甘肃东兴嘉宇新材料有限公司轴承及轴承内圈技术规格书

甘肃东兴嘉宇新材料有限公司

轴承及轴承内圈技术规格书

技术协议编号:

甲方：甘肃东兴嘉宇新材料有限公司

乙方：

甘肃东兴嘉宇新材料有限公司（以下简称甲方）委托—

（以下简称乙方）就进行铸轧相轴

承圈及轴承内圈采购，经甲乙双方协商，达成如下技术协议:

一总则

本技术协议作为甲方设备订货合同的附件，与订货合同

同时生效，具有同等法律效力。合同执行期间双方再协商形

成的补充协议和追加条款也具有同等法律效力。

1.1本技术协议所提出的是最高标准的技术要求，并未

对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的

条文，乙方应保证提供符合有关标准和技术文件的优质产

口口口O

1.2乙方提供的轴承圈及轴承内圈具有同行业近几年

内的先进制造水平，采用先进工艺，合格材料，成熟的技术

或专利技术。

1.3乙方提供的轴承圈及轴承内圈必须是全新、规范、

先进的高质量可靠产品。

1.4乙方在合同货中，发生侵犯专利的行为时其侵权责

任与甲方无关。

二供货要求

以甲方提供的技术要求为设计与检验依据。技术协议书确

定铸轧车昆轴承圈设计、制造、主要技术参数、安装、甲方检验

内容、使用全过程的技术和质量管理要求。本技术协议作为主

合同的技术定义部分，与主合同具有同样的法律效力，并满足

以下技术要求：

2.1主要技术要求：

2.1使用环境、工艺条件；使用部位条件

2.1.1累计年平均温度：32℃

2.1.2极端最高温度：50℃

2.1.3极端最低温度：-2（TC

2.1.4相对湿度：干燥

2.2工艺条件

2.2.1使用部位：铸轧厂轧辘。

2.2.2工作条件：户内安装存在高温、压上缸高液压压力

三、工作范围

3.1工作内容

甲方委托乙方完成铸轧辐轴承圈的制造、加工、供货及技

术服务等。

3.2供货范围。

轧机精

使用部位型号规格数量材质游隙

机型度

FCD/P5G20Cr2Ni4A留有修

支撑辐主轴承4（套）P5

（渗碳钢）磨量

一辐铸

支撑辐主轴承G20Cr2Ni4A

FCD/P5.024（套）P5-

轧机（内圈）（渗碳钢）

支撑轴主轴承FCD/P5.028（套）G20Cr2Ni4AP5-

（内圈）（渗碳钢）

四、主要技术参数与性能要求

4.1乙方根据甲方提供的相关技术条件按照国家标准组织生产并

对产品性能和产品质量负责，交货时向甲方提供相关技术资料，这些

资料至少应包括但不限于下列内容：

轴承出厂合格证明、出厂质量检测报告，轴承使用与装配说明等。

4.2支撑轻轴承的内套均需装在支撑轻辐颈上和轻面一起配磨。

以保证支撑辐辑面与辐颈的同轴度。支撑辐轴承内套的外径需留有

0.3-0.4mm的磨量。磨削后的初始游隙为基本组，为了保证初始游

隙的合理实现。配磨后的具体尺寸由乙方在交付资料中明确注明。乙

方可根据甲方的应用场景和轧机的技术参数，结合其它同类厂家的使

