热力施工方案与技术措施

第五章施工方案与技术措施

一.编制依据

1.编制依据

满足业主针对本工程质量、进度、安全、文明施工等各方面提出

的要求。

根据工程所处施工环境，通过对技术、经济的综合比较，选择先

进、合理施工方法、技术措施，编制经济科学、切实的施工方案，确

保符合国家、行业和地方的规范、标准。

以建造精品工程为目标，进行施工过程控制。合理、高效安排施

工进度，科学施工管理，确保全部工程按期完工。

1.招标资料

《三河-通州供热供热工程通济路以东片区热力支干线工程（一

期）二标段招标文件》。

2.相关法规、规范、规程

《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-2014

《建筑地基基础工程施工质量验收规程》GB50202-2002

《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-2018

《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002

《建筑节能工程施工质量验收规范》GB50411-2007

《城镇供热直埋热水管道技术规程》CJJ/T81-2013

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013

《城镇供热管网设计规范》CJJ34-2010

《城镇供热系统安全运行技术规程》CJJ/T88-2000

《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2008

《硬泡聚氨酯保温防水工程技术规范》GB50404-2007

《工程测量规范》GB50026-2007

《国家三、四等水准测量规范》GB12898-2009

《砌体结构设计规范》GB50003-2011

《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011

《钢结构焊接规范》GB50661-2011

《北京地区建筑地基基础勘察设计规范》DBJ11-501-2009

《混7疑土结构设计规范》GB50010-2010

《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015

《地下防水工程施工质量验收规范》GB50208-2011

《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107-2010

《室外给水排水和燃气热力工程抗震设计规范》GB50032-2003

《给水排水工程构筑物结构设计规范》GB50069-2002

《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-2001

《地下工程防水技术规范》GB50108-2008

《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-2012

《钢制对焊管件技术规范》GB/T13401-2017

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011

《钢结构焊接规范》GB50661-2011

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2017

《城市供热管道用波纹管补偿器》CJ/T402-2012

《管道与设备绝热》K507T〜2,R418T〜2

《钢制对焊管件类型与参数》GB/T12459-2017

《石油天然气工业管线输送系统用钢管》GB/T9711-2017

《压力管道安全技术监察规程一工业管道》TSGD0001-2017

《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-2018

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923.1-2011

《钢筋焊接验收规范》JGJ18-2012

《气焊、于工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及尺寸》

GB/T985-2008

《建筑与市政工程地下水控制技术规范》JGJ111-2016

国家、行业、北京市现行其他有关法律、法规、标准、规范、规

3.其他

投标单位自身技术水平、机械情况及以往类似工程施工经验。

2.工程概况

1.概述

工程名称：三问-通州供热供热工程通济路以东片区热力支干线

工程（一期）二标段。

建设地点：通州区通济路以东片区。

质量标准：合格。符合现行国家有关工程施工验收规范和标准的

要求，达到合格标准。

工期要求：90日历天。计划开工日期2019年10月18日，计划

竣工日期2020年01月16日。

2.基本情况

本工程为三问-通州供热工程通济路以东片区热力支干线工程

（一期），含建设内容含畅和东路段（路阳大街至朗洁街）通行地沟

土方、结构及防水施工和热力管道及附属设备设施安装，管线总长

约262.4米，管径规格DN250。通行地沟长度约262.4米。

3.施工场地（现场）具体地理位置：

本工程场地位于北京市通州区路城镇

4.现场地质环境及水文资料

4.1地址环境

北京地区位于华北平原的西北部，主要构造格架形成于燕山运

动，该时期发育了一系列北东向、北北东向和北西向断裂，将本地区

分割成隆凹相间的构造雏形，即西山迭拗槽，北京迭断陷、大兴迭隆

起和大厂新断陷。本建设场区处于阴山纬向构造带南缘，祁吕〜贺兰

