普通铁路路基作业指导书

普通铁路路基施工作业指导书

1.适用范围

适用于普通铁路路基工程施工。

2.作业准备

2.1施工测量放线

开工前仔细阅读施工设计文件，熟悉掌握《路基施工技术规范》

及《铁路路基工程质量验收标准》，对设计院提供的导线点和资料进

行复核，确认无误后，向监理工程师提交自己的检测结果，经其同意

后，作为现场施工测量控制依据，准确定出路基中线、坡脚、路基边

线及防护坡道的位置，做好标记，标明其轮廓并按技术规范要求随时

提交有关资料及执行其相关指令。每个工区应及时进行原地面标高和

断面量的复核，与设计断面量进行比较，如果有大的出入，应及时与

监理、设计院进行联系并取得确认。

2.2土石方调配方案

因管区路基段落分散，各工区应制定合理翔实的土石方调配方案,

尽量就近移挖作填，合理利用隧道弃硅。避免技术经济比选失误，造

成浪费。

2.3土工试验

开工前试验人员根据设计文件提供的资料在各取土场及路基范围

内两座结构物之间或土质变化处按《铁路土工试验规程》取代表性土

样做土工试验，取土深度不小于30cm,测定出土样的种类、液塑限、

天然容重、通过重型击实确定出最大干密度及最佳含水量，用于指导

路基施工。

2.4试验段施工

路基段大规模施工前应先选择合适的地段进行试验段施工，通过

填筑压实工艺试验，确定不同压实机械、不同填料施工含水率的控制

范围、适宜的松铺厚度、碾压遍数、最佳的机械配套和施工组织，将

挖方段挖、运机械数量进行整理，统计，找出适合本地区施工的最佳

施工方案，指导以后路基填筑大面积的施工。

3.技术要求

3.1《铁路路基工程施工质量验收标准》(TB10414-2003)

3.2《铁路路基施工规范》(TB10202-2002)

4.施工程序与工艺流程、施工要求

4.1基底处理

4.1.1场地清理及掘除

按总体进度安排分段、分期、分批清除征地范围内的表层耕植土、

垃圾、植被、树根、旧有建筑物及其他监理工程师指定的不适宜物料,

并移运至适宜地点，场地清理后留下的坑、穴等用规范规定的材料进

行回填并压实到与周围同样的密实度。场地清理完后，按照设计要求

对原地面进行充分压实或翻晒压实。

4.1.2基底处理

基底表层的状态，因地不同而异，对于一般的基底处理通常有以

下内容:

