风险评价管理制度

风险评价管理制度

1总则

1.1为实现企业的安全生产，实现管理关口前移、重心下移，做到事前防止，到达

消除减少危害、控制防止时目的，规范企业风险评价管理工作，建立健全风险管理机制，

有效辨识企业在生产、管理、服务、活动过程中存在潜在日勺危险、有害原因，并进行分

析评价，评估其危害程度和影响范围，合理划分风险等级，确定优先控制次序，为安全

生产决策提供可靠根据，根据《危险化学品从业单位安全原则化通用规范》AQ3013-,结

合企业实际，制定本制度。

1.2明确风险评价的目的、范围、频次、准则及工作程序，明确各部门及有关人员

在开展风险评价过程中的职责和任务。

1.3本制度重要从风险管理欧I范围与评价措施、风险评价、风险控制、隐患治理和

风险信息更新等环节进行规定。

1.4引用和支持性文献

(1)《中华人民共和国安全生产法》主席令第70号(11月1日实行)

(2)《危险化学品安全管理条例》国务院令第591号(.12.1实行)

(3)《危险化学品从业单位安全原则化通用规范》AQ3013-

(4)《生产过程危险和有害原因分类与代码》GB/T13861-

(5)《生产过程安全卫生规定总则》GB/T12801-

(6)《生产设备安全卫生设计总则》GB5083-1999

(7)《企业职工伤亡事故分类原则》GB6441-89

(8)《职业性接触毒物危害程度分级》GBZ230-

(9)《工作场所有害原因职业接触限值第1部分化学有害原因》GBZ2.1-

(10)《工作场所有害原因职业接触限值第2部分物理原因》GBZ2.2-

(11)《有毒作业分级》GB12331-1990

(12)《噪声作业分级》LD80T995

(13)《高处作业分级》GB/T3608-

(14)《危险化学品重大危险源辨识》GB18218-

(15)《职业安全卫生术语》GB/T15236-

(16)《安全标志及其使用导则》GB2894-

(17)《安全色》GB2893-

(18)《危险化学品重大危险源辨识》GB18218-

(19)《常用危险化学品的分类及及标志》GB13690-1992

(20)《化学品安全标签编写规定》GB15258-

(21)《化学品安全技术阐明书编写规定》GB16483-

(22)其他有关规范、原则等

2风险评价目的、范围与准则

2.1风险评价的目的:

识别生产中的所有常规和非常规活动存在口勺危害，以及所有生产现场使用设备设施

和作业环境中存在的危害，采用科学合理日勺评价措施进行评价。加强管理和个体防护等

措施，遏止事故，防止人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。

2.2风险评价的范围：

（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；

（2）常规和非常规活动；

（3）事故及潜在的紧急状况；

（4）所有进入作业场所人员的活动；

（5）原材料、产品的运送和使用过程；

（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

（7）人为原因，包括违反操作规程和安全生产规章制度；

（8）丢弃、废弃、拆除与处置；

（9）企业周围环境；

（10）气候、地震及其他自然灾害。

2.2各部门的职责和任务

（1）重要负责人职责

①主管安全生产的负责人应直接负责风险评价工作；

②成立企业的风险评价组织并承担风险评价组织领导的责任；

③组织制定企业的风险评价管理制度和企业风险评价计划并承担审核同意的责任;

④负责厂（企业）级风险控制“纠正、防止措施”的实行、检查和验收；

⑤负责企业风险评价计划、风险控制措施和绩效的评审/每年不少于1次；

⑥负责制定厂（企业）级持续改善的计划。

（2）职能部门负责人职责

①直接负责本部门或有关项目日勺风险评价工作并承担部门对应日勺责任；

②负责本部门或有关项目日勺风险控制“纠正、防止措施”日勺实行、检查和验收；

③负责本部门或有关项目的风险计划、风险控制措施和绩效的评审/适时；

④负责制定部门或有关项目持续改善的计划。

（3）风险评价组织组员职责

①评价组织组员应覆盖所有的有关职能部门或机构；

②评价组织应由企业管理者代表、有关职能部门负责人、安全专业技术人员（注册

安全工程师）、安全管理人员和从业人员等组员构成；

③组员必须接受风险培训和参与风险评价工作并在其中发挥作用；

④组员按分工负责风险控制“纠正、防止措施”的实行、检查和验收；

⑤安环部负责平常风险管理工作。

（4）全员风险管理基本规定

①开展全员风险培训1（考试），每年不少于1次；

②开展全员安全检查（作业场所），每年不少于1次;

