作业指导文件汇编内容

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本文件汇编按照IS09001：2008、PED97/23/EC标准的要求，结合本公司实际情况，编制了这22个作业

指导书及规程类文件，是本公司开展各项质量管理工作的依据。

本文件汇编中若无特别指明，术语和定义采用1509000:2008、PED97/23/EC标准中的术语和定义。

本程序文件汇编从2016年2月17日起实施。

本程序文件汇编由成化机械、国泰热处理提出并修改。

本程序文件汇编主要起草人、修改人：伍钢、夏华顺、王友定、刘树军、李心召。

发放部门

部门编号、代号部门编号、代号部门编号、代号

总经理01-G.M制造中心05-M.C锻件车间9-FOR

管理部02-H.R采购部06-P&D热处理车间10-H.T

Q&HSE部03-Q.M销售部07-S&M化学镀车间11-ENP

技术中心04-T.C机加工车间08-M.W

修改记录

ZSE.-H-=

序号版本号早"P万更改内容摘要更改人日期批准/日期

伍钢、夏华顺、王

友定、刘树军、李欧国胜

1版本号:D/1部份章节文中红色划线部分

心召2016-2-132016-2-15

文件层次文件名称文件编号文件版本号页号

第三层文件生产设备操作规程CHAVI6.3-01REV.D/1共2页（第2-4页）

生产设备操作规程

CH/WI6.3-01REV.D/1

1目的

本规程旨在引导操作者对相关生产设备进行操作，以防止产生人生安全和设备事故。

2范围

本规程适用于所有一线车间的旋转设备。

3规程要求

3.1车床安全操作规程

3.1.1操作人员应穿工作服并扎紧袖口，工作时不准戴手套，长发、长辫应盘入帽内，严禁穿短衫、裙子

及拖鞋。

3.L2工作前应检查机械、仪表及工夹及工具等完好情况，并空车试转2〜3分钟。

3.1.3装卸卡盘及大的工件时，应在主轴孔内穿铜管或车身垫入坚实木块，不准开车装卸。

3.1.4加工偏心较大的工作时，应加平平衡块及设置托架及围栏，装有重大工件在下班时应进行支垫。

3.1.5车削薄壁工件时，应将工件卡紧，严格控制切削量及加削速度，并随时紧固刀架螺丝，车刀不宜伸出

过长。车内孔不能用铿刀倒角，不准将手指伸入孔内。

3.1.6使用锂刀抛光时应右手在前，左手握柄，并持刀架退到安全位置，禁止使用砂布裹在工作上砂光。

3.1.7改变转速，测量尺寸、精度、变动工作位置，校正刀具以及操作人员离岗时必须停车。

3.1.8切削脆质金属或高速切削时应戴防护眼镜，为按切削飞射方向加设挡板。

3.L9机床运转中，严禁用手清除铁屑及过角料。缠在刀具、工件上的铁丝，必须在停车后用铁钩清除。

3.1.10工作结束后应切断电源，退出刀架，将各部位手柄放在空档位置，并清擦机械，做好保养、落手清

及交接班工作。

3.2铳、镇床安全操作规程

3.2.1工作前要检查机床各系统是否安全好用，各手轮摇把的位置是否正确，快速进刀有无障碍，各限位开

关是否能起到安全保护的作用。

3.2.2每次开车及开动各移动部位时，要注意刀具及各手柄是否在需要位置上。扳快速移动手柄时，要先轻

轻开动一下，看移动部位和方向是否相符。严禁突然开动快速移动手柄。

3.2.3机床开动前，检查刀具是否装牢，工件是否牢固，压板必须平稳，支撑压板的垫铁不宜过高或块数过

多。

324在机床上进行上下工件、刀具、紧固、调整、变速及测量工件等工作时必须停车。

3.2.5机床开动时，不准量尺寸、对样板或用手摸加工面。加工时不准将头贴近加工表面观察吃刀情况。取

卸工件时，必须移动刀具后进行。

326拆装立铳刀时，台面须垫木板，禁止用手去托刀盘。

327装平铳刀，使用扳手扳螺母时，要注意扳手开口选用适当，用力不可过猛，防止滑倒。

3.2.8对刀时必须慢速进刀，刀接近工件时，需要手摇进刀，不准快速进刀，正在走刀时，不准停车。铳深

槽时要停车退刀。快速进刀时，注意手柄伤人。

3.2.9吃刀不能过猛，自动走刀必须拉脱工作台上的手轮。不准突然改变进刀速度。有限位撞块应预先调整

好。

3210工作结束时，关闭各开关，把机床各手柄扳回空位，擦拭机床，注润滑油，维护机床清洁。

3.3加工中心安全操作规程

3.3.1操作的安全防护

3.3.1.1操作本机器之人员必须是受过训练并经授权的技术人员，并且熟悉本手册之内容,。

3.3.1.2在启动机器之前，操作人员必须知道会发生的状况。

3.3.1.3在启动机器之前，操作人员必须知道如何停止机器。

331.4小心旁观者或未经许可的人员必须在机器的区域相互在场警戒。

3.3.2机器操作人员注意事项

3.3.2.1护盖及防护装置必须随时置于正确位置。

3.322在保养期间，必须关闭机器电源。

332.3当机器不使用时，必须将总电源关闭。

3.3.2.4操作预防措施：加工中心机是一项结合电控工程学的机械高科技产品。因此，机器周遭环境及操作

者的水准深切影响机器寿命。

3.324.1此机械有多种安全装置以保护人员的安全及避免受损。然而，操作者不可仅依赖安全装置，为了确

保安全。操作者必须在操作机器前细读操作手册且完全了解特殊的预防措施。

3.3.242当按下操作面板上的能源开关钮时，需确实检查“REDDY”灯是否有亮起。

332.4.3在启动机器后，或经过长时间的休息（如隔天一早），请先开启电源最少运转30分钟，以便润滑油

可布满至整个滑动面。然后在自动模式下以50%或30%的速度运转所有轴向最少10-20分。请检查移动与

旋转是否正常。

33.2.4.4检查油位元及所有系统是否正常

3.324.5检查刀具，模组及工件是否正确。

3.32.4.6在真正加工前请先试运转

3.3.3操作机器前之特别注意

3.3.3.1确定所有的操作门是关闭的。

3.3.3.2检查所有安全护罩是完整的。

3.3.3.3检查油量是否充裕。

3.334检查空压，电压是否正确。

3.3.3.5检查电气箱门是否关闭。

3.4钻床安全操作规程

341工作前必须穿好工作服，扎好袖口，不准围围巾，严禁戴手套，女工发辫应挽在帽子内。

3.4.2要检查设备上的防护、保险、信号装置。机械传动部分、电气部分要有可靠的防护装置。工、卡具是

否完好，否则不准开动。

3.4.3钻床的平台要紧住，工件要夹紧。钻小件时，应用专用工具夹持，防止被加工件带起旋转，不准用手

拿着或按着钻孔。

3.4.4自动走刀，要选好进给速度，调好行程限位块。手动进刀一般按逐渐增压和减压的原则进行，以免用

力过猛造成事故。

3.4.5调整钻床速度、行程、装夹工具和工件时，以及擦试机床时，要停车进行。

346机床开动后，不准接触运动的工件、刀具和传动部分。禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。

