小学操场塑胶跑道人造草坪基础工程施工组织设计

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第一章编制依据及工程概况

一、编制依据

1、**小学塑胶运动场地改造工程招标文件。

2、现场踏勘、调查所获得的资料。

3、招标文件明确的有关技术条款和设计图纸、资料等。

4、现行国家及省市各种施工验收规范、规程和质量评定标准及有关

规定；

5、通过施工现场勘察获得的施工场地的地形、地貌、气象、水文、地

质及交通运输情况等资料；

6、现有施工技术、装备条件和类似工程施工经验。

二、编制原则

1、严格遵守工程合同要求工期和本合同中承诺的工程施工期限，合理

安排施工程序与顺序，保证各项施工活动相互促进、紧密衔接，避免不必

要的重复工作，加快施工进程。

2、用流水作业法和网络计划技术安排施工进度计划，以保证施工连

续性、均衡地、有节奏地进行，合理地使用人力、物力和财力，在确保工

程质量的前提下，尽量缩短工期。

3、合理安排季节性施工，农忙季节保证工程施工的连续性。

4、贯彻“节材、节能、提高质量、增进效益”的原则，充分推广应

用“新材料、新设备、新工艺、新技术”降低工程成本。

5、在满足施工需要的前提下，减少各种临时设施的投入。合理布置施

工现场，尽量避免二次搬运，做到文明施工。

6、遵循目标管理的原则，对分部分项工程设定目标，做好各个环节

的检查控制，以每个分项设定目标的逐项实现来保证整个工程目标的落实。

三、工程概况

1、项目概述

l.k工程名称：**区**镇**小学塑胶运动场地改造工程项目。

1.2、建设地点：*我市**区北郊镇大姜村

1.3、施工范围：本项目为**市**小学塑胶运动场地改造工程项目，本

项目共分1个包：运动场地基础施工。

工程质量要求：合格

四、主要分部工程

本项目主要划分为二个分部：塑胶及人造草坪基础及道路工程、构筑

物工程工程。

4.1、塑胶及人造草坪基础工程

包括石灰稳定土基层、混凝土基层、水泥稳定碎石基层、中粒式沥青

混凝土基层、细粒式沥青混凝土基层。

4.2、构筑物工程

大理石路缘石安装、不锈钢旗杆安装、路灯安装、院墙施工、器材室

及厕所、排水沟等其他构筑物施工等。

第二章整体施工方案

一、施工组织总体设想及方案针对性

1＞指导思想

1.1以“高效、优质、安全、文明”为施工指导思想，严格管理，优化

资源配置，发挥科技领先。采用新技术、新工艺，抓重点难点，确保工程

的质量与工期，令业主满意，让政府放心。精心组织管理机构，科学合理

制订进度计划，在施工人员、材料和机械设备上做充分准备。建立健全质

量保证体系，严格按照1309002质量保证体系运行，规范化、标准化作

业，全面开展质量创优活动。安全生产、文明施工。

1.2为确保优质、安全、按期完成本工程施工，本公司将抽调优秀的

项目经理，组建一支技术力量雄厚，施工经验丰富，能够打硬仗精干高效

的项目经理部。

1.3本公司以先进的组织管理技术，统筹计划，合理安排，组织分段

平行流水作业，均衡生产，保证业主要求的工期。

1.4充分发挥机械设备生产能力并采用先进的机械设备，科学配置生

产要素，组建功能匹配、良性运作的施工程序。

1.5以成熟的施工工艺，实行样板引路、试验先行、全过程监控信息化

施工。

1.6进一步推广全面质量管理，对施工现场实施动态管理和严格监控,

实行质量一票否决权

2、方案针对性

2.1我公司郑重承诺，若业主选中我公司承担该工程的施工，我公司

将抽调精兵强将精心组织施工，以招标文件为标准，严格遵循文件中的各

项条款。遵循设计文件，规范和质量验收标准。

2.2开工前，公司技术科，工程部和项目部要全面熟悉设计文件，在

技术交底的基础上，进行现场核对，发现问题及时与业主及设计单位的取

得联系。

2.3根据现场收集的情况，核实的工程量，按工期要求，施工的难易

度和人员、设备、材料的准备情况编制实施性的施工组织设计一，修建生活

和工程用房，解决运输、电力和水供应，修建供工程使用的临时通道，设

定必要的安全标志。

2.4在施工过程中，充分发挥我单位施工优势，科学组织，合理安排，

均衡生产，确保安全、优质、高效地完成本标段的施工，确保施工组织的

合理性。

2.5实施项目法管理，通过与业主、监理工程师和设计部门的充分合

作，综合运用人员、机械、物资、方法、资金和信息，实现质量和造价的

最佳组合。严格执行业主及监理工程师的指令。根据工程需要，合理配备

劳动力资源。

2.6坚持高效、重诚、守信、完成业主要求的工期和质量目标。

二、施工阶段划分

俗话说“良好的开端是成功的一半”，工程前期准备工作的好环将在

很大程度上影响工程的顺利开展。为此，我公司在优秀组建工程项目管理

队伍外，还特意招集了公司下属其他项目部的优秀技术人员对本工程进行

了全面、细致的分析，力争使本项目管理人员能做到时时“成竹在胸”。

具体施工设想如下：

1、施工准备阶段

L1针对本工程的施工特点，结合我公司的实力，我们已选定施工过类

似工程，施工经验丰富、组织能力强的项目部进场施工，目前已做好新的

准备，一旦中标，立即进场施工。

1.2施工队伍进场后，充分检查“三通一平”工作，搭设好各种临时

设施，按施工现场实际情况合理布置施工用电线路。

1.3施工所需的机械及各种仪器设备在正式使用前进行校验和试用，

