型煤气化岗位操作规程

第一章型煤气化岗位任务

1.原料粉碎岗位任务

原料粉煤在笼式粉碎机内经过碰击和切削，达到规定粒度，供配料岗位使用。

2.制配液岗位任务

配制合格的腐植酸钠溶液，按一定的比例，经放液阀均匀加入粉碎岗位送来的粉煤

中，通过卧式搅拌器，搅拌均匀，然后输送到近化库内讴化。

3.制棒岗位任务

将近化库内经过汹化合格的粉煤输送至煤棒机进料口，通过棒机对物料控制，按工

艺指标，生产合格煤棒供造气岗位使用。

4.烘干炉岗位任务

棒机输入烘干炉内的湿棒，通过三废炉送的驰放气燃烧烟气进行烘干后送造气使用。

5.造气岗位任务

以无烟块煤、小籽煤、煤棒为原料，采用固定床间歇气化法，在高温条件下，交替

同空气和蒸汽进行气化反应，制得合格、充足的半水煤气供后工序使用。

6.循环水岗位任务

把洗气塔置换下来的热水，通过热水池循环沉降后，经热水泵提升至20米高的喷

雾塔上对流降温，将制备的合格的凉水提升至洗气塔、造气灰仓等设备降温置换之用。

第二章型煤气化的工作原理

1.粉碎机的工作原理

将铲车搅拌后的粉煤经过筛分后的籽煤、粉煤除铁后进入粉碎机鼠笼内，依靠两个

互为反方向高速旋转的鼠笼使其不断受到切削、碰撞、打击，将其粒度粉碎至3mm以下

后排出来，供后工序使用。

2.腐植酸钠溶液制备与工作原理

2.1腐殖酸钠的制备原理

褐煤中的腐植酸经碱液抽提后生成具有粘性作用的腐植酸钠溶液，再以一定比例与

粉碎岗位提供的粉煤一起加入搅拌器，经搅拌均匀后，送泅化库进行近化。

提取过程的化学反应式是：

COOHCOONa

R+2NaOH—R+2H,0

OHONa

2.2腐殖酸钠溶液的粘结原理

型煤之所以具有较高机械强度，在固结机理上，除了一般制团学中所论及的团块内

部的分子力、毛细力、磨擦力起作用之外，根据腐植酸的结构和理化特性推测，主要还

与下列因素有关：

(1)胶结作用

腐植酸溶于水之后，是一种粘稠的胶体物质，在一定浓度之下，具有效高的粘性，

在外力作用下，使煤粉颗粒之间互相胶结而聚合。

(2)吸附作用

腐植酸结构类似疏松的海绵，比表面积很大，具很强的吸附能力，能使煤粉颗粒紧

密地吸附在一起。

(3)活性官能团的络合与螯合作用

腐植酸的分子结构中包含有一定数量的活性官能团(如一COOH、一0H等)，这些官能

团与煤炭灰分中的金属离子(Fe＞、Al3\Ca2\Mg")和氧化物(Fe。、Al。)等，表成稳定

的络合物或螯合物，彼此间具有很强的结合力。

一般络合物或螯合物的示性式如下：

式中：R表示腐植酸分子核;

M表示金属离子。

(4)外力因素作用

添加了腐植酸粘结剂的粉煤混合物，制作煤棒时在螺旋挤压机内挤压成型，粉煤混

合物除受象对辐压球机的正压之外，还要承受扭曲力和剪切力。粉煤混合物在煤棒机内，

受螺旋叶片的旋转挤压，上下错动，破坏了粉煤粒子原来存在的弹性力，使之能产生较

大的塑性变形。向前推进至锥形挤出管内，被剪切成形而制成煤棒。这样，使制得的煤

棒有较好的冷、热强度。

3.棒机的工作原理

转动的叶轮从加料口夹入讴化煤，并将煤向前推进。在前进过程中，煤一方面逐渐

被压缩，颗粒紧密靠拢，另一方面又产生相当大的搅动和混合。止匕时，颗粒与颗粒之间，

颗粒与叶片和筒体之间会产生强烈的摩擦和剪切。在摩擦和剪切产生的热量作用下，煤

的温度上升，水份分布的更加均匀，煤的可塑性也大为增加，再通过模具锥形体的节制

作用，颗粒就被压缩得更加紧密，压入模具前端的平直部分，出料而成型，生产合格煤

棒，经放置冷却、干燥供造气制气使用。

4.烘干炉的工作原理

将制棒岗位输送来的成品煤棒按照固定的顺序依次存入烘干仓，用热风炉输送的热

风均匀烘干，保证成品煤棒水分达到5-8%供造气制气之用。

5.型煤气化的工作原理

5.1以空气为气化剂的化学平衡

以空气为气化剂时将发生下列反应：

C+O2=CO2+Q

2C+02=2C0+Q

2co+O2=2cO2+Q

C02+C^2C0-Q

上述4个反应中，前3个为放热反应，在造气炉的实际操作温度范围内反应速度快，

而且较彻底，可视为不可逆反应。第4个为二氧化碳的还原反应，是一个吸热和体积增

大的可逆反应。

5.2以蒸汽为气化剂的化学平衡

以蒸汽为气化剂时将发生下列反应:

C+H2O^CO+H2-Q

C+2H20t；C02+2H2-Q

CO2+C=2COQ

CO+H,O^CO,+H2+Q

C+2归CHi+Q

上述5个反应中，前3个为吸热和体积增大的反应，提高温度和降低压力，可促使

一氧化碳和氢气的生成；后2个为放热反应，提高温度和降低压力，可抑制一氧化碳变

换反应和甲烷的生成，压力的变化对一氧化碳变换反应没有影响。

6.循环凉水塔的工作原理

造气等岗位换热的循环水汇集热水池加药处理后，通过离心水泵高速运转的叶轮所

产生的离心力，连续不断地被吸入热水泵进水管及泵体内，加压送往冷水塔，采取雾化

喷咀，水通过雾化喷咀向上均匀淋撒散开，在凉水风机的作用下，自然下降的循环水雾

与抽吸进塔的空气逆流接触产生蒸发和对流换热

6.1液体的蒸发吸热

从微观上看，蒸发就是液体分子从液面离去的过程。由于液体中的分子都在不停地

作无规则运动，它们的平均动能的大小是跟液体本身的温度相适应的。由于分子的无规

则运动和相互碰撞，在任何时刻总有一些分子具有比平均动能还大的动能。这些具有足

够大动能的分子，如处于液面附近，其动能大于飞出时克服液体内分子间的引力所需的

功时，这些分子就能脱离液面而向外飞出，变成这种液体的汽，这就是蒸发现象。

飞出去的分子在和其他分子碰撞后，有可能再回到液面上或进入液体内部。如果飞

出的分子多于飞回的，液体就在蒸发。在蒸发过程中，比平均动能大的分子飞出液面,

而留存液体内部的分子所具有的平均动能变小了。

所以在蒸发过程中，如外界不给液体补充能量，液体的温度就会下降。如果不想让

液体温度下降，就需要吸收周围空气或物体的热量。这就是蒸发吸热。

6.2气液的对流换热

流体或气体在流动进程中，在垂直于流体流动方向上存在分子或质子的逃逸现象,

而只有能量较大的分子或质子才能克服分子之间向心力的束缚，而留存下来的分子所具

有的平均动能就会变小。同时，如果两种介质的热量存在差别，就会存在导热现象，通

过分子的碰撞，将能量传递给动能或势能较低的分子，而这一过程，也造成了较高能量

的介质降温。

第三章工艺流程

1.型煤系统的工艺流程

1.1粉碎工艺简述

原料煤由给煤机经皮带通过振动筛筛分后，①25mm以下的煤粒，经笼式粉碎机粉碎

后，由刮板机输送到配液岗位。

1.2粉碎工艺流程简图

\....

粉碎机

给料机1#皮带振动筛2#皮带3#皮带刮板机卧搅4#皮带大卧搅5#皮带6#皮带混化库

将清水经计量后，加入反应釜内，通入蒸汽加碱搅拌，待温度升到95℃以上，缓

慢加入褐煤，再充分搅拌，并控制间隔反应速度，结束后，保证罐内温度290C反应三

小时后待用；将配制合格的腐植酸钠溶液，按照控制水份在13场1蝴的比例，均匀加入

粉碎岗位送来的粉煤中，通过卧式搅拌器，搅拌均匀，然后输送到泅化库内讴化。

1.3制液工艺流程图

碱

计

量

罐

1.4制棒工艺流程简述：

岖化合格的原料煤经由7、8、9#,皮带到达棒机，经煤棒机挤压成型后，由10*、

11、12、13#"皮带依次烘干炉仓内。

1.5烘干炉流程简述：

热风炉产生的150C以上的热气通过引风机吸引，依次到达各运行烘干仓，烘干

仓内煤棒在烘制合格后，按照次序依次经由14、15、16、17#皮带送入南、北造气。

2.煤气系统工艺流程

2.1气体流程

向造气炉内交替通入空气和蒸汽，与炉内灼热的炭进行气化反应。吹风阶段生成的

吹风气根据要求送三废岗位（或吹风气回收岗位）回收热量或直接由烟囱放空，并根据

需要回收一小部分进入气柜，用以调节循环氢。从造气炉出来的半水煤气经显热回收、

洗气塔冷却和除尘后，在气柜中混合，然后去脱硫岗位。

制气过程在微机集成油压系统控制下，往复循环进行，每一个循环一般分六个阶段:

•吹风阶段

空气由鼓风机来一吹风阀~自炉底鼓风箱入炉一上行煤气阀一旋风除尘器-三气

阀（或烟道阀）一三废岗位（或吹风气回收岗位）（或烟囱放空）

•回收阶段

空气由鼓风机来一吹风阀一自炉底鼓风箱入炉一上行煤气阀一旋风除尘器一总煤

阀入煤气总管一显热回收一洗气塔一气柜

•上吹（加氮）制气阶段

蒸汽（加氮空气）由蒸汽总管来一上吹蒸汽阀一自炉底入造气炉一上行煤气阀一旋

风除尘器一总煤阀入煤气总管一显热回收一洗气塔一气柜

・下吹制气阶段

蒸汽由蒸汽总管来一下吹蒸汽阀一自炉顶入造气炉一下行煤气阀一总煤阀入煤气

总管一显热回收一洗气塔一气柜

•二次上吹制气阶段

蒸汽由蒸汽总管来一上吹蒸汽阀一自炉底入造气炉一上行煤气阀一旋风除尘器一

总煤阀入煤气总管一显热回收一洗气塔一气柜

•空气吹净阶段

空气由鼓风机来一吹风阀一自炉底鼓风箱入炉一上行煤气阀一旋风除尘器一总煤

阀入煤气总管一显热回收一洗气塔一气柜

2.2单台造气炉工艺流程图

p去缓冲罐

汽包

煤气去气柜

蒸汽自缓冲罐来

2.3煤气系统工艺流程图

3.油压系统工艺流程

3.1油压流程

经过滤油机严格过滤后的液压油，经油箱加油口过滤网进入油箱。经油泵进油管过

滤器后，由齿轮油泵升压，升压后再经单向阀、调节阀及出口截止阀后至泵站出口压力

油总管。压力油送至蓄能器和各阀门油缸有杆腔，经过滤器到达电磁阀换向站。各油缸

无杆腔接线至各对应的电磁阀，电磁阀接受微机送来的电信号，通过电磁阀的动作来改

变无杆腔的油压以此实现油缸的动作，从而完成阀门动作的需要，实现造气炉生产。电

磁阀换向站的回油总管接至油冷器，回油降温后返回油箱循环使用。油泵出口油部分送

至溢流阀，通过调节溢流阀的先导阀来调节油泵的出口压力，通过溢流阀后多余的液压

油经过油冷器后返回油箱。

3.2造气微机油压系统流程图

微机油压系统构成框图

油+滤油机*油箱f过滤器f油泵f单向阀+节流阀

-----溢流阀截止阀

冷却器」-阀站（电磁阀油压油管

I

油压缸——蓄能器

I

油压系统流程示意图

4.空气系统工艺流程

南、北造气各运行一台风机供应生产，另各备一台风机作为紧急倒换只用。空气经鼓

风机，至空气总管，然后经各炉手动空气阀、液压空气阀进入炉底鼓风箱入炉，另在上

吹阶段，自加氮手轮和自调阀，与上吹蒸汽混合后，从炉底入炉，产生半水煤气，并调

节系统氢氮比。

C500风机

68造

7#造

8#造

造

放

气

气

气

气

空

炉

炉

炉

炉

阀

加氮

h

吹阀

吹

阀

吹

阀

吹

阀

风

风

风

风

■・••

C600风机

L____\

北造气空气系统流程图

5.蒸汽系统工艺流程

锅炉来蒸汽一路自鼓风机透平机发电，另一路经自调阀自调减压后、与造气夹套锅

炉自产蒸汽和显热回收自产蒸汽经缓冲罐后，分别由缓冲罐引出管道送至对应造气炉,

供造气炉制气用。

6.造气软水工艺流程

自脱盐水来软水经软水总阀、夹套加水阀控制后进入各造气炉汽包，顺汽包与夹套

连通管道进入造气炉夹套产生饱和蒸汽；经改进后，大部使用尿素富裕解析废液。

第四章工艺指标

1.粉碎制液工艺指标

鼠笼式粉碎机电流<90A；

小籽煤粒度<25mm；

蒸汽压力20.5MPa；

釜内反应运温度90-95℃；

2.制棒工艺指标

近化库煤水份13%-14%；

棒机电流300A-380A；

机械强度：热棒225N；

烘干棒2100N；

热风炉温度150-180℃；

3.造气工艺指标

3.1压力

减压前蒸汽压力20.2MPa；

减压后蒸汽压力0.03-0.07MPa；

汽包蒸汽压力WO.2MPa；

脱盐水压力NO.4MPa；

洗气塔上水压力20.2MPa；

油泵压力4.0-6.0MPa；

3.2温度

炉口温度W350C；

炉底温度W300C；

洗气塔出口温度W38C；

电机温升W65℃；

油箱油温W50℃；

3.3气体成分

C02<10%

02^0.6%

3.4电机电流

各运转设备电流W额定电流。

3.5液位

汽包液位（短量程）：30%-70%；

油泵油箱油位：1/2-2/3；

3.6气柜指示

高限80%

低限40%

第五章开停车方案

第一节型煤方案

1.粉碎线大修开、停车方案

•大修停车必须将制液缸内溶液用尽，并清洗内壁，不能用完应放完；

・开停车，按正常开停车步骤操作。

1.1开车步骤

•联系相关维修工，检查各设备是否正常；

•检查电磁铁是否清理干净，并开起；

・检查粉碎机笼内，各皮带机是否有杂物或积煤，确保设备空负荷，安全开车；

•按从后向前开的原则，从配料岗位开始，依次是配料埋刮机、粉碎机、粉碎进料

皮带、振动筛、振动筛进料皮带，注意观察，各设备振动等运行状况及电流表读数。

•配合有关人员详细检查各设备、电气、供水、供汽等，必须达到正常完好；

•通知制液工制液至合格；

•通知粉碎岗位供料，并均匀地加入溶液达到工艺技术指标要求后，送讴化库；

•按从正化库输送皮带到搅拌器的顺序开设备运转至正常；

•每入一个胭化库加满后换入另一涵化库；

•按照时间分区近化。

1.2正常停车步骤

•按从前向后停的原则，与开车设备启用反向操作；

.停车后对碎机、电磁铁、振动筛及各皮带机做清理工作；

­先停加液、搅拌，然后依次停到胭化库输送皮带；

•清理各设备卫生。

2.异常停车步骤

・短时停车不停蒸汽和搅拌，长时停车应按大修停车步骤停车；

•开停车按正常开停车步骤操作。

第二节造气方案

1.造气大修停车置换及置换开车

1.1大修停车置换步骤

1.1.1置换前的准备工作

•盘活气柜进口、煤气总管放空阀，气柜顶部放空阀；

・保证水封溢流水供水正常畅通；

•提前拉空需检修的造气炉，除尘器排空，备用；

・准备好盲板（气柜回收总管）、取样用双连球和球胆；

1.1.2停车置换步骤

•用惰性气体置换煤气系统

-调度通知减量前半小时停止加煤，炭层见夹套30cm以上；

-接到调度停车通知后，通知三废停车。

-逐步停下所有造气炉，停完造气炉后一面派人先封气柜进口水封阀，再打开放空

管（水位不得高于放空管根部）；

-安排专人看水封液位；

-一面安排操作工关蒸汽自调前后手轮门及汽机排汽，同时关小或开大蒸汽（入炉

蒸汽指标为准），打开汽包放空阀，观察汽包液位；

-待水封封好后，关汽包放空阀，开管网蒸汽，安排专人制惰，用炉况较好的造气

炉置换煤气系统；

-20分钟后打开煤气总管放空阀（1\9,炉处）、两洗气塔顶放空阀。在气柜放空阀

处取样分析，当CO+HzWIO外,O2WO.8%即为合格；