1、伐树根及表土处理

填土时必须清除地面上有害于路堤稳定的杂物，防止填完土后，

杂物腐烂变质，使基底发生松软和不均匀沉降等现象，当路基填土高

度小于1m时，应将路基范围内的树根全部挖除，以防止影响机械的正

常作业和填土内混入有害杂物。种树苗地段表层根系发达，清理时应

加大清理深度。基底的表层若是腐质土，则必须用推土机或挖掘机清

理至必要深度；属于草皮层，清除深度不应小于20cm；必要时根据具

体情况而定。清理时发现有洞、空穴、裂缝等都必须用规定的材料填

塞压实，以防日后塌陷。

2、水沟的处理

在路基范围内的水塘以及未设置结构物的水沟都要在路基填筑

之前处理好，便于展开作业面施工，减轻雨季对路基的不良影响。

水沟分干沟及有水沟，干沟处理时首先将沟表面杂草灌木等杂物

及腐质土清除干净，将沟的两侧推成台阶进行压实作业，沟底压实后,

用与路基填筑同样的材料分层，填筑至地面。有水沟处理时，将路基

填筑范围内的水沟截断，先抽水，后清理杂草淤泥，将两侧清理成台

阶，并压实沟底。若渗水较多，则用砂砾分层填至渗水线以上30cm。

再用与路填筑相同的材料分层回填至原地面。分层厚度不得大于

30cm。

3、基底坡面处理

清理表层后，对于纵横坡度大于1:5的区段进行处理，一般沿坡

度方向做成台阶，台阶宽度不小于2m,高度最小0.5m,且台阶顶面应

做成面向堤内倾斜的3-5%的坡度，处理时应特别注意，路堤坡脚的处

理。

4、质量标准

主控项目

⑴设计不作特别处理的地基，经平整、夯压后，其表面应无杂草、

树根、腐殖土。地下水出露处的处理应满足设计要求。

检验数量：施工单位全部检查。

检验方法：观察、核对。

⑵当路堤高度小于2.5m时，其压实标准符合路基基床的压实标

准。

检验方法：根据地基土类别，参照基床土的压实标准。

一般项目

⑴地面横坡陡于1：5时，应按设计在原地面开挖台阶，台阶宽度

不小于1mo

检验数量：施工单位检验9个点。

检验方法：尺量，水准测量。

4.1.3路基换填

1、熟悉设计图纸，按照设计图纸里程部位进行正确施工，了解换

填材料，换填标高。

2、换填范围及深度应符合设计要求，当采用机械挖除换填时，预

留厚度30〜50cm的土层进行人工清理。

3、挖至设计标高后，应进行碾压处理，达到压实标准后方可进行

换填材料的施工。

4、质量标准

主控项目

⑴换填所用的填料种类、质量、使用范围应符合设计要求。

检验数量：施工单位每换填10000m3时，检验2组；每增加5000

m3,增加1组检验。

检验方法：检查产品质量证明文件及抽样试验。

⑵冻土地基基底换填时，含冰量大的冻土、泥炭应清除至弃土场

或至少距路基坡脚20m以外。开挖后应做好边坡保温和加固工作。

检验方法：观察、尺量。

⑶换填地基的深度和范围应符合设计要求。

检验方法：观察、尺量。

⑷换填地基的压实质量应符合设计要求。路堤高度小于基床厚度

的低路堤压实标准符合基床土的压实标准。

一般项目

⑴换填地基顶面应有横向排水坡度，其顶面高程、中线至边缘距

离、宽度、横坡、平整度允许偏差及检验方法应符合下表一的规定。

表一换填地基顶面允许偏差及检验方法

序号项目允许偏差施工单位检验数量检验方法

1高程±50mm每100m等间距检验3点水准仪测量

2中线至边缘距离+50mm每100m等间距检验3点尺量

3宽度不小于设计值每100m等间距检验3点尺量

4横坡±0.5%每100m等间距检验3个断面尺量

填土：50mm

5平整度每100m等间距检验5点2.5m直尺量测

填石：100mm

4.1.4强夯、（重锤）施工方法

强夯施工前，根据设计拟定的强夯参数，在路外进行强夯试验方

案，进行现场强夯，对试夯场地进行测试，并于夯前测试数据进行对

比，检验强夯结果，确定正式施工采用的各项强夯参数，并报告业主及

监理工程师批准后开始强夯施工。

夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线

确定，且满足下列条件：

①最后两击的平均夯沉量不大于50mm。当单击夯击能较大时不大

于100mmo

②夯坑周围地面不发生过大的隆起。

③不因夯坑过深而发生起锤困难。

试夯前进行详细的原位测试，取地面下5〜10m以内原状土样进行

室内试验，测定有关土性数据。试夯按照拟定的强夯参数进行，每夯

击一次及时测量夯击坑及其周围的沉降量、隆起量和挤出量等地面变