以便工程中标后能及时进场。

1.4做好施工所需原材料的采购进场和测试工作，所有进场材料先送

样品，经监理工程师确认后方可进场。

1.5编写详细的实施性方案，组织技术管理人员及各工种负责人熟悉施

工图纸，做好技术交底工作，明确施工目标，及时进行施工平面范围内的

测量放样工作，并将测量成果送至监理工程师代表复测核实。

L6做好职工上岗前各种质量、安全、文明施工意识的教育工作，保

证工程开工的顺利进行。

2、施工阶段

施工总体安排

2.1施工准备工作

2.1.1技术准备

2.1.1.1认真做好扩大设计方案的审查工作

确定任务后，提前与设计单位汇合，掌握设计方案的编制情况，为施

工扫除障碍。熟悉施工现场情况、详细熟读图纸；开工前会同建设单位、

设计部门、进行图纸会审，对施工队伍技术管理人员进行技术交底。

2.1.1.2熟悉和审查施工图纸检查施工图纸是否完整、齐全，图纸及

其说明内容与现场的坐标位置、标高、地形方面是否一致。

2.1.1.3原始资料调查分析标出地下管线，并签字认可，允许开挖。

掌握设计意图、明确现场状况。

2.1.L4编制施工组织设计。

2.1.2物资准备包括主体广场准备及各种机械设备的准备。

2.1.3劳动组织准备

21.3.1组织有实际工作经验的施工项目管理人员；

2.1.3.2组织指导现场施工的专业技术人员；

2.1.3.3对将进入的技术工人，在进场前进行有关的入场教育。

2.1.4施工现场准备

2.1.4.1施工现场控制网测量

根据给定的永久性坐标和高程，按照总平面图的要求，进行施工场地

控制网测量，设置场区永久性控制网测量。场地交接后，及时开展施工场

地的复测、放线，了解预埋管线。

2.1.4.2做好“三通一清”，认真设置消防栓

确保施工现场水通、电通、道路通和场地清理；并按消防要求，设置

足够的消防栓。

2.1.4.3建设施工设施（管理用房）

2.1.44按照施工平面布置图建造

根据施工机具需要量计划、准备好开工一周内所用的机械。材料和一

切施工用的标志牌，组织施工机械、设备和工具进场，按规定地点和方式

贮存或堆放。并定期进行相应的保养和检查。

2.1.4.5在施工前做好管线摸查和保护方案。

2.2施工工序安排

由于本工程施工项目多，同时施工工期短，为了保障工期，提高工作

效能，除了加强人员管理，增加施工人员外，尽量使用机械操作，同时加

强和本标段范围内其他各专业施工单位的协调关系，保证不影响本工程的

工期以及保证整个项目的顺利完成，具体协调方案如下：

2.2.1施工时各专业交叉流水作业，互不干扰，以基础施工队的施工顺

序为主线，各专业积极配合。

2.2.2具体原则先地下，后地上。先做水、电埋设，再做各基层施工、

地面碎、水稳层、沥青混凝土、各构筑物等。

第三章各分部分项工程的施工方案与技术措施

针对本工程的特点，我们在确定施工方案时，以确保工期和质量为目

标，有针对性地编制不同施工阶段的施工方案，确保施工总体目标的实现。

一、场地平整部分

1、工程测量

工程开工前，项目经理部派施工技术组测量人员，对场区内水准点进

行复查，将结果报业主认可后，方可施工。

施工现场的测量工作，项目经理部将派专人负责，并上报阶段测量成

果，以保证整体工程的施工精度。

根据工程轴线坐标和城市导线点，一次性建立统一的施工控制网。

场内土方整平依照甲方提供的现场标高测量图所测场地标高就地整平,

为了节省工期、造价计划不采取大开挖，根据地质报告本场无不良地质作

用和地质灾害，地下水和土对混凝土结构中的钢筋无腐蚀性，且本场地无

高大建筑物，拟采取压密注浆法进行地基处理，具体处理部位及方法待进

场后办理技术核定单后施行。

2、场地清理

将场地范围内的现有的面包砖在施工前进行清理并运至指定场所。

3、素土夯实

1）实验段

根据规范要求，在场地内选择在地质条件具有代表性的地段，取一段

作为素土填筑试验段，现场实验应进行到有效地使这种填料达到规定压实

度为止，来确定压实机械设备的类型和最佳组合方式，碾压遍数及碾压速

度。

2）素土碾压

在土方碾压之前，有工地试验人员测定土的含水量，控制土中含水量

在最佳含水量的±2%方可碾压成型。若土的含水量偏大，就需要翻晒，若

土的含水量偏小，可适量撒水。土方碾压要从边部向中间碾压，碾压时先

轻型后重型，先慢后快。碾压完毕后，表面应平整，无轮迹，压实度的抽

检频率按施工规范的要求检查，要求压实度大于95%。

二、三七灰土层施工

1、石灰质量应符合规定的HI级以上的生石灰或消石灰的技术指标。要

尽量缩短石灰的存放时间。如存放时间较久，经试验有效钙及氧化镁含量

低于m级标准时，应按有效成分适当提高石灰剂量。

2、土

1）塑性指数为10〜20的粘性土易于粉碎便于碾压成型，施工和使用

效果都较好，对土中所含土块，要加强粉碎，粉碎后土中＞25MM的土块

应小于5%,塑性指数较大的粘性土含量应小于10%,可以采取两次拌和

法，第一次加部分石灰拌和后含放24〜48H,再加入其余石灰进行第二次

拌和。

2）土中的某些盐分及腐殖质对石灰土有不良作用，硫酸盐含量超过

0.8的土和腐殖质含量超过10%的土，不宜用石灰稳定。

3）一般露天水源及地下水源均可用于灰土层施工

3、灰土施工准备

1）整理下承层

2）新完成的底基层或土基必须按有关规定进行验收。

