箱涵工程施工技术措施

箱涵工程施工技术措施1箱涵工程施工流程测量放样测量放样基坑开挖C15素砼基础施工渠箱底板施工渠箱侧墙、顶板施工取样制砼试件取样制砼试件回填土碎石垫层施工渠箱工程施工流程图2箱涵基坑支护施工技术措施箱涵基坑支护施工技术措施具体参照7.3.5排水工程施工技术措施“7.3.5.3基坑支护与土方挖运的施工技术措施”。3基坑开挖、外运弃土、回填施工㈠、基坑土方开挖、弃土外运与回填⑴基坑开挖前的准备工作①施工前，先采用槽探法对基坑范围内的地下管线进行摸查，查明地下管线的类型、规格和埋深，并据此编制地下管线拆迁、改移或悬吊保护方案，报有关部门或单位批准后实施。②清除基坑及周边障碍物，在基坑顶两边铺筑施工便道，保证运输道路畅通。③沿基坑周边设置排水沟，截排地面雨水和生活用水，保证基坑外地表水不流入基坑内。④基坑降水采用集水井方式降水，以确保基坑开挖过程的边坡稳定。⑤做好各种观测点的布置，并测定初始数据。⑵基坑开挖组织①基坑土方开挖从中间向两侧推进，为了确保主体结构的施工和土方开挖能形成有效的流水作业，尽快为主体结构施工创造条件。计划在基坑开挖期间，投入PC-200普通反铲挖掘机，10m3自卸汽车进行外运。②为配合主体结构施工，整个基坑按结构沉降缝分段进行开挖，预计开挖施工后20天可提交出第一段工作面给主体结构施工，以后逐步向后推进。⑶基坑开挖①基坑开挖采用分段分层垂直运土方法进行，分段长度约10m，分层高度为1.5~2m。②面层0~2.0m深度范围内可采用自卸汽车配合挖掘机直接挖土运走，挖掘机于基坑中间位置采取阶梯式出土。分段端头放1:1.5的缓坡。③支护段基坑开挖形式：基坑采用分层阶梯式开挖的方式进行。开挖顺序为中间向两头对称开挖。阶梯高度视现场土质及施工机械而定，暂定阶梯高度在1.5~2m，但在实际施工中如发现土质不能满足要求的情况将适当缩小阶梯高度。㈡、外运弃土⑴为保证道路清洁，防止车辆漏泥掉泥，运输车辆采用散体物料运输车。⑵车辆出场前，必须用高压水冲洗，使车辆干净，车轮清洁，不污染路面。⑶运输车辆进出施工现场路口，设专人防护，统一指挥，及时疏导行人及车辆。㈢、回填本工程当顶板结构混凝土强度达到设计强度，经驻地监理与业主验收后分段分层进行回填土施工。涵背回填采用石屑于涵洞两侧均匀、对称、分层回填，碾压密实度不小于95%。涵洞顶部覆土采用路基土回填，密实度同路基。回填时注意如下事项：⑴回填应在结构强度达到设计强度的90%后方可进行。回填前将回填区内积水，杂物清理干净，并经隐蔽验收合格后方可回填。⑵各类回填土使用前分别取样测定其最大容重和最佳含水量并做压实试验，确定填料含水量控制范围，铺土厚度和压实密实度等参数。⑶回填土为粘性土或砂质土时，在最佳含水时填筑，如含水量偏大，则采用翻松晾干或加干土拌匀；如含水偏低，则洒水湿润，并增加压实遍数或使用重型压实机械碾压。回填料为碎石类土时，回填或碾压前洒水湿润。⑷箱涵工程两侧回填应对称进行，回填采用人工或小型辅助设备分层压实，分层虚铺土厚度不大于30cm，压实度不小于0.95。⑸箱涵工程顶部路基范围内回填粘性土，分层虚铺厚度不大于30cm；压实度不小于0.95，回填未超过0.5m厚度时采用人工打夯机夯实，超过0.5m后方可采用小型压实机械压实；⑹回填时，在顶板上先由人工回填夯实20cm粘土保护层，结构两侧和顶板上50cm范围内以及地下管线周围（如果有）采用蛙式打夯机夯实。当填土厚度超过50cm后，改用推土机推平碾压，机械碾压时做到薄填、慢行、先轻后重，反复压碾，并按机械性能控制行驶速度，压碾时的搭接宽度控制不小于20cm，采用人工夯填时夯与夯之间重叠控制不小于1/3夯底宽度。⑺顶板回填由结构两侧水平对称同时分层回填夯实，在分段回填接茬处，已填土坡做成台阶，宽度不小于1.0m，高度不大于0.5m。⑻回填碾压过程中，取样检查回填土密度。取样方法如下，当采用机械碾压时，每层填土按基坑长度40m（且≤1000m2）取样一组；人工夯实时，每层填土按基坑长度20m（且≤500m2）取样一组；取样点数不少于6个，即中部和两边各取两个点。遇有填料类别和密度明显变化或压实质量可疑处适当增加点数。⑼回填碾压密实度必须满足地面工程设计要求。如设计无要求，则按下表要求执行。基坑回填碾压密实度值基础底以下标高（cm）最低压实（%）快速和主干道路人行道地下管线0～6095/9893/9595/9860～15093/9590/9287/90150以下87/9087/9087/90说明：表中分子为重锤击实标准，分母为轻锤击实标准，两者以相应的击实试验求得的最大压实度为100%。㈣、基坑排水⑴基坑内排水沟设置基坑开挖阶段，每层挖土均沿基坑周边设一道临时排水沟，以解决基坑施工期间的积水。