山字型东翼反射弧构造带附近及新华夏系构造带与延吕弧型构造东

翼南缘的复合部位。区内由于受上述构造体系的综合影响和燕山期频

繁的岩浆活动，致使本区所显示的构造形迹较为复杂，因而产生一系

列NE向与NW向断裂构造。

4.2地下水

根据场区地层分布情况及现场地下水位量测数据，结合工程场区

周边勘察资料及附近地下水

位观测孔的水位观测数据，拟建场区及附近地面下约40nl深度范围内

主要分布2层地下水。

（1）第1层地下水

地下水类型为潜水，该层地下水在场区内普遍分布，本次勘察期

间（2017年9月〜2018年3月）于勘探点中量测的稳定水位标高为

4.18m〜7.98m（埋深12.10m〜18.00m）□主要赋存于中砂、细砂④1层,

中砂、细砂④层和中砂、细砂⑤层中。该层地下水受北京城市副中心

大量在建工程的降水影响有较大幅度的下降。

（2）第2层地下水

地下水类型为承压水，该层地下水在场区内连续分布，本次勘察

期间（2017年9月〜2018年3

月）于场区内勘探点中量测的该层地下水稳定水位标高为

-2.17m〜1.07m（埋深18.00m〜22.50m）。主要赋存于细砂、中砂⑥

层中。

二.施工测量

1.工艺流程

测量桩位交接一桩位复测一控制网加密测量一施工测量一竣工

测量

2.测量桩位交接

我公司由专人负责交接桩，依照资料同现场桩位交接人在现场指

认桩位。交接桩时，各桩位应完整稳固，交接桩测量资料必须齐全，

现场标桩应与书面资料相吻合，如与相邻施工段相接时，应在相邻施

工段至少交接一个平面控制点和一个高程点。交接桩后做好护桩工

作，做好标志便于寻找。

2.1桩位复测

接桩后，项目部组织测量人员进行内业校核及复测，平面控制点

复测采用附和导线测量方法进行，高程控制点复测采用附和水准测量

或三角高程测量方法。复测的技术要求不应低于原来控制桩的测量精

度等级，如发现问题，及时向业主、交桩单位研究解决。复测合格并

将复测结果报监理工程师确认后，作为永久桩点保护，以指导施工测

量与竣工测量。

2.2施工控制网加密测量

①控制网布设形式

平面控制网布设形式：热力工程平面控制测量网宣布设成直伸形

状，采用附和导线测量方法。

高程控制网布设形式：高程控制测量宜采用附和水准测量方法，

高程控制点每100m左右设置一点，施工期间应定期复测。

②控制网测量

选点埋石：加密控制点应选在槽边20〜50m,点位应通视良好、

便于施测和长期保存，控制点应埋设混凝土桩或现浇混凝土，中心预

埋e6钢筋作为中心点（钢筋中设十字中心线），如控制点在沥青混

凝土路面上可以直接钉水泥钉作为点位。

外业观测控制网测量设置应符合国家控制测量相应等级及技术

要求。

内业计算应经两人独立校核，确认无误后方可使用；各级控制点

的计算，可根据需要采用严密平差法或近似平差方法。平差时使用程

序必须可靠，对输入数据进行校对，输入数据应满足相应精度要求。

3.工程测量

3.1开挖前测量与复测

①基槽开挖前根据设计图纸及施工方案进行中线定位，采用极坐

标方法测放中线桩时，应在起点、终点、平面折点、竖向折点及直线

段的控制点等位置预设中心桩。

②核对新建热力沟道与需接口的热力沟道、热力管沟平面位置和

[WJ程。

③中线桩每10m一点，桩顶钉中心钉，并应在基槽外适当位置栓

桩。根据中线控制桩及放坡方案测放基槽上口开挖位置，现场撒白灰

线标注，然后在上口线外侧对称钉设一对高程桩，每对高程桩上钉一

对等高的高程钉。

3.2过程测量

①开挖过程测量：测量人员必须对中线、高程、坡度、基槽下口

线、槽底工作宽度等进行检测，并在人工清底前测放高程控制桩。

②人工清底后测量：基槽见底后，采用极坐标方法或依据定位控

制桩采用经纬仪投点法向槽底投测沟道中心线控制桩，采用水准测量

或钢尺悬吊法将高程引测至基槽底。

③检查井开挖测量：检查井开挖与基槽开挖同时进行，根据检查

井桩号坐标及控制点坐标法测放结构中心位置，依设计图纸测设结构

开挖上口线及开挖高程控制桩，同时进行栓桩。

④热力沟基础测量：根据热力沟中心桩及设计基础宽度，测放基

础结构宽度，同时测放基础高程控制桩。基础施工后复测基础中心线

偏差、宽度及高程，并定位热力管支架位置。

⑤结构施工测量：热力沟基础施工后恢复中线，根据结构形式对

模板及附属设施分别放线。

⑥热力管施工测量：在热力管道安装前用全站仪定位热力管道的

中心位置；在管道安装过程中及时复核并调整热力管道中心位置。

3.3竣工测量

①竣工测量由具有相应资质等级的测绘单位进行测量。

②竣工测量完成后，由承接竣工测量的单位编制“建设工程竣工

测量成果报告书”，竣工测量资料编入竣工资料。

3.4工程测量技术要求

精密导线测量的主要技术要求

平均边长(m)350

导线总长度(km)3〜5

每边测距中误差(mm)+6

测距相对中误差1/60000

测角中误差(”)±2.5

DJ14

测回数

DJ26

方位角闭合差(“)5G

全长相对闭合差1/35000

相邻点的相对中误差(mm)±8

精密水准测量的主要技术要求

偶然中误差(mm)±2

每千米高差中数误差(mm)

全中误差(mm)±4

路线长度(km)2〜4

水准仪的型号DS1

水准尺锢瓦尺

与已知点联测往返各一次

观测次数

附合或环线往返各一次

往返较差、附合或环线闭平地(mm)±8册

合差山地(mm)士2册

3.5测量质量保证措施

为保证达到测量精度要求,确保工程质量，结合本工程实际情况,

我们从以下几方面加以保证：

工程开工前制定具体的《测量方案》，并上报主管部门；

现场交接桩时，均需有交接桩记录，记录必须内容完整、签字齐

全;