347钻头上绕长铁屑时，要停车清除，禁止用口吹，手拉、应使用刷子或铁钩清除。

3.4.8使用摇臂钻，横臂回转范围内不准有障碍物。横臂和工作台不准有浮放物。

3.4.9工作结束时，将横臂降到最低位置。主轴箱靠近立柱，并都要卡紧。

3.4.10凡两人或两人以上在同一台机床工作时，必须有一人负责安全，统一指挥，防止发生事故。

3.4.11发现异常情况应立即停车，请有关人员进行检查。

3.4.12机床运转时，不准离开工作岗位，因故要离开时必须停车并切断电源。

3.4.13工作完后，关闭机床总闸，擦净机床，清扫工作地点。

3.5滚齿机安全操作规程

351穿好工作服、扎好袖口，女工要戴好工作帽，不准穿凉鞋进入工作岗位。

352对设备的机械、电气、各操作手柄、防护装置以及当班需用的工、量具等，进行全面检查，保证良好,

并按规定加油润滑。

353装夹的刀具必须紧固。刀具不合格，锥度不符不得装夹。

3.5.4工作前应按工件材料、齿数、模数及齿刀耐用情况选用合理的切削用量，并根据加工直齿和斜齿调好

差动离合器，脱开或接通以免发生事故。

355当切削不同螺旋角时，刀架角度搬动后应紧固。

3.5.6机床开动时，不准用手模刀具和工件。测量工件尺寸、机床变速、调整、装换工件、刀具等必须停车。

357使用板手与螺帽（螺栓）必须相符，用力要适当，扳动方向无障碍。

358机床运转时，不准离开机床，必须离开时应停车、断电。

359发生异常情况应当立即停车。自己排除不了的故障，应报有关部门修复。

3.5.10机床使用完毕后关闭机床电源。

3.6其他设备其他设备操作规程详见相关使用说明书。

4相关文件

CH/QP6.3-01Rev.D/1《设备管理控制程序》

5相关记录

无

文件层次文件名称文件编号文件版本号页号

第三层文件新产品试制作业指导书CHAVI7.1-01REV.D/1共2页（第5-6X）

1目的使新产品试制实施全过程规范化、程序化，保证试制产品质量符合客户要求。

2范围本程序适用新产品试制的全过程。

3定义新产品：指以前从未做过的产品（包括规格型号、尺寸、材料等不同的产品），即现有成熟产品之外

的产品。

4职责

4.1销售部负责客户新产品的相关资料收集；

4.2技术中心负责对新产品涉及的相关标准进行理解或翻译、图纸转换、编制物料清单（工、刀、量、主、辅

料等）；

4.3物料部负责编制生产计划及所需物料的采购；

4.4制造中心负责按生产计划时间节点安排生产；

4.5Q&HSE部负责对产品生产过程的质量进行监控；

4.6产品经理对新产品的试制进行全程5M1E确认和落实，对质量、进度进行跟踪、把关。

5程序

5.1新产品试制的策划

5.1.1新产品试制来源于客户样品订单。

5.1.2所有的新产品试制由技术中心编制《项目主计划》，明确各分项目内容、责任部门、责任人、完成时间

节点等，经技术中心审核，总经理审批后由管理部下发至各相关部门及责任人实施。

5.2新产品试制前资料的收集

5.2.1新产品试制前，由销售部向客户收集与产品相关的资料（合同、图纸、规范等），涉及到使用的国际、

国家、行业标准、规范由技术中心进行收集。

5.2.2所有收集到的资料由技术中心进行整理，并形成《新产品试制资料清单》，由技术中心负责人组织制造、

Q&HSE、技术、销售及项目组成员参加进行评审，对输入的适宜性、充分性进行评价，所有的信息要正确、

清晰，不能含糊或自相矛盾，报经公司总经理批准后下达。

5.3新产品试制资料输出

5.3.1技术中心依据收集到的资料，按照《项目主计划》上的时间节点进行新产品的标准翻译、图纸转换和

工艺（锻造、热处理、机加工）、物料清单编制、包装规范、标识规范等；Q&HSE编制《质量计划》、《检验

计划》等。

5.3.2新产品试制输出资料由技术中心建立《新产品试制输出清单》经技术中心负责人签字后发放至相关部

门。

5.4新产品试制输出资料评审

5.4.1新产品试制输出资料准备完毕后，由技术中心组织生产、Q&HSE、技术、销售部门负责人及直接参与

人员进行评审。

5.4.2评审输出资料是否齐全；图纸转换及文件资料翻译是否正确、工艺路线及相关工艺是否合理、主辅料

需求清单是否完整。

543评审时应识别任何问题并提出必要的改进措施，根据评审意见，需要修改的部分由项目负责人安排落

实，并报技术中心。评审记录由技术中心填写《新产品试制评审报告》并保存。

5.5新产品制造