当基坑按设计标高开挖完毕后，则在基坑边线设置一道30×30cmC15砼排水沟，每隔100m做50×50cm宽，100cm深的集水井，集水井内积水用潜水泵抽上基坑外的排水沟。避免坑底集水软化边坡土体，临时排水纵沟的沟深为30cm，底宽为30cm，沟底设0.3~0.5%的纵坡，使水流不致阻塞。采用明排降水，每层开挖前，从基坑内集水井中抽取地下水，使地下水位降到开挖层以下30cm。每一个集水井设置1台抽水机进行抽水，抽水龙头应包以滤网，防止泥砂进入水泵。并设专人负责监控抽水机的工作情况，以保证整个排水系统能连续工作，在雨天或地下水渗透厉害时可加密抽水次数。排水系统排出的水抽送至抽水影响半径范围以外，不得影响交通，且不得破坏道路及其他构筑物。施工期间，不得使路面雨水井口被堵，并经常检查疏通，保证雨季路面不积水。⑵设置基坑外侧地面排水沟基坑外地面排水沟设坑顶外侧1m处，排水沟尺寸为30（宽）×30cm（深），采用C15混凝土形式，排水沟在穿过施工便道的地方采用暗沟的形式，其余采用明沟的形式。坑顶施工便道布置在排水沟的外侧，便道宽约6米。排水沟两侧采用1.0%横坡将基坑顶部及施工便道的积水收集起来排入排水明沟，排水沟每100m左右设置一个50×50cm的集水井，也可根据实际加密，井深100cm。4箱涵工程主体结构施工本项目的箱涵工程结构采用箱型结构。㈠、施工顺序箱涵工程主体结构由中间向两端方向推进施工直至完成，工程采用流水作业，土石方开挖及基坑支护配合主体结构施工，边支撑边挖边结构施工。㈡、主体结构施工⑴主体结构施工工艺框图

基坑土方开挖基坑土方开挖碎石垫层施工底板施工外墙、中墙、顶板施工基坑回填附属结构施工素砼垫层施工箱涵主体结构施工工艺框图⑵主要施工方法①碎石垫层施工A.待基坑开挖完成并经检验达到设计要求后，即可开始进行碎石垫层的施工。B.碎石垫层厚30cm。做好混合料的试验工作，以确定不同规格碎石及石屑的掺配比例，确定混合料的最佳含水率和标准干密度，并于开工前报监理工程师签批。C.在正式施工前要拟定试验段方案报监理工程师签批，做好试验段以确定施工工艺、松铺系数、机械设备、人员组织、压实遍数等。D.不同规格的碎石按施工段路长度和配合比分别计算数量，并分别进行堆放，然后用装载机按比例进行掺拌（石屑除外）。E.将掺拌好的级配碎石用自卸车按计量倒运到施工段落，用推土机按控制高程初平，平地机整平，洒水车洒水湿润。F.画出装载机一斗所能布石屑的面积方格，人工配合装载机布石屑，布石屑一定要均匀，并设专人检查。G.水车洒水加湿，试验室检查含水率，保证混合料的含水率超过最佳含水率约2%~3%。H.用路拌机拌合，并设专人检查是否拌到底，拌合过程中紧跟压路机排压以防含水率损失。在拌合过程中应随时检查含水率，如含水率不足应补充洒水补拌，以大于最佳含水率1%~2%为好。I.用平地机进行整平，整平时紧跟拉线检查高程、横坡，整平时应注意消除粗细集料离析现象。高程控制要考虑压实系数的预留量。J.第一遍稳压要用YZ18振动压路机静压，然后用YZ18振动压路机微振一遍，要用YZ18、YZ20振动压路机各重振两遍，然后18~21t三轮压路机碾压两遍，达到要求密实度，同时没有明显的轮迹。严禁压路机在作业路段上“掉头”和紧急制动。②C15素砼垫层及底板施工A.待碎石垫层完成并经检验达到设计要求后，即可开始进行C15素砼垫层及底板的施工。B.C15素砼垫层的侧模板用木枋或钢模，安装时先测量放样垫层的平面外侧位置，然后安装模板浇筑砼垫层，由混凝土车运到现场摊铺后用平板振动器振捣并捡平。③钢筋加工及安装钢筋加工：A.由于施工场地狭窄，拟采用在驻地加工场加工后运至现场安装。B.钢筋应有质保书或试验报告单。C.钢筋进场时应分批抽样做物理力学试验。使用中发生异常，尚应补充化学成分分析试验。D.钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及腐蚀不应使钢筋截面积减少。E.对进口钢筋要加强管理，应按国别、级别、规格分别堆放。要严格遵守“先试验后使用”的原则。对含碳量较高的脆性钢筋不得使用碰焊、点焊。F.钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。钢筋绑扎与安装：A.所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。B.焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注混凝土时不得松动或变形。C.同一根钢筋上在30d、且<500mm的范围内，只准有一个接头。