实测前作好与相邻标段内控制点的贯通联测工作，确保测量控制

点的相互衔接；

原始数据必须标明日期、施测人、校核人；

所有测量结果必须经专人复核后，方可用于指导施工；

所有测量仪器必须达到其标称精度，并在年检期内；

有效的保护一切基准点和其他相关标志，至工程竣工验收结束为

止。

三.管道土方开挖

土方开挖前3天，将土方施工方案报请本工程监理工程师批准，

该方案包括：土方工程开始前我方复测的地面标高资料、图纸，土方

开挖、回填顺序及工期安排，土方开挖、运输、回填及压实方法，根

据设计图纸对施工范围内的地下管线进行物探调查时，探坑的位置、

尺寸，地下管道交叉处回填土方法。

待方案批准后，首先对施工范围内的地下管线进行物探调查，并

将调查结果所区相关单位核实后，报监理工程师备案。

1.基槽开挖工艺流程

机械挖槽一边坡修整一人工清底一钎探一验收

2.机械开挖，人工清底、修坡

(1)全部采用机械挖土配合人工清底及修边。在有现况地下管线

的区段，管线露明处，按照方案中的保护内容进行加固。并严格遵守：

接近管线前后1m位置人工开挖，严禁使用机械。

(2)在机械挖槽时，开挖到设计槽底时预留20cm左右土层，采

用人工清底。并及时测量槽底高程和管中线。当下步工序不能连续进

行时，沟槽应留20cm左右的土层不挖，待下步工序施作时再挖。槽

底严禁受水浸泡及超挖。

(3)在开挖前，沟槽的断面、开挖的次序和临时堆土的位置由现

场施工人员向机械操作手和土方工详细交底。在挖土过程中管理人员

应在现场指挥，并应经常检查沟槽的净空尺寸和中心位置，确保沟槽

中心偏移符合规范要求。用机械挖土时应避免超挖。开挖要保证连续

作业，衔接工序流畅。

3.基坑护支护方案

3.1土钉墙支护方式

管道沟槽采用上部1：0.5放坡，并在基坑开挖的过程中同时施

做护坡，护坡采用土钉墙支护方式，土钉采用①20@1500mmX1500mm,

梅花形排布，喷射混凝土强度为C20,厚度10cm,中间挂①6.5@250mm

X250mm钢筋网，为保证坡顶稳定，在坡顶做0.8m的钢筋混凝土翻

边兼做散水坡。

3.1.1施工流程

3.1.2土方开挖

分层分段开挖修坡。每层深度为2m,严禁超挖。

3.1.3修整边坡

土方开挖后用人工进行边坡修整，修整坡度符合设计要求。

3.1.4土钉成孔

采用洛阳铲人工成孔，成孔间距及深度见下图「1支护剖面、2-2

支护剖面，成孔角度8~10°,成孔前必须对周边地下管线和构筑物进

行调研，并在成孔过程中密切关注，发现孔内异常情况时，立即停止

施工，待查清原因后再继续施工。

安全解

压顶1：0.02|.800

20KPo

放坡系数1:0.5

二;

if

20bl««

00

Lu5rr)