5.5.1新产品制作前，由物料部编制《生产作业计划》，明确各工序的时间节点，制造中心按负责按《生产

作业计划》的时间节点组织试制。

5.5.2新产品试制过程中，责任人必须严格按《项目管理CTQ表》的要求，对各见证点、停止点实施控制。

机性结果未出来之前，不得进行热处理后的工序。

5.5.3产品试制前，由该项目负责人组织人员对直接的操作人员实施培训，以便操作者掌握产品或过程特性,

避免误操作或不符合情况发生。

5.6新产品试制的确认

561经试验加工好的样品由Q&HSE部安排人员或送至第三方有资质的检测机构、或客户实施检测，并跟

踪样品检测情况，向客户索取书面样品检测报告，转给技术中心，以此作为新产品试制的确认报告。

5.6.2技术中心根据客户在检验报告中提出的改进意见或不足，进行原因分析，制订有效的纠正预防措施，

并对相关的文件进行一并修改和完善，做好定型投产的准备工作。

5.7新产品试制更改的控制

5.7.1新产品试制过程中的更改由工艺人员根据实际生产需要进行调整或更改。

5.7.2在产品定型后因下列原因进行的设计更改，由技术中心相关人员填写《文件更改通知单》，并更改相关

图纸资料及ERP系统BOM：

①客户要求的更改；

②标准、法规或其他要求已改变；

③设计和开发确认之后要求必须更改；

④纠正措施要求必须更改等。

5.7.3《文件更改通知单》经技术中心负责人审核，总经理批准后按《文件控制程序》的规定进行发放，确

保相关部门、人员及时得到更改信息。更改实施后须进行重新验证和确认。

5.8设计开发记录的管理

当新产品定型或投入批量生产时，该项涉及的有关资料及文件由技术中心进行整理、归档。

6相关文件《文件控制程序》

7相关记录

CH/QR7.1-01REV.D/1《项目主计划》

CH/QR7,1-02REV.D/1《项目管理CTQ表》

CH/QR7.1-03REV.D/1《新产品试制输入清单》

CH/QR7.1-04REV.D/1《新产品试制输出清单》

CH/QR7.1-05REV.D/1《新产品试制评审报告》

CH/QR7.1-06REV.D/1《新产品试制确认报告》

CH/QR4.2.3-03REV.D/1《文件更改通知单》

文件层次文件名称文件编号文件版本号页号

第三层文件外加工质量控制规程CHAVI7.4-01REV.D/1共2页（第7-8页）

外加工质量控制规程

CH/WI7.4-01REV.D/1

1目的本规程旨在引导外协供应商理解本公司产品质量技术要求，防止不合格品被任意放行。

2范围本规程适用于所有外协采购的机加工产品的质量管理与控制，以及对不合格品的索赔要求。

3要求

3.1外协加工单位在收到本公司《委托加工单》及委托加工产品后，根据本公司图纸、技术要求、交货期限

等组织开展产品加工。

3.2尺寸和表面粗糙度要求

外协供应商须按照本公司图纸要求对产品进行加工，加工期间必须严格控制和管理产品质量，因供应

商管理或操作不当导致产品尺寸超差或粗糙度不合格，以及产品物料混料或自检发现报废用其它物料替代

时，我公司将按5条款要求供应商赔偿。

3.3标识要求

产品加工好后必须对产品进行标识才能运至成化公司，要求如下：

标识内容：派工单号、产品名称、材料、炉号、数量、供应商代码（供应商代码用两、三位公司名称

字母表示，如成都成化机械制造有限公司，其代码为：CH）

标识方法：标签纸贴贴。

标识比例：按订单数量的10%,最少1件进行标识。

3.4检验要求

外协供应商需进行首件检验及过程巡检工作，以防止批量不合格品产生，出厂检验需按全数比例进行。

过程检验重点检验内容：尺寸、粗糙度、形位公差等。

出厂检验重点检验内容：尺寸、粗糙度、形位公差、外观质量、标识等。

3.5外观质量要求

除非本公司提出要求，所有碳钢或低碳钢产品，供应商均需进行防锈处理；所有不锈钢类产品需用清

洗油或其他清洗液去除产品表面异物或污垢，以保持外观清洁。所有加工后的产品毛刺必须清除干净。

3.6产品防护

外协供应商需对产品进行有效防护，包括运输过程、机加工过程及转序过程，以防止产品磕伤或碰伤。

4不合格品处理

4.1外协供应商在加工过程中出现不合品时，按《不合格品控制程序》及下面情况分别处理：

4.1.1生产过程中发现尺寸、形位公差、粗糙度等超差不能判定的，与本公司技术中心沟通商议处理方案。

4.1.2生产过程中发现尺寸、形位公差、粗糙度等不满足要求但可以返工的，供应商自行返工到合格为止。