D.绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜位于最大弯距处。E.钢筋与摸板间应设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。F.在绑扎双层钢筋网时，应设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。④支架搭设与模板制安模板安装基本要求：A.侧墙的模板采用定型组合钢模板，模数不足之处用2.5cm厚木板补足，模板连接采用螺栓连接。顶板采用酚醛胶合模板。模板竖、横枋采用[12号槽钢，所有模板应事先设计并进行计算，保证模板及支架的强度、刚度和稳定性。B.模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。C.模板应拼缝平整，并采取措施填缝，不得漏浆，模内必须干净；模板安装后应及时报验及浇注混凝土。D.模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才能立模安装。E.结构变形（施工）缝处的端头模板应钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线和沉降缝中心线重合用模板固定牢固；止水带不得打孔或用铁定固定；填缝板的支撑必须牢固，不得跑模。F.顶板结构应支立支架后铺设模板，并应考虑1cm~3cm的预留沉降量。G.模板、支架须在顶板混凝土达到强度后拆除。H.模板如需采用拉杆螺栓固定时，中间设止水环，端部应加垫块，拆模后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严密。侧板及顶板支顶：A.采用满堂红门式架，间距为60cm。另外加水平拉杆和剪刀撑，水平拉杆兼作侧墙壁模板的撑杆，这样以开成在刚度的模板支撑体系可以保证工程结构各部分形状尺寸和相互位置正确，具有足够的强度、刚度和稳定性，如下图所示。B.模板、支架须在顶板混凝土达到强度后拆除。C.侧墙模板应先支内模，待绑扎完钢筋并将墙底木屑杂物清理干净后再支外模。侧墙模板安装好后，宜在模板上口设内撑木以保证墙厚，待砼浇至内撑木底时才将它拔除。具体形式详见下图：⑤混凝土工程本项目箱涵采用就地浇注工艺。全箱可分为二次浇筑，第一次浇至底板内壁以上30cm，第二次浇筑剩余部分。两次浇筑的接缝处应保证有良好的衔接面(粗糙、干净并不得有堆落的混凝土、砂浆等)。拆除翼墙模板时应避免产生较大的震动。翼墙、侧墙背后填土，应在涵身混凝土强度达到100％设计强度时方可进行。箱涵两侧及涵顶0.5m范围内填中粗砂，要求分层夯实，不得采用大型机械推土筑高一次压实法，并须在箱涵两侧对称进行，箱涵地基承载力要求为不小于150kPa。箱涵工程主体结构施工顺序图混凝土输送的基本要求：A.采用预拌混凝土，搅拌车运输，根据不同的地形情况分别采用混凝土输送泵、溜槽、串筒及起重机吊运输送至作业面浇筑。B.主体工程采用商品混凝土需要选择质量有保证的搅拌站，混凝土到达现场后核对报码单，并在现场作坍落度核对，允许±1~2cm误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。C.从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。D.输送泵车保持良好状态。E.输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯。输送混凝土过程中，接长管路时宜分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接长下一段。F.输送泵间歇时间预计超过45分钟或混凝土出现离析现象时，需立即冲洗管内残留混凝土。G.输送混凝土过程中，受料斗内需保持足够混凝土。混凝土的质量，应在施工过程中，按下列规定检查：A.混凝土的原材料，必须进行检查，如有变化时，应及时调整混凝土的配合比；B.每班检查原材料称量不应少于两次；C.在浇筑地点测定混凝土坍落度，每班不应少于两次；D.掺引气剂的混凝土含气量测定，每班不应少于一次；E.如混凝土配合比有变动时，应及时检查本款B、C、D点；F.连续浇筑混凝土按规范要求预留抗渗试块，如使用的原材料、配合比或施工方法有变化时，均应另行留置试块、试块应在浇筑地点制作，其中一组应在标准情况下养护，另一组应与现场相同情况下养护，试块养护期不得少于28天。混凝土浇注及振捣：A.主体结构底板、墙和顶板钢筋混凝土施工，均应按设计沉降缝或作施工缝（后浇带）为区段间隔施工，并一次灌注完毕。