@7500

20b$t«220

基础外墙。750小「

’5m"5巾

^9.80m

_________

族族一

坡庶300*200厮k5m

排水沟

4>15Q@50QL=6.0m/

钢管板

1-1

1500L1500L1500L1500L1500

2-2

3.1.5置放筋体

土钉杆体选用①20钢筋，每隔2.0m设置一处土钉支架，土钉支

架高度为45nlm,成120。均匀分布钢筋主体，以确保钢筋在孔中居中

和注浆管的插入，并不得妨碍注浆液流动；钢筋端头预留出坡面外

150〜200nlm,以便与横向加强钢筋进行焊接；土钉钢筋应平直、无锈、

无油渍。

3.1.6灌注水泥浆

低压灌注水泥浆，注浆压力为0.3MPa,浆体强度不低于20MPa,

水灰比0.5'0.55,根据施工情况可适量掺加外加剂；为保证灌浆质

量，采用两次注浆工艺，分注浆和压浆两个阶段；注浆时应采用底部

注浆方式，注浆导管底端应先插入孔底，在注浆同时将导管缓慢地以

匀速撤出，导管出浆口应始终处在孔中浆体表面以下，保证孔中气体

能全部逸出；土钉端头应避免敲击碰撞，三天内不得悬挂重物。

3.1.7挂钢筋网及土钉端座处理

边坡修整后挂钢筋网，钢筋网规格分别为①6.5@250X250,外配

横向加强筋，加强筋和土钉端头焊接牢固。

面网钢筋在制网前均应拉伸调直，严格按设计尺寸布网，网点分

别用绑丝扎牢或焊接，筋体与双向斜拉筋和下层面网接触部位均应焊

接牢固。钢筋网在每边的搭接长度至少不小于一个网格边长。

3.1.8喷射碎面板

面板强度等级为C20,喷层厚度为100mm,误差±10mm；遇有地

下水时加入速凝剂。

喷射距离宜在1.0~2.0m的范围内，粘性土层可先挂网后喷碎，

并从底部逐渐向上部喷射，先喷填钢筋后方，然后再喷填钢筋前方。

喷射混凝土时，每天留取一组碎试块，进行其强度试验。

3.1.9土钉墙养护

土钉孔灌注水泥浆或硅面板强度达到70%后方可开挖下一步土

方。

质量标准

锚杆的允许偏差和检验方法

项次项目允许误差(mm)检验方法

1水平方向W100

2孔位垂直方向<100

3偏斜方向<3%用测斜仪和尺量检查

4孔深不小于设计深度

5孔径±10mm

土钉墙质量检验标准

项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法

主控项目1土钉长度±30mm用钢尺量

1土钉位置±100mm用钢尺量

2钻孔倾斜度±1度测钻机倾角

3浆体强度设计要求试样送检

一般项目

4注浆量大于理论理检查计量数据

5土钉墙面厚度±10mm用钢尺量

6墙体强度设计要求试样送检

3.2钢管桩+土钉支护

由于施工场地限制，无法自然放坡施工，沟槽下部采用①150钢

管桩+土钉支护的方式。

3.2.1支护设计

钢管桩水平间距距均为0.5m,桩径150mm,桩身嵌固深度1.2m。

桩顶冠梁混凝土强度C30,主筋为①16。

桩孔内注入水灰比0.5的P.042.5水呢浆，浆体强度不低于

200MPa,每米水泥用量不小于65kg。

土钉水平间距为1.5m,呈梅花状排布，孔径为110mm、150mm,

倾角约为10度，常压灌注水灰比0.5〜0.55的水泥浆。微型桩外侧挂

中6.5@250X250编制的钢筋网，喷射10cm厚的C20细石混凝土。土

钉杆及加强筋条用HRB400钢筋，钢筋网采用HPB300钢筋。

钢管桩+土钉支护设计图

3.2.2施工流程

3.2.3施工准备

根据施工图中的结构外皮并预留10cm的喷射混凝土空间，按水

平间距为0.5m放出微型桩孔位并对孔位做好保护工作，防止后期因

施工而触碰或破坏孔位放线点。

3.2.4钢管桩施工

①成孔

根据施工放线入线的孔位，采用洛阳铲垂直于地面人工成孔，成

孔深度为嵌入结构以下1.2m（详见上图钢管桩+土钉支护设计图），

孔径180nlm,成孔前必须对周边地下管线和构筑物进行调研，并在成

孔过程中密切关注，发现孔内异常情况时，立即停止施工，待查清原

因后再继续施工。

②置放钢桩

钢桩采用无缝钢管直径150mm,壁厚5mm,自钢桩顶2m处开始每

隔1.5m打设一处①8孔，孔位梅花型布设。钢桩入放入成孔内，必

须保证垂直度。

③灌注水泥浆

低压灌注水泥浆，注浆压力为0.3MPa,浆体强度不低于20Mpa,

水灰比0.5,根据施工情况可适量掺加外加剂；为保证灌浆质量；注

浆时应采用底部注浆方式，注浆导管底端应先插入孔底，在注浆同时

将导管缓慢地以匀速撤出，导管出浆口应始终处在孔中浆体表面以

下，保证孔中气体能全部逸出。

3.2.5冠梁施工

冠梁施工前由测量人员放出冠梁开槽上口边线。

按照测量人员所给的边线进行施工，采用人工开挖。施工过程中

按设计标高控制好高程，避免超挖而扰动底部土体，成槽后清槽底浮

土。

按弹线进行钢筋绑扎，绑扎钢筋时严格按照规范操作。钢筋绑扎

要求间距均匀、顺直、牢固。

混凝土采用C25商品混凝土，浇筑时振捣棒振捣，振捣间距为

500mm,振捣时依据快插慢拔的原则，标准为混凝土面不再下沉、表

面不再有气泡冒出，振捣棒严禁直接接触模板、预埋件。

冠梁混凝土终凝后及时进行养护。

3.2.6土方开挖

同《3.1.2土方开挖》

3.2.7土钉施工

同《3.1.4土钉成孔》、《3.1.5置放筋体》、《3.1.6灌注水泥浆》。

3.2.8锚索施工

①锚索成孔

同《3.1.4土钉成孔》

②置放锚索

锚索采用2根7①5钢纹线，长度15m（自由段5m,锚固段10m）、

长度13m（自由锻5m,锚固段8m）施工方法同《4.3.1.5置放筋体》。

③灌注水泥浆

同《4.3.1.6灌注水泥浆》。

④锚索张拉与锁定

在桩间喷碎面层上设1根［20b槽钢，张拉应力值为150KN,锁定

预应力值120kN；

张拉与锁定工艺：

（1）张拉设备采用OVM锚固液压千斤顶。

