采用1:1、0.8:1、0.5:1(W/C)

三个比级(重量比)。灌浆开始时，或灌浆过程中，发现空腔大或耗量大，可及时改灌

水泥砂浆，其掺砂量不应大于水泥重量的200机灌浆过程中，灌了7~10缸砂浆后，可

灌几缸浓水泥浆，以保证管路畅通，或由施工人员根据情况进行控制。

2.3回填灌浆单元划分

回填灌浆水平洞段长度一般以40m长度划分进行，对于输水隧洞1:7斜坡段和斜井

段回填灌浆分段可不受长度限制，条件许可下，可连续进行灌浆。

2.4回填灌浆方式及结束标准

回填灌浆采取同高程双孔并联灌注。在灌浆己达到设计压力，灌浆孔停止吸浆后应

继续灌lOmin即可结束。回填一次序孔灌浆时，当有孔串浆时，待串浆孔流出同比级浆

后，及时将被串孔堵死，灌浆结束后，该孔视为结束。回填二次序孔灌浆时，若有串浆

应及时将被串孔堵死，之后应进行扫孔灌浆进行正常灌浆结束。

2.5特殊情况处理

(D灌浆过程中，如发现冒浆，漏浆可采用嵌缝，表面封堵、降压、浓浆灌注等方

法处理，或遵照监理工程师指令进行。

(2)灌浆工作应连续进行，因停水停电或其它原因中断时，应尽早恢复灌浆，恢复

灌浆后，注入率较中断前减少很多，并且很快停止耗浆，该孔应扫孔复灌或按监理工程

师指令进行处理。

2.6灌浆检查标准

(1)灌浆检查可在被灌洞段灌浆结束72h后进行。

(2)回填灌浆检查孔孔数不少于灌浆孔总数的5%即可。

(3)回填灌浆检查孔孔深以深入基岩5cm即可。

(4)回填灌浆检查孔的孔数及孔位由设计或监理工程师书面通知执行。

(5)回填灌浆检查时在设计压力0.5Mpa下，灌注2:1的水泥浆液，起始lOmin时内

注入量不超过10L,即为合格，如果该孔注入量大于10L时，应将该孔作为灌浆孔正常

进行灌浆结束，是否再检查遵照监理工程师的指令。

3排水孔灌浆

(1)排水孔灌浆目的：进行排水孔封堵，充填排水孔后碎石槽。

(2)扫孔；深入基岩5cm。

(3)在该部位回填灌浆二序结束后，固结灌浆开始前进行。

(4)结束标准：以回填灌浆的结束标准进行，即不吸浆后延续灌注lOmin即可结束。

(5)灌浆压力：与回填灌浆二序孔压力相同,即0.32.5Mpa0

(6)浆液配比:0.5:l(W/C)o

(7)灌浆方式：单孔纯压式或南北墙相对应两孔并联灌注。

4固结灌浆

4.1孔洗孔及裂隙冲洗

(1)孔在灌浆前应进行敞开式钻孔冲洗，冲洗时间不少于15min,后进行裂隙冲洗，

冲洗水压力为灌浆压力上限值的80%,当孔口返清水后连续lOmin即可结束，且总冲洗

时间不少于30mino

(2)裂隙冲洗结束24h内应进行该孔的固结灌浆施工，否则应对该孔重新进行冲洗。

(3)在断层、裂隙发育部位或冲洗时相邻孔有串通情况下，应及时降低冲洗压力，

冲洗时间如有lh后回水仍不澄清，可停止冲洗，并应及时报告监理工程师，是否再冲

洗或灌浆，由监理工程师指令进行。

(4)冲洗过程及返水情况应祥细、如实记录，并由监理工程师和质保技术人员签字

认可。

4.2灌前压水试验

4.2.1灌前单点法压水试验。

(1)固结灌浆灌前应在I序孔中选择有代表性的孔进行单点法压水试验，压水孔数

为灌浆总孔数的5%。

(2)单点法压水试验孔孔位原则上在整个灌浆洞段均匀分布，如灌浆洞段有断层、

渗水、裂隙发育的地方，可适当多布置，其它部位则适当少布置。

(3)压水试验压力采用0.3Mpa0