3）凡验收不合格的地段，必须采取措施使其达到标准后，方能在其

上铺筑石灰土层。

4、测量

1）在土基上铺筑石灰土层必须进行恢复中线测量，敷设适当桩距的中

线桩并在路面边缘外设指示桩。

2）进行水平测量，把路面中心设计标高引至指示桩上。

5、备料

1）备灰与消解石灰

⑴开工前应选择适当的存灰点，以地势较高，近水源，有电源，有

交通通道，离居民点有一定距离且较安全的地点为宜，以免雨季被泡，调

运困难等。

⑵消解石灰时要佩戴眼镜，穿胶靴等劳动保护用品，防止石灰烧伤，

为防止大堆石灰的底部消解不透或压实影响石灰消解过程中的膨胀，存灰

点堆存石灰的高度不宜超过3〜4M。

⑶消解钙石灰应在用灰前3〜5D消解完毕，镁石灰及高镁石灰应充

分消解10D以上方准使用，未消解透的石灰不准装车铺用。加水时应控

制水量适当，第一遍注水为初步消解，间隔半天至一天进行第二遍注水，

水管深插至灰堆底部，加水至少两遍，若尚留有消解不透处应加第三遍水

点补。因消石灰可不过筛，用水量应稍偏大，以使充分消解。一般含水量

应在35%〜40%之间，以不使消石灰成膏成团又不粘锹为好。雨季消解

石灰应防止含水量偏大，以免遇雨淋落。

（4）施工前应对所用的石灰取样过15MM圆孔筛筛余试验，并应根据

筛余百分比增加用灰量。

2）备土

⑴土可按需用数量，备至已整好的路槽内。

⑵土中的草根、杂物应清除。

6、摊铺材料

1）外进土方时应根据石灰土层的宽度、厚度及预定的干容重（换算为

密度）计算需要的干土重量，并根据土的含水量和所用车辆的吨位，计算每

车土的卸放距离。亦可将消石灰和土由重量比换算成体积比，计算土的松

铺厚度和所用车辆运土的松方体积，计算每车土料的卸放距离。

2）采用机械摊铺应事先通过试验确定排压和整平的厚度，必要时应

调整每车土的卸放距离。机械铺土时，铺土厚度约较灰土层厚度多LCM。

3）用平地机或其它机具将士均匀地摊铺在路槽内，经履带车排压后，

再用平地机将表面整平并使之符合规定的路拱。

4）在施工中铺土要符合纵横断线型，并用连通测平器结合插钎的方

法严格掌握铺土厚度。既要保证石灰土层的厚度，又要防止铺土过厚相对

地降低了石灰含量和给找平带来困难。

7、铺灰

1）根据石灰土层的厚度和预定的干容重和石灰剂量，计算每平方米石

灰土需用的石灰重量，并根据石灰的干容重计算每车石灰的摊铺面积和摊

铺厚度。如使用袋装生石灰粉，则计算每袋生石灰粉的摊铺面积和摊铺厚

度。

2）计算每车石灰的卸放位置，即纵向距离，或计算每袋生石灰粉的

纵横间距。

3）铺灰路段用灰线打出方格，除应保证装车数量外，仍须掌握铺灰

厚度符合要求，均匀一致。卸灰量不足时，应留出空挡运灰添补，多余的

灰应攒堆调出，沿路边50cM应增加LCM铺灰厚度，以抵消由于拌和可

能超宽需要增加的灰量。

4）铺灰要掌握边线准确，拌和前应以路面边线外指示桩校核，铺灰

厚度应切槎检查，在施工中不少于40M检查一个断面，灰底处容易铺厚,

距灰底较远处容易铺薄，应注意加强检查。

8、拌和

本工程灰土采用犁耙拌和的施工方法。

1）根据本工程的土质情况，该工程石灰土层拌和使用农业拖拉机牵引

深耕三年犁和缺口圆盘耙进行拌和，每个流水头需配备犁、耙各两台，如

遇粘性土不易破碎，应适当增加重耙，并应根据路面宽度确定适宜的拌和

段长度。

2）先进行干拌使灰、土初步混合。下犁从路中开始，第一遍先合耕，

顺时针方向逐步拌至路边，拌和土逐条翻向路中。在全路宽拌和一遍后，

第二遍再分耕，拌和逆时针方向，从路边下犁，逐步拌至路中，拌和土逐

条翻向路边。合耕、分耕应交替进行。同时并用缺口圆盘耙进行土块破碎

工作。拌和中应将士中碎砖、草等杂物清除。

3）应由熟练的拖拉机司机和扶犁人员拌和，同时配合要好。开始拌

和时车速要慢，第一犁不要下犁太深，以免将灰扣于底层捞不上来，以稍

大于半犁为适宜。开犁以后，要经常调整下犁深度，经过几遍以后认为已

经够深，即可定犁，扶犁人员要精神集中，对犁的上升与下扎都应及时调

整深浅，既要掌握拌和够深又要防止超深，以免将地基土层翻起。接近拌

和成活时，更要注意不要出现超深或超宽现象，以免再混人土块。拌和时

要注意防止出现夹土层现象。

4）钟犁拌和要走直线并注意掌握边线准确，在拌和一遍以后路边线

已看不准，应用插杆或摆灰块的方法帮助司机卡好路边，扶犁人员也应经

常用尺量测边线位置，防止拌不到边和超宽现象。圆盘耙亦应走直线，中

途不能转弯以免影响平整度，为加快碎土效率，耙应开4挡以上快车，但

于转弯处应减速。

5）合耕、分耕干拌一遍以后，如含水量偏小，可根据情况普遍含水一

遍，估计拌和过程中的蒸发量，水应偏大一些，并在以后拌和中适当浇水。

对含水量应严格控制达到均匀一致，防止局部因水大造成碾压时弹软返工。

6）石灰土含水的多少要根据土质和天气，粘性土石灰土含水较多，

砂性土石灰土含水较少，天气炎热蒸发量大，天气阴凉蒸发量小，含水人

员一方面要注意查看石灰土浇水后的颜色，一方面还要倾听扶犁人员告诉

的含水量情况，做到浇水适当。喷水要均匀，并防止胶管漏水。

7）为防止拌和段相接处出现拌不到边、漏拌、夹层等现象，要求套

环处重迭拌和10〜15M。拌和机械转弯处都应减速并要注意避免常在一处

重复转弯，每次转弯都要错开一些。

8）拌和完成的标志是：石灰土深度适宜，无夹灰层或夹土层，混合