（2）按设计要求安装好支承座及锚垫板，并保证各段平直。

（3）锚杆的张拉与锁定在注浆后10天进行，锚固体强度应达到

设计强度的80%o

（4）锚索张拉前至少先施加一级荷载（即1/10的锚拉力），使

各部紧固伏贴和杆体完全平直，保证张拉数据准确。

（5）锚杆张拉锁定后，若发现有明显的预应力损失时，应进行

补偿张拉。

3.2.9桩挂钢筋网及土钉端座处理

桩间土方修整后挂钢筋网，钢筋网规格分别为①6.5@250X250,

外配中16横向加强筋，加强筋和钢管桩焊接牢固。

面网钢筋在制网前均应拉伸调直，严格按设计尺寸布网，网点分

别用绑丝扎牢或焊接，筋体与双向斜拉筋和下层面网接触部位均应焊

接牢固。钢筋网在每边的搭接长度至少不小于一个网格边长。

3.2.10养护

同《4.3.1.9土钉墙养护》

3.2.11质量标准

项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法

支护桩延基坑侧壁方向50mm,垂直

1桩号用钢尺和全站仪测量

基坑侧壁方向50mm

主控项目

2孔深+300mm

3桩体质量检验按基桩检测规范按基桩检测规范

一般项目1垂直度不大于1%用经纬仪或钻机水平尺

土钉墙质量检验标准

项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法

主控项目1土钉长度±30mm用钢尺量

1土钉位置±100mm用钢尺量

2钻孔倾斜度±1度测钻机倾角

3浆体强度设计要求试样送检

一般项目

4注浆量大于理论理检查计量数据

5土钉墙面厚度±10mm用钢尺量

6墙体强度设计要求试样送检

4.不适宜土方外弃，好土找充土点

原有硅结构层等不适宜材料，采用密闭土车运输。为防止运输过

程中土颗粒扬尘，运输道路进行洒水将尘。运输车辆上路前，必须经

过清洗池，将灰尘、泥土清除干净。为了少占现况道路，为了保证双

向车辆正常通行，开槽放坡和施工占地都应当以少占施工道路为原

则。施工中管道的存放要单选存放地点，管道焊接要在沟槽中操作，

存土场就近选址解决

5.沟槽检查验收、槽底鉴定及处理

(1)沟槽挖到设计标高后，及时通知监理监理工程师会同建设单

位、设计部门、地堪部门验槽。检查项目包括开挖断面、开挖标高、

中心轴线等。地基发现不良情况时及遇到洞穴、软土、松土、扰动土

或局部土层显著坚硬时，要进行换填处理。

(2)换填处理必须按设计、监理要求进行。在监理监理工程师签

署验收文件并发布下一道工序开工令后，立即进行下一道工序的施

Xo

6.沟槽回填

结构的回填要求应符合《城镇供热管网工程施工及验收规范》的

规定，管道四周回填首先清理槽沟的杂物，回填应严格满足设计地面

高程的要求，如有超过200nlm以上的高程偏差，须通知设计单位对结

构设计进行复核。

明挖结构周围800mm以内宜用灰土、粘土、或亚粘土回填，其中

不得混有石块、碎砖、灰渣及有机杂质，也不得有冻土；回填、分层

夯实应均匀对称进行。

人工夯实每层厚度250mm,机械夯实每层厚度不大于300mm,并

应防止损伤和防水层；盖板顶部回填土超过500厚时，才允许采用机

械碾压。

回填土应在管道试压合格后在小室四周对称回填，每步小于（等

于）200mm,回填压实系数为0.95~0.97。道路恢复回填土密实度不

小于0.950

回填土不得使用淤泥、耕土、膨胀土和有机质含量大于8%的土

作为填料，且不应有碎石、石块等。

管顶50cm以上至地面可使用碾压机械，碾压轮重叠宽度大于

20cm。

采用人工回填时，配备冲击夯，分层厚度不大于15厘米。采用

压路机碾压回填时，分层厚度不大于30厘米。每层碾压合格后，方

可进行下一层回填。

四.垫层施工

混凝土垫层采用C15商品混凝土施工。

1.工艺流程

测量放线一清理基底一模板支护一混凝土浇筑一振捣一找平一

养护

2.施工方法

把基底表面整平，不得超挖，如超挖须经特殊处理，并保证无积

水。

模板采用市政系列钢模板或与垫层厚度相同的方木支护，安装时

保证模板顶面标高符合设计要求、直顺，垫层宽度、厚度符合要求。

混凝土垫层应分区段进行浇筑，分区段应结合变形缝位置、不同

类型的结构连接处进行。

分区段浇筑混凝土时应从一端开始，并应连续浇筑。混凝土浇筑

时，应按照规定制作混凝土试块，对混凝土强度进行检验。混凝土垫

层表面的允许偏差应符合下表的规定。

序号项目允许偏差(mm)检验方法

用水准仪

1高程±10

检查

个别地方不大于设计厚用钢尺检

2厚度

度的1/10查

混凝土浇筑后，采用振捣器及时振捣，做到不漏振，保证混凝土

密实度。

混凝土振捣密实后，用大杠刮平，表面用木抹子搓平，找出坡度。

养护：已浇筑完的混凝土垫层应在12小时内进行覆盖、浇水养

护。

五.结构施工

沟槽人工清底验槽后，进行防水层施工(防水层施工同暗挖段),

验收合格后立即施工垫层混凝土，随即进行底板混凝土施工，进而施

工现浇方沟墙、顶板混凝土。

结构钢筋混凝土施工采用平面分段，立面分层的方式施工。平面

分段即根据确定的流水作业段长度划分成若干个施工段落，因设计》

25nl设一伸缩缝，所以将25nl长度确定为流水作业段长度，每25nl一

段浇筑；立面分层即根据断面的特点，沿结构高度方向分层浇筑，从

底板顶面向上20cm开始分缝，底板为一次浇筑混凝土，侧墙及顶板

为二次浇筑混凝土。

1.钢筋绑扎

绑扎底板钢筋前，首先在垫层面上弹线，侧墙插筋前也应在垫层

面上弹线，以保证其位置准确。插筋要按设计要求的间距固定，固定

时绑扎纵向分布钢筋两道。在支侧墙模板时，每隔一米打一插杆，以

防止墙壁插筋移动，保证其位置、间距准确。钢筋型号、绑扎间距严

格按图纸要求执行，主筋搭接位置一定要错开，绑扎长度满足35d,

同一截面内受力钢筋接头截面积不得超过钢筋总截面的50%。钢筋

