船舶管路修理技术要求

上海华润大东船务工程有限公司企业标准船舶管路修理技术要求2009-07-15实施I根据公司企业标准化工作管理规定的要求，结合公司现场生产的实际情况，编写了《船本标准编制部门：技术部；本标准归口部门：技术部；本标准制定日期：2009-05-15。1船舶管路修理技术要求2.1勘验范围a)坞修及小修时，只对发生故障或工作不可靠的管路进行有针对性的局部检查；b)大、中修(包括改装、换装或增加设备)工程，进行全面检查；c)老龄船舶或船体改装，大部分管路需更新，则进行重点的全面性检查。2.2管路勘验前，须经拆卸清理其内外表面，铜管拆卸后应进行退火处理。2.3勘验内容2.3.2检查管子有无因强度不足而形成的隆起，真2.3.4检查管子的平直度、圆度及弯管的圆度、皱折情况。2.3.5检查法兰密封表面有无斑点、毛刺、划痕及贯穿等影响密封性的缺陷。2.3.6检查法兰密封表面与管子轴心线的平直度，以及法兰连接的平面偏折和安装间隙，应注意有无2.3.7检查法兰表面有无严重翘曲、损伤、腐蚀等缺陷。2.3.10检查膨胀节本体及焊缝有无裂纹、腐蚀等缺2.3.12检查密封垫的有效性及其弹性，老化等2.3.13检查绝热包扎层是否完整，有无松散、2.3.14检查管子支吊架的弹簧、焊缝、支撑构件有无变形、裂纹、腐蚀、缺损等缺陷。2.3.15检查通舱件的腐蚀、裂3.1.1管路等级2I级设计压力设计温度设计压力设计温度设计压力设计温度蒸汽燃油其他介质注1:当管系的设计压力和设计温度参数，其中一个达到表中I级规定时，即定为I级管系；均规定时，即定为Ⅱ级管系或Ⅲ级管系。注2:其他介质指空气、水、滑油和液压油等。注3:不受压的开式管路如泄水管、溢流管、透气管和锅炉放汽管等也为Ⅲ级管系。3.1.2.1管子和主要附件需修换时，其材质和规格应保证与原设计一致。当原材a)碳钢和低合金钢管，阀件和附件适用于I级和Ⅱ级管系，钢管须为无缝钢管或经船级社认可的焊接管。材料的化学成份见表2,物理及工艺性能见表3。强度级CSPV和≤0.40~≤≤0.40~≤≤0.40~≤≤0.80~≤≤0.80~0.40~≤≤≤≤0.40~≤2.0~≤≤ 0.40~≤ ≤≤3强度级弯心直径(t为厚度)a不小于屈服强度不小于δ1)铜和锰黄铜为≤200℃;2)铜镍合金为≤300℃;3)适合高温用途的特殊青铜≤260℃。铜质材料的化学成份见表4,其力学性能见表5。铝黄铜一 注：除表列的主要元素含量外，制造厂还应保证其他元素含量在允许的范围之 不小于不小于δ铝黄铜铜管还应作液压试验，试验压力应为设计压力的1.5倍或7.0N/mm²,取两者较大值。1)通过货油舱引向艏部压傅舱的专用压载管路；2)载运闪点不大于60℃货油的油船露天甲板上的货油管；43)介质温度超过220℃的管路；4)遭受水击和严重振动的管路；5)舷旁阀和海水阀箱上的阀；6)安装在防撞舱壁上的阀；7)燃油舱壁上受静压的阀，但有满意的机械保护设施者除外；8)锅炉排污管路；9)蒸汽、消防、舱底和压载管路。2)海船双层底舱和货油舱内的舱底、压载和货油管的阀件；3)海船的舷旁管和舷旁阀；4)球墨铸铁的材料力学性能见表6。0不小于不小于δ金相结构不小于注1:球墨铸铁管、阀件和附件不得用于I级管系，也不得用于介质温度超过350℃的管注2:当球墨铸铁的伸长率1,=5.65A²小于12%时(式中1.为标距，A为试样横截面积),应作为灰铸铁处理，或铁素体球墨铸铁其它机械性能不符合表6要求时，均不得作上述用途。