料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，混合料中土块含量符合质量要求，

且水分合适均匀。拌和最后一遍钟犁应向里合，合拱时路拱要正，横坡度

要适当偏小，路中心要稍平一些，使找平时全路宽都能刮出硬面。

9）拌和机械转弯接头处要求做到接槎平顺，应用人工修垫平整，含

水量小时要补加水分。

10）合拱以后应以推土机普遍排压一遍后再开始找平。

11）对机械拌不到的地方，如检查井四周及有障碍物边缘处，均需人

工挖土更换拌和均匀的石灰土。拌和过程中井应插签标明以防碰坏。

12）拌和接近完成时，应进行自检，在拌和段全宽挖坑检查拌和质量,

有否夹层。一般每隔25—50M检查一个断面，套环处加一个断面，路面

宽7M以下检验3点，7M以上检验5点。

13）负责拌和人员要经常检查拌和机具，防止犁架弯曲，犁柱后倾，

造成犁尖下扎，出现单犁受力，底部石灰土层翻起，局部拌和不到底部等

隐患。遇到此种情况应及时修理与保养。

9、找平

1）两段灰土衔接处需重迭拌和，如用犁耙拌和应距拌和转弯处10—

15M,不找平，后一段施工时，将前一段留下部分，一起再进行拌和。如

用稳定土拌和机拌和，两个工作段的搭接部分亦需采用对接形式，前一段

拌和后留2M以上，不进行找平。

2）找平前应先对排压好的石灰土的线位、高程、宽度、厚度及拌和

质量进行检查，认为可以满足找平要求时再开始找平。

3）在找平工作中为使横坡符合要求，应采用每隔20M于路中和路边

插杆的办法，帮助平地机司机掌握中线及边线位置，避免出现偏拱现象。

应每隔20M给出每一个断面的各点高程，每个断面设5个点，撒石灰做

出标志。并应将高程及横坡告知司机，指示司机进行找平工作。

4）在直线段，找平工作用平地机先自路中下铲进行“初平”工作。

在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行“初平”工作。

5）“初平”后必须用平地机将找平段全部排压一遍。

6）找平工作应在路拱不偏、横坡适宜的基础上进行，在全宽范围内

应只刮不垫。为避免重皮现象，如遇有个别低洼处，应先用平地机镐齿豁

松再进行填垫，以利结合，严禁贴补找平，造成重皮。

7）排压以后进行找“细平”工作，使标高、横坡、厚度都符合要求。

找平过程中，如发现有外露石块、砖头等要用锹清除，并刨松回填石灰土,

碾压整平。

8）找平时间应尽量提前，给碾压工序留出碾压时间，当拌和完成，

当日又不能找平时，应严格控制交通。凡不能有效控制交通的地段，于转

天找平前应重新翻开合耕，排压后进行找平工作。

9）找平时刮到路边以外的石灰土混合料如需调用时，应适当加水，

土块含量超出规定的应过筛以后再使用，路边石灰土放置一周以上的不宜

再使用。

10）正在施工的与已完成的两段石灰土衔接处，找平时易出凸包，要

多铲几遍达到平顺。

10、碾压

1）碾压石灰土时要求含水量合宜，对过干或过湿的石灰土不应上碾碾

压。

2）碾压工作应作到当日碾压到要求的压实度。因此在施工安排上要

给碾压留出足够的时间。一个拌和段找平时，平地机亦可分两三段交活，

时间分别在上午10点及下午3点以前，使压路机可提前开始工作。

3）根据压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，以求各部分碾

压到的次数尽量相同（通常路面的两侧应多压2〜3遍）。

4）找平后当混合料含水量处于最佳含水量时，用12T以上振动压路

机进行碾压。直线段由两侧路边外30cM向路中心碾压。平曲线超高段

由内侧路边外30cM向外侧进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，

必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍，碾压进行到要求

的压实度为止。压路机的碾压速度，头两遍宜采用1挡（1.5〜L7KM/

H）,以后用2挡（2.0〜2,5KM/H）o一般12—15T三轮压路机需碾压

6—8遍。然后测试密实度，当天一次碾压合格交活。

5）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以

保证石灰土层表面不受损坏。

6）碾压过程中，石灰土的表面应始终保持湿润。如表面水分蒸发过

快，应及时补洒少量的水。

7）碾压过程中，如有弹软、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌

和，挖出改，换或用其它方法处理，使其达到质量要求。

8）对井周围及建筑物附近碾压不到的地方，应用火力夯、振动夯板

等机具夯打密实。

11、养护

1）完工的石灰土层养护，至少一星期，在养护期的全部时间内，应使

它保持在潮湿的状态下。常温季节洒水车养护，每日不应少于4次。

2）在养护期间，石灰土层上除洒水车外不准其他车辆行驶，严禁履

带车通行。

3）石灰土分层施工时，下层石灰土碾压完后，可立即在其上为另一

层石灰土铺土，不需专门的养护期。

12＞保证质量要点

1）为了保证灰土的质量，在施工中要掌握好“三线”（左右边线及中

线）、“六度”（厚度、压实度、平整度、宽度、横坡度、均匀度）、“三量”