形，作好详细夯击记录，在土层的不同标高处埋设深层沉降标用以观

测各深度的沉降量和有效的加固深度。

1、施工设备

按设计要求选用合适的强夯设备，按照一定顺序、夯击遍数和击

数，对地基冲击夯实，配备平整设备，平整夯坑，最终达到地基平整

密实。

强夯设备的主要配套设备有15t圆柱体夯锤、25t以上履带式起

重机、自动脱钩器、推土机等。

2、施工工艺

⑴在施工前先做好临时排水沟，将地表水引出地基加固处理范围。

⑵准确定出夯点位置、夯击范围，清理并平整场地。夯击点的位

置、间距可根据试夯确定的夯击遍数确定。

⑶起重机就位，使夯锤对准夯点位置，测量夯前锤点高程。将夯

锤起吊至预定高度，待夯锤脱钩、自由下落后，放下吊钩，测量夯坑

内及周围地面高程，计算夯沉量。

⑷夯击点及夯击次序布置：夯击点采用正方形布置，夯击点间距

4mo夯击顺序为隔点跳夯，如图二所示，先夯①点位，在夯②点位，

最后夯击③点位。每夯点的夯击次数根据试夯确定，点夯结束后再用

轻锤满夯2〜3遍，轻夯单击夯能宜控制在点夯夯击能的1/2以内。

⑸每点夯击两次，第一遍夯击点中心距5m,按设计要求布置。

⑹按设计规定的夯击次数及控制标准，完成第一遍夯点的夯击。

⑺按规定的间歇时间，进行第二遍夯击，第二遍夯击点在第一遍

夯击点中心，夯击点中心距也为5m。

⑻施工时详细记录每一夯点的夯击能量、夯击次数和每次夯沉量。

⑼逐次完成全部夯击遍数后，推土机将场地整平，测量夯后场地

高程。

3、质量控制与要求

⑴开夯前检查夯锤重量和落距，以确保单击夯击能满足设计要求。

⑵夯锤上设直径20-35cm的排气孔，避免产生“气垫效应”和“真

空效应二

⑶在每遍夯击前对夯点放线进行复核。夯完后检查夯坑位置，发

现偏差或漏夯及时整平坑底并补夯。

⑷低能量满夯的搭接面积按不小于四分之一夯锤面积控制。夯完

最后一遍后，用推土机将场地整平。

⑸第一遍夯击完成后，根据测量的数据和结果，结合工程地质进

行综合分析，对工艺参数进行必要的调整，更好的指导下一遍夯击。

⑹严格控制夯锤落点、夯锤落距、夯击击数、夯击遍数及间歇时

间等。

⑺强夯夯坑中心偏移的允许偏差按不大于0.ID（D为夯锤直径）

控制，每次夯击后按总夯击点的10%检验并记录。

⑻强夯处理后地基的承载力通过现场载荷试验确定；夯后有效加

固深度内土层的压缩模量采用原位测试和室内士工试验确定。

强夯压实施工工艺见图一。

强夯工艺流程图一

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4m

强夯夯击点及夯击次序布置示意图二

4、安全控制

强夯施工时，严格按有关的安全措施进行施工，确保施工安全。

正式施工前，施工负责人进行安全技术交底，施工人员要分工明确，

并严格按有关工种的安全操作规程进行。吊车不得超负荷，驾驶室的

挡风玻璃增设防护网。强夯施工中集中统一指挥，起重指挥人员的指

挥信号要明确，司机严格按信号操作，施工现场周围必须要有明显的

隔离标志。从起重机提升到夯锤下落的整个过程中，现场人员必须头

戴安全帽，且离开夯点至少10米，严禁在吊车的正前方或吊臂下站立。

5、质量控制

（强夯控制）

主控项目

⑴夯击点布置应符合设计要求。

检验数量：施工单位每100m等间距检查3个断面，每个断面左、

中、右各1点。

检验方法：尺量。

⑵单击夯击遍数、最后两击平均夯沉量应符合试夯确认的工艺要

求，低能量满夯的搭接面积不得小于1/4夯锤直径。

检验数量：施工单位对最后两击平均夯沉量、低能量满夯的搭接

面积，检查每遍总夯击点数的10%。

检验方法：观察、尺量。

⑶强夯加固地基的承载力应符合设计要求。检验深度不小于设计

处理深度，检验时间应符合设计规定。

检验数量：施工单位每100m等间距检查3个断面，每个断面左、

中、右各1点。

检验方法：每个断面作动力触探试验2点（贯入深度V4m的一

般黏性土或黏性素填土采用N10,砂土或碎石土采用吊3.5）；作静力触

探试验1点。

一般项目

⑴强夯处理范围应符合设计要求，其允许偏差为±150mmo

检验数量：施工单位每100m等间距检查3点。

检验方法：尺量。

⑵强夯夯坑中心允许偏差为0.1〃（〃为夯锤直径）。

检验数量：施工单位检查总夯击点的10%。

检验方法：尺量、查施工记录。

⑶强夯地基顶面的高程、中线至边缘距离、宽度、横坡、平整度

允许偏差及检验方法应符合下表二的规定。