4.1.3对明显不合格只能报废的产品，供应商需在产品上明显的位置用黑色记号笔标上“报废”字样。

4.2批量质量问题，供应商需提交整改措施报告并要求限期整改，不予以整改的供应商将取消供应商资格。

5质量索赔

5.1对未进行材料、炉号标识或标识不全的产品，我公司将按加工费的10%进行处罚；

5.2对不能满足我公司尺寸、形位公差、粗糙度要求的产品，可以让步接收时，按加工费的10%进行扣款处

理；

5.3对不满足我图纸或技术要求需返工时，由供应商返工，供应商不能返工的按下述规定要求供应商索赔：

5.3.1返工/返修返工/返修产品按实际返工时间x返工单价/小时进行计算（本公司返工单价按40元/小时计,

含操作者工时费，管理成本费等）

5.3.2焊补：

焊补产品按焊材数量x焊材单价+焊补时间x焊补单价/小时要求供应商承担费用。

焊材数量：以实际使用数量为准

焊材单价：焊条（碳钢：1元/条，不锈钢：3元/条）；焊丝（碳钢：2元/条，不锈钢：5元/条）

焊补时间：以实际使用时间为准

焊补单价：40元/小时。

5.4对不能满足我公司尺寸、形位公差、粗糙度要求的产品，只能报废处理时，按产品状态单价的80%要求

外协供应商赔偿并不计加工费，废品需退还本公司。

说明：状态单价=前序加工费+材料重量x（原材料单价+锻造单价+热处理单价）

5.5对于报废产品，若供应商未在明显位置标识“报废”字样，且存在蒙混过关心理（或用其它物料替代），被

我公司检验员发现的，将按产品价格的200%要求外协加工单位进行赔偿，并停业整改。

5.6对外观不清洁、生锈和有毛刺的产品，我公司按加工费的10%进行处罚，并退回供应商返工。

5.7未按规定交货的产品，每推迟三天，扣机加工费的10%,直到扣完为止。加工费扣完还未交货的供应商,

取消其供应商资格。

5.8本公司开据的《不合格品报告》按10元/份收取管理费，此费由供应商承担。

6不合格品处理流程

产品检验|------►开T合强斐告|—►交质量、技术处理J—►通知供应商|

财务部执行扣款|—统计报表交财务I—外协组统计质量经理审批|

7相关文件

CH/QP8.3-01Rev.D/1《不合格品控制程序》

8相关记录

CH/QR7.4-11Rev.D/1《委托加工单》

CH/QR8.3-01Rev.D/1《不合格品报告》

文件层次文件名称文件编号文件版本号页号

第三层文件木箱采购管理规范CHAVI7.4-02REV.D/1共2页（第9-10页）

木箱采购管理规范

CHAVI7.4-02REV.D/1

1目的本规范旨在要求木箱计划员按规程要求提交木箱需求计划，采购人员按木箱需求计划采购木

箱，供方按本公司要求生产、发运木箱，以及公司内部对木箱的管理及使用，特制订本规范。

2适用范围本规范适用于本公司普通木箱及出口木箱的采购及管理。

3岗位职责

3.1技术中心负责根据客户合同制订《木箱需求计划表》。

3.2采购部负责根据木箱需求计划及时采购到位。

3.4供应商负责按木箱需求计划及木箱制作要求生产木箱并按期交付。

3.3仓库负责对木箱进行统一收发管理。

3.4包装工负责按本规范要求领用木箱。

4具体要求

4.1木箱计划编制、采购与管理

4.1.1技术中心负责按本规范表1《木箱规格明细表》要求并结合订单提交《木箱需求计划表》给采购部，

木箱需求计划需提交采购部、制造中心、仓库。

4.1.2采购部按木箱需求计划进行采购，采购回公司的木箱由仓库负责按计划表清单接收并入库，制造中

心包装工负责按《木箱需求计划表》领用木箱，并在《出库单》上签字领用。

4.2普通木箱制作要求

4.2.1规格标识供应商在制作木箱时，必须按图2所示（LXWXH）位置在正面左上角用黑色涂料喷绘木箱

规格，如木箱规格为870X765X270,在木箱左上角应该喷上“870X765X270”字样，字体高度44mm左右，

宽度150mm左右为宜。

4.2.2防护标识供应商在制作木箱时，必须按图2所示位置在正面左下方用黑色涂料喷绘防护标志”堆

码极限、防湿、向上”三种标识，缺一不可。

4.2.3尺寸要求供应商制作木箱时，木箱内腔尺寸按《木箱需求计划表》的要求执行，其他地方的多层

板厚度、加固筋木条尺寸以及底脚高尺寸按图2和图3的要求执行。四周上角铁皮尺寸长、宽、厚尺寸不

得小于160X45X0.5mmo

4.3出口木箱制作要求

出口木箱制作要求按普通木箱要求执行，但所有支撑木条、加固筋、底脚、盖板加固筋等均采用多层