（含灰量、含土块量、含水量）。其中要重点掌握：

石灰的质量；

石灰与土的分层松铺厚度；

混合料的拌和均匀程度和土块的粉碎程度；

石灰土的含水量与压实度；

石灰土的厚度、宽度与高程。

2）根据石灰土的强度标准，依照混合料的设计步骤，做好石灰土混

合料的组成设计，使试件室内试验的平均抗压强度符合所取保证率的要求。

3）石灰土施工过程中的检查：

将施工用土取样做液限、塑性试验，并用施工现场的石灰和土做石灰

土的最大干密度和最佳含水量试验。不得用现场拌和好的石灰土做试验。

石灰的质量：进场石灰应于使用前LOD测定其有效钙与氧化镁的含

量，如低于要求，应按比例调整石灰用量。应做未消解颗粒含量以鉴定灰

质，调整石灰用量，如石灰中石块太多时，还需测定含石量，按含石百分

比补充石灰用量。对储存较久或经过雨季的粉灰经检验后，方可使用。

每40M检查铺土，铺灰厚度，一个断面上不少于3点，既不能铺薄,

也不能过厚。

拌和后每LOOM取样试验土块含量，在混合料中不应有大于50M的

土块，粉性土大于25MM的土块含

量不得大于5%,砂性土地段可不试土块含量，使用塑性指数偏大的

粘性土可放宽土块含量标准，大于25MM的土块含皇不得大于10%。

拌和后，应多挖几处或挑沟检验拌和深度，查看混合料是否均匀一致,

无夹层现象。并查看含水量是否均匀一致。必要时应检测含水量。

石灰土强度试验，在找平前应取石灰土，按要求的干密度制备试件，

并在规定的温度下保湿养护6D,浸水LD后，进行无侧限抗压强度试验。

三、水泥碎石稳定层施工

1、使用碎石，应遵守下列规定：碎石粒料的最大粒径不应超过

40MM（指方孔筛，如为圆孔筛可达50MM）。

2、工程材料准备

碎石：使用优质碎石，不得使用风化石。

3、测量

铺设前必须进行恢复中线测量，敷设适当桩距的中线桩并在场地边缘

外设指示桩。

进行水平测量把中心设计标高引至指示桩上。

4、拌和

本工程采用混合料在场内用挖机进行分批集中拌和，集中拌和时必须

掌握下列各个要点：

1）配料要准确；

2）含水量要略大于最佳值，使混合料经摊铺后碾压时的含水量能接

近最佳值；

3）拌和要均匀。

4）将拌成的混合料用平地机、推土机按松铺厚度摊铺均匀。

5、找平

1）找平前应先对排压好的混合料的线位、高程、宽度、厚度及拌和质

量进行检查，认为可以满足找平要求时再开始找平。

2）在找平工作中为使横坡符合要求，应采用每隔20M于跑道边插杆

的办法，帮助平地机司机掌握中线及边线位置，避免出现偏拱现象。应每

隔20M给出每一个断面5个点的高程并撒石灰做出标志。并应将高程及

横坡告知司机，指示司机进行找平工作。

3）在直线段，找平工作用平地机先自路中下铲进行“初平”工作；

在乎曲线超高段，平地机由内侧向外侧进行“初平”工作。

4）“初平”后必须用平地机将找平段全部排压一遍。

5）排压以后进行找“细平”工作，达到标高、横坡、厚度都符合要求。

找平过程中，如发现有石块、砖头等杂物要用锹清出。

6）找平时间应尽量提前，给碾压工序留出碾压时间，当拌和完成当

日又不能找平时，应严格控制交通。

7）正在施工的与已完成的两段衔接处，找平时易出凸包，要多铲几

遍达到平顺。

8）在找平过程中禁止任何车辆通行。

6、碾压

1）找平后，当混合料处于最佳含水量±（1—2）%时进行碾压，如表面

水分不足应适当洒水。

2）根据压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，以求各部位碾

压到的次数尽量相同。

3)找平后，当混合料含水量处于最佳含水量时，用12T以上振动压

路机进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，并必须超过两段的接缝处,

后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压进行到要求的压实度为止。压路机

的碾压速度头两遍以采用1档(1.5〜L7KM/H)为宜，以后用2挡(2.0〜2,

5KM/H),碾压后测试压实度，应于当天一次碾压合格交活。

4)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，

以保证基层表面不受损坏。

5)碾压过程中，混合料表面，应始终保持湿润。如表面水分蒸发得快,

应及时补洒少量水。

6)对碾压不到的地方，应用火力夯、振动夯板等机具夯打密实。

7、养护

1)在养护期的全部时间内，应使它保持在潮湿的状态之下。

2)在养护期间须加强管理，严禁履带车通行。

四、沥青碎施工

(1)摊铺设备沥青碎摊铺机，每小时可摊铺HM3o

(2)车辆数量根据沥青碎搅拌场地与运动场的距离确定，车辆数量

必须满足拌和设备连续生产的要求，不因车辆少而临时停工。车量数量

可按下式计算。N=a(Tl+T2+T3)/T

式中:T1—重载运程时间MINT2一空载运程时间；MIN丁3一在工地

卸料和等待的总时间MIN；a一储备条数，视交通情况而定，一般取

1.172；T一拌制一车混合料所需的时间，MIN

丁=60GO/G式中：G一拌和设备生产能力，G0—车辆的载重能力。

(3)沥青破拌和

1)一般要求

1.1试拌沥青碎宜在拌和厂制备。在拌制一种新配合比的碎

前，或生产中断定了一段时间后，应根据室内配合比进行试拌。通过试拌

及抽样试验确定施工质量控制指标。

1.1.1对间歇式拌和设备，应确定每盘热料仓的配合比。对连续式

拌和设备(对不能保证均匀进料和连续计量或矿粉损失较多的连续式拌

和设备，不得用于沥青混凝土的拌制)，应确定各种矿料送料口的大小

及沥青和矿料的进料速度。

1.1.2沥青碎应按设计沥青用量进行试拌，试拌后取样进行马歇尔

试验，并将其试验值与室内配合比试验结果进行比较，验证设计沥青用

量的合理性，必要时可作适当调整。

沥青碎石碎可按附表1规定的沥青用量范围（每次变动范围不超过

±0.5%）进行试拌。试拌后抽样检查其级配和沥青用量，确定适宜的沥青

用量。

1.1.3确定适宜的拌和时间。间歇式拌和设备每盘拌和时间宜为

3O-6OS,以沥青混合料拌和均匀为准。

1.1.4确定适宜的拌和与出厂温度：沥青硅各种材料的加热和出厂

温度可按附表2范围选用。

1.2.沥青砂的拌制根据配料单进行，严格控制各种材料用量及其

加热温度。拌和后的沥青碎应

均匀一致，无花白、无离析和结团成块等现象。每班抽样做沥青碎性

能、矿料级配组成和沥青用量检验。每班拌和结束时，清洁拌和设备，

放空管道中的沥青。做好各项检查记录，不符合技术要求的沥青碎禁止

出厂。

2）拌和

2.1材料供给

所用矿料符合质量要求，贮存量应为平均日用量的5倍，堆料场应

加遮盖，以防雨水。研究表明：矿料含水量的多少对设备生产能力的影

响很大，矿料的含水量大则意味着烘干与加热费时，生产能力降低，燃

料消耗率增加。例如干燥滚筒生产能力为5O-8OT/H时，含水量为

5%-8%的矿料，含水量每增加1%,干燥能力下降约10%,每吨产品

的燃油消耗率将增加105。矿粉和沥青贮量应为平均日用量的2倍。

2.2拌和设备运行

起动前要拉动信号，使各岗位人员相互联系，确认准备就绪时才能合

上电闸。对各组成分的起动，应按料流方向顺序进行。待各部分空运转片

刻，确认工作良好时，才可开始上料，进行负荷运转。通常用装载机将

不同规格的矿料投入相应的料仓，在拌和设备运行中要经常检查矿石料

仓贮料情况。如果发现各斗内的贮料不平衡时，应及时停机，以防满仓

或贮料串仓。检查振动筛的橡皮减振块，发现有裂纹时，要及时更换，贮

料仓的存料要过半才可开始称量。矿粉要根据用料情况上料，防止上料

过多或卡住机器。防止沥青从保温箱中溢出，必要时可用工具在箱内搅