绑扎必须按要求留出保护层，钢筋与垫层、钢筋与模板之间一定要按

保护层厚度放置与混凝土同标号砂浆垫块，垫块制做要准确，薄厚一

致，并应提前做好，在达到强度后方可使用。

2.模板施工

底板、侧墙及现浇顶板的模板均采用SZ系列钢模、钢支架或腕

扣式支架。

模板拼装、支撑要牢固，吊模要稳定，模板的平整度、垂直度要

达到规程的标准。安装侧墙模板时，模板与已现浇模板的底板混凝土

连接部位要支撑牢固。连接部位要刷乳胶，粘海绵条后压模板以防漏

浆。

A）底板模板

底板施做200mm高的堤坎,采用市政钢模板十①48钢管+100X100

松木方+木楔子组成支持体系，为了保证内侧板的稳固，模板外侧增

加钢筋支棍，详见下图。

底板模板支设示意图

B）外侧竖墙模板

外侧竖墙模板采用组合钢模板、100x100mm的方木及①48钢管

组合模板。模板在安装之前应预先进行模板拼装。

外侧墙模板施工在墙体钢筋施工完成，经监理等相关部门验收后

进行。外侧墙模板固定需要在底板混凝土中预埋钢筋地锚以加斜撑加

固，采用方木支撑的双向紧固措施。在墙的内部设钢筋内撑控制侧墙

断面尺寸。

C)内侧墙和顶板模板

内侧墙采用组合钢模板、100x100mm方木及扣件钢管组合模板,

用对拉螺栓管固定墙体断面尺寸，用①48钢管可调顶托做斜撑，控

制墙体的位置和垂直度。

顶板模板施工时顶板垂直支撑选用①48,碗扣式满堂脚手架。主

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沟槽侧墙、顶板支模示意图

D)模板的拆除

模板拆除时，混凝土应达到《混凝土结构工程施工质量验收规范》

(GB50204—2002)要求的强度。不承重侧面模板的拆除，应在混凝

土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除：墙体模板在

其强度不低于3.5临时，方可拆除：底模在混疑土强度达到设计强度

的75%时方可拆除。中隔墙模扳先拆除斜支撑，再卸掉拉线、对拉

螺栓，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离：边墙模扳先

拆除对拉螺栓等附件，再拆除斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离

开墙体即可把模板吊走：顶板模板支撑体系先拆水平杆，然后拆模板

支撑。用钩子将模板拆下，等该段混凝土全部脱模后集中运出、集中

堆放。

E）沉降缝施工

沉降缝止水带采用HZP-A2新型止水带止水带要求在厂家粘合成

封闭环形，不允许现场粘合。沉降缝不大于25nl设一道，且在管沟与

小室衔接处外侧1m处均需设置。

在变形缝处应先用30nlm聚苯板作分界板，待沟槽两侧喷射混凝

土及防水层做好后，先将缝中聚苯板剔成宽30mm,深65nlm的缝，然

后用聚合物水泥砂浆嵌缝深30mm,在聚合物水泥砂浆干硬后，在缝

中嵌双组份聚硫橡胶。

注意在缝底，聚合物水泥砂浆顶面上粘贴牛皮纸，以起到隔离作

用。

3.混凝土施工

A.混凝土浇注

本工程现浇混凝土标号为C30,抗渗强度为P8o混凝土浇注分两

次完成，先浇注底板混凝土，预留出150mm侧墙踢坎，然后浇注侧墙

及顶板。

底板混凝土一次浇筑成形，浇筑前应对模板、钢筋按设计尺寸、

间隔予以检查验收，并认真地清仓。其接茬时间控制在1小时以内，

底板要擀光压实，踢坎要凿毛，浇筑完成后及时进行养护。

侧墙及顶板混凝土浇筑前，应对模板、支撑进行检查，并做记录,

对已浇筑的混凝土进行剔凿清渣，用压缩空气吹扫，然后在混凝土面

上洒水。浇筑侧墙及拱顶混凝土时要控制浇筑速度，在浇筑小室侧墙

时特别要注意控制浇筑高度及间歇时间，以保证模板不移位。

使用商品混凝土进行浇筑，作用前应检查泵管连接是否严密、贯

通，泵送混凝土要由专人掌握下料，施工现场设专人指挥，平衡浇筑

速度。

浇筑时要做好组织工作，分工明确，交底清楚，掌握天气预报，

做好防范措施，浇筑混凝土必须有质控站工序验收合格的开盘证，无

证禁止浇筑混凝土，混凝土必须达到强度后方可拆模，浇筑完成后应

进行养生。

B.混凝土运输

预拌混凝土用混凝土搅拌运输车运输，装料前把筒内积水排清，

运输途中，拌筒以1〜3r/min速度进行搅拌，防止离析，搅拌车到达

施工现场卸料前，使拌筒以8〜12r/min转1〜2min,然后再进行反

转卸料。

现场内通行派专人负责疏导车辆，统一协调指挥，以便混凝土能

满足连续浇筑施工的需要。

A.混凝土进场验收

搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。取样时，以搅拌车卸料

1/4后至3/4前的混凝土为代表，取样、试件制作、养护均由供需双

方共同签证认可。

混凝土拌合物质量检验及控制：在搅拌站，混凝土搅拌完毕抽检

其坍落度，每工作班随机取样不得少于二次(每班第一盘除外)，其检

验结果作为搅拌站混凝土拌合物质量控制的依据。

商品混凝土运送到施工现场后，在浇筑前，抽检混凝土坍落度，

每100m3混凝土或每工作班随机取样不得少于二次，不足100m3混

凝土按100m3取。施工现场的检验结果作为混凝土拌合物质量的评

定依据。混凝土到达现场测定的坍落度与出站前测定的坍落度允许偏

差不大于20mm。

混凝土强度的检验与评定：根据本工程的具体条件，混凝土采用

普通评定方法。其每批试件组数不少于10组；具体验收批的划分、

取样方法及取样频率根据混凝土用量大小专门确定，每100m3试件不

少于两组。

搅拌站按规定抽取的混凝土试样制作试件后，在标准条件下养护

至28天，其强度作为硬化后混凝土质量控制的依据。

连续浇筑混凝土量为500nl3以下时，留两组抗渗试块，每增加

250—500m3增留两组。如使用的原材料、配合比或施工方法有变化