板制作（所有木箱用材不得用木材制作）。

图1木箱立体图2木箱正面图图3木箱俯视图

木箱规格明细表表1

序产品名木箱规格（内腔尺寸mm）

产品尺寸装箱数量装箱层数每层数量

号称长X宽X高（LXWXH）

1阀体2〃870X765X27075只/箱3层每层25只

2阀体3〃905X825X35548只/箱3层每层16只

3阀体4”840X785X38527只/箱3层每层9只

4阀体6〃1000X1000X36518只/箱2层每层9只

5阀体8〃840X840X5208只/箱2层每层4只

6阀体10〃1030X510X5954只/箱2层每层2只

7阀体12〃1180X590X5404只/箱2层每层2只

8阀体20〃875X875X4301只/箱1层每层1只

9阀体24〃1020X1020X7201只/箱1层每层1只

10端接头2〃850X850X490100只/箱4层每层25只

11端接头3〃865X865X42548只/箱3层每层16只

12端接头4〃840X840X51027只/箱3层每层9只

13端接头6〃720X720X62012只/箱3层每层4只

14端接头8〃850X850X4408只/箱2层每层4只

15端接头10〃1030X515X2704只/箱2层每层2只

16端接头12〃1185X595X7154只/箱2层每层2只

17端接头20〃880X880X4051只/箱1层每层1只

18端接头24〃1020X1020X4002只/箱2层每层1只

19阀杆16〃300/6009G-BXR1AK3B0840X840X36036条/箱1层每层36条

20阀杆16〃300/6009G-CBR1751T1840X840X36049条/箱1层每层49条

21阀杆18〃150/3009G-BXR1AMXW0840X840X36036条/箱1层每层36条

22阀杆18〃6009G-BXR1AM3Q0840X840X36025条/箱1层每层25条

23阀杆20"1509G-CBR175251840X840X36049条/箱1层每层49条

24阀杆20"300/6009G-U1R120360840X840X36025条/箱1层每层25条

25阀杆20，，300/6009G-U1R1203D0840X840X36025条/箱1层每层25条

26阀杆24"1509G-U1R1241D0840X840X36016条/箱1层每层16条

27阀杆24"150/3009G-CBR190311840X840X36036条/箱1层每层36条

28阀杆24〃6009G-U2R124620840X840X36016条/箱1层每层16条

29阀杆2〃~16〃150840X840X360N/A用塑料胶布缠绕方式包装，整齐入箱

说明：本表适用于CAMERON公司产品，其他公司产品、轴承座等其他产品以及当订单量不足1箱时，所需木箱规格，由技术

中心按上表配选。

7相关文件无

8相关记录

CH/QR7.4-09Rev.D/1《出库单》CH/QR7.4-10Rev.D/1《木箱需求计划表》

文件层次文件名称文件编号文件版本号页号

第三层文件锻造工艺规程CHAVI7.5.2-01REV.D/1共2页（第11-12页）

锻造工艺规程

CH/WI7.5.2-01REV.D/1

1目的为规程本公司锻造过程，明确加热、锻造比、锻造温度控制等，以确保锻造质量满足要求。

2范围本规程适用于锻件过程控制，包括下料、加热、锻造、冷却，以及检验、标识和记录等。

3定义

3.1锻造比：锻造比是锻造时金属变形程度的表示方法；锻造比以金属变形前后的横断面积的比值来表示。

3.2始锻温度：金属开始锻造时的温度，应保证钢不产生过热和过烧。一般应低于铁碳平衡图的固相线150〜

250℃o

3.3终锻温度：金属结束锻造时的温度，既要保证金属在终锻前具有足够的塑性，又要使锻件能获得良好的

组织性能。因此，终锻温度应高于再结晶温度，以保证锻后再结晶完全，使锻件得到细晶粒的再结晶组织。

4职责

4.1锻造车间负责按本程序要求实施锻造；

4.2锻造班组长负责填写锻造记录；

4.3检验员负责检验记录的填写与控制。

5程序内容

5.1下料、标识及检验

5.1.1锻造车间下料人员需按技术中心编制的《产品加工工艺路线卡》、《下料计划单》确认两文件信息相符