3.1.2.3修补与换新所用焊条材料的材质，应与原零件的材质相同，若采用3.1.3布置3.1.3.1修换的管路一般应按原位安装，原布置不合理和安装检修确有困难时，可做适当调整，但须3.1.3.2应避免燃油舱的空气管、溢流管和测量管通过居住处所，如有困难时，则通过该类舱室的管3.1.3.3蒸汽、油、水管应避免设在配电板及电气操作开关箱的上方及后面，3.1.3.4布置在易受碰损或过道处的管子，须有可靠的便于拆装的防护罩。c)当电缆、管子和通风管安装在同一位置时，应自上而下按电缆—管子—通风管的顺序布设。3.1.3.7当管子并行或交叉铺设时，邻近两根管(包括管子附件)相隔间距不得小于20mm。3.1.3.8对于需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子、附件及船体构件间的距离不得53.2.1钢管和铜管因腐蚀使壁厚减薄超过原壁厚的20%时，局部腐蚀可进行补焊或局部割换，全面腐3.2.2管子发现管材产生晶间腐蚀，穿晶腐蚀时，均应予换新。3.2.3管壁受锋锐物刻伤或因碰撞形成沟槽缺肉，及凹陷变形，深度超过原壁厚25%时，可采取焊补3.2.4管子不应有因强度不足而形成隆起或其它变形，真空管和外压管路不3.2.5管子平直处和弯曲处的椭圆度均应不大于管径的10%,无缝钢管弯曲后应能通过钢球的直径不得小于管内径的85%。3.2.6各种连接法兰的密封表面应平整无斑痕、毛刺和其它影响密封性的缺陷，轻微的可用手工方法3.2.7法兰密封表面与轴心线的不垂直度应不大于30'。3.2.8法兰连接时，相对两密封表面外缘的不平行度，应符合表7规定的要求。2324368 注：铸铁阀箱、阀件和通舱管件之法兰不受此限，但管路敷设时应尽先考虑由此端开始进行安装。3.2.9法兰内缘表面应光顺，法兰与所连接的管子外径的装配间隙，应符合表8规定的要3.2.10法兰其它表面不应有严重翘曲，损伤，其腐蚀厚度不应大于原厚度的20的15%,但相邻两齿的同一部位不得同时断缺，否则应予换新。3.2.12螺纹齿高的磨损减低量不应超过规定齿高的20%。3.2.13螺纹轴心线与管接头轴心线的误差，圆柱管螺纹应小于3°,圆锥管螺纹应小于2°。3.2.14螺纹接头的端面与其轴心线的不垂直度应小于4°。20%,且内外表面上的上述缺陷不得处于同一部位。3.2.18.1金属管子弯曲半径通常不得小于3D(D为管子外径),若布置安装有困难，允许R小于3D,63.2.18.2所有合金钢管弯曲后均应进行热处理。热处理加热温度为580℃~620℃,保温至少一小时，在炉内降至400℃后置静止空气中冷却。3.2.18.3冷弯的铜和铜合金管，弯制后应进行退火处理(500℃~700℃)。3.2.18.4弯曲处的管壁因擦、拉伤的沟槽而形成的缺陷，当其深度不超过管壁厚的10%时允许使3.2.18.5管子弯曲后的折皱如超过三个波峰，或其高度超过管子实际外径的4%,或折皱处产生裂纹，3.2.18.6弯管的椭圆度和内径的收缩，应符合3.2.5的规定。3.2.19.2管子不宜过长，弯3.2.19.3对不需要镀锌的部位(法兰密封面)应有防护措施。3.2.19.4热浸镀锌槽内的锌渣应予除清，保证锌纯度在98.5%以上。3.2.20管子焊接3.2.20.1管段之间的焊接(包括直管和弯管),以及各种法兰接头、螺纹接头，支管和弯管的焊接，括螺旋焊缝直管和末段弯管),在保证质量的情况下可不受此限。时，管口应开V型坡口，坡口与端面夹角要求应符合表10规定钝边高1.5mm～2.5mm,对口间隙2mm~3mm;管壁厚度大于12mm,公称通径大于350mm时，管口采用单面坡口焊接时，管内应加焊接垫衬。3.2.20.3接口处两对接管的不同轴度，应符合表9规定的要求。管壁厚度不同轴度73.2.20.4钢管的各种对接焊型式的结构尺寸和适用范围，应符合表10规定的要求。