•用空气置换惰性气体

-在气柜进口放空阀处取样分析，当0?218%时，给气柜U型水封补水，保证放空阀

有水流出；

-开炉盖点火，开抽引，撑上行煤气阀、烟道阀，卸油压，停风机，开空气总管放

空，置换下行上升管后，关蒸汽开汽包放空；

-将炉条机断电，各炉自控机打在“停炉检修”位置。

1.2大修后开车前的准备与置换

1.2.1开车前的准备

•配合有关人员，检查各设备、管道、阀门，分析取样点及电气、仪表等必须正常

完好；

•检查系统内的阀门开、关情况及位置等是否符合开车要求；

•通知供水、供电、供汽部门及脱硫岗位，做好开车前的准备。

1.3.2开车前的置换

•调节汽包液位至1/3〜2/3位置；

•调好微机循环时间百分比分配，并使微机面板上各阀门所对应的信号灯处于正常

停车状态；

•通知循环水岗位送循环水；

•调节洗气塔、气柜溢流水使其处于正常状态；

•启动泵站油泵送高压油；

•通知巡检工启动鼓风机置换后送空气，排掉气柜进口水封内的水；

•调节减压后蒸汽压力，使其符合工艺指标；

•关闭炉盖，将微机从“手动/自动”开关切换到“手动”位置，暂用手动操作。

升温一段时间后启动炉条机，待炉温炭层正常后，用惰洗置换系统将“手动/自动”开

关切换到“自动”位置，转入正常操作。同时注意微机面板上各阀门对应之信号灯的动

态变化和各阀门开关状况，以及各总压力、流量的变化，必须达到正常。

2.造气紧急情况下停车及开车

2.1造气紧急情况下停车

•紧急停车（后工序紧急大减量或断水、断汽及重大设备事故等）；

•立即将微机切换为停炉检修状态，关蒸汽自调阀前手轮门；

・开汽包放空阀，并注意汽包液位；

•加强与三废岗位、脱盐水岗位及生产调度的联系，确保安全；

•如停车时间长，还需停鼓风机，打开空气总管放空，停高压油泵，并封好气柜进

口水封。

2.2造气紧急情况下停车后开车

与后工序联系，确认具备开车条件后，先启循环水泵送水，启鼓风机，关好空气总

管放空和启高压油泵，关汽包放空阀，注意调节汽包液位，开蒸汽自调前手轮门，调节

蒸汽压力。若停炉时间不长，先用手动操作，升温2〜3个循环，待炉温正常后，将“手

动/自动”开关切换到“自动”位置，转入正常操作。同时注意微机面板上各阀门对应

之信号灯的状态变化和各阀门开关状况，以及各压力、流量的变化，必须达到正常。若

停炉时间较长，必须手动制惰升温，待炉温、炭层正常后，方可送气。

3.造气断电情况下停车及开车

3.1造气断电情况下停车

•立即将微机切换为停炉检修状态，关蒸汽自调前后手轮门；

•利用余压或人力迅速撑起上行煤气阀；

•开汽包放空阀，并注意汽包液位；

•打开空气总管放空阀和蒸汽置换阀，关风机出口阀；

•视断电时间长短情况封气柜进口水封。

3.2造气断电后开车步骤

与后工序联系，确认具备开车条件后，先启循环水泵送水，排掉气柜进口水封，关

空气总管放空阀和蒸汽置换阀，启鼓风机。置换合格后，启高压油泵，拿掉上行、烟道

阀撑子，关汽包放空阀，注意调节汽包液位，开蒸汽自调前手轮门，调节蒸汽压力。先

用手动操作，制惰升温，待炉温、炭层正常后，将“手动/自动”开关切换到“自动”

位置，转入正常操作。同时注意微机面板上各阀门对应之信号灯的状态变化和各阀门开

关状况，以及各压力、流量的变化，必须达到正常。

4.造气原始开车

按正常开车要求，检查和验收系统内所有设备、管道、阀门，分析取样点及电气、

仪表等必须达到正常完好。

4.1单体试车

鼓风机、高压油泵要作单体试车，8小时无异常现象为合格。

4.1.1油压系统试车

油压系统的吹净

・吹净前的准备

-按压力油管路流程，依次拆开各设备和主要阀门的法兰并插上盲板；

-拆除各压力表阀；

-准备好吹净用的检验板、黄油、白纱布。

•吹净操作

联系好送压缩空气（压力W2MPa）,按压力油管路流程逐段吹净（不得跨越管道、

阀门），吹净时要轻敲外壁，并调节流量，时大时小，反复多次，直到吹出气体用检验

板涂上黄油或蒙上白布进行试验，无污物后为合格。吹净过程中，每吹完一部分后，随

即抽掉有效盲板，装上阀门后再进行下一个阶段的吹净。注意在吹净过程中严禁用铁器

敲击外壁，严禁用手在法兰拆开处尝试擦拭吹出污物。

・吹净流程

-对压力油管路进行吹净

泵站出口压力油管f蓄能器高压油阀管一1“至4’炉段回油总管一产炉回油分管道一

4*炉各回油管道（通过小炉阀站各电磁阀的换向进行吹净）

同理依次对其它各压力油系统进行吹净。

-对回油管路进行吹净

泵站回油阀管路一蓄能器泄油阀管道-1"至3"炉段回油总管一1"至4’炉回油分管道

一广至4"炉阀站

同理依次对其它各压力油系统进行吹净。

-系统清洗

先用清水，再用46*汽轮机油对油压系统各管线（包括阀站）按流程顺序进行清洗，

直到无杂物为合格。

油压系统试漏

・按油压系统管路流程装好各有关阀门、法兰、油缸、压力表，并对需要进行管堵

处进行管堵；

•向油管内注入液压油至正常油位，按油泵站正常开车规程调节好各有关阀门，按

油泵正常开车步骤启动油泵。开泵后，如泵站无异常情况，顺时针调节所开泵出口溢流

阀，让压力达到正常工作压力。当压力稳定后，锁死调节阀螺帽；

•先开各炉回油阀，后开高压油阀，并检查阀站压力是否正常，分别检查油压系统

各接合面及焊接处是否漏油（阀站的电磁阀换向通过微机来实现）。如有漏油，应泄压，

并对泄漏处进行处理，直到无泄漏为止，并做好开车准备。

4.1.2微机自动控制系统试车

•根据工艺要求，调整并设定好自控机循环时间百分比；

•通知送液压油，启动自控机作自动控制操作。检查各阀站电磁阀，相关液压阀的

开关动作同与之对应的微机面板上的阀检信号，是否到位和正常，安全联锁是否灵敏。

4.1.3炉条机试车

炉条机空负荷试车合格后，将炉内装入一定量的灰渣，带负荷连续运行8小时无异

常现象即为合格。

4.2系统吹净和清洗

4.2.1吹净操作

煤气系统吹净：用空气鼓风机送空气，按吹风流程进行吹净，气体从烟囱排出，直

到吹出气体清净为合格。然后按下吹流程，逐台设备、逐段管道进行吹净（不得跨越设

备、管道、阀门及工侧面的连接管道）。放空、排污、分析取样及仪表管线同时进行吹

净，吹净时用木锤轻击外壁，调节流量，时大时小，反复多次，直到气柜进口水封法兰

拆开时吹出气体无杂物为合格。吹净结束时，随即抽掉有关盲板，并装好有关阀门及法

乂

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蒸汽系统吹净：从蒸汽总管开始至上下吹蒸汽管（包括缓冲罐），参照上述方法，