动，以免沥表溢出。

拌和设备在停机之前应先停止供给砂石料并少上矿粉，使滚筒空转

3-5MIN,待筒内出完余料再停止筒的转动。在筒空转时还应加喷燃器

的风门，尽快驱除筒内的废气，并使筒冷却，然后关闭喷燃器的油门和

燃油泵的总油门。停机后矿粉仓和矿粉升运机内不得有余料。停机后矿

粉仓和矿粉升运机内不得有余料，在停止搅拌前应先停止喷沥青。将进

入搅拌器内的余料干搅几分钟后放净，以便刷净搅拌器内的残余沥青。

3）拌和质量检测：

3.1搅拌质量的直观检查质检人员必须在料车装料过程中和开离拌

和厂前往摊铺工地途中经常进行目测。仔细的目测有可能发现混合料中存

在的某些严重问题。沥青混合料生产的每个环节都应特别强调温度控制。

这是质量控制的首要因素。目测经常可以发现沥青混合料的温度是否符合

规定。料车装载的混合料中有黄烟往往表明混合料过热，若混合料温度

过低，沥青裹覆不够。装车将比较困难。此外，如运料车上的沥青混合

料能够堆积很高，则说明混合料欠火，或混合料中沥青含量过低。反之,

如果热拌混合料在料车中容易坍平（不易堆积），则可能是因为沥青过

量或矿料湿度过大所致。

3.2拌和质量测试

3.2.1温度测试直观检验固然很重要，但检验人员必须进行测定。

沥青混合料的温度还常在料车上测出。较理想的方法是使用有度盘和铠装

枢轴的温度计，将枢轴从车箱一侧的预留孔中插入混合料中，使之达到

足够的深度（至少15CM）,混合料直接与枢轴接触，可测出料温。

3.2.2沥青混合料的取样和测试沥青混合料的取样与测试是拌和厂

进行质量控制最重要的两项工作，取样和测试所得到的数据，可以证明成

品是否合格。因此，必须严格遵循取样和测试程序，确保试验结果能够

真实反映混合料的质量和特性。作为称职的检验人员必须能采集有代表

性的样品，进行现场试验室试验，并解释试验数据。

3.2.3检测记录检测人员必须保留详细的检验记录。这些记录

是确定沥青混合料是否符合规范要求。因此，记录必须清楚、完整和准确。

这些记录还将成为施工和工程用量的历史记录。所以，检测记录也就成

为日后研究和评价该项工程的依据。

为了能够反映实际情况，这些记录和报告必须在进行所规定的试验或

测量的当时抓紧时间填写。每项工程必须记日记。应记录：工程编号、

拌和厂位置、拌和设备的类型和型号、原材料来源、主要工作人员姓名

以及其它数据。还应记录日期和当天的气象情况及拌和厂的主要活动和

日常工作。对异常情况，特别是对沥青混合料可能产生不利影响的情况

必须进行说明。

4）下承层准备和施工放样

①在摊铺前,对下承层检查，表面如果有浮叶、泥泞等要清洗干净。

②施工放样施工放样包括标高测定与平面控制两项内容。标高测定

的目的是确定下承层表面高程与原设计高程相差的确切数值，以便在挂线

时纠正到设计值或保证施工层厚度。根据标高值设置挂线标准桩，藉以

控制摊铺厚度和标高。对无自控装置的摊铺机，不存在挂线问题，但应

根据所测标高值和本层应铺厚度综合考虑确定实铺厚度，用适当垫块或

定位螺旋调整铺机就位，为便于掌握铺筑宽度和方向，还应放出摊铺的

平面轮廓线或设置导向线。标高放样应考虑下承层标高差值（设计值与实

际标高值之差）、厚度和本层应铺厚度。综合考虑后定出挂线桩顶的标

高，再打桩挂线。当下承层厚度不够时应在本层内加入厚度差并兼顾设

计标高。如果下承层厚度够而标高低时，应根据设计标高放样。如果下

承层的厚度与标高都超过设计值时，应按本层厚度放样。若厚度和标高

都不够时，应以差值大的为标准放样。总之，不但要保证沥青碎面总厚度，

而且要考虑标高不超出容许范围。当两者矛盾时，应以满足满足厚度为主

考虑放样，放样时计入实测的松铺系数。

5)30取值，细料式沥青混合料取上限。摊铺后应检查平整度，发现

问题及时修整。摊铺作业摊铺时应先检查摊铺机的熨平板宽度和高度时

否适当，并调整好自动找平装置。摊铺时，石油沥青混合料温度不应低于

1000C,煤油沥青混合料不应低于700C。摊铺厚度应为设计厚度乘以

松铺系数，沥青混合料的松铺系数通过试铺碾压确定，也可按沥青混凝

土混合料：1.15-1.35,沥青混合料的松青碎石混合料：1.15-1.

施工气温在50C以下或秋季气温虽在50C以上，但有大风时，运

输沥青混合料用的车辆采用覆盖设备保温。石油沥青混合料到达工地温

度不低于1400C,煤沥青混合料不低于1000C,摊铺时间宜在上午9

时至下午4时进行，做到快卸料，快摊铺，快整平,快碾压，摊铺机在熨平板

及其他接触垫沥青混合料的机具要经常加热在摊铺沥青混合料前，应对

接茬处已被压实的沥青层进行预热，沥青混合料摊铺后，在接茬处用热

夯夯实、热烙铁熨平，并使压路机沿缝加强碾压。

雨季施工时，应注意气象预报，现场应缩短施工路段，各工序要紧密

衔接。运料车和工地应备有防雨设施，并做好基层的排水工作。下承层

潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经压实而遭雨淋的沥青混合料，要全

部清除，更换新料。

6）横向接缝

相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1M以上。横向接缝有斜接

缝和平接缝两种。可采用斜接缝。铺筑接缝时，可在已压实部分上面铺

设一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结。但在开始碾压

前应将预热用的混合料铲除。

斜接缝的搭接长度与层厚有关，一般为0.4-0.8Mo搭接处应清扫干

净并洒粘层油。当搭接处混合料中的粗集料颗料超过压实层厚时应予剔

除，并补上细料，斜接缝应充分压实并搭接平整。平接缝应做到紧密粘结，

充分压实，连接平顺。施工可采用下列方法:

①在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1M处将熨平板稍稍抬起驶

离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压，然后用3M直尺检查平

整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连

接.

②在预定的摊铺段的末端先撒一薄层砂带，摊铺混合料后趁热在摊铺

层上挖出一道缝隙，缝隙位于撒砂与未撒砂的交界处，在缝中嵌入一块与压

实层厚等厚的木板或型钢，待压实后铲除撒砂的部分，扫尽砂子，撤去木板或

型钢，在端部洒粘层沥青接着摊铺。

③在预定摊铺段的末端先铺上一层麻袋或牛皮纸，摊铺碾压成斜坡，

下次施工时将铺有麻袋或牛皮纸的部分用人工刨除，在端部洒粘层沥青接

着摊铺。

④在预定摊铺段的末端先撒一薄层砂带，再摊铺混合料，待混合料稍

冷却后用切割机将撒砂的部分用切割机切割整齐后取走，用干拖布吸走

多余的冷却水，待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺，不得在接头

有水或潮湿的情况下铺筑混合料。对于横向接缝，在从接缝处起继续摊

铺混合料前，应用3M直尺检查端部平整度，当不符合要求时应予清除。

在摊铺时应调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3M直尺检查

平整度，当有不符要求者应趁混合料尚未冷却时立即处理，以保证横向接

缝处的路面平整度。

7、摊铺过程的质量检验及控制措施

7.1质量检验

7.1.1沥青含量的直观检查。如果混合料又黑又亮，料车上的混合料呈

圆锥状或混合料在摊铺机受料斗中蠕动时，则表明沥青含量正常；如果

混合料特别黑亮，料车上的混合料呈平坦状或沥青结合料从骨料中分离

出来则表明沥青含量过大（或骨料没有充分烘干，表面上看起来沥青太多）;