用经验，向甲方提出初始游隙具体尺寸的建议意见。

4.3内外套具有良好的互换性，并保证在内外套互换时都能保证

合理的配用精度和合理的游隙尺寸。

4.4所有渗碳淬火件应确保渗碳基体材质为锻造调质状态。并保

证基体材质符合国家关于大型轴承材料的碳化物偏析、晶粒度、夹杂、

探伤等相关标准要求。渗碳层深度应不低于3.5mm。

4.5轴承的组成部分应包含轴承架、轴承外圈、轴承珠，各组织

成分均应符合响应的设计、制造技术标准，且各组成部分轻度和功能

均应满足响应的标准。

4.6所有供货轴承的包装应确保长途运输与装卸时对交货实物

不产生损伤。并保证在甲方所在区域气候条件下一年以上室内存放不

锈蚀。

4.7所有交货轴承的外包装明显位置注明包装内容物的品名、规

格、型号、数量、供货商名称、出厂日期等必须的产品信息、。以便实

现合理存储，及时投用。

4.8所供货轴承在线使用期间两侧轴承均能承受不小于

900-1000t的压上缸液压压力。

五、设备安装及要求

5.1乙方应派遣有经验的工程师到甲方现场指导安装、使用。对

甲方的人员进行技术培训和业务指导，以确保轴承的使用条件符合

规定的技术要求。

5.2甲方应为乙方现场服务人员提供工作及生活方便。

5.3乙方供货的轴承在轧机正常工艺状态下使用运行寿命考核值

为:支撑辐轴承及内圈寿命为36个月。

5.4使用寿命以甲方《轴承使用记录》为准，甲方应保证《轴承

使用记录》的真实性和准确性，保证轴承使用中符合轴承运行的技术

规范。乙方可以查阅甲方的《轴承使用记录》，也可以对甲方的记录

方式和内容提出建议。

5.5甲、乙双方技术人员每年应安排最少一次技术交流，对轴承

使用、维护、管理各环节进行改进和优化。

六、制造、验收标准

乙方在产品设计、制造、检验、试验、包装和运输等过程

中，应满足但不限于以下相关标准最新版本的要求。当标准与

甲方要求有所不一致时，以甲方要求为准。

序号标准文件号/名称

[1]GB/T3203渗碳轴承钢

[2]GB/T18254-2016高碳铝轴承钢

[3]GB/T6394-2017金属平均晶粒度测定方法

[4]GB/T1979结构钢低倍组织缺陷评级图

钢中非金属夹杂物含量的测定一标准评级

[51GB/T10561-2005

图显微检验法

[6]JB/T8881-2011滚动轴承零件渗碳热处理技术条件

滚动轴承高碳铭轴承钢零件热处埋技术条

[7]JB/T1255-2001

件

钢锻件的无损检验.第3部分:铁素体或马氏

[8]EN10228-3-2016

体钢锻件的超声波试验

[9]EN10228-1-2016钢锻件的无损检验-第1部分:磁粉探伤

[10]JB/T6641-2007滚动轴承残磁及评定方法

[12]GB/T8597-2013滚动轴承防锈包装

[13]ISO281-2010滚动轴承.额定动载荷和额定寿命

潦动轴承.通用装载轴承用改良参考额定寿

ISO/TS

[15]