③检维修作业人员末危险作业口勺风险进行评估;实行进行），危险作业风险评估率

达100%。

2.3各单位应根据选用措施频率举例

需要，选择有效、

可行的风险评价措

施进行风险评价。

常用的评价措施

有：

作业活动

直接作业活动工作危害分析（JHA）作业活动前检修作业

主选工作危害分析（,川A）

岗位、部门、装置每年一次各部门、车间

次选作业条件危险性分析（LEC）

反应釜、压力容器、

关键、重要设备安全检查表分析（SCL）每年一次

泵等单个设备

危险与可操作性分析（HAZ0P）、按工序进行分析评

新建装置建设前

预先危险性分析（PHA）；价

2.4风险评价准则:

（1）有关安全生产法律、法规；

（2）设计规范、技术原则；

（3）企业日勺安全管理原则、技术原则；

（4）企业日勺安全生产方针和目日勺等。

2.5评价人员通过现场观测及所搜集的资料，对确定口勺评价对象，尽量识别其危害:

包括潜在危害。

（1）物（设施）的不安全状态。包括也许导致事故发生和危害扩大日勺工艺缺陷、设

备缺陷、保护措施和安全装置口勺缺陷。

（2）人的不安全行为。包括不采用安全措施，误操作，不按规定措施操作等。

（3）也许导致职业病、中毒或安全隐患H勺劳动环境和条件，包括物理H勺（噪音、振

动、湿度、辐射等），化学的（易燃、易爆、有毒、氧化物等）以及照明、工作位置、

反复性工作等。

（4）管理缺陷或疏漏，包括安全监督、检查。事故防备、应急准备和响应管理、作

业人员安排、防护用品缺乏、工艺过程和操作措施等管理不妥。

（5）《企业职工伤亡事故分类》GB6441中规定，也许导致的事故类型：物体打击、车

辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、

透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其

他伤害。

2.7危险与有害原因辨识

（1）安全科构成企业危险与有害原因辨识风险评价工作小组，小组组员由安全、消

防、交通、工会人员、技术人员及有关工作人员构成。

（2）危险与有害原因辨识评价工作小组对企、也范围内的危险与有害原因进行辨识。

（3）重要辨识与评价组员必须接受过危险与有害原因辨识风险评价知识的培训。

2.6危险与有害原因辨识程序

（1）危险与有害原因辨识由部门领导组织本部门员工对危险信息进行识别，并填写

《危险与有害原因识别登记表》。

（2）新项目承接后，安全科组织危险与有害原因辨识评价小组对已辨识的通用危险

与有害原因进行确认，对新项目特殊的危险与有害原因进行评价，填写《危险预知卡》，

提出消除或控制危险口勺措施。

2.7风险评价准则：

2.7.1作业条件危险性评价法（LEC法）。

采用风险度（D）二也许性（L）火暴露频率（E）X后果严重性（C）

详细如下：

（1）危险与有害原因事件发生H勺也许性（L）判断准则

分数值原则

完全可以预料［在现场没有采用防备、监测、保护、控制措施，危险源事件的发生不能

被发现（没有监测系统），或在正常状况下常常发生此类事故或事件］

10

相称也许［危险源事件的发生不轻易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，

或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不妥；危险源事件常发生或在预期状况

6下发生］

也许，但不常常［没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或未严

格按操作程序执行，或危险源事件日勺发生轻易被发现（现场有监测系统），或曾经作过

3监测，或过去曾经发生，或在异常状况下发生类似事故或事件］

也许性小，完全意外［危险源事件一旦发生较能及时发现，并定期进行监测，或现场有

防备控制措施，并能比较有效地执行，或过去偶尔发生危险事故或事件］

1

很不也许，可以设想［危险源事件一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防

备控制措施，并能有效执行，或过去尚未发生危险事故或事件］

0.5

极不也许［有充足、有效的1防备、控制、监冽、保护措施，或员工劳动安全卫生意识相

称高，严格执行操作规程。极不也许发生事故或事件］

0.2

0.1实际不也许

（2）人员暴露于危险环境的I频繁程度（E）鉴别准则

分数值频率合计暴露时间t备注

10持续暴露t>5小时

6每天工作时间内暴露2小时VtW5小时

3每周一次，或偶尔暴露1小时<tW2小时

一种工作日内

2每月一次0.5小时VtWl小时

1每年几次暴露1()分钟VtWO.5小时

0.5非常罕见地暴露tWIO分钟

注：危险性检修作业成“合计暴露时间t”原则选用对应日勺分数值，其他按“频率”