(4)压水稳定标准：每5min测一次压入流量，连续四次读数中，最大值与最小值之

差小于最终值的10%,或最大值与最小值之差小于IL/min即可结束，取最终值作为计算

Lu值。

(5)灌前压水孔因压水不稳定，已连续lh,可停止压水，以接近于稳定的四个连续

读数平均值计算Lu值，或遵照监理工程师指令进行计算。

4.2.2其它固结灌浆孔原则上要求进行简易压水。

(1)若采用单孔灌浆法，可不需做每孔的简易压水试验，如采用群孔并灌法，则需

每孔做简易压水试验。

(2)简易压水结束标准:每5irin测一次压入流量，在设计压力0.3Mpa下，连续20min

即可结束。

4.3灌浆

4.3.1固结灌浆洞段有回填灌浆的部位须在回填灌浆结束72h后进行。

4.3.2灌浆压力

固结灌浆压力为0.3~0.7麻母，为保证结构安全，应严格按实际吸浆量控制使用压

力(见下表1)。

表1吸浆率与灌浆压力关系表

吸浆率5L/min以上l~5L/min小于lL/min

灌浆压力0.3Mpa0.3飞.5Mpa0.7Mpa

注：在注入率达到结束标准时，灌浆压力应控制在设计压力的上限值±0.02Mpa.

4.3.3固结灌浆次序划分

按环间分序环内加密的原则进行。即施工顺序为一次序一二次序f三次序一四次

序，一次序孔为一序排的单号孔，二次序孔为一序排的双号孔，三次序孔为二序排的单

号孔，四次序孔为二序排的双号孔。

4.3.4浆液配比

固结灌浆浆液配比采用3:用2:1、1:1、0.8:1、0.6:1、0.5:1(W/C)等六个比级

(重量比)，开灌水灰比均为3:1。

4.3.5灌浆中浆液变浆原则

(1)灌浆压力保持不变，注入率持续减少时，或当注入率保持不变而压力持续升高

时不得改变水灰比。

(2)当某一比级浆液注入量已达到300L以上或灌注时间已达lh,而灌浆压力和注

入率均无显著改变时，应改浓一级水灰比浆液灌注。

(3)当注入率大于30L/min时，根据具体情况，可越级变浓，

4.3.6特殊情况处理

(1)灌浆过程中，灌浆压力或者耗浆量突然增大，应立即查明原因，需及时采取相

应的措施，并及时报告监理工程师和质保技术人员并遵照监理工程师指令进行。

(2)灌浆过程中，若发现回浆变浓，应及时加水稀释至原浆液比级的浆液继续灌注。

(3)灌浆过程中，如发现冒浆、漏浆，可采用嵌缝，表面封堵、降压、浓浆、限量、

间歇灌注等方法处理，并报告监理工程师或遵照监理工程师指令进行。

(4)灌浆过程中，若发生窜孑条件许可时可采取两孔并灌，若还有窜孔，应将被

窜孔堵死，待已灌孔结束后，及时将被堵孔进行冲洗，若冲洗不好，可重新扫孔，进行

正常灌浆。

(5)固结灌浆孔，若发现孔口有涌水，灌浆结束，必须有屏浆措施。

(6)固结灌浆孔在灌浆时，灌浆工作应连续进行，因停水、停电或其它原因中断时,

应尽早恢复灌浆，恢复灌浆后，注入率较中断前减少很多，并且很快停止耗浆，应及时

报告监理工程师，并按监工程师指令进行处理。

(7)固结灌浆宜采用单孔灌浆的方法，但在注入量较小的地段，同一环上的灌浆孔

可并联灌浆，孔数宜为2个，孔位宜保持对称。

(8)固结灌浆孔，当并联灌浆时，应尽量以两孔对称，使孔口处同一高程，当孔口

不在同一高程时，其孔口之间相对高程差不得大于3.5m。

4.3.7灌浆结束标准

固结灌浆孔在规定的设计压力下，当耗浆量不大于0.4L/min,群孔不大于

0.8L/mi