时，再进行下料，没有上述文件不能进行下料做业，以防止下料材料、数量、规格不符合规定要求。

5.1.2下料坯料为棒料或钢锭，其长度方向均为材料的纤维方向。

5.1.3首个料块下完后，操作者需进行自检，以确保料块满足《下料计划单》或《锻造工艺卡》的要求。

5.1.4料块标识按照《标识和可追溯性控制程序》规定执行。

5.1.5料块检验下料过程中操作者需进行尺寸和外观检验，并通知过程检验员巡检。

5.1.6料块巡检项目a）是否按《标识与可追溯性控制程序规定》对料块进行“原材料号、材料、重量、本

批数量”标识；b）炉号、材料牌号、尺寸是否正确：c）外观有无缺陷等。

5.1.7下料检验过程中发现的不合格品按《不合格品控制程序》规定执行。

5.2锻造前准备

5.2.1加热前检查电加热炉线路，无问题后通电升温；

522启动油压机，看是否能正常动作。打开红外线测温仪及控制电脑，观察其是否显示正常。

5.3.3图纸、工艺文件是否齐全。

5.3加热

531锭坯应低于400℃进炉，相同炉号的锭坯装为一炉，炉号不同但规格相同的锭坯须分开装炉。

5.3.2锭坯之间应留足够间隙，不得低于100mm,距炉侧不得低于200mm。

5.3.3进炉至800℃时应慢速升温，按100~150℃/h,800℃至1200℃可按200℃/h升温。

5.3.4加热至加热温度范围或始锻温度时，保温时间按30分钟/25mm,但最小不得低于2.0小时。

5.4锻造

5.4.1各种材质的始锻温度和终锻温度

牌号加热温度始锻温度?终锻温度℃

45—1180—1200>800

16Mn(LF2/A105/Q345)1160—12001130—1180850〜900

41401150—12001130—11702850

15CrMo—1100>800

35CrMo—1150—1220>850

42CrM01150—12001130~1180>850

40Cr<12001100—1150>800

30CrNi2.5MoV1150—12001130~1180>850

33CrNi3MoV1150〜12001130—1180>850

F316(F316L/F316LMod)1150~12001150—1200>850

F304(F304L)1130~11801130〜1180>850

17-4PH(T630H1150D)1130~11801130—1180>850

F511130~11801130~1180>850

5.4.2分段锻造比的计算

a）拔长时，锻造比为yi=FO/Fl或yi=Ll/LO

式中FO,LO一拔长前钢锭或钢坯的横断面积和长度；

Fl,L1一拔长后钢锭或钢坯的横截面积和长度。

b）微粗时的锻造比，也称檄粗比或压缩比，其值为y2=Fl/F0y2=H0/Hl

FO,HO—徽粗前钢锭或钢坯的横截面积和高度；

Fl,H1—锁粗后钢锭或钢坯的横截面积和高度。

5.4.3总锻造比的计算

a）零件总锻造比等于各次锻造比的乘积，即

y.s=ynXy12Xy13--

式中：yii——第一次拔长或徽粗；yi2—第二次拔长或徽粗；yi3—第三次拔长或徽粗；

5.5锻造时，应随时观察红外线测温仪，当红外线测温仪显示的温度接近终锻温度时（10℃）,就立即停止锻

造，再次装入电加热炉内加热。

5.6锻造时，应填写《锻造过程监控记录》工件冷却后按《过程检验规程》检验并填写《锻件检验记录》。

5.7锻件标识按照《标识和可追溯性控制程序》规定执行。

5.8新材料批量锻造时，需先进行锻造工艺评定，经锻造、热处理和机性试验后，形成《锻造工艺评定报告》，

合格后方能进行批量锻造。

6记录保存所有锻造车间的记录由锻造车间分类保存，保存记录需便于检索。

7相关文件

CH/WI8.2.4-02Rev.D/1《过程检验规程》CH/QR7.5.3-01Rev.D/1《标识和可追溯性控制程序》

CH/QR8.3-01Rev.D/1《不合格品控制程序》

8相关记录

CH/QR7.5.1-02Rev.D/1《产品加工工艺路线卡》CH/QR7.5.2-01Rev,D/1《锻造工艺卡》

CH/QR7.5.2-02Rev.D/1《锻造过程监控记录》CH/QR7.5.2-O3Rev.D/1《锻件检验记录》

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第三层文件热处理工艺规程CHAVI7.5.2-02REV.D/1共4页（第13-16页）