表二强夯地基顶面允许偏差及检验方法

序号项目允许偏差施工单位检验数量检验方法

1高程+50mm每100m等间距检查3点水准仪测量

2中线至边缘距离±50mm每100m等间距检查3点尺量

3宽度不小于设计值每100m等间距检查3点尺量

每100nl等间距检查3个

4横坡±0.5%尺量

断面

填土：50mm

5平整度每100m等间距检查5点2.5m直尺量测

填石：100mm

4.1.5冲击压实、重型机械碾压施工方法

1、技术要求

⑴冲击压实、碾压施工前，进行现场试验，以确定冲击压实及碾

压遍数及冲击能、振动功率等参数；确定质量检测方法、评价标准等。

⑵现场施工时冲击压实次数根据设计要求的压实度和沉降量控制

值或最后一次的冲击变形小于2cm来控制冲击压实次数。

⑶冲击压实和重型碾压的加固范围为路基坡脚外3.0m范围内。

⑷当存在下列情况，不得采用冲击压实：地层含水量大于60%地

层；附近受既有建筑物影响（如距桥台、防洪堤、危房或古建筑50m

范围的路堤段）;各种已有复合地基加固的地基；已设置路肩挡墙地段。

⑸冲击压实及重型碾压处理效果的评价标准通过现场试验确定。

2、施工方法

施工前先进行工艺试验，根据检测结果分析选定工艺参数后再全

面展开施工。施工冲击式压路机按照12〜15km/h的行驶速度，由路基

外向内环形行走进行冲击碾压。

⑴对路堤和路堑各选择长度不小于200nl的试验段,对基底层面进

行冲击碾压试验，碾压遍数为20遍。通过现场试验与检测情况进一步

总结碾压速度、遍数、含水量等相关参数和经验后再全面施工。

⑵测量放样碾压范围，靠近结构物3m的范围用石灰洒出，不能冲

击碾压，以免对结构物造成破坏。

⑶碾压前，先检测待压实土体的含水量，如小于最佳碾压含水量,

用洒水车洒水，如有积水或过湿时，经排水晾晒至合适含水量后再进

行碾压。碾压时，轮缘重叠30〜40cm,冲击压路机碾压不到的边缘，

用重型振动压路机补强。

⑷冲击碾压完成检测合格后，用平地机将基面整平。

4.2填料

4.2.1填料要求

1、一般填料指A、B、C组填料。

2、改良土主要分为化学改良及物理改良两种，化学改良系指细粒

士中掺入3—5%的水泥或5—8%的石灰进行改良，物理改良系指掺入

10—25%的粗骨料（如砂卵砾石土、碎石土）进行改良，改良土均采用

路拌法施工，质量标准必须满足设计要求，

3、级配碎石各项指标的要求必须符合设计图纸和规范的要求。

4.2.2填料生产

1、全线路基土石方调配充分利用挖方、隧道弃硅、移挖作填，在

集中用土路基地段，尽量采用距线路较近的土源。合格的路堑石方或

隧道弃硅在填料生产场经解小、破碎、筛分后生产成A、B、C组填料,

对不符合要求的填料，视情况采用掺加碎石、石灰或水泥进行改良。

2、A、B组填料和级配碎石生产采用场拌法施工，改良士采用路

拌法施工。

⑴改良土生产

改良土填料采用厂拌法生产。在改良土拌和站利用YST-600型液

压碎土机碎土，WCB300型稳定土拌和机将土和水泥或消解过筛后的石

灰或粗骨料集中拌和，形成均匀的混合料。

改良土质量检验主要指含水量、颗粒级配及灰剂量检验，破碎效

果检验方法采用目测结合筛分法，拌和质量采用EDTA滴定法。检测频

率：500nl'/I组，每组3个样，且每班不少于1组。

为了控制好拌和质量，每班拌和前，对计量装置进行校验，每一

批料均在拌和前测定其含水量，同一批料雨后拌和前要检验并调整含

水量，以达到准确控制填料与水泥（石灰）料数量。

评判标准为：要求大于20mm颗粒含量小于20%,最大颗粒在40mm

以内；采用EDIT滴定法检验水泥或石灰剂量，控制在设计剂量-0.5%

到设计剂量+1.0%之间。

⑵级配碎石生产

确定级配碎石粒径和级配后，采用外购或检验合格的片石在级配

碎石拌和站集中加工成不同粒径的碎石。生产的级配碎石材料强度、

抗磨耗指标和针、片状颗粒含量等指标经检验均能满足规范要求后存

入料场。级配碎石采用稳定土拌和机进行厂拌法生产，拌和厂内不同

粒径的碎石集料分别堆放，电子自动计量，电控加水。级配碎石根据

击实试验测定最优含水量，为考虑级配碎石在运输、摊铺中含水量的

损失，拌制时适当调高0.5-1%。使用装载机将几种不同规格的粒料分

投入相应的仓内。拌和站在停机前先停止粒料的供给，使滚筒空转3-5

分钟，待余料出尽再停机。

颗粒级配

合理的级配易于压实，施工中每填筑2000m3级配碎石抽检一次混

