《数字化供应链运营》课件-4.库存与库存管理

4.1库存与库存管理认知库存库存管理库存控制一、库存库存的概念库存成本库存的分类1.库存的概念2.库存成本购入成本订货成本储存成本缺货成本3.库存的分类1．按照库存的目的或作用分类周转库存安全库存季节性库存2．按照库存在企业中的用途分类原材料库存在制品库存产成品库存维护/维修/运行用品库存包装物和低值易耗品库存3.按照用户对库存的需求特性分类独立需求库存相关需求库存Bicycle(1)P/N1000HandleBars(1)P/N1001FrameAssembly(1)P/N1002Wheels(2)P/N1003Frame(1)P/N1004二、库存管理库存管理的概念与内涵库存管理的目标库存管理绩效的评价指标1.库存管理的概念与内涵库存管理是指为了满足企业生产经营的需要而对计划存储、流通的有关物料进行管理的活动。其主要内容包括库存信息管理及在此基础上所进行的决策与分析工作。2.库存管理的目标库存管理的总目标是“通过适量的库存达到合理的供应，使得总成本最低”。3.库存管理绩效的评价指标平均库存值可供应时间库存周转率（次数）库存周转期（天数）三、库存控制独立需求库存控制相关需求库存控制（一）独立需求库存控制

定量库存控制模型定期库存控制模型库存补给策略订货方式1.定量库存控制模型订货（购）点法定量订货法连续检查库存控制模型基本特点双定（ROP、Q）定量不定期基本条件需求稳定价格稳定提前期固定（准时到货）不考虑折扣库存控制模型订货点法订货点法的决策内容

Howmuchtoreorder?Whentoreorder?

Decide（1）订货点的确定订货（购）点/再订货（购）点指当库存量下降到必须再次订货的时点时，仓库所拥有的库存量。计算公式订货点=日平均消耗量×订货提前期＋安全库存量ROP=D/365×Lt＋SS

对于定量订货法，安全库存量可以根据需求量变化、提前期固定，提前期变化、需求量固定，或者需求量和提前期同时变化三种情况，分别通过计算来确定。（2）订货量的确定定量库存控制模型中的订货批量是指经济订货批量。经济订货批量（EOQ）模型订货批量成本采购进货成本存储成本总成本经济订货批量（2）订货量的确定理想的经济订货批量是指不考虑缺货，也不考虑数量折扣以及其他问题的经济订货批量。式中：

D

---库存物品的年需求量或年需求率（件/年）P---单位物品的购进成本（元/件）

Cr---一次订购费用（元/次）

H---存储单元（SKU）的储存费率（元/件·年）

（2）订货量的确定例：A公司对B物品的年需求量为1200单位，单价为10元/单位，单位物品年平均储存成本为单位物品单价的20%，每次订购成本为300元。求经济订货批量。

解：D=1200单位P=10元Cr=300元H=20%P=10×20%=2（元）

==600（单位）

即在每次订购数量为600单位时，库存总成本最小。（3）定量库存控制法的适用范围适用于需求量大的物品需求波动性大的物品缺货损失较大的物品

2.定期库存控制模型定期订货法周期检查库存控制模型基本特点双定（Smax、T）定期不定量控制参数订货周期（T）最大库存量（Smax）定期库存控制模型（1）订货周期的确定式中：

Cr

---一次订货费用（元/次）

H---存储单元（SKU）的储存费率（元/件·年）

D---库存物品的年需求量或年需求率（件/年）

（2）最大库存量（Qmax）的确定最大库存量一般是通过对库存物品需求的预测来确定的，应该满足订货周期（订货间隔期）、订货提前期和安全库存三方面的要求，计算公式为：式中：

Qmax

---最大库存量（件）

---T+期间对库存物品的平均日需求量（件/天）

T---订货间隔期（天）

---平均订货提前期（天）SS---安全库存量（件）

安全库存量（SS）的设定对于定期订货法，SS的设定及计算方法与定量订货法类似。（3）订货量的确定式中：

Qi---第i次订货的订货量（件）

Qmax---最大库存量（件）

QNi---第i次订货时的在途库存量（件）

Qki---第i次订货时的实际库存量（件）

QMi---第i次订货时已售待出库的货物数量（件）

（4）定期库存控制法的适用范围特点简化库存控制风险高（高于定量订货法）适用于需求较稳定的物品需求量不大的物品缺货损失较小的物品3.库存补给策略周期性检查模型连续性检查模型综合库存控制策略3.库存补给策略（Q,R）策略（R,S）策略（T,S）策略（T,R,S）策略（二）相关需求库存控制MRP系统JIT系统4.2辨识传统库存控制方法的局限性传统库存控制方法传统管理模式下库存控制的局限性案例：某零售企业的库存管理模式一、传统库存控制方法