如果混合料呈褐色，暗而脆，粗骨料没有被完全裹覆，受料斗中的混合

料不蠕动，则表明含量太少（或过热，拌和不充分）。

7.1.2混合料温度。沥青混合料在正常摊铺和碾压温度范围内，往往

冒出淡蓝色蒸气，沥青混合料产生黄色蒸气或缺少蒸气说明温度过高或

过低。通常在料车到达工地时测定混合料的温度，有时也在摊铺后测定。

每天早晨要特别注意做这项检查，因此时下承层表层温度和气温都比较

低。平时只要混料有温度较低现象或初次碾压，而压路机跟不上时，则

应测定温度，测量铺层的温度时，应将温度计的触头插进未压实的面层

中部，然后把触点周围轻轻用足踏实。

7.1.3厚度检测。摊铺机在摊铺过程中，应经常检测虚铺度。

7.1.4表观检查。未压实混合料的表面结构无论是纵向或横向都应均

匀、密实、平整、无撒裂，无波浪、局部粗糙、拉沟等现象，否则，应

查明原因，及时处理。

7.2摊铺中的质量缺陷及防治措施摊铺中常见的质量缺陷主要有：

厚度不准、平整度差（小波浪、台阶），混合料离析，裂纹、拉沟等。与

这些质量缺陷相关的因素有：机械本身的调整、摊铺机的操作和混合料的

质量等，见下表，为了防止和消除在施工中可能发生的各种质量缺陷，

应注意下列各点：

沥青路面施工缺陷的产生原因

铺面缺陷原因裂纹拉沟小波混合

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注O表示缺陷

7.2.1摊铺机的操作及本身的调整对摊铺质量影响很大。摊铺机速度

的改变会导致摊铺厚度的变化。为了保持恒定的摊铺厚度，当速度变快

时，厚度调节器应稍微向右（增加厚度方向）转动，当速度减慢时，则稍

微向左（减小厚度的方向）转动。其调整量还应根据混合料种类的不同而

不同。转动厚度调节器时，每次不应超过1/4圈，一般尽量避免转动它

（除非发现了严重的凹凸与波浪），因为利用熨平装置的自动调平能力可

能比转动厚度调节器去调节器整更好些。振捣梁起捣实混合料的作用，同

时混合料对熨平板有一定支承的作用，如果工作不正常，会改变混合料的

支承能力，从而使摊铺厚度发生变化，铺层出现不平。振捣梁的底面比熨

平板底面低得太多时，熨平板的边缘容易粘附混合料，这样熨平板板底面

就不能全部用来压实混合料，而使铺层易形成裂纹和拉沟。如果振捣梁

的底面过高时，熨平板容易磨损。振捣梁的底面应调整到比熨平板底面低

O.4-O.5MM为宜。熨平板底面磨损或严重变形时，铺层容易产生裂纹

和拉沟，故应及时更换。有时熨平板的工作仰角太小，也会使铺层的两边

形成裂纹或拉沟。在这种情况下，可调整熨平板的前缘拱度，并在试铺过

程中应多次调整，直到能铺出具有良好的铺层为止，如果多次调整仍不能

消除上述缺陷，就应该更换熨平板的底板。

7.2.2沥青混合料的性质也是影响摊铺质量的主要原因之一。混合料

的性质不稳定，易使摊铺铺厚度发生变化。如温度过高，沥青量过多，矿

粉掺量过多等都会使铺层变薄。混合料中的沥青与矿粉过量会减小其承载

能力，所以熨平板的工作仰角应增大，使铺层增厚一些。这种混合料还容

易受温度的影响。一般温度应控制在1400C7600C的范围内，当高于

此范围时，混合料变软而支承力大大降低。温度过低时，混合料又会变硬。

此外在混合料搅拌及运输过程中，如管理不当都会使其性质发生变化，从

而影响铺层厚度。所以，此时应根据混合料性质的变化而及时改变熨平板

的工作仰角，此种变化可从铺层厚度突然变化中觉察到。含沥青、矿粉

及小于0.74MM的石屑较多的混合料都很难铺的，在摊铺过程中，铺层

厚度变化也较频繁，亦应给以足够的距离。

当矿料中的大颗料尺寸大于摊铺厚度时，在摊铺过程中该颗料将疲熨

平板拖着滚动，使铺层产生裂纹、拉沟等。所以应严格控制矿料料径，

使其最大粒径小于摊铺厚度的一半。混合料的配比不当，会产生全铺层

的裂缝。因为振捣梁在摊铺过程中对混合料进行振实的同时，还要将它向

前铺移，如果混合料的大颗料过多，就会出现全铺层的大裂缝。为了消除

这种裂缝，有时可将熨平板加热进行热熨，但大多数情况需要改变混合

料的配比。

7.2.3其它因素。轮胎摊铺机气压超限（一般为O.5-O35MPA）,

摊铺机易打滑；气压过低，机体会随受料质量变化而上下变动，使铺层出

现波浪。履带式摊铺机带松紧超限将导致摊铺速发生脉冲，进而使铺面

形成搓板。履带或轮胎的行驶线上因卸料而撒落的粒料未清除，该部分

摊铺厚度易突变，被顶推的料车刹车太紧，使摊铺机负荷增大，或料车倒

退撞击摊铺机或单侧轮接触、另侧脱空等会引起速度变化或偏载，使铺面

出现凸棱。施工中往往第一、第二车料质量较差，注意取舍或调剂使用。

自动熨平装置运用中，挂线不紧，中间出现挠度，会引起铺层波浪。采用

冷接茬法摊铺时，其纵向接茬由于密实度不够，行车不久往往会产生坑洼

和裂缝，因此必须注意接茬的重叠量，并在前一条摊铺带未补弄脏或变形

之前就摊铺后一条。以上这此因素，在施工中加以注意，缺陷是基本能够

避免和消除的。

压实作业⑴压实程序沥青混合料的压实应按初压、复压、终压（包

括成形）三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速度碾压，其碾压速度应

符合下表要求。

压路机碾压度

压路机类初压售压丝压

话官S大话音曷大话官曷大

钢筒式压路

1.5-232.5-3.552.5-3.55

机

3.5-4.