合料级配，并进行一次级配碎石填料的重型击实试验，保证级配曲线

符合规定要求，含水量较佳，检查发现问题，及时调整。

每工班生产混合料前测定粗细集料的含水率，换算施工配合比。

级配碎石混合料拌合生产过程中，随时观察混合料级配和含水率变化

情况，正常情况下，每一工班抽检三次（每次不超过2000in3）第一次

必须在拌合开始时检验，如发现生产过程有异常，增加抽查试验次数,

根据颗粒级配、含水率及时调整配料比例，使混合料符合要求。

4.3路堤

逐段实施路基放样，用石灰标定边界范围。路堤填筑前，先根据

填土高度和试验确定的分层厚度及压实参数，计算出分层数、松铺厚

度、压路机行走速度和碾压遍数，现场绘出分层施工图，以便控制填

土厚度。

按照试验段取得的施工参数、施工机械组合及碾压工艺、“三阶段、

四区段、八流程”的方法进行路基填筑施工。施工按分层和作业区分

段的方式，进行横断面全宽、纵向分层填筑。推土机配合装载机或挖

掘机装料，自卸汽车运输，基床表层以下采用推土机摊铺平整，基床

表层摊铺机摊铺平整，振动压路机压实。

4.3.1基床以下路堤填筑工艺及方法

1、一般填料路基填筑方法

一般路基填筑施工工艺流程见图三。

工艺方法如下：

⑴分层填筑

路基填筑采取横断面全宽、纵向分层填筑的方式。当原地面高低

不平时，从最低处分层填筑，由两边向中心填筑。

填筑施工根据现场施工条件，采用推土机、挖掘机或装载机配合

自卸汽车运输。施工时，根据填筑高度及由试验段确定的分层厚度、

压实系数，由技术人员计算出计划分层数、压路机走行速度、碾压遍

数，并绘出分层施工图，向施工队长、领工员、班长、指挥卸士人员、

压路机司机进行书面交底。施工队长、领工员负责控制松铺厚度，并

配合机械随时进行厚度调整。

采用碎石类填筑时，分层的最大压实厚度不大于40cm,采用砂类

土或改良细粒土填筑时，分层的最大压实厚度不应大于30cm,分层填

筑的最小分层厚度不小于10cm。填筑时路基两侧各加宽50cm以上，

以保证边坡压实质量。

为节省摊铺平整时间，在运送填料时，严格控制倒土密度，根据

车载量及松铺厚度计算卸车密度。

用不同填料填筑路堤时，各种填料禁止混杂填筑，每一水平层的

全宽用同一种填料填筑，并做成横向蜴的排水坡。

填料填筑

▼▼

准备阶段施工*阶段整修验交阶段

路

检

施

填

平

碾

基

测

工

土

整

压

阶

准

阶

整

阶

阶

段

备

段

段

段

修

填

施

摊

检

地

分

洒

碾

料

测

铺

工

基

层

水

压

验

加

签

整

处

准

填

晾

夯

证

理

平

晒

备

筑收

工

实

图三一般路基填筑施工工艺流程图

⑵摊铺平整

填筑区段完成一层卸土后，用推土机、平地机摊铺平整，做到填

铺面在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机压轮表面能均匀地接触填

铺面进行碾压，达到碾压效果。

摊铺时边坡两侧各加宽0.5m,在推铺的同时利用推土机对路肩进

行初步压实，并保证压路机压到路肩时不致发生滑坡。

⑶洒水或晾晒

严格控制填料的含水量。含水量不超过试验中求得的最佳含水量

的2%或不低于最佳含水量的3虬当含水量太低时，在表面洒水并尽可

能地搅拌，待提高含水量后再摊铺碾压；当填料含水量超过规定时，

则在摊铺后先晾晒，待降低含水量至最佳含水量时再碾压，填层厚度

可适当减薄。在洒水或晾晒时，前后两区段交叉施工。

⑷机械碾压

填土压实作业用光轮压路机配合重型振动压路机碾压。

压实前，由技术人员、领工员、值班班长、压路机司机进行检查,

确认层厚及平整度符合要求后，再进行碾压。用振动压路机进行碾压

时，第一遍静压，然后先慢后快，由弱振至强振，最快行驶速度控制

在4km/h,由两边向中央纵向进退式进行。横向接头重叠0.4〜0.5m,

前后相邻两区段间纵向重叠1.5〜2.0m。做到压实均匀，没有漏压、

死角。

按照压实部位密度标准、填层厚度及控制压实遍数进行压实。压

实遍数由试验人员根据试验段确定的压实系数提供。经密度和K30检

测合格，且监理平行检测合格后，方可转入下一道工序。不合格时进

行补压，直至合格。

⑸检验签证

按验标要求对填料质量、填筑厚度、填层面纵横方向平整度、压

实质量、宽度、边坡质量及坡度等进行检查验收签证。达不到标准的

不验收.