定量订货法定期订货法库存补给策略（Q,R）策略（R,S）策略（T,S）策略（T,R,S）策略二、传统管理模式下库存控制的局限性基于传统模型的假设条件的真实性较差没有整体观念，缺乏合作性与协调性库存绩效指标的设置不合理库存控制策略过于简单化库存信息的共享度低4.3辨识供应链库存计划与控制的关键确定供应链系统成本最小的周转库存水平在不降低产品可得性的前提下降低安全库存水平供应链库存计划与控制的关键是什么？关键之一：确定供应链系统成本最小的周转库存水平！关键之二：在不降低产品可得性的前提下，降低供应链系统的安全库存水平！一、确定供应链系统成本最小的周转库存水平周转库存在供应链中的作用周转库存水平的确定二、在不降低产品可得性的前提下降低供应链系统的安全库存水平SS在供应链中的作用供应链中SS的设置降低供应链SS水平的途径降低供应链SS水平的途径降低需求的不确定性降低供应的不确定性优化产品可得性水平4.4合理设置缓冲存货点DP点的概念与内涵DP点的类型DP点的递变规律DP点的影响因素DP点的移动规律DP点的设置与企业竞争力的关系一、DP点的概念与内涵推式流程拉式流程推拉边界供应商用户推-拉式供应链分析：四者有何区别和联系？请分析顾客需求切入点（订单切入点）、COPDP点、DP点、推拉边界四个概念的异同（区别和联系）。需求COPDP点（决策）推拉边界（流程）DP点（措施、库存）二、DP点的类型及特点DP点的分类标准企业需求响应策略（生产策略）缓冲存货的形态缓冲存货在供应链中的位置

二、DP点的类型及特点从企业需求响应策略或生产策略的角度，可将上述五种形式的DP点归纳为三类：备货生产（DP1、DP2），订单生产（DP3、DP4），定制生产（DP5）。

三、DP点的递变规律离用户的距离（d）产品附加价值（V）提前期（LT）库存服务水平（SSL）缺货成本及风险（C/R）三、DP点的递变规律（续）库存投资与风险供应链柔性逆向物流成本调货成本三、DP点的递变规律DP1~DP2体现了预测驱动，DP3~DP5则体现了需求驱动。DP点好比一把“双刃剑”，将风险分割为两部分：DP点向下游移动意味着库存投资风险增大，DP点向上游移动意味着失去订单的风险增高。四、DP点的影响因素五、DP点的移动规律为满足客户高水平的物流服务需求：DP点向下游移动为满足客户的个性化产品需求：DP点向上游移动生产或供应过程约束：DP点向下游移动为降低库存成本及风险：DP点向上游移动六、DP点的设置与企业竞争力的关系

强化SRM：DP点向上游移动强化CRM：DP点向上游移动实施延迟策略：DP点向上游移动4.5协同库存管理

VMIJMICPFR多级库存优化与控制引例：摩托罗拉公司的库存管理模式

一、供应商管理库存（VMI）

VMI的概念与内涵VMI的运作模式VMI成功实施的关键1.VMI的概念与内涵2.VMI的典型运作模式“供应商-制造商”的VMI运作模式“供应商-零售商”的VMI运作模式（1）“供应商-制造商”的VMI运作模式（2）“供应商-零售商”的VMI运作模式戴尔公司的VMI3.VMI成功实施的关键实时信息共享需求信息共享（POS数据或MRP信息）库存信息共享（ISF库存数据共享）供应商准确预测补货需求供需双方协同决策连续补货计划二、联合库存管理（JMI）JMI的概念与内涵JMI的运作模式JMI的优势JMI的实施策略1.JMI的概念与内涵联合库存管理（JMI）2.JMI的典型运作模式3.JMI的优势优化供应链库存运作与管理提高供应链运作的稳定性减少物流环节，降低物流成本确保供应（制造商）满足需求，降低库存（经销商）为零库存管理、JIT采购、精益供应链管理创造了条件实现共赢4.JMI的实施策略建立供应链协调管理机制建立SCMIS发挥第三方物流系统的作用选择合适的库存管理模式Ibelieveweshouldbe#1第三方物流系统在供应链中的作用三、多级库存优化与控制中心化（集中式）核心企业控制所有库存点的控制参数同时决定非中心化（分布式）库存分散管理简单实时信息共享4.6牛鞭效应成因的分析与控制牛鞭效应的概念与内涵牛鞭效应对供应链绩效的影响牛鞭效应的成因牛鞭效应的减弱对策引例：婴儿一次性纸尿裤的订单分布规律

一、牛鞭效应的概念与内涵什么是牛鞭效应？

一、牛鞭效应的概念与内涵

二、牛鞭效应对供