原则选用对应的分数值。

(3)事件后果(C)鉴别准则

人员伤亡程形象受损程

分数法律、法规及其他规定财产损失、设备设施毁坏环境破坏

度度

大劫难，许

严重违反法律、法规和多人死亡一次事故直接经济损失大面积环境重大国际或国

100

原则在100万元及以上破坏内影响

劫难，数人一次事故直接经济损失在50

死亡万元及以上，100万元如卜企业及周1韦1环

40违反法律、法规和原则同行业影响

境破坏

一次事故直接经济损失在25

非常严重

万元及以上，50万元如下企业范围内环

15潜在违反法规和原则区域影响

境破坏

一人死亡

严重，重伤、一次事故直接经济损失在10

不符合上级的方针、制严重职业病万元及以上，25万元如下车间范围内

7本企业

度受影响

一次事故直接经济损失

重大，轻

在1万元及以上，10万元

(微)伤设备、设施周本车间、部

3不符合企业规章制度

如下围受影响门

引人注目

不利于基本的安全卫生一次事故直接经济损失1本岗位或作

1基本无影响

规定一般无损伤万元如下业点

危险与有害原因分级：根据经验，危险性分数在70如下的原因被认为是低危险性的,

一般说来可以被人们所接受，定为1.2级。危险性分数为70以上，定为3.4.5级是不

可容许的风险。危险性程度分级分数如表4所示。

（4）风险值（D）及风险等级确实定

（D）分数值危险程度风险等级等级

极其危险，不能继续作业不可接受风险5

>320

高度危险，要立即整改不可接受风险4

160-320

明显危险，需要整改重大风险3

70-160

一般危险，需要注意中等风险2

20-70

稍有危险，可以接受一般风险1

<20

2.7.2工作危害分析评价法（JHA法）。

风险等级根据评价准则，其风险度（R）等于事件发生日勺也许性（L）和后果日勺严重

性（S）的乘积。计算措施为：R=LXS

（1）事件发生日勺也许性（L）判断准则

取值原则

现场没有采用防备、监测、保护、控制措施；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或

5

常常发生此类事故或事件。

现场没有检测系统，或有控制措施，但未有效执行或控制措施不妥；危害的发生不轻易被发

现，或在预期状况下发生。

4

没有保护措施(如没有保护装置、没有个人防护用品等)；或未严格按操作程序执行；或危害

3的发生轻易被发现(现场有监测系统)；或过去曾发生过类似事故或事件；或在异常状况下发

生过类似事故或事件。

定期进行监测，危害一旦发生能及时发现；或现场有防备控制措施，并能有效执行，或过去

偶尔发生危险事故或事件。

2

有充足、有效H勺防备、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识强，严格执行操作规程。

极不也许发生事故或事件。

1

(2)事件后果口勺严重性(S)判断准则

财产损失/

取值法律法规及其他规定人员伤害程度停工范围社会影响

万元

5违反法律法规和原则死亡>50整个系统或设备国内

4潜在违反法律法规和原则丧失劳动能力>252套装置或设备省、市内

不符合上级或行业的安全截肢、骨折、听力

3>1()1套装置或设备行业或地区

方针、制度、规定等丧失、慢性病

不符合企业的安全操作规轻微受伤或间歇不

2(10受影响不大企业及周围

程、规定舒适

1完全符合无伤亡无损失没有没有影响

(3)风险等级(R)鉴定准则和控制措施

取值风险等级应采用日勺控制措施实行期限

在采用措施减少危害前，不能继续作业，对改善措施进行评估

20-25重大立即整改

采用紧急措施减少风险，建立运行控制程序，定期检查、测量

15-19较大立即或限期整改

及评估

9-14中等可考虑建立目的、建立操作规程，加强培训及沟通限期整改

4-8较轻可考虑完善操作规程、作业指导书，定期检查隐患部门整改

<4轻微无需采用控制措施，但需保留记录，并引起注意

危险与有害原因分级：根据经验，危险性分数在8如下的原因被认为是低危险性的,

一般说来可以被人们所接受，定为1.2级。危险性分数为9T4为中等风险，定为3级

别，危险性分数在15以上，定为4.5级是重大、不可容许的风险。危险性程度分级分数

如表4所示。

(4)风险值(R)及风险等级确实定

(R)分数值危险程度风险等级等级

20-25重大不可接受风险5

15-19较大重大风险4

9-14中等中等风险3

4-8较轻一般风险2

<4轻微一般风险1

3风险评价