(6)路面、边坡整形

路堤按设计标高填筑完成后，每20m设三个桩(两个边桩，一个中

桩)。进行高程测量，计算平整高度，施放路肩边线桩，修筑路拱，并

用光轮压路机碾压一遍，使路面光洁无浮土，横向排水坡符合要求。

依据路肩边线桩，用人工按设计坡率挂线刷去超填部分。边坡刷

去超填部分后进行整修夯实，整修后的边坡达到坡面平顺没有凹凸，

转折处棱线明显，直线处平直，变化处平顺，压实度合格。

⑺质量标准

主控项目

I路堤填料的种类、质量应符合设计要求。填筑前应对取土场填

料进行取样检验；填筑时应对运至现场的填料进行抽样检验。当填料

土质发生变化或更换取土场时应重新进行检验。

检验数量：施工单位对填料的检验项目、检验数量应符合下表的

规定。

表三填料的检验项目、检验数量

大于5mm大于20mm大于40mm

填料种类颗粒级配相对密度液、塑限击实试验颗粒的单颗粒的单颗粒的单

位体积重位体积重位区积董

细粒土及————5000〜5000〜5000m3——5000m3

粉砂、粘砂10000m310000m3

粗粒土（除

粉砂、粘砂10000m310000m3———10000m3—10000m3

外）

33——5000〜——3——

碎石类土10000m10000m10000m310000m

块石类土10000m3————————————

II路堤分层摊铺压实厚度应符合工艺性试验确定的填筑厚度和压

实工艺参数要求。

检验数量：施工单位每100m检查3处。

检验方法：观察、尺量。

ni每一填筑层全宽应采用同一种填料，基床以下路堤压实标准符

合表四要求。

表四基床以下路堤填筑层压实标准

填料压实标准细粒土粗粒土碎石土

A、B、C组压实系数420.90

地基系数《0

（MPa/cm）2902110^130

空隙率<31%<31%

一般项目

I使用不同种类填料填筑时，上下两层填料的颗粒级配应满足几

<4以5,且每一压实层全宽宜采用同一种类且条件相同的填料。当渗水

土填在非渗水土上时，非渗水土层顶面应向两侧设置4%的横向排水

坡；非渗水土填在渗水土上，接触面可为平面。

检验数量：施工单位每100m等间距检验3处。

检验方法：观察、坡度尺量。

II浸水路堤粗粒土外包体宽度、与路堤核心填土衔接台阶宽度、反

滤层宽度应符合设计要求。

检验数量：施工单位每100m检验3处。

检验方法：尺量。

III基床以下路堤顶面高程、中线至边缘距离、宽度、横坡、平整度

允许偏差及检验方法应符合下表的规定。

表五基床以下路堤顶面允许偏差及检验方法

序

号项目允许偏差施工单位检验数量检验方法

每100m等间距检查3个断面

1高程±50mm水准仪测量

（每个断面左、中、右各1点）

每100m等间距检查3个断面

2中线至边缘距离±50mm尺量

（每个断面左、右各1点）

3宽度不小于设计值每100m等间距检查3个断面尺量

4横坡±0.5%每100m等间距检查3个断面尺量

土质路堤顶面30

mm2.5m直尺量

5平整度每100m等间距检查6点

填石路堤顶面测

100mm

2、改良土填筑施工

正式填筑前，先做试验段，通过试验选定改良土的松铺和压实厚

度、压实方法(含机械组合)、碾压含水量等，报监理工程师批准后指

导施工。

⑴施工准备

主要有：路堤本体或下承层的检查验收，填筑宽度线放样，施工

设备的配套，施工人员的技术交底与培训等。

⑵基床底层填筑前根据所选的机械和填料种类进行填筑工艺试

验。试验段的长度不小于50m。

⑶基床底层填筑按“三阶段、四区段、九流程”的施工工艺组织

施工，每个区段的长度根据使用机械的能力、数量确定，一般宜在200m

以上或以构造物为界。各区段或流程内严禁几种作业交叉进行。

⑷基床底层按照横断面全宽、纵向分层填筑。每层压实厚度不大

于30cm,并且最小压实厚度不宜小于10cm。填料摊铺使用推土机进行

初平，再用平地机进行平整，对于出现的坑洼进行平整。填层面无显

著的局部凹凸，并做成向两侧横向排水坡。

⑸改良土混合料填筑时，必须严格控制其填料出场的含水率在工

艺试验确定的施工允许含水率范围内。施工前做好场地的临时排水和

防雨措施，严禁雨天作业，避免低温施工、人为停工。确需停工时，

必须做好养生，防止水分流失。

(6)改良土混合料接近最佳含水率时，用重型压路机在路基全宽内

碾压至要求的压实密度，且表面无明显的轮迹。压实顺序按先两侧后

中间，先静压后弱振、再强振的操作程序进行碾压。各种压路机的最

大碾压行驶速度不宜超过4km/ho各区段交接处，互相重叠压实，纵

向搭接长度不小于2m,沿线路纵向行与行之间轮迹重叠不小于0.4米,

上下两层填筑接头错开不小于3.0mo

⑺改良土的养护

改良土施工完后，进行洒水养护，防止表面开裂，洒水养护次数根

据气温确定，以不干燥、不裂纹为原则。

⑻质量标准

主控项目

I外掺水泥、石灰、粉煤灰的品种、规格、质量应符合设计要求。

检验数量：施工单位对同一产地、厂家、品种且连续进场的：水泥

每500t做一次水泥强度等级和终凝时间检验；石灰每4000t做一

次有效钙、氧化镁检验；粉煤灰每4000t做一次烧失量检验。

n外掺砂、砾石、碎石的种类、质量应符合设计要求，进场时应

进行材料检验。

检验数量：同一产地、品种、规格且连续进场的砂、砾石、碎石

材料每2000n?为一批，不足上述数量时亦按一批计。施工单位每批

检验1组。检验方法：颗粒分析、密度、压碎值、有机质试验。

HI改良土路堤填筑摊铺厚度应符合工艺性试验确定的填筑厚度和

压实工艺参数的要求。

检验数量：施工单位每100in检查3处。

检验方法：观察、尺量。

IV路拌深度应达到层底，不得留有“素土”层。检验数量：施工

单位每检测层每100m检查2个断面（每个断面左、中、右各1点）。

检验方法：挖坑检查。

V每一填筑层全宽应采用同一种填料。

一般项目

I改良土填筑层石灰、水泥掺料剂量配比允许偏差和检验为十

1%------0.5%o

检验数量：施工单位每层每100m检查3处。

检验方法：EDTA滴定法。

II路堤顶面高程、中线至边缘距离、宽度、横坡、平整度允许偏

差及检验方法应符合表六的规定。

表六路堤顶面允许偏差及检验方法

序检验方

号项目允许偏差施工单位检验数量

法

每100m等间距检查3个断面

