弹簧夹头工艺设计说明书1

PAGE1PAGE1目录TOC\o"1-3"\h\u149011.机械制造工艺学课程设计的目的 1296572.弹簧夹头工艺设计的内容 218942.1零件的分析（弹簧夹头） 221122.1.1弹簧夹头的作用及工作条件 272652.2弹簧夹头的工艺分析 2992.2.1弹簧夹头的生产工艺特点分析 215032.2.2弹簧夹头的主要加工表面及设计基准分析 3268383工艺规程的设计 435483.1确定毛坯的制造形式 4318643.2基面的选择 43293.3制定工艺路线 49853.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5783.4.1外圆表面（Ф32，Ф36及锥面） 563873.4.2外圆表面沿长度方向的加工余量（Ф36的端面） 555423.4.3内孔 6147423.4.4确定切削用量及基本工时 630173参考文献 101.机械制造工艺学课程设计的目的培养分析解决生产技术问题的能力，初步掌握设计工艺规程和机床夹具的基本方法，并巩固、深化已学得的理论知识，进一步培养熟悉和运用有关图册、图表等技术资料的能力，训练识图、制图、运算及编制技术文件的基本技能。工序8:去毛刺.工序9:淬火HRC45，发蓝。工序10:两端倒角.工序11:焊三点,涨大(Φ7.2)工序12:割开焊点.工序13:去毛刺.工序14:焊三点,缩小(Φ5.0)工序15:顶两端倒角处磨外圆及锥面至尺寸。工序16:夹外圆磨内孔至尺寸。工序17:上磨床割开三条均布槽,去销子.工序18:去毛刺.工序19:刻标记.工序20:终检、入库。3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定弹簧夹头所使用的材料为60Si2MnA，硬度为〉HV500,毛坯重量约为1kg，生产类型为中批生产，采用模锻毛坯3级精度组（成批生产）。根据上述原材料及加工工艺分别对各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确定如下：3.4.1外圆表面（Ф32，Ф36及锥面）Ф32的外圆长度为30mm，结合Ф32的外圆为了简化模锻毛坯的外形，现直接取外圆毛坯直径为Ф50，长度取为80。Ф32表面为自由尺寸公差，其表面粗糙度要求为3.2，只要求粗加工，此时留模量0.5mm可以满足要求。Ф36外圆表面是需要保证的尺寸，需要进行精加工，精度等级为4，此时留模量为0.4mm可以满足要求.结合锥面的最大直径及加工方法，考虑模锻毛坯外形的简化，可以去毛坯直径为Ф50，长度取为20，考虑到节省材料及零件尺寸要求，由以上分析可确定毛坯图（见附图）。3.4.2外圆表面沿长度方向的加工余量（Ф36的端面）结合零件图查表，长度余量及公差分别取0为上偏差，-0.011下偏差3..4.3内孔毛坯是带有Ф10孔的棒料，其中Ф26的内孔精度要求不高，其中Ф20的内孔及M12的螺纹孔精度要求较高，精度等级介于IT7——IT8之间，参照机械制造工艺手册表1-29及表1-34确定工序尺寸及余量。对于Ф20的孔：扩钻Ф19.52Z=1精镗Ф19.82Z=0.1细镗Ф20上偏差+0.021下偏差02Z=0.1对于Ф26的孔：钻孔252Z=7扩钻262Z=1对于M12的螺纹孔：直接用攻丝刀攻螺纹即可。3.4.4确定切削用量及基本工时工序1：车两根焊用销子(Φ5.0,Φ7.2)这两根销子是用来涨大和缩小孔Φ5.0的,起个支撑的作用.故粗糙度也不高,直接加工出来就行了.工序2：车外圆及端面本工序采用计算法加工条件工件材料60Si2MnA，模锻。加工要求：车Ф36及Ф32端面，粗车外圆Ф32、Ф36及圆锥面。机床：CA6140普通车床刀具：断面车刀：刀片材料YT15，刀杆尺寸16X25平方毫米,Kr=90度,γ0=15，α0=12，rε=0.05mm计算切削用量粗车端面ⅰ：根据零件图及加工要求直接加工到尺寸ⅱ：走刀量f=0.4mm/r(表3-13)ⅲ:计算切削速度（表3-18）耐用度t=45minV=163m/minⅳ：确定机床主轴转速Ns=13.3r/s按机床选取机床主轴转速760r/min（表14-3）所以实际切削速度v=2.57m/s(154.4m/min)粗车外圆工序3：内孔加工(Φ20mm,Φ26mm)<1>钻内孔为Φ20mm,钻通.f=0.42mm/r,Klf=0.42*0.9=0.38mm/r(表3-38)v=0.25m/s(15m/min)(表3-42)Ns=1000v/πDw=250/31.4=7.96r/s按机床选取Nw=7.65r/s所以实际切削速度V=（π×10×7.65）÷1000=0.24m/s切削加工时：切入L1=32mm,切出L2=2mmL=40mmTm=(L+L1+L2)÷（Nw×f）=24.9s<2>由于Φ20mm的孔要与别的零件(也就是刀具)相配合,故其精度要求比较高,所以得留下0.05mm的精磨余量.也就是在本工序把此孔加工到Φ19.95mmf=0.1mm/rNw=1000r/min(16.6r/s)v=122.2m/min(2.03m/s)切削工时（一个孔）：（表7-1）L=9mm,L1=2mm,L2=1mmTm=(L+L1+L2)÷（Nw×f）=7.23s精镗孔至Ф20上偏差+0.021下偏差0选用一个刀杆，利用M120W外圆磨床同时对工件进行精磨孔，故切削用量及工时都与前面相同即：f=0.1mm/rNw=1000r/min(16.6r/s)Tm=7.23s<3>加工孔Φ26mm,此孔由于不与别的零件配合,故粗糙度要求不高,直接车出来要求尺寸Φ26mm就行了.加工方法粗车。工序4：攻M12的螺纹v=0.123m/s(表3-42)所以Ns=4.89r/s(293r/min)按机床选取Nw=272r/min则实际切削速度v=0.113m/s。工序5：钻三孔(Φ6mm)由于此三孔不与别的零件配合,故直接钻到要求的尺寸Φ6mm即可.对于每一个孔：f=0.42mm/r,Klf=0.42*0.9=0.38mm/r(表3-38)v=0.25m/s(15m/min)(表3-42)Ns=1000v/πDw=250/31.4=7.96r/s按机床选取Nw=7.65r/s所以实际切削速度V=（π×10×7.65）÷1000=0.24m/s切削工时：切入L1=6mm,切出L2=2mmL=3.5mmTm=(L+L1+L2)÷（Nw×f）=3s工序6：铣三槽此三槽由于也不与别的零件配合,故可用1mm的成型铣刀直接加工出来.注：以上所出现的表都见参考文献4。参考文献1王绍俊。机械制造工艺设计手册，哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，19812刘文剑，曹天河。夹具工程师手册。哈尔滨：黑龙江科学