进行空气吹净直到合格。

4.2.2系统情况

气柜：人工清理后，用清水冲洗干净，然后气柜水槽加水。

脱盐水系统：与脱盐岗位联系，用清水对脱盐水系统按流程顺序进行清洗直到无杂

物为合格。

4.3系统试漏和气密试验

4.3.1油压系统试漏

将高压油压力控制在规定指标，检查各泄漏点，无泄漏点为合格。

4.3.2脱盐水系统试漏

与脱盐水岗位联系，将脱盐水系统（包括夹套锅炉、汽包及其管道）加满脱盐水,

工艺泵出口水压控制在0.4MPa,检查无泄漏为合格。同时检查安全阀，工作性能必须达

到正常，灵敏可靠。

4.3.3煤气系统空气系统试漏

关闭放空阀、排污阀、导淋阀及分析取样嘴等，封好气柜入口的水封，用鼓风机送

空气，检查全系统的各密封点，并用肥皂水涂在各焊缝、法兰处，检查无泄漏为合格。

4.3.4蒸汽系统试漏

缓慢送蒸汽暖管，升压至0.8MPa,检查系统（包括蒸汽缓冲罐），无泄漏为合格。

4.4烘炉操作

・预热性烘炉

向夹套锅炉汽包加水至液位高度1/3〜2/3处，开启汽包放空阀，关闭汽包出口阀，

洗气塔加水，控制溢流水正常。然后打开造气炉的炉盖，在炉篦上加入煤渣，再加入适

量木炭点火烘炉，火势由小到大，逐渐提高，时间约为3天，炉顶温度不超过200℃。

•正式烘炉

预热烘炉结束后，向炉内投放半斗煤棒，高度在炉篦顶端约200mm左右，再加约1

斗燃料红渣正式烘炉，时间约为2天，炉顶温度不超过300℃。

烘炉升温速率由加煤量和加氮阀的开启度控制。

烘炉升温曲线图：由技术人员绘制理论曲线图放于烘炉操作现场，由操作人员对照

操作，并绘制实际曲线图。

4.5惰性气体的制造及系统置换

•惰性气体的制造

惰性气体的制造是在造气炉内进行。把空气通入炉内使其与燃烧的炭反应而生成的

吹风气，其成份中(CO+H2)<10%,大部分为CO?和岫。这种气体正是置换用的

合格的惰性气体。

•制气过程

先把经过烘炉后的炉子或已用过的炉进行整理加煤拨平，同时使炭层保持一定的高

度，即1米左右。然后由专人操作，先送风10秒钟，把炉口温度提高到300℃左右，采

用吹风1分钟，蒸汽降温1分钟的间歇操作方法。回收吹风气，进行取样分析，如氧含

量高，则减少风量；如一氧化碳含量高，则立即延长降温时间，直到分析合格为止。当

炉口温度超过450C以上，难以控制一氧化碳时，则立即停止送风，进行出红炭，加生

炭以降低炉温。用蒸汽降温时，产生的煤气需放空。

•系统置换

惰性气体的系统置换，实际上是与制造惰性气体同时进行的，可以采取全系统一次

置换或分段置换的方法进行。先把气柜出口水封加水封死，再打开气柜放空阀。回收的

吹风气经洗气塔冷却后从气柜放空管放空，把系统内的氧置换出去，置换数次后进行分

析。当放空气体接近合格时，关闭放空阀，让气柜升高，停止置换，再进行分析。如放

空气体中(CO+不)<10%时，则为置换合格。此气体保存在气柜内，可供后工段

置换使用，系统内用惰性气体保持正压等待开车。

•系统半水煤气置换

惰性气体置换合格后，按正常开车步骤制取半水煤气，并按惰性气体置换方法进行

半水煤气置换。在气柜放空管处取样分析合格，气柜充气后，即转入正常生产。

5.造气空气鼓风机开停车及倒车

5.1正常开车

•联系电工、仪表工及维修工检查风机电气、仪表及机械部分是否完好正常。

・风机轴承透视窗油位浸轴1/2〜2/3。

•风机盘车转动3〜5圈，看运转是否良好，风机叶轮与外壳应无异常磨擦声。

•启动鼓风机，看电流表，待电流表指针下降到正常指标，打开鼓风机出口阀。

5.2正常停车

・关闭鼓风机出口阀。

・按停车按钮，停鼓风机。

5.3倒车

•按正常开车步骤启动备用机，待运行正常后，边开备用风机出口阀，边关在用风

机出口阀，直至备用风机出口阀开到正常值，在用风机出口阀全关，再停在用风机。

•倒车时，由出口阀控制风量和风压，一般先关一半在用风机出口阀，再开一半备

用机出口阀，然后关闭在用机出口阀，全开备用机出口阀，以保证风机不异喘为原则。

6.高压油泵开停车及倒车

6.1正常开车

在造气炉系统、微机系统、油压系统全部具备开车条件后，油泵站的开车步骤大致

如下：

•检查泵站油箱油位、温度、进口过滤网是否完好；

•联系电工检查泵站总电源及电机；

•联系仪表工检查各电磁阀信号是否正常；

•联系专人检查蓄能器充气压力是否在指标范围内(2.4〜4.0MPa),关闭蓄能器

回油阀，打开蓄能器高压油阀；

•检查泵站冷却器有无足够的冷却水溢流；

・关闭各炉换向站高压油阀、手动卸压阀，打开泵站回油阀；

•将欲开泵出口阀、节流阀打开，将溢流阀的先导阀逆时针旋至极限位置，使溢流

阀打开，使泵站输出压力最小，泵打出的油经溢流阀回至油箱；

•按所开泵“开车”电源按钮，启动油泵；

•开泵后，如泵站无异常情况，顺时针调节所开泵出口溢流阀，等到压力稳定后，

锁死调节阀锁紧螺帽；

•缓缓打开泵站出口高压油阀（无此阀时此步略）；

•先开各炉换向站回油阀，后开高压油阀。检查换向站压力是否正常和油路系统各