热处理工艺规程

CH/WI7.5.2-02REV.D/1

1目的本规程规定了本公司热处理程序实施的职责、方法和步骤。

2范围本规程适用于本公司机械产品的热处理作业控制以及热处理炉温度均匀性检测。

3职责

3.1制造中心热处理车间负责本规程的实施和检查。

3.2Q&HSE部负责对本规程执行情况进行监督检查。

4规程要求

4.1准备工作

4.1.1所有零件热处理前需准备好《产品加工工艺路线卡》和《热处理工艺卡》。

4.1.2提前进行淬火冷却剂配比及温度控制，其要求按下表规定执行：

淬火冷却设备配比冷却剂的使用温度

水槽自来水20〜35℃

油槽32号机油30〜45c

应注意和保持冷却剂的纯净，有足够的循环冷却装置，以保持淬火介质处于适当的温度，满足温控要求。

4.1.3温度测量装置应经过校准，在预定温度的指示刻度范围内，温度测定装置在经校正的仪器上的温度读

数总误差，不得超过满量程范围±1%。

4.2热处理类型本公司主要执行的热处理类型为正火、淬火、回火、固溶及人工时效等。

4.3工件及试棒装炉

4.3.1热处理零件表面不得有油脂、氧化皮、污垢等影响传热或在高温下使金属表面发生化学反映。零件调

质前根据工件尺寸及形状应留放一定的加工余量和过渡圆角（R1〜R5）,对变形或氧化脱氮有严格要求的零

件，淬火前也应留放加工余量。

432装炉时，工件必须放置在炉膛内经评定的有效加热区域内，不得超出评定区域范围。

4.3.3工件不得直接放在炉底，应采用金属托盘、吊篮或其它装置（离炉底、炉壁至少200mm距离），同时使

装置内空气能充分自由流通。

434装炉时，工件之间应采用耐火砖进行隔离，不能直接重叠及捆绑，以保证均匀加热或冷却。

4.3.5轴类零件装炉时，应垂直悬挂，避免加热过程或出炉挂吊产生弯曲变形。

436配炉时，要考虑热处理工件的尺寸不能相差太大，一般最大截面与最小截面之比应控制在2〜2.5之内。

4.3.7同材质、同炉号的同一批产品尽量争取同炉热处理。当工件规格相同或尺寸相差不大，材质不同的产

品应分开热处理，同规格不同炉号的产品也应分开热处理，避免混料。为了提供效率和节约成本，不同规

格不同材质的产品可以同炉热处理。

4.3.8试棒放置于炉中工件的中心位置（即十字交差处），试棒必须随工件同炉处理。

4.4热处理操作要求

4.4.1不同厚度工件的保温时间不得超过最小厚度工件保温时间30〜60分钟。

4.4.2淬火时，工件出炉（打开炉门或盖时）到完全进入淬火介质的时间不得超过1分钟。

4.4.3淬火前介质温度不超过38℃（100°F）,淬火后介质温度不超过49℃（120°F）o

444工件淬火时，应先启动冷却介质（水或油）的循环系统（冷却水泵），严禁采用压缩空气或用起升装置移动

工件方式来加速循环冷却（为了加速热处理炉温的冷却，可以采用压缩空气加速循环）。

4.4.5对于双液淬火的工件，如果有凹槽或模腔，则从水中出来后，应倒净积水后再放入油槽中冷却。一般

油槽出油温度以150〜200℃（工件略冒青烟）为宜。

4.4.6淬火后的工件必须及时回火，一般不要超过2小时回炉。

4.4.7热处理过程需填写《热处理过程记录表》。

4.5硬度检查

4.5.1硬度检查位置

4.5.1.1当图纸有明确要求时，硬度检查按图纸要求进行。

4.5.1.2对于圆环类零件，其硬度检查部位为圆环端面中心部位（如阀体）；法兰（包括端接头）类的硬度检测位

置为联结螺栓位置（即螺栓孔位置）；其它类零件为最重要的工作表面。

4.5.2硬度检测

4.5.2.1工件热处理回火冷却至室温后，应进行硬度检查。

4.5.2.2硬度检查采用适宜的硬度计，硬度值须符合相关订单技术规范的要求。当出现不合格品时，按《合

格品控制程序》及进行返工处理；根据相关技术文件规定，产品的热处理不能超过两次（回火次数不计）。

4.523硬度检测按《成品检验规程》要求进行，并填写《热处理产品检验记录》。

452.4热处理曲线图需标明名称、规格、材质、数量、炉号、热处理批号、操作者、日期并随货交Q&HSE

部。

4.6热处理批号编制方法

XXXXXX2Q£X——7-9位为热处理批次号，如09号处理的第59批，即：“059”。

T----------------------5-6位为热处理炉子编号，如9号炉为：“09”

-------------------------3-4位为年号，比如：2015年为“15”

---------------------------------------]-2位为代码“HT”