1高程±50mm水准仪测量

（每个断面左、中、右各1点）

中线至边缘距每100m等间距检查3个断面

2±50mm尺量

离（每个断面左、右各1点）

3宽度不小于设计值每100m等间距检查3个断面尺量

4横坡±0.5%每100m等间距检查3个断面尺量

土质路堤顶面：30

mm2.5m直尺量

5平整度每100m等间距检查6点

填石路堤顶面：100测

mm

3、填石路堤填筑方法

⑴工艺方法如下：

利用石方填筑路堤时，移挖作填的近距离石方采用推土机填筑施

工，较远距离采用挖掘机、装载机装石方，自卸汽车运输，人工辅助

推土机整平，重型振动压路机碾压密实。用于路基填筑的石料，选择

符合规范要求、级配良好的石料，其最大粒径不超过层厚2/3o对于

较大粒径石料，用碎石机或小炮破碎后再装车运至填筑路段。填筑时,

采用横断面全宽，纵断面分层填筑压实，每层填筑厚度按规范要求或

由试验段工艺试验确定。较大石块填筑前进行破碎解体或码砌于坡脚,

并在填筑前提前按排好车辆运行路线，由专人指挥卸硅，先低后高，

先两侧后中央，然后用推土机均匀整平，使石块之间无明显高差，个

别不平地段人工配合用细料找平。

碾压采用振动压路机分层碾压，直至压实层顶面稳定，无下沉，

石块紧密，表面平整为止。碾压时行与行之间重叠0.4〜0.5m,前后

相邻区段重叠1〜2m。

⑵质量标准

主控项目

I填料的种类、质量应符合设计要求，进场时应进行材料检验。

检验数量：施工单位在每填筑10000n?时，作1组石料抗压强度

检验。

检验方法：岩块抗压强度试验。

II每层填料的松铺厚度不得大于0.8mo

检验数量：施工单位每检测层每100m等间距检查3点。

检验方法：观察、尺量。

III路堤边坡码砌宽度不得小于1mo

检验数量：施工单位每检测层每100m等间距检查2个断面4点

（每个断面左、右各1点）。

检验方法：尺量。

ni填石路堤填筑层压实质量应符合《铁路路基工程施工质量验收

标准》（TB10414—2003）附录C的规定。

检验数量：施工单位每层纵向每100m检查2点。检测点应布置

在中部1点，距填层边沿2m处1点，按左、中、右大致均匀分布。

检验方法：及。荷载试验。

一般项目

I填石路堤顶面高程、中线至边缘距离、宽度、横坡、平整度允许

偏差及检验方法应符合下表的规定。

表七路堤顶面允许偏差及检验方法

序检验方

号项目允许偏差施工单位检验数量

法

每100m等间距检验3个断面

1高程±50mm水准仪测量

（每个断面左、中、右各1点）

中线至边缘距每100m等间距检验3个断面

2±50mm尺量

离（每个断面左、右各1点）

3宽度不小于设计值每100m等间距检验3个断面尺量

4横坡±0.5%每100m等间距检验3个断面尺量

填石路堤顶面1002.5m直尺量

5平整度每100m等间距检验6点

mm测

4、土工格栅施工

施工顺序为：整平地面一张拉并铺设土工格栅一装载机填料一推

土机整平一压路机碾压一检查验收。

施工前按设计铺设范围准确放线，将士工格栅完全张开铺设在已

整平的地面上，并在四周用插钉或填土固定，避免产生空鼓。用装载

机从铺设范围两端或一端开始逐段向中间填筑填料，推土机整平，压

路机碾压密实，施工过程中尚未填筑填料的土工格栅部分严禁机械设

备在其上通行O

二、基床施工

按设计要求,路堤基床表层为级配碎石，底层填筑A、B组土或改

良土。按“三阶段、四区段、九流程”的施工工艺组织施工。

路堤基床底层施工工艺及方法

路堤基床底层施工工艺与基床以下路堤填筑施工工艺基本相同，

不同之处和注意要点简述如下。

1、采用碎石类填筑时，分层的最大压实厚度不大于35cll1,采用

砂类土或改良细粒土填筑时，分层的最大压实厚度不应大于30cm,分

层填筑的最小分层厚度不小于10cm。填筑时路基两侧各加宽50cm以

上，以保证边坡压实质量。

2、使用推土机初平，再用平地机精平。摊铺整平过程中尤其注意

防止填料离析，使每一摊铺层填料中的粗细料摊铺均匀、层面平整。

3、摊铺整平后，当表面尚处湿润状态时立即采用重型压路机进行

碾压。如表面水分蒸发较多，明显干燥失水，在其表面喷洒适量水分,

再进行碾压。

4、按先两边后中间（曲线地段先曲线内侧后曲线外侧），先慢后

快的原则进行碾压。各区段交接处重叠压实，纵向行与行之间的轮迹

重叠0.4m,上下两层填筑接头错开不小于3m。

5、填至基床表层底面标高后，及时恢复中线，进行水平标高测量，

检查路基宽度。按照设计结构尺寸进行路面整修后，达到路面平整，

横向排水坡符合设计要求。

6、质量控制与要求

主控项目

⑴填料的种类、质量应符合设计要求。填筑前应对取土场填料进

行取样检验；填筑时应对运至现场的填料进行抽样检验。当填料土质

发生变化或更换取土场时应重新进行检验。

表八填料的检验项目、检验数量

大于20大于40

大于5mm

mm颗粒的mm颗粒的

填料种类颗粒级配相对密度液、塑限击实试验颗粒的单

单位体积单位体积

位体积重

重重

细粒土及5000〜5000〜

一一5000m3一5000m3

粉砂、粘砂10000m310000m3

粗粒土（除

粉砂、粘砂10000m310000m3———10000m3——10000m3

外）

5000〜

碎石类土10000m310000m3—一10000m3一

10000m3

块石类土10000m3一一一一一一

⑵路堑基床底层厚度范围内含有软弱土层时，其天然土层静力触

探比贯入阻力Ps值：I级铁路不得小于1.2MPa。低于上述指标时，

应挖除基床底层厚度范围内天然土层，换填符合设计要求的填料或采

用改良土填料填筑。

检验数量：施工单位每100m检查2点。检验方法：静力触探。

⑶路堑基床底层的换填深度应符合设计要求。

检验数量：施工单位每100m等间距检查3点。检验方法：尺量。

⑷路堑基床基底换填分层摊铺压实厚度应符合工艺性试验确定的

填筑厚度和压实工艺参数要求。

检验数量：施工单位每100m检查3处，检验方法：观察、尺量

⑸路堑基床底层换填，全宽应采用同一种填料填筑。

表九基床底层填筑层压实标准

填料压实标准细粒土粗粒土碎石土

压实系数420.95

A、B、C组或地基系数左。

2no》1202150

改良土(MPa/cm)