型式对接型式与装焊尺寸简图结构尺寸适用范围管系设计压力设计温度℃bb蒸汽δ2345b68Ce坡口bb燃油介质86789bCePa衬圈燃油介质δ6789bC23ePa介质δ6789bCePa83.2.20.5钢管的套管焊接结构尺寸和适用范围应按表11规定，对镀锌钢管则要求双套管焊接结构。表11结构尺寸适用范围管系最高设计压力℃LLA5蒸汽燃油介质3.2.20.6垂直位置的套管，如用于淡水、海水系统，应将下端与套管内孔部分进行封底焊接，水平方3.2.20.7铜管的焊接型式、尺寸及适用范围，应符合表12规定的要求。序号名称结构尺寸适用范围管系最高设计压力℃直接对接焊(δ≤2.5时，时，C=2±0.5)蒸汽燃油介质2扩管搭接蒸汽燃油3套管搭接焊(D≤50时，时，L=50±10)介质9ABB型VD3.2.21.2典型法兰(见图1)的连接应用，应符合表13规定的要求。管系等级燃油、滑油其它介质温度℃温度℃IAAⅡⅢ一注2:B型法兰连接应用I级蒸汽管系时，管子外径应小于150m3.2.21.3法兰焊接后，法兰平面与管子外表面的垂直度，当公称通径DN为200mm～300mm时，偏差应不大于20';当DN<200mm时，偏差应不大于30'。3.2.21.4铜管与铜法兰的焊接型式、尺寸和适用范围，应符合表14规定的要求。型号适用范围最高设计温度℃A管子向外扩迈B3.2.22管子及附件焊接工艺及质量要求。3.2.22.2对于首次焊制或采用新的焊接工艺时，应经船级社进行工艺认可。3.2.22.3焊接部位应清洁干净，除清油漆、锈迹、氧化物或其它影响焊接质量的有3.2.22.4管件应尽可能在车间内进行焊接，避免雨、雪及穿堂3.2.22.5钢管与法兰的焊接应采用双面焊，内径不大于25mm的管子允许单3.2.22.6工作压力高于2.94MPa的空气及过热蒸汽系统的管子与法3.2.22.9钢管与法兰连接，其结构型式和焊缝尺寸应符合3.2.21.1图1的规定，铜管的管子接头焊缝应符合3.2.20.7的规定。3.2.22.10氧乙炔气体焊，仅限于焊接3.2.22.11铜镍合金管的焊接应采用氩弧焊，必须在车间内干燥、避风的场所施焊，并采3.2.22.12所有合金钢管，在电弧焊后应对其进行热处理。3.2.22.14焊缝应布置在远离管子弯曲处和膨胀补偿部分，焊缝距弯管转角处的直管段长的不得小于150mm(定型弯除外),直管与附件或直管的接管两焊缝的最小间距不得小于150mm。3.2.22.15管子焊接完工后，应清除焊渣、飞溅物，法兰及支管内圈焊缝均应用砂轮或锉刀等工具进3.2.22.16焊接表面不应有裂纹、焊瘤、气孔咬边、弧坑和凹陷，管内壁不允许存在塌3.2.22.19对于不加垫环和不采用气体保护焊的对接焊缝，管内表面出现的凸出不能超过2mm,凹陷3.2.23无损探伤对接焊接头，应以10%抽样进行X光射线或γ射线检查。3.2.23.3由于技术原因，I级和Ⅱ级管系的X射线或γ射线检查不能进行时，应经船级社3.2.24钢管和钢管的化学清洗3.2.24.1.2清洗前应将管子表面的油垢，氧化洗溶液配方可按表15的规定，也可采用其它对环境污染更小的配方。℃1油用℃2铜管化学除油用3铝管除油、碱洗用4钢管酸洗用5钢管、铜管酸洗用6铝管酸洗用7铜管钝化用8铝管出光用9钢管钝化用钢管酸洗用3.2.24.1.4不能再使用的化学清洗溶液的废弃处理，应符合环保的规定。b)将管子浸泡在水温80℃左右的水槽中漂洗3min～5min,c)酸洗采用槽内浸泡，清洗件的装挂应按3.2.24.g)清洗合格后的管子表面应及时涂上保护层，管端开口应用盖板进行封堵，放在洁净干燥场所；h)钢管经酸洗磷化一步法处理后，可省略清水冲洗、钝3.2.24.2装船后的清洗3.2.24.2.1对润滑油、燃油和液压油系统管路，应用清洗油或系统油进行串油(投油)循环清洗。