B.混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板，固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，要有可靠的止水措施。C.在混凝土结构中有密集管群穿过处、预埋件或钢筋稠密处、预埋大管径的套管处、预埋面积较大的金属板处，应采取切实有效的措施，确保混凝土的浇筑质量。D.混凝土灌注应控制其自由倾落高度，如因超高而使混凝土发生离析现象时，应采用串桶、溜槽或振动流管下落。E.混凝土必须采用振捣器振捣，振捣时间宜为10~30s，并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。F.振捣器移距：插入式不宜大于作用半径一倍，插入下层混凝土深度不小于5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距应与振捣混凝土搭接宽度不小于10cm。G.混凝土应从低处向高处分层连续灌注。如必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土灌注完毕。H.结构预埋件和预留孔洞、钢筋密集以及其他特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。I.结构施工缝应留置在受剪力或弯距最小处，并符合下列规定：墙体施工缝留置位置：水平施工缝宜留置在底板、中板及顶板交界处约300mm处，垂直施工缝同板施工缝距预留孔洞边缘不宜小于300mm。施工缝处连续灌注混凝土时，应符合下列规定：a.应按设计安置好止水带或膨胀止水条；b.已灌注混凝土强度：水平施工缝处不低于1.2Mpa，垂直施工缝处不低于2.5Mpa；c.施工缝的处理，须凿毛、清洗，在灌注混凝土前须铺10mm厚同砼标号的水泥砂浆。d.施工缝处混凝土必须认真振捣，新旧混凝土结合紧密。⑾混凝土灌注地点应采取防止暴晒和雨淋措施。J.混凝土灌注前应对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽工程验收合格后，方可灌注混凝土。K.垫层混凝土应沿线路方向灌注，布灰均匀。L.底板混凝土应沿线路方向分层留台阶灌注，混凝土灌注至标高初凝前，应用表面振捣器振一遍后在作压实、收浆、抹面。M.侧墙混凝土可单独施工，并应水平、分层灌注。N.结构沉降缝设置嵌入式止水带时，混凝土灌注应符合下列规定：a.止水胶带接口应用粘胶剂粘为一体，以防接口渗漏。灌注前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好；b.顶底板结构止水带的下侧混凝土振实，将止水带压紧其表面上后，方可连续灌注混凝土；c.边墙止水带必须固定牢固，内外侧混凝土均匀、水平灌注，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。O.墙体和顶板混凝土应连续灌注，并符合下列规定；a.墙体混凝土左右对称、水平、分层灌注，至顶板交界处间歇1～1.5h，然后再灌注顶板混凝土；b.顶板混凝土连续水平、分台阶由边墙、中墙分别向中线方向进行灌注。P.混凝土灌注过程中应随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。㈢、大体积混凝土温控措施本工程箱涵工程最大单次浇筑数量较大，必须采取有效措施对大提及混凝土进行温度控制。大体积混凝土由于水化热作用，混凝土浇筑后将经历升温期、降温期和稳定期三个阶段，在上述阶段中混凝土的体积亦随之伸缩，各块混凝土体积变化受到约束就会产生温度应力，如果该应力超过混凝土的抗裂能力，混凝土就会产生开裂。为防止大体积混凝土温度裂缝的产生，主要从两方面着手：⑴提高混凝土材料本身的抗裂特性；⑵减小外力、温度、约束等作用在结构内部产生的效应。①混凝土浇筑温度的控制降低混凝土的浇筑温度对控制混凝土裂缝非常重要。相同混凝土，入模温度高的温升值要比入模温度低的大许多。混凝土的入模温度应视气温而调整。在炎热气候下不应超过30℃，冬季不应低于5℃。在混凝土浇筑之前，通过测量水泥、粉煤灰、砂、石、水的温度，可以估算浇筑温度。若浇筑温度不在控制要求内，则应采取相措施。②夏季降低混凝土入仓温度的措施A.水泥使用前应充分冷却，确保施工时水泥温度≤50℃。B.搭设遮阳棚，堆高骨料、底层取料、用水喷淋骨料。C.避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射，入模