时，均另行留置试块。试块在浇筑地点制作，其中一组在标准条件下

养护，另一组与现场相同条件下养护，试块养护期不得少于28天。

混凝土强度分批进行验收，每个验收项目按《建筑安装工程质量检验

评定统一标准》(GBJ301-88)确定，同一验收批的混凝土强度，以同

批内全部标准试件的强度代表值来评定。

在制作标养试件的同时，尚制作适量的快速养护强度检验的试

件，以作为质量控制过程中施工工艺和配合比调整的依据。

C.混凝土输送

因每次浇筑混凝土量较大,考虑工期等因素,现场配备2台HBT80

型输送泵和100m①125输送管和各种配件。

泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁

管道的目的。然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1：

2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土；开始泵送时，泵送

速度宜放慢，油压变化在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速

度进行泵送。混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供不及时，需降低泵

送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止；泵送完毕清理管道时，采用

空气压缩机推动清洗球，然后立即清洗混凝土泵和管道，管道拆卸后

按不同规格分类堆放。

D.混凝土振捣

使用插入式振动器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺

序进行，不得遗漏，做到均匀振实，每点振动20〜30秒，移动间距

不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300〜400mm）,振捣上一层

时插入下层混凝土面50nlm,以消除两层间的接缝，以混凝土表面不

再显著下降，不再出现气泡，表面泛出砂浆为准。平板振动器的移动

间距能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。插入振捣器避免碰撞

钢筋，更不得放在钢筋上，振捣机头开始转动以后方可插入混凝土中，

振完后，徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来，振捣靠近模板时，

插入式振捣器机头须与模板保持50-100mm距离。

混凝土振捣均由专业振捣手负责，并防止漏振，班前对振捣区域

进行责任承包，施工员给振捣手讲解注意事项，相对分条块浇筑时，

振捣人员在分界处振捣过界线不小于500mm。

E.混凝土养护

混凝土浇筑完毕后，在12小时以内加以喷水养护，养护期不少

于14do

小室侧墙抗渗混凝土浇筑完毕初凝后，在侧模与混凝土表面缝隙

中浇水，以保持湿润。拆模要待混凝土强度达到设计要求拆模的强度

后能进行，拆完模后还得继续养护不少于14天。

六.防水层施工

沟槽主体结构采用防水碎及外包防水，即在沟槽四周黏贴4mm厚

SBS改性沥青防水卷材，侧墙部分在防水卷材外侧贴5mm泡沫塑料片

材,片材和防水卷材之间采用氯丁胶粘结。在拱顶和底板上铺贴完SBS

防水卷材后，分别抹7cm和5cm细石保护层。SBS防水卷材的原材检

测指标应达到相关指标。

1.施工前的准备工作：

A.主材、配套材料及施工机具准备完备，现场见证取样结果合格。

B.防水基层表面或混凝土表面经养护完毕，并已干燥。基层平整、

不空鼓、不起砂，经监理单位验收合格方可进行下一道工序。

C.施工用材料为易燃物，准备好一定数量的消防器材。

2.防水施工工艺流程

基层清理一涂抹氯丁胶一铺贴SBS防水卷材一卷材封边一底板

和沟顶做保护层抹防水砂浆一侧墙贴泡沫塑料片材一土方回填

A.基层清理：涂刷基层处理剂前，将基层清干净。

B.涂刷基层处理剂：在基层表面涂刷基层处理剂，涂刷均匀，不

出现漏刷，麻点的现象。

C.底板铺贴卷材

为保证铺贴的顺直，端头卷起的尺寸应基本一致。使用喷灯采用

热溶法铺贴，加热基层与卷材交接处，喷灯距加热面保持300nlm左右

的距离，往返加热。当卷材的沥青溶化时，用滚子在卷材的上表面反

复滚压，使卷材与基层紧密结合。同时，继续推进卷材，边加热边铺

贴，铺贴工作时，宜两人一组进行工作，在铺贴过程中应注意检查周

围的基层上有无石子等杂物，并及时的清除。铺贴时滚子用力均匀，

覆盖全面，不窝气，卷材长边压茬为100mm,卷材粘结应牢固无空鼓、

损伤、起泡、皱折等缺陷。在边墙与底板拐角处须做加强层，边墙以

底板的卷材留槎高度为底板厚度以上不小于2.5m,留槎部位用1：3

白灰砂浆保护。

D.封边

每层卷材的搭接封范围内涂刷聚氨脂，用滚子涂刷均匀，而后压

实。

E.保护层施工

底板防水层施工经检查合格后立即进行50mm厚的细石混凝土的

施工，立面侧墙部分在防水卷材外侧贴5nlm泡沫塑料片材。

3.防水施工的技术措施

卷材搭接不良，接头搭接形式以长边、短边的搭接尺寸偏小，接

头处粘接不密实，接茬损坏。预防措施：施工操作中应弹出控制线，

铺贴过程中按控制线进行铺贴卷材，搭接长边100mm短边150mm。

B.空鼓：铺贴卷材的基层潮湿、平整度差、基层清理不干净、铺

贴时滚子压实不均匀。

预防措施：铺贴前基层干燥、基层的平整度达到验收标准，铺贴

前基层表面清理干净，铺贴时卷材沿直线滚动，热溶后，用滚子全方

面的滚压，使卷材与基层结合牢固。

4.SBS改性沥青柔性油毡的规格要求表

厚度(mm)宽度(m)长度(m)每卷重量(KG)

允

许

类型允许允许

差

基本误基本基本基本允许

误差误差

外

尺寸”尺寸尺寸重量误差

(%)(%)