轮胎压路机-一84-68

5

振动压路机16-2（5（静压）4-5（振4-5（振2-3嚼5（静压）

静）动）动）压）

注:静压是指关闭振动装置的无振动碾压

1.1初压

1.L1初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、开裂,

压实温度可根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类

型经试铺试压确定，一般为1100C-1300C（煤沥青混合料不高于

9000o

1.1.2压路机应从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠1/3T/2；

轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍，当边缘有挡板、路缘石、

路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混

合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10CM以上碾压。也可

在边缘先空出宽3O-4OCM,待压完第一遍后，将压路机大部分重力位

于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外摊移。

1.1.3应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压

2遍，其线压力不宜小于350N/CMo初压的目的是整平和稳定混合料,

为复压创造有利条件，是压实的基础，所以初压时应特别注意检查平整、

路拱，必要时予以适当调整。

1.1.4碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突

然改变而导致混合料移位。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。

1、2复压

1.2.1复压的目的是使混合料密实、稳定、成形，混合料的密实程

度取决于这一道工序，因此必须与初压紧密衔接。复压时混合料的温度

一般为900C-1100C（煤沥青混合料不低于700C）o

1.2.2复压宜采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒

式压路机。碾压遍数不宜少于4-6遍，达到要求的压实度，并无显著轮

迹。

1.2.2.1当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于15丁。碾压厚层沥

青混合料，总质量不宜小于22丁。轮胎充气压力不小于0.5MPA,相邻碾

压带应重叠1/3-1/2的碾压轮宽度。

1.2.2.2当采用三轮钢筒式压路机时，总质量宜不小于12T,相

邻碾压带应重叠后轮1/2宽度。

1.2.2.3当采用振动压路机时，振动频率宜为35-5OHZ,振幅

宜为O..3-O.8MM,并根据混合料种类、温度和层厚选用。层厚较厚时

选取用较大的频率和振幅，相邻碾压带重叠宽度为lO-2OCMo振动压路

机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混

合料形成鼓包。

1.3终压

1.3.1终压的目的是消除轮迹，最后形成平整的压实面，终压应紧

跟在复压后进行，其混合料的温度宜为700c-900C（煤沥青混合料不

低于5000o1.3.2终压可选用6-8T的双轮钢筒式压路机或6-8T

关闭振动装置的振动压路机碾压，压实遍数为2-4遍，并无轮迹。

⑵碾压注意事项

2.1压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选取定，并保持

大体稳定。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形地随摊铺机向前推时，

使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得

随意停顿，以保持正常的碾压温度范围。

2.2压路机作业中，在平缓路段，驱动轮靠进摊铺机，可减少波纹

或热裂缝（单轮驱动压路机）。当压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮现

象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。轮胎压路机

在连续碾压一段时间轮胎已发热后停止向轮胎洒水。

2.3压路机每碾压一遍的末尾，若能稍微转向，就可将摊铺机后面

的压痕减至最小。压路机不得在未碾压成形并冷却的路段上转向、调头或

停车等候。振动压路机在已成形的路面上行驶时应半闭振动装置。

2.4对压路机无法压实的拐变死角、加宽部分及某些路边缘等局部

地区，应采用振动夯板压实。对雨水井与各种检查井的边缘还应用人工夯

锤、热烙铁补充压实。

2.5在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料上，不得停放任何机械设

备或车辆，不得撒落矿料、油料等杂物。路面冷却后（低于5000才能

开放交通。如需提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。

9）压实质量控制与检测⑴提高压实质量的措施

1.1碾压温度碾压温度的高低，直接影响沥青混合料的压实质量。混

合料温度较高时，用较少的碾压遍数，可获得较高的密实度和较好的压实

效果；而温度较低时，碾压工作变得较为困难，且易产生很难消除的轮迹，

造成路面不平整。因此，在实际施工中，要求在摊铺完毕后及时进行碾压。

一般说来，沥青混合料的最佳压实温度为1100C-1500C之间(国外也有

人认为量佳碾压温度为1200C-1500Co这主要与沥青材料性能及压实设

备有关)，最高不超过1600C。所谓碾压最佳温度是指在材料允许的温度

范围内，沥青混合料能够支承压路机而不产生水平推移，且压实阻力较小

的温度。摊铺机后面的碾压作业段长度，由混合料的种类和压实温度来

确定。一般来说，压路机尽可能靠近摊铺机进行碾压，达到了密实度后，

再以最少的碾压遍数进行表面修整时，压路机可离摊铺机远一点。若碾压

时混合料温度过高，会引起压路机两旁混合料隆起，碾轮后的摊铺层出现

裂纹，碾轮上粘起沥青混合料(尽管用水喷洒)，及前轮推料等问题。而

碾压温度过低时(5OOC-7OOC),由于混合料的粘性增大，导致压实无

效，或起副作用。研究表明：沥青混合料的摊铺初始温度每提高100C,

则碾压时间就可缩短16%；而最低碾压温度每降低100C,碾压时间需

延长近30%。可见沥青混合料温度较高时，有利于缩短碾压时间，加快施

工速度。压实质量与压实温度有直接关系，而摊铺后混合料温度是在不断

变化的，特别是摊铺后4-15MIN内，温度损失最大

(10C/MIN-50C/MIN),因此必须掌握好有效压实时间，适时碾压,

有效压实时间的长短与混合料的冷却速度的因素有气温、湿度、风力和下

承层的温度等。气温低、湿度大、风力大，以及下承层温度低等情况，都

会使有效压实时间缩短并增加碾压困难些，这主要是因为较薄层的沥青混

合料温度降低速度双厚层快得多，从而使其有效压实时间大缩短。

⑵选择合理的压实速度和遍数合理的压实速度，对减少碾压时间，提

高作业效率有十分重要的意义。在施工中，保持适当的恒定碾压速度是非

常必要的。一般碾压速度控制在2-4KM/H,轮胎压路机可适当提高，

但不超过5KM/H,速度过低会使摊铺与压实工序间断，影响压重质量,

从而可能需要增加压实遍数来提高压实密度。碾城市速度过快，则会产

生摊移、横向裂纹等。国外有关资料指出：振动压路机压实沥青混合料的

速度为8-10KM/H,可获得较高的压实质量和经济效益。

选择碾压速度的基本原则是：在保证沥青混合料碾压质量的前提下，

最大限度地提高碾压速度，从而减少碾压遍数，提高工作效率。

目前，越来越多的振动压路机被用来碾压沥青混合料，为了获得最佳

的碾坟效果，合理地选择振频和振幅是非常重