接合面是否漏油；

•炉子开车后，再次调节溢流阀的先导阀，使泵站油压维持指标。

6.2正常停车

•将溢流阀逆时针退出；

・按停车镂钮，停下油泵；

•待油压指示降为零后，打开蓄能器底部回油阀，切莫卸压过急过快。

6.3倒泵

•将欲开之备用泵出口溢流阀的先导阀逆时针调到最小；

•按所开泵“开车”按钮，检查电机、油泵运转正常后，调压至4.0〜6.0MPa,锁

死调节阀锁紧螺帽；

•按所停泵“停车”按钮，停泵后将所停泵出口溢流阀先导阀逆时针调至最小位置；

•校正所开泵出压，维持指标。

6.4注意事项

•正常情况下，油泵必须定期倒换使用；

•凡手感电机、油泵温升过高或有异常响声，则必须立即倒换油泵；

•凡油箱温升高，必须检查油泵温度是否高，有无冷却水；

•一个泵站，两台油泵一开一备，备用泵必须具备备用条件，不应有两台泵同时开

用；

•两台油泵进口过滤网均需定期清理。

第三节标准化开停车方案（表格）

1.单炉大修开停车方案

1.1单炉大修停车方案

序时完成

内容签名

号间情况

主操接到停炉大修指令后，将该炉停止加煤，上行温度达到350C时，

关备吹5〜10圈（根据阀门圈数而定），将上行温度控制在400℃以内，

1

停送三废，投上减氮，逐步降低炭层高度，尽可能将炭燃烧完全（若炉

穿，则停炉改手动上、下吹制气）。

主操在该斗煤制气两小时后停炉改手动上、下吹制气，当上、下行温度

降到200℃时，停止制气，手动上吹、下吹放空，将炉内炭层吹熄，同

2

时加大炉条机转速（600R/MIN）,每40分钟下一次灰，当上、下行温

度达到150℃时，停止上吹、下吹放空。

连续下灰两次无灰，断定炉内拉空，停炉条机，打开炉盖确认拉空后，

3关炉盖，微机设定到停炉检修位置，落备用总煤阀、三气阀，并关总煤

阀、三气阀油管小球阀。

主操先捅蒸总电磁阀，副操再撑下行煤气阀，用蒸汽置换下行管道三分

4

钟后落下行煤气阀。

副操开炉盖，开抽引，撑上行煤气阀和烟道阀（座开阀不撑），关该炉

5

压力油总阀，捅上行煤气阀或烟道阀泄油压。

6打开炉底排污阀、方门，关灰斗、炉底加水阀并拆除胶管。

班长联系维修工拆下行盲肠并清通，联系劳务工清通旋风除尘器并打开

7

快开门。

8主操联系电工炉条机断电验电并挂牌。

副操关夹套汽、液相阀，开放空阀，开排污阀，放去夹套内的水，开冷

9

软水加水阀置换夹套。

夹套降温合格后，副操关加水阀，排空夹套内的水，联系维修工插汽、

10

液相阀盲板。

主操关蒸总、备吹、加N,手轮门，并记录关闭圈数，对总蒸总煤回收插

11

盲板。

12班长检查确认安全退出系统后，联系领导通知施工队检修。

1.2单炉大修开车方案

序时.完成

内容签名

号间情况

1单炉大修完成后，进行夹套水压试验（详见夹套试压程序）。

确认炉内、灰斗内无异物后，联系电工炉条机送电，炉条机试运转（由

2

150R/MIN逐步加大到500R/MIN）,检查炉条机、炉篦运转是否正常。

3夹套并系统（详见夹套并系统程序）。

检查确认各阀门、油管连接正常，油箱油位在2/3处，然后开启下灰圆

4

门回油阀、压力油阀，关闭圆门，检查有无漏点。

装渣、点火（装渣高度以盖住炉篦风帽为原则），同时联系维修工上好

5

下行盲肠，关闭旋风除尘器快开门。

先打开该炉回油总阀，再缓慢打开压力油阀，开启炉盖小球阀，检查油

6

管接头处有无漏油。

拿掉上行、烟道阀撑子，打开蒸总、加总、备吹手轮门，检查阀门是

7

否完好，抽加装的总煤、总蒸、回收盲板。

8加入半斗煤。

9待炉温上涨，再加入半斗煤，关闭炉盖。

待炉温再次开始上涨后，关抽引，合烟道、炉盖闸刀，点火，加煤，根

10

据炉温逐步提高炭层，养炉四小时以上（保持上行温度300℃以内）。

11每班投煤厂2斗煤养炉。

待炭层见夹套50〜60公分，通知维修工上好方门，炉底走水、灰斗加

12

水管。

13关闭炉盖，撑好备用水封、三气阀，打开油管小球阀，关闭排污阀。

升温一斗煤，待炉温正常后停炉，，转入自动制气，逐步调节吹风、蒸

15

汽比例。

16正常运行两斗煤后，吹风气送三气。

2.大修开停车方案

2.1煤气系统大修停车置换方案

阶序时完成

内容签名

段号间情况

确定停车项目负责人，项目负责人联系包机维修工检查：

a.盘活气柜进口水封加水阀及放空阀；

b.盘活南北洗气塔顶部放空阀；

c.盘活10*、12*、1*、6*炉处煤气总管放空阀；

1

班长联系维修工准备合成至气柜返气管道盲板（6100）一块，三气锅炉

甲烷气水封桶前后盲板（@100）三块。

副班长准备取样用球胆4个。

准

提前拉空一台造气炉。

2安全卫士检查：气柜进口水封溢流水正常。

主操接到调度通知减量前半小时停止加煤，保证各炉炭层见夹套50cm

备3

左右。

班长接到调度停车通知后，向停车项目负责人汇报并依次通知：

造气岗位停车

工

4a.主操将各炉（「〜13,吹风8秒正常停炉，并挂号“停炉检修警示牌”;