示例：如HT1508095,表示2015年8号炉子处理的第95批产品。

4.7炉温均匀性测试

4.7.1校准准备工作

4.7.1.1热处理炉温均匀性校准依据按照GB/T9542-2003《热处理炉有效加热区测定方法》和API6D附录H

《热处理设备条件》进行。

471.2校准用热电偶、记录仪需按规定进行校准。

4.7.1.3用于热处理工艺的控制和记录仪器应精确到满量程范围的±1%。

4.7.1.4应至少每3个月一次，对温度控制和记录仪器进行校准。

4.7.1.5用于校准生产设备的设备，应精确到满量程的±0.25%。

4.7.2校准要求

4.7.2.1热处理炉工作区域温度上升后,在任何工作区域的温度变化不得超过炉子设置温度的士13℃（±25下）。

用于淬火、时效处理或消除应力的炉子不得超过炉子设置温度的土8℃（±15T）O

4.7.2.2工作区域大于0.3m3（l（m3）立方米的炉子，至少有9个热电偶温度测量位置。炉子工作区，每

3.5m3（125ft3）至少有一个热电偶温度测量位置，最多使用40个热电偶。对于工作区域小于0,3m3（10ft3）的熔

炉，温度均匀性测量，可取位于熔炉工作区域前部，中心和后部，或在顶部，中部和底部取一，最小的三

热偶进行测量。热电偶的布局见图一和图二。

4.7.3校准过程

4.731炉底用而火砖将测温架垫平（垫砖高应为热处理炉深度减去测量架高度的差的一半），至少垫三点，垫

点应错开热电偶的位置。

4.732测温架应居于热处理炉的中间位置，即距四周炉壁的距离应即可能相等。见图三或图四。

4.733按照图一或图二热电偶的布局图，将热电偶用耐热钢丝固定在测温加上。热电偶引出线与炉盖接触

位置，应穿钢管，壁免将热电偶压坏。

4.7.3.4将对应的数显表按顺序置于同一平台上，将对应的热电偶连接。并绘出炉中每支热电偶的装置，以

便在测量过程中掌握不同位置的位置变化情况。

4.735盖上热处理炉盖，并用大理石棉作好密封措施，防止炉内温度流入大气。

4.736通电加热，加热按W100C/小时升温。可选择阶段升温法。

a）侧视图b）顶视图

图1矩形炉（箱式炉）热电偶位置图2圆状炉热电偶位置

4.7.3.7通电后，每3分钟读取一次数显表上的数值,至少3次，以确定熔炉工作区域温度、升温速度，以

及在何时能达到所调查的设定温度范围的底线。

4.7.3.8当炉内温度到达设定温度值，需保温30分钟开始读数和记录。

4.739读数时，应至少每隔最多2分钟记录一次测试的温度，至少持续10分钟的时间。即计数5次。然后

应采取最多5分钟的间隔读数一次，持续足够的时间（至少30分钟），即至少读6次数，来确定炉内周期性

温度变化模式。

4.7.3.10在温度达到设定温度之前，不能有温度读数超过设定温度±13℃(±25下)。用于淬火、时效处理或消

除应力的炉子不得超过炉子设置温度的士8℃(±15°F)。

4.7.4测试记录，在整个测试过程中，至少应记录11次。开始升温时的3分钟/次的读数可不记录。

4.7.5整改测试记录，形成《炉温均匀性测试报告》JL-752-004,根据测试结果按标准要求得出炉子的有效

加热范围的空间尺寸。如果测试的结果超出标准的要求，则应将热电偶的位置向中心移动，每次每支热电

偶的移动距离50〜60mm,然后按本程序的要求重新进行测试，找到合适的有效加热区域。测试报告应让整

个测试过程的参与人员会签，然后经审核后发放至热处理车间、技术中心、制造中心、Q&HSE部。

4.8记录保存炉子校准和测量的记录应予以保留，保存期限10年。

牌

图三蝌架在箱式炉中位置图四测温架在井式炉中的位置

5相关文件

GB/T9542-2003《热处理炉有效加热区测定方法》

API6D附录H《热处理设备条件》

CH/QP8.3-01Rev.D/1《不合格品控制程序》

6相关记录

CH/QR7.5.1-02Rev.D/1《产品加工工艺路线卡》

CH/QR7.5.2-04Rev.D/1《热处理工艺卡》

CH/QR7.5.2-05Rev.D/1《热处理过程记录表》

CH/QR7.5.2-06Rev.D/1《热处理产品检验记录》

CH/QR7.5.2-07Rev.D/1《热处理报告》

CH/QR7.5.2-08Rev.D/1《热处理曲线》

CH/QR7.5.2-09Rev.D/1《炉温均匀性测试报告》

文件层次文件名称文件编号文件版本号页号

第三层文件化学镀工艺规程CHAVI7.5.2-03REV.D/1共2页（第17-18X）

化学镀工艺规程

CH/WI7.5.2-03REV.D/1

1目的为规范本公司化学镀银磷过程，确保化学镀产品质量满足相关标准要求。

2范围本规程适用于本公司化学镀产品过程控制。包括镀液控制、产品检验、检测设备管理等。

3定义化学镀(Electrolessplating)也称无电解镀或者自催化镀(Auto-catalyticplating),是在无外加电流的

情况下借助合适的还原剂，使镀液中金属离子还原成金属，并沉积到零件表面的一种镀覆方法。

4职责

4.1化学镀车间负责按本规程要求实施化学镀；

4.2制造中心负责监督生产进度

4.3Q&HSE部负责监督产品质量，检验员负责检验记录的填写与控制。

5工艺流程

5.1镀前检验产品电镀前需进行外观检查，外观检查时不允许有砂眼、裂纹、碰伤等质量问题出现。

5.2化学除油

5.2.1选择合适的碱性除油剂对产品时行除油处理。

5.2.2除油剂加水稀释到10%,待溶解后使用。

5.2.3把需除油的零件，在常温下放入稀释液中浸渍，半个小时后取出，用清水清洗。

5.2.4除油后的产品表面应该无油污，显示出产品金属本色。

5.3水洗

5.3.1除油后的零件方可送入水洗工序。

5.3.2用自来水冲洗产品，清除产品表面残留油污。

5.3.3零件表面不允许有过蚀现象。

5.4活化

5.4.1根据产品材料选择合适的活化剂

5.4.2稀释活化剂到规定要求，室温镀件浸泡10-15分钟，确保活化均匀。

5.4.3活化时，镀前表面必须清理干净。

5.4.4活化后表面应无锈蚀或氧化