城镇钢质热力、燃气、给水管道施工方法

城镇钢质热力、燃气、给水管道施工方法

1.10.1适用范围

适用于混凝土及砖混热力沟内供热钢质管道安装施工，其工作参数限定为：

(1)工作压力PW1.6MPa,介质温度TW350C的蒸汽管道；

(2)工作压力P<2.5MPa,介质温度TW200C的热力管道。

不适用于直埋蒸汽管道工程.

1.10.2施工准备

1.10.2.1技术准备

I.编制管道安装施工方案，确定焊接工艺，并己经审批。

2.焊工应按国家现行标准规定进行培训和考试，取得合格证书。

1.10.2.2材料要求

1.按设计要求加工或购置供热管道管材、管道附件、阀门、标准件等。

2.焊接材料应有制造厂的质量合格证及材料质量复验报告；焊接材料应按设计规定选用；设计无规

定时应选用焊缝金属性能、化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料；母材、焊接材料的化学成分

和机械性能应符合有关国家现行标准规定。

焊接材料的材质和焊接工艺，应符合《城镇供热管网工程施工及验收规范》(CJJ28-2004)和《现场

设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236)的规定。

3.管材及管件外观检查

(1)原材表面应光滑，无氧化皮、过烧、疤痕等。

(2)不得有深度大于公称壁厚的5%且不大于0.8mm的结疤、折叠、轧折、离层、发纹。

(3)不得有深度大于公称壁厚的12虬且不大于1.6nlm的机械划痕和凹坑。

(4)管材及管件尺寸允许偏差见表1-61。

(5)管件防腐漆膜应均匀，无气泡、皱褶和起皮，管件的焊接坡口处不得涂防腐漆，管件内部不得涂

防腐漆。

(6)热力管道工程所用的管道设备、补偿器、阀门等必须有制造厂家的产品合格证书及质量检测报告。

(7)固定支架、导向支架、滑动支架材料符合设计要求。

1.10.2.3机具设备

1.设备：吊车、运输拖车、电焊机、切割设备等。

2.小型工具：倒链、运管车、手锤、电动磨光机、吊装带、电动钢丝刷、钢丝刷、换气扇等。

3.测量检测设备：无损探伤设备、经纬仪、水准仪、水平尺、塞尺、焊缝尺、钢尺等。

1.10.2.4作业条件

I.土建结构已施工完毕并经验收合格。

2.结构内的障碍物已清理完毕。

3.工作面照明符合作业要求，通风条件良好。

^1-61管材及管件尺寸允许偏差(mm)

公称直径

项目类型

15〜6s80〜10012s〜200250〜450500〜600700〜800L000-120C)1400

端部外径D±0.81.6,—0.82.4,—1.64.0,-3.26.4,-4.8

所有

端部内径d±0.8±1.6±3.2±4.8

管件

端部壁厚S—

中心至端面尺寸4s弯头±1.6±3.0土3.2iS

中心至中心尺寸士6.4±10

180•弯头

中心至端面尺寸±6.4

端面之间尺寸大小头±1.6士3.0±3.2

中心至端面尺寸三能±1.6±3.0士3.2

顶部至端面尺寸管帽—士6.4

1.10.3施工工艺

1.10.3.1工艺流程

安装准备一吊装下管一钢管对口一管道支架安装一钢管焊接一放气阀等安装一补偿器安装

一管道试压一管道清洗一试运行

1.10.3.2操作工艺

1.安装准备

(1)滑动支架(座)、固定支架卡板(环)、导向支架导向板按设计图纸加工预制完毕。

(2)测设管道中心线、高程线。

(3)吊环、临时支墩安装完毕，符合吊装要求。

2.吊装下管

(1)采用吊车下管，吊装绳索采用足够强度的吊装带，以防破坏防腐。

(2)吊装下管时宜采取两点吊，吊装时缓慢下放，以避免与井室墙壁、固定支架碰撞。

(3)管沟内钢管的水平运输采取运管车进行，管体过重时，底板上应铺型钢为临时导轨。

3.钢管对口

(1)对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：

1)纵向焊缝应放在管道中心线上半圆的45°左右处。

2)纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm,当管径大于或等于600mm时,

错开的间距不得小于300mmo

3)有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝与管带纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节

的环向焊缝不应小于50mmo

(2)环向焊缝距支架净距不应小于lOOmiiio

(3)直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于300mm。

(4)不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，当两管管径大于

小管管径的15%时，可用渐变管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不小于200mm。

(5)外径、壁厚相同的管子和管件对口，应与外壁平齐，对口错边量应小于表1-62的规定。

表1-62钢管对口错边量允许偏差

壁厚(mm)2.5〜S6〜1012〜14>15

错边允许偏差(mm)0.51.01.S2.0

(6)对口间隙和坡口形式应符合设计或《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235］附录B中的

有关规定。

4.管道支架安装

(1)管道支架的位置应正确、平整、牢固，坡度符合设计规定。

(2)管道滑托、吊架的吊杆中心应处于与管道热位移方向相反的一侧。偏移量符合设计图纸要求。

(3)导向支架的导向接合面应洁净、平整、接触良好，不得有歪斜和卡涩现象。

(4)固定支架应严格按设计图纸施工。有补偿器装置的管道，在补偿器安装前，管道和固定支架不得

进行固定连接。卡板和支架结构接触面应洁净、平整、贴实。

5.钢管焊接

(1)焊件组对时的定位焊应符合下列规定：

1)焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。

2)在焊接前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可焊接。

3)在焊件纵向焊缝的端部(包括螺旋管焊缝)不得进行定位焊。

4)定位焊的焊缝长度、厚度及点数应保证焊缝在正式焊接过程中小开裂。可参照表1-63。

表1—63焊缝长度和点数

管径(mm)点焊长度(mm)点数

SO〜1505-10均布2〜3点

200〜30010〜204

350〜50015〜305

600〜70040〜606

800—100050〜707

>100080〜100一般间距300mm左右

(2)手工电弧焊焊接有坡口的钢管及管件时，焊接层数不得少卜两层。管道接口应考虑焊接顺序和方

法，防止受热集中而产生附加应力。

(3)多层焊接时，第一层焊缝根部应均匀焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条

直径的0.8〜1.2倍，不允许在癖件的非焊接表面引弧。

(4)每层焊完后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。

(5)钢管公称直径大于或等于的受压焊件，焊缝根部应进行封底焊接.封底焊接官采用叙气保

护焊。

6.放气阀、除污器、泄水阀、截止阀安装

(1)放气阀、除污器、泄水阀安装应在无损探伤、强度试验前完成；截止阀门安装应在严密性试验前

完成。

(2)放气阀、泄水阀安装应朝向井壁，不得朝向通道。

(3)除污器泄水阀门出水口要指向集水坑，不允许垂直向下安装。

(4)泄水管不宜小于DN80。

(5)所有阀门手轮高于地面1.6m的需加设操作平台。

(6)截止阀安装后不宜频繁开启。

7.补偿器安装

（1）安装前，应先检杳