b.主操将蒸汽自调给定值设零，关蒸汽自调前后手轮门。

作c.副操打开「T3'汽包放空阀泄压。

5项目负责人联系调度切断总放回至气柜返气，并得到反馈。

班长安排安全卫士：

6封气柜进口水封（水位不得高于放空管根部）；

打开气柜进口放空阀。

第六章正常操作要点

第一节工艺操作要点

1.粉碎岗位操作要点

•加强与铲车司机联系，确保1’地坑供煤量；

•根据粉碎机电流表读数的变化，及时调整进煤量；

•注意配料岗位的运行情况，严格控制粉煤量；

•相关设备按时进行巡回检查，做好记录。

•须按工艺指标先加水、加片（液）碱、加蒸汽、升温于95℃左右，再加入一定比

例的褐煤，每斗间隔10分钟左右，加完后经过45分钟左右恒温反应，检查溶液配制合

格后，供配液加入用，全过程应不停蒸汽和搅拌装置直到溶液用完，出现搅拌不均匀应

查明原因，倒罐或找维修工、电工处理；

•量液或检查液时，先停蒸汽，再停搅拌器，随后进行作业；

•定时清理制液罐中残渣，检查搅拌叶片桶内壁的腐蚀情况。

2.制棒操作要点

•制棒工应对棒机、单卧、皮带及相关设备运行状况对口进行交接。

•严格执行工艺指标，保证棒机电流300-380A,单卧煤速750-900转/分。煤棒

机正常运行时严禁加水。

•严禁同时启动或停止电机按钮，开机时正常运转时再缓慢加料，严禁少给料或缺

料。

•任何情况下不允许带负荷启动电机及长时间超电流，不允许用手清理正常运行的

滚筒。托湿皮带上粘煤，机头堵孔不得超过8孔。

・机头工、维修工作业时，制棒工必须做好监护。

•用铁锹扒煤时，应注意安全，用木棒捣进料壳体粘煤时，应注意深度，防止被拨

刺扭断出伤害事故。

•制棒工禁戴长围巾、穿长大衣上岗操作、长头发必须纳入帽内。

•严格控制环境内的铁块等硬物，防止杂物进入煤棒机内，引起设备故障或事故。

3.烘干炉操作要点

•为了防止烘干仓内煤棒着火及放料不畅，必须定期清仓和随机清仓相结合。

•轴流风机要保证运行良好，保持空气流通，防止烟气，煤气对人体伤害，清理时

要带防尘口罩，要及时清理烘干炉内四个角的干煤棒和煤粉，以防内燃。

•必须清理烘干仓壁上，热风管，落煤板残留的煤粉。清理要露出最下面一层热风

管为止，清理结束后由运行班长，工段验收合格方可使用。

•清仓后往仓内底部放煤棒应间隔放，使其烘干一段时间后再继续放，避免湿棒结

块堵塞放料口。

4.制气岗位操作要点

4.1工艺调节、操作原则

•根据原料煤的灰熔点，尽可能的提高气化层温度，以降低半水煤气中二氧化碳含

量，提高发气量。

•根据煤质、吹风强度等变化情况，及时调整循环时间、吹风百分比及二楼手轮门

(车间工艺人员操作)；

•按时加煤、出渣。根据炉内炭层高度、分布及灰渣情况，及时调节炉条机转速,

使气化层厚度及所处位置相对稳定，保证炉况良好，控制好炉上、炉下温度，使其符合

工艺指标；

・根据蒸汽分解情况，调节好蒸汽压力和用量，同时注意各相关汽包液位，防止蒸

汽带水，并注意吹风排队，防止重风；

•严格把握入炉煤棒的质量，发现问题及时与原料岗位联系。

4.2工艺调节操作要点

4.2.1造气炉合理工艺指标的制定

煤气发生炉要想达到优质、高产、安全、低耗，除了受设备状况和原料性质的影响

外，如何制定出合理的工艺指标是直接影响造气炉工况好坏的一项很重要的工作。

主要工艺指标的制定依据

•炉渣含碳量：＜20%

•半水煤气成分：02Vo.8%(C0+H2^65%)