不得小于

I型1.0±101000±22020±2

基本尺寸

不得小于

II型2.0±101000±21025±2

基本尺寸

不得小于

III型3.0±101000±21040±2

基本尺寸

5.施工缝和变形缝

施工缝是钢筋混凝土结构力学、防水性能的薄弱环节，尽量不留

或少留施工缝。当需要留施工缝时，必须按照下列方法及技术措施认

真做好接茬处理。

施工缝尽量避开予留孔洞、墙体底脚与底板连接、墙体上端与顶

板连接等结构受力薄弱部位。

施工缝避开予留孔洞边缘的距离不得小于30cm；避开墙体底脚

与底板、墙体上端与顶板水平连接部位的距离不得小于20cm。

本工程水平方向采取平口断面施工缝。混凝土浇筑前对缝表面进

行凿毛处理，吹扫、清洗表面浮粒、尘土和污物。浇筑混凝土时，首

先喷洒水使缝表面湿润，并铺一层厚度为20mm-25nlm与混凝土同标号

水泥砂浆，震捣密实后再继续浇筑混凝土。

竖向或环向采取平口断面加粘遇水膨胀橡胶条。混凝土浇筑前表

面的处理加粘遇水膨胀橡胶条部位需要抹压平整。

变形缝是钢筋混凝土结构防水性能的薄弱环节，处理比较复杂。

常常因为处理不好会引起结构出现渗水、漏水现象，直接影响结构使

用寿命

止水带安装时，其圆(或半圆)环部分中心与变形缝中线对齐，止

水带采用“。”型卡子固定在钢筋上，或采用其它不损坏止水带的方

法将其固定牢。型卡子间距为50cm。

浇筑混凝土时，止水带附近采用小直径震捣棒捣固。捣固过程中

避免止水带损坏或移位。

有填缝料的变形缝，填料前将缝内剔凿、吹扫干净。灌、填时分

层逐步填满，不允许出现气泡和断层现象。

竖直和水平施工缝的做法是在竖直墙接茬或底板接茬面进行凿

毛。冲洗干净后，在断面中间预留企口，嵌入复合式制品型遇水膨胀

胶条。

七.管道安装

1.安装前准备

地沟底板及侧墙施工完毕后对地沟进行清理，将管沟内的混凝土

块、碎木板及其他杂物清除干净，并将管沟底面清理干净。

根据图纸要求，放出管道中心线、滑动支架位置线。

2.工艺流程

核测地沟坡度一放线定位一安装滑动支墩一下管一管子就位一

焊管托一钢管焊接一复测一分段强度试压一保温、焊补偿器等设备一

总体试压一管道冲洗一试运行一验收。

3.管道安装

(1)安装的一般原则：先地下后地上；先大管后小管；先夹套

管后单体管。

(2)安装前，必须对管线的内部清理。要求脱脂、防腐、衬里、

酸洗、钝化的管道，其内部清洁应按相关标准要求进行。

(3)管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及

检验，并应符合下列要求：直管段两焊缝间距不小于150nlm,且不小

于管子外径；焊缝距弯管的起弯点不小于100mm,且不小于管子外径;

环向焊缝距支、吊架的净距不小于50nlm；不宜在焊缝及其边缘上开

孔。

(4)管道的坡度应符合设计要求，坡度指向疏水点或放净点。

(5)拧紧螺母时应对称均匀把紧，大于M14的螺母一般应按下

列三步拧紧，小于或等于皿4的螺母，可省去第二步。①对称拧紧；

②间隔拧紧；③顺序拧紧。

(6)紧固后的螺栓其外露的螺纹长度不大于两倍螺距，与螺母

外端面平齐为佳。双头螺栓两端的外露长度相近。

(7)管道系统试运行时，应按下列规定对管道螺栓进行热态紧

固：

①热态紧固时系统压力应小于0.3MPa；

②热态紧固应在保持紧固作业温度2h后进行；

③螺栓紧固应在有安全技术措施，保障操作人员的安全。

(8)管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置

应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

(9)管道滑动管托、吊杆的中心应处于管道热位移相反方向的

一侧，其偏移量应为计算位移量的1/2。两根热位移方向相反或位

移值不等的管道，不得使用同一吊秆。

A.管道焊接

本工程管道焊接采用手工铺;弧焊打底、手工电弧焊填充、盖面施

工工艺。

本工程焊接质量满足甲方要求：所有焊口均进行100%射线探伤

检验，“一级”焊缝数量达90%以上，二级焊缝数量小于10%,无二

级以下质量焊缝。

1.焊接工艺流程

审查熟悉图纸及设计

材料检验与管理

焊接工平-*焊工培训

进场复验

取得上岗合格

编制焊接施工方

焊

焊

接

接

环

设

境

备

要

条

求

件

记录

现场施焊

L组焊工艺的实施

2.焊接环境条件管理

3.安全管理与施焊记录

无损检测

外观、X射线

2.焊接材料及设备

焊条采用E4303号焊条,焊条直径为秒.2——吼Oo

焊丝采用H08Mn2SiA焊丝，焊丝直径为业.5。

筑气的纯度应大于99.7%o

焊机型号为BX1-500。

3.焊前准备

使用角向磨光机清理坡口，并将焊口两侧不小于10mm范围内的

磨损、铁锈，100mm范围内的渣垢、油脂、油漆和其它影响焊接质量

的有害物质清除干净，使焊接表面均匀、光滑，并现出金属光泽。用

氧气、乙快切割后一定要将氧化物彻底清理干净。

为去除焊条药皮内的结晶水，防止焊接气孔，焊条在使用前应进

行烘干。烘焙1小时，随烘随用。烘烤后的焊条放入保温桶内，现场

保温使用。

焊丝在使用前可以用小块砂布来摩擦焊丝的表面以去除油、锈和

水等残留物。清洗后的焊丝应戴着洁净无油的手套取用。清洗过的焊

丝和工件，应