《数控加工编程》课件-数控车削加工工艺

数控加工编程第二章数控车床编程与操作第一节数控车削加工工艺教学目标1了解数控车削的主要加工对象4了解数控车削加工工艺的制定方法2了解工件在数控车床上的装夹3掌握切削用量的选择原则和方法数控车削加工工艺一、数控车削的主要加工对象精度要求高的回转体零件表面质量要求高的回转体零件表面形状复杂的回转体零件带特殊螺纹的回转体零件数控车床视频3剪辑0—1:27s二、工件在数控车床上的装夹轴类零件盘类零件夹以内孔为定位基准装夹零件装夹轴类零件装夹轴类零件装夹四爪单动卡盘装夹三爪自定心卡盘装夹两顶尖间装夹一夹一顶装夹自动夹紧拨动卡盘自定心中心架复合卡盘盘类零件装夹盘类零件装夹可调卡爪式卡盘快速可调卡盘特点结构刚性好，工作可靠运用装夹法兰等盘类及杯形工件装夹不太长的柱类工件以内孔为定位基准装夹中小型轴套带轮齿轮以工件内孔作为定位基准安装在心轴保保证工件的同轴度和垂直度三、切削用量的选择切削用量的选择背吃刀量ap主轴转速n或切削速度vc进给速度vf或进给量f机床给定的允许范围内选取三、切削用量的选择选用原则较高的金属切除率和必要的刀具耐用度粗车选取尽可能大的背吃刀量ap根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量f根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度vc加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀精车如何保证加工质量尽量提高生产率三、切削用量的选择选取方法背吃刀量的选择粗加工除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工加工余量一般较小，可一次切除。三、切削用量的选择选取方法进给速度（进给量）的确定粗加工机床进给机构的强度和刚性刀杆的强度和刚性刀具材料刀杆和工件尺寸已选定的背吃刀量精加工表面粗糙度要求刀具工件材料三、切削用量的选择选取方法切削速度的确定己选定的背吃刀量进给量刀具耐用度生产实践经验和查表的方法表1硬质合金刀具切削用量推荐表刀具材料工件材料粗加工精加工切削速度（m／min）进给量（mm／r）背吃刀量mm切削速度（m／min）进给量（mm／r）背吃刀量mm硬质合金或涂层硬质合金碳钢2200.232600.l0.4低合金刚1800.20.2332202200.l0.10.4高合金钢1200.231600.l0.4铸铁800.20.233140·1400.l0.10.4不锈钢800.221200.l0.4钛合金400.30.21.51.560600.l0.10.4灰铸铁1200.30.3221501500.150.150.5球墨铸铁1000.20.321201200.150.150.5铝合金16000.21.516000.l0.5表2常用切削用量推荐表工件材料加工内容背吃刀量ap／mm切削速度vc／m·min-1进给量f/mm·r-l刀具材料碳素钢σb>600MPa粗加工5-760～800.2～0.4YT类粗加工2-380～1200.2～0.4精加工2-6120～1500.1～0.2碳素钢σb>600MPa钻中心孔500～800r·min-1W18Cr4V钻孔25～300.1～0.2切断（宽度<5mm）70～1100.1～0.2YT类铸铁HBS<200粗加工50～700.2～0.4YG类精加工70～1000.1～0.2切断（宽度<5mm）50～700.1～0.2四、数控车削加工工艺的制定零件图工艺分析零件结构工艺性分析轮廓几何要素分析精度及技术要求分析四、数控车削加工工艺的制定工序划分的方法按零件加工表面划分工序按粗、精加工划分工序按所用刀具种类划分工序按安装次数划分工序四、数控车削加工工艺的制定加工顺序的确定先粗后精先近后远内外交叉刀具进给路线的确定车圆弧的走刀路线分析车圆锥的走刀路线分析车螺纹时轴向进给距离的分析切槽的走刀路线分析刀具进给路线的确定总原则保证零件加工精度和表面质量的前提下尽量缩短走刀路线，以提高生产率方便坐标值计算，减少编程工作量，便于编程多次重复的走刀路线，应编写子程序，简化编程练习单选题1.遵循切削用量选择的一般原则，粗加工时合理选择的顺序为()A.V—f—ap

B.ap

—f—V

C.f—ap—

V

D.V—ap

—f

2.数控加工中我们选择的切削参数是()A.主轴转速、进给量和切削深度B.切削液、进给量和切削深度C.主轴转速、切削力和切削深度D.主轴转速、进给量和切削力3.数控加工常用的刀具材料是()A.高速钢