■循环时间与百分比的分配

-循环时间长短：目前造气炉所采用的时间为138秒钟/循环。循环时间长短的制定，

主要依据原料的化学活性，活性差的原料，循环时间宜短，反之则宜长。时间过长或过

短均不利于生产，过长气化层温度和产气量以及气体成分波动大；过短虽能获得气化层

温度稳定、产气量佳的效果，但是自动阀门动作所需要的时间占去太多，相应地降低了

有效制气时间。

-循环百分比的分配：吹风和制气各个阶段的时间分配，总的原则是使吹风后燃料

层中具有理想的较高温度，且吹风阶段的时间要短，以增加制气阶段的时间，从而获得

高产、优质的煤气。

当吹风量确定后，吹风时间长短的选择，主要依据热量平衡。在实现热量平衡时，

则吹风时间越短越好。一次上吹和下吹制气时间分配，主要决定于能够使上行温度和气

化层温度（火层）维持正常稳定为原则。二次上吹和空气吹净无较高要求，只要能达到

安全生产和回收余气的目的就可以。

•温度

-上行温度：原料化学活性和灰熔点是制定上行温度的重要依据。煤棒的冷、热强

度差，不宜高，一般在300〜400℃。

-下行温度：下行温度的制定，主要防止炉下温度过高而烧坏设备，其温度高低也

决定于气化层上下移动的变化。一般下行温度在200〜300℃为宜。

-气化层温度（火层）：在实际生产中气化层温度目前还无法用仪表直接测量出，

只能通过炉上、下温度综合判断。

,流量

-空气流量：根据不同的炉型和燃料性质来选择造气炉的理想吹风强度，应在不破

坏固定床层的条件下，送入的空气量达到最大值，使炭的燃烧达到最佳状态。从节能角

度考虑，吹风气中co含量要求越低越好，可减少能量损失。在燃烧较好的情况下，吹

风气中C0和含量应在1.0%以下较为合理。

-入炉蒸汽流量：入炉蒸汽流量适中与否是决定造气炉气化效率高低的一项重要因

素。入炉蒸汽量过少，造成炉内气化层温度过高，结疤结块，严重影响煤气的产量和质

量；入炉蒸汽量过多，蒸汽分解率下降，气化层温度下降过快，燃料气化不完全，炉渣

含炭量过高，也同样影响到煤气的产量和质量。

-半水煤气中co2含量：半水煤气中co?含量指标，是诊断造气炉气化情况正常与否

的脉搏，也是判断入炉蒸汽用量是否恰当的一个重要指标。控制好上、下吹半水煤气中

COz指标，是调节蒸汽流量的主要依据。

•灰盘转速

灰盘转速指标的制定，主要决定于燃料本身灰份含量的多少、造气炉负荷的高低以

及灰盘本身转速的快慢。平时的调节主要依造气炉火层和炭层下降情况而加以调节。

•炭层高度

合理的炭层指标，大都是通过生产实践不断摸索出来的。要根据炉型和所使用原料

性质及系统阻力而定。一般认为，燃料层的阻力不宜太大，在炉内风量达到最大时，以

不破坏气化层为宜，一般控制在见夹套为宜。

4.2.2造气炉理想生产负荷的选择

煤气发生炉的负荷，实质上是指吹风强度，理想的吹风强度是在炉内燃料层不被吹

翻原则下，尽量加大吹风量（燃料层的总高度也要在理想高度范围内，不宜太高或太低）。

高风量的目的是在较小的吹风百分比的条件下，能保持气化层有较高的温度。

在高风量、高炉温的条件下，气化反应速度快，生成的吹风气能迅速地离开燃料层

表面，炭和氧接触时间短，不利于吹风气中的CO?还原成CO,有利于降低能耗。

高负荷生产能使气化层温度迅速上升，可以缩短吹风阶段时间，增加制气时间。另

外，由于高负荷条件下气化层温度升高，入炉蒸汽用量也相应地增加，故发气量也大。

需要说明的是，因使用的原料性质不同，其最佳吹风强度也不同，要根据实际情况

选择造气炉最佳负荷，不可盲目追求造气炉高负荷。值得注意的是，造气炉处于高负荷

生产时，许多工艺条件大都处于临界状态，要求高度集中精力操作，一旦疏忽，即会造

成气化层情况恶化，出现结疤、结块、风洞等异常情况。

4.2.3造气炉合理吹风率的调节

吹风率（即单位时间内吹风空气流量）的选择，主要依据燃料的特性及燃料层的控

制高度的变化。

粒度比较小或热稳定性比较差的燃料，一般应选择比较低的吹风率，反之，应选择

较高的吹风率。当造气炉所用燃料的粒度和品种变更时，吹风率也要及时进行调整。另

外，燃料层的控制高度比较高时，其燃料层的阻力也相应增加，会使吹风率降低，此时

如果盲目提高吹风率，容易造成燃料层吹翻。如果保持或提高气化层温度，只宜增加吹

风百分比。燃料层的控制高度较低时，一般由于燃料层的阻力相应减少，会使吹风率增

高，其燃料层温度会相应增高，可适当提高燃料高度，或适当降低吹风率，否则会使燃

料吹翻。

4.2.4吹风百分比的最佳选择

最佳吹风时间的分配，以使燃料层具有较高温度为主要原则，即利用较短的时间达

到最高温度。实现这个目的，决定于空气鼓风机能否提供较高的空气流速和燃料层是否

能承受较高的空气流速。

原料煤性质与吹风时间分配随燃料的机械强度、热稳定性及化学活性的不同而有差

别。一般而言，上述三种性质较好，燃料层阻力小，有利于提高空气流速，只要用较少

的时间就能使燃料层达到高温，反之则相反。

燃料层的阻力，除了受燃料的机械强度和热稳定性的影响外，与燃料层的高度和煤

的粒度都有很大的关系。此外，气化剂在燃料层的分布均匀与否与炉篦结构也有关系。

目前吹风百分比大都在24〜26%之间，利用高强度风机后，吹风百分比可下降到20%

左右。

4.2.5造气炉一个工作循环内各阶段产气量的变化

吹风阶段结束后，炉内气化层温度最高，一次上吹制气初期是气化最佳时期，产气

量和煤气质量好。随着制气时间的推移和阶段的转化，产气量逐渐下降，气体质量也随

之下降，至二次上吹结束前，是一个工作循环中制气最差阶段。

4.2.6上下吹蒸汽用量不当的危害

上、下吹入炉蒸汽用量不当会影响炉内工况的正常，严重时还会使炉内气化层恶化，

甚至于迫使炉子熄火，进入炉内打疤打块。

•上、下吹蒸汽用量同时过大，炉内气化层温度低，产气率低，蒸汽分解率低，灰

渣中返炭高。有些企业所谓开太平炉，就是这种状况，不挂壁、不结疤、不结块，但产

气量低，而且能耗很高；

•上、下吹蒸汽用量同时都过少，则会出现炉上挂壁结疤，炉下结大块，虽然蒸汽

分解率高，但是因炉况恶化无法维持生产，最终只有熄火处理；

•上吹蒸汽用量大于下吹蒸汽用量太多，会出现气化层严重上移，炉上表面因温度

过高，而造成结疤挂壁。炉下则出现温度低返炭高，整个气化层上移到炉面气化，无疑

气化效率相当低；

・下吹蒸汽用量大于上吹蒸汽用量过多，则会出现气化层严重下移，炉上温度低，

炉下温度高，严重时会出现烧坏炉篦和灰盘等设备，此种情况，一般炉篦传动机构因炉

下温度高灰盘膨胀无法启动，也就是人们常说的“造气炉变成了炼铁炉了”。

4.2.7上下吹蒸汽用量差值的选择

一般来说，下吹蒸汽用量要大于上吹蒸汽用量，因为下吹蒸汽用量大，可使气化层

集中在比较理想的位置，不会造成炉上温度偏高而发亮挂壁；上下吹蒸汽用量的差值究

竟多大为宜，主要根据造气炉使用原料品种而定，一般烧优质原料的蒸汽差值在L0〜

1.5吨/时范围内，如果烧劣质原料其差值就可以小些，可在。〜1.0吨/时之间，有时因

为所用的原料熔点过低，还会出现上吹蒸汽用量大于下吹蒸汽用量的现象。

4.2.8制定造气炉上下吹时间和蒸汽用量的依据

一般是根据造气炉所使用的原料性质和以往的实践经验定出百分比和上、下吹蒸汽

用量，然后根据分析测定数据加以调整。

•如果造气炉所使用的原料灰熔点低，灰份高，固定碳低，则上吹蒸汽用量适当加

大些，上吹制气时间适当加长些，同时灰盘转速适当加快，使气化层稳定在规定的位置

上；