3.2.24.2.2对主机和辅机启动和控制系统用压缩空气系统管路，应用洁净压缩空气进行吹洗。屑杂物。清洗用的专设油泵应比工作油泵的排量大2～3倍，清洗油温为45℃~60℃。清洗用过滤器内应安放磁棒，滤芯可用编织网(200目以上)。3.2.24.2.4在管路内连续注油30min,且循环2h后，检查一次滤网。以后每隔2h检查一次，如连续3.2.25过滤器3.2.25.2滤网通道面积与公称通径面积的比值应不小于3。3.2.25.3滤器强度液试验压力P,=0.45MPa;密性强度试验压力为0.375MPa。3.2.25.4海水滤器中应设有锌块(或棒)。舱底水滤器滤芯筒成束小孔孔径为8mm～10mm,孔的总面积应不小于吸入管截面积的3倍，如腐蚀或损坏严重时应予换新。3.2.25.7检查拆卸清洗滤器后，应进行充液排气。3.2.25.8薄板式滤器的滤芯与薄金属片之间的间隙为0.10mm～0.1d)燃油管和滑油泵排出管系选用不小于100目。3.2.26金属波纹膨胀节。的10%。3.2.26.5波纹管两端对波纹管轴线的垂直误差应为1%的波纹管公称直径。3.2.26.6若与波纹管连接的环向焊缝应采用氢弧焊或等离子焊3.2.26.7经修焊后的波纹管应经1.5倍工作压力的液压试验，结构件应无明显变形，失稳和渗漏。4.2上船安装的各种阀件、附件、接头、4.3管路安装应做到横平竖直、交叉有序。疏排水管水平管段的倾斜坡度应顺流而下，各舱室的空气4.5安装时两根管子的末端应自然对准，不允许采用杠棒和夹具等强行对中，法兰及螺栓孔的偏差要求，应符合表16规定的要求。偏差范围1法兰开档23AA(或同一处)法兰的螺栓头部伸出长度应基本相同，且安插方向一致。4.7所有蒸汽管、排气管和表面温度较高的管路，均应包扎绝热材料，经包扎后绝热层表面温度不应超过60℃。4.8绝热材料应选用防火耐用、防蛀、防霉、耐振、不腐蚀金属，不易吸水吸潮以及对人体无害的环保型材料，可选用硅酸铝纤维(陶瓷棉)矿棉。4.9布设在货舱、煤舱、锚链舱内及主甲板上过道处及其它易受碰损处所的管子，应加设防滑可靠且其型式应符合表17规定的要求。适用范围A叶叶1、双层底加热管表17(续)适用范围B4、消防和甲板冲洗管。5、空间位置狭小的场合。C除A、B以外的所有管子D同CE注：A、B型通舱管件，仅适用于钢管，C、D、E型通舱管体可用于钢管和铜管。4.12.2对于双层底和箱柜的通舱件和法兰座板型式可按图2和图3的规定。4.12.3法兰焊接座板可根据实际需要可选用单面座板(见图3),或采用双面座板(见图4)。适用范围A非水密轮型非水密轮型B图板非水密甲场适用于非水密且需阻挡水和油流入另表18(续)适用范围C图板D图板?D)4.12.5管子通舱管件补偿板至甲板舷边加强板的间距S及漏斗开孔边至甲板舷边a)开孔高度不得超过腹板高度的25%,开孔宽度不得超过骨材间距的60%;b)开孔边缘至纵桁或横梁面板的距离应不小于其腹板高度的40%;c)所开的孔应有打磨光滑的边缘和良好的园角，且不d)当开孔尺寸不能满足上述a)、b)两项要求时应予补偿，e)在开孔四周采用扁钢加强时，扁钢厚度不得小于腹板厚度，扁钢补偿的表面应与开孔表面紧密4.12.7船舷和船底阀件，管孔的安装。图5b)装焊于船体外板的短管，其结构型式按图采取),与外板外侧焊接，外板与短管之间加焊复板和肘板。a)所有污水的排泄孔应尽可能布置在同一舷；b)若海水进水孔设在某些排水孔同一舷时，则进水孔应在排水孔的前面，其间距应不小于1m;c)饮用水及洗涤用的吸入孔应布