空隙率<28%<28%

检验数量：施工单位对填筑层压实质量的检验数量应符合下表的

规定。

表十基床底层压实质量的检验数量、检测方法

填料种类检验数量检验方法

每填高0.9m,纵向每100m检查2个断面4

各种土类点，距路基边缘2m处2点、中间2点。不足扁平板载荷仪

0.9m亦检查2个断面4点

核子密度仪、环

细粒土和黏砂土

刀法

每层沿纵向每100m等间距检查2个断面6点，

粗粒土、细粒土灌砂法、气囊法

每断面左、中、右各1点，左、右点距路基边

粗粒土、细粒土、碎石缘1m处

类、最大粒径小于60mm灌水法

的块石类土

一般项目

⑴路堑基床底层顶面高程、中线至边缘距离、宽度、横坡、平整

度允许偏差及检验方法应符合下表的规定。

表十一基床底层顶面允许偏差及检验方法

序号项目允许偏差施工单位检验数量检验方法

1高程+20mm每100m等间距检查3点水准仪测量

每100m等间距检查6个点（左

2路肩高程±20mm水准仪测量

右各3个）

中线至路肩路堑：+100mm,-0mm

3每100m等间距检查3个断面尺量

边缘距离路堤：不小于设计值

4宽度不小于设计值每100m等间距检查3个断面尺量

坡度尺量/水

5横坡±0.5%每100m等间距检查5个断面

准测量

用2.5m长直

6平整度15mm每100m检查5点

尺量测

三、基床表层施工工艺及方法

1、工艺方法

⑴级配碎石配合比验证试验

拟定3〜4种级配碎石配比进行室内试验，分析不均匀系数、曲率

系数等，提出满足或接近要求的2种室内配比。

完成室内级配碎石配比设计后，在拌和站料场选择15m宽X30ni

长场地按照25cm摊铺厚度分别对不同配比的级配碎石进行碾压试验。

碾压设备采用振动压路机，碾压遍数6遍，采用灌砂法、Evd法、K30

法分别检测碾压效果，确定基床表层级配碎石施工配比。

⑵级配碎石填筑施工参数试验

在大面积填筑前，根据初选的摊铺、碾压机械及试生产出的填料，

进行现场填筑压实工艺试验，确定填料级配、施工含水率、松铺厚度

和碾压遍数、机械配套设备、施工组织。试验段长度不小于200m。

⑶级配碎石与运输

采用自卸汽车运输级配碎石熟料，根据摊铺能力、运输线路、运

距和运输时间，以及拌和站生产能力，选用自卸汽车的数量，保证拌

和站连续生产。自卸车装料按其载重量装足，并按指定地点和顺序卸

料。使用电子计量地磅控制级配碎石用量。在运输过程中尽量避免中

途停车和颠簸，以确保熟料的延迟时间和不离析，为防止水份过量流

失，视天气情况考虑是否采用苫盖，雨天不得施工。

⑷级配碎石摊铺、平整

基床表层填筑前检查基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合

标准的基床底层进行修整，达到基床底层验收标准。

基床表层的填筑按验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测修

整“四区段”和拌和、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护“六

流程”的施工工艺组织施工。摊铺碾压区段的长度根据使用机械的能

力、数量确定。区段的长度一般宜在100m以上。各区段或流程只能进

行该区段和流程的作业，严禁几种作业交叉进行。

级配碎石的摊铺采用摊铺机、推土机和平地机。每层的摊铺厚度

碾压密度按设计要求严格控制.

I第一层（第二层）施工整平

自卸汽车根据车容量准确测算卸料间距并严格按划出的卸料方格

卸料，以保证填层厚度均匀、达标。使用推土机初平，并用水平仪和

挂线方法控制填筑的虚铺厚度。使用平地机进行终平，按设计做出路

拱，由人工配合平地机对不均匀处进行调整。

II顶层摊铺工艺

顶层级配碎石施工是最关键的一道工序，它的质量好坏直接关系

到整个路基工程质量。摊铺选用履带式摊铺机分两幅摊铺，每幅摊铺

幅宽为路基半宽，长度控制在150—250米，摊铺厚度为0.2〜0.3111。

(a)准备工作

在摊铺组配碎石时，对下承层进行清理、整修养护。根据填层厚

度(含松铺系数)，设置挂线标准桩，藉以控制摊铺厚度和标高。同时,

沿摊铺带一侧敷设一根施工导向线，并在机械上安置一根带链条的悬

杆，驾驶员只要注视悬链杆对准导向线驾驶即可，使机械在直线或曲

线上均处于正确位置。

(b)铺机检查

工前需对工作装置、调节机构进行专门检查，即检查刮板输送器、

闸刀和螺旋摊铺器(供料装置)的状况，是否粘附杂物；振捣梁的底

面及前下部是否磨损过大，行程及速度情况，与熨平板间的间隙及离

熨平板底面的高度是否合适；熨平板底面有无磨损、变形和粘附混合

料；厚度调节器和拱度调节器是否良好；各部位有无异常；自动调平

装置是否良好。全部进行试转达试验良好后，方可摊铺。

(c)摊铺作业

准备宽O.ini,厚为松铺厚度，长为熨平板纵向尺寸相同的长方垫

木两块，作为摊铺的基准。摊铺机置于起点后，抬起熨平板，把两块

垫木分别置于熨平板两端的下面，将熨平板自然落在垫木上。

摊铺机供料机构包括刮板和布料器，两者密切配合、速度匹配，

均速摊铺，以保证基面的平整度。摊铺时，先从横坡较低处开铺，每

幅摊铺长度为100—200m后，调头铺另一幅。两条摊铺带接头处，要

有一部分搭接，保证具有相同的厚度。搭接的宽度前后一致，前后摊

铺机错缝搭接20cm。摊铺作业做到快卸料、快摊铺、快整平、快碾压。

摊铺带的边缘必须齐整。

(d)自动找平控制

运用自动找平装置，需选用一个准确的基准线。经比选，采用基

准线钢丝法，它可在大范围内相对准确的控制设计标准、纵横坡、