16281:2008命的计算方法

[16]ISO76：2006滚动轴承.静载荷额定值

一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公

[17]GB/T18042000

差

[18]GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值

产品几何量技术规范（GPS）形状和位置公

119]GB/T1958-2004

差检测规定

6.1材料及热处理要求

6.1.1材料应符合标准［1］及相关规定的电渣重熔渗碳钢

要求。冶炼方法应采用电渣重熔工艺，不允许采用Ca脱氧，

有害元素要求见下表：

其它元素控制表

化学成分（质量分数），%

ObPSTiCaAsSn+Sb+PbHa

WWWWWwWW

15X10-40.0200.01530X10-410X10-40.040.0752X10-4

注：氢、氧含量在钢材上测定。

6.1.2钢棒经压力变形加工成轴承套圈，锻件的压缩比应

不小于3o

6.1.3渗碳钢的晶粒度按［3］评级，不粗于6级。

6.1.4低倍组织：钢材应进行低倍组织检查，钢棒横向酸

浸试片上不应有缩孔、内部气泡、裂纹、翻皮、白点、过烧及

有害夹杂物。渗碳钢低倍组织按［4］评定，应满足下表要求。

低倍组织表

类别一遍疏松中心疏松偏析

W6150mm1.01.01.0

151〜200mm1.01.51.0

201〜350mm1.51.51.0

351~550mm2.01.51.0

6.L5轴承材料的非金属夹杂物按［5］执行，所有式样三分

之二和所有试样的平均值，满足下表要求。

材料非金属夹杂物要求表

ABCDDS

细系2.01.501.0

1.0

粗系1.00.500.5

6.1.6轴承圆钢复检报告应由乙方金属材料部提供。

6.2无损检测

6.2.1锻造后无损检测，按照［8］或水浸法进行超声检验,

功能区（距离工作面4nmi以内区域）缺陷不得大于1.0mm当量的

平底孔缺陷，非功能区缺陷不得大于L2mm当量的平底孔缺陷。

6.2.2轴承内外圈、滚动体成品后无损检测，按［9］进行磁

粉检测，质量等级应达到3级，轴承功能面不允许有裂纹，磁

粉探伤后进行退磁处理，残余剩磁量应满足［10］规定的要求。

6.2.3磨削后，按［6］表面裂纹缺陷检验，轴承功能面不允

许有磨削烧伤。

6.3热处理要求

6.3.1热处理技术条件按［6］执行，轴承材料热处理后性能

检测应采用随炉仿形试样及实物检测双向控制。必要时，乙方

须提供轴承样件试块供甲方复检。

6.3.2热处理后滚道表面硬度及芯部硬度按［6］执行，工作

表面粗大碳化物达到第一级别视图1〜2级，渗碳层网状碳化

物达到第二级别视图1〜3级。其余检验项目按标准［6］执行。

6.3.3轴承套圈需进行热处理前尺寸、椭圆检测和记录，

以及热处理后尺寸、椭圆以及平面翘曲检测和记录。

6.4轴承组件的质量控制要求

订货的轴承产品，除上述热处理过程记录之外，乙方应提

供以下质量控制记录，或者保存质量记录供甲方现场审核、验

证。

6.4.1轴承内、外圈锻造、回火后，金相检测项及结果记

录。

6.4.2轴承内、外圈磨削精加工后，检测项及结果记录，

同时首件检测记录应包括滚道轮廓和圆度检测报告。

6.4.3滚动体成品检测项目、标准要求和检测记录。

6.4.4保持架成品检测项目、标准要求和检测记录。

6.5成品轴承检测

按照回签图纸进行成品轴承检测，并提供检测记录。

6.6轴承标识

6.6.1轴承标识应做到100%的可追溯性。

6.6.2轴承标识应包含：轴承品牌，轴承型号，轴承批次,

轴承编号信息。

6.7轴承包装与运输

6.7.1轴承应按照［12］规定的要求，进行清洗和干燥处理,

清洗后应立即做防锈处理。

6.7.2轴承内、外组件应进行单独的内包装，保证套圈与

滚动体不会发生因直接接触而产生的损伤。

6.7.3轴承包装的防锈周期至少为2年，超过2年后的防

锈措施，乙方须在安装、使用说明书中做相关描述。

6.7.4同一套轴承应采同一个外包装箱，并保证轴承内、

外组件完全固定于外包装箱中，防止在运输过程中产生磕碰现

象。

6.7.5轴承外包装上的标识信息，包括外包装箱或内包装

表面上的标识，应与合同中的产品型号完全对应。

七、双方责任

7.1甲方责任

7.1.1负责提供产品外形尺寸、技术参数与要求。

7.1.2负责提供相关技术文件供乙方设计、生产参考c

7.1.3负责入厂对产品总装配前零部件的抽检或逐件检

查，且对产品总成进行检验。

7.1.4负责配合乙方人员确认有关技术参数。

7.2乙方责任

7.2.1必须严格按照甲方提供的相关技术要求进行设计

与制造。

7.2.2乙方所提供产品必须完全满足甲方现场技术性

能要求。

7.2.3在设计制造中应接受甲方的入厂监督和验收c

八、资格审查与质保体系

乙方应对设备、备件在设计、图纸转化、材料与外购件采

购、工艺外委、设备制造、检验、装配调试、包装出厂等全过

程的所有阶段，按照IS09000的标准采取质量保证和质量控

制措施，确保设计、材料、加工、尺寸、质量、包装等的正确

性和准确性。

九、技术资料的交付

9.1乙方向甲方提供产品外形图纸一套，轴承安装配合间

隙、安装指导说明书随货提供，供试用安装参考。

9.2易损件清单及各种易损件图（包括各类异型零件图）。

9.3外购件说明书、合格证及生产厂家的质保证明材料；

（随机提供）。

9.4其余技术资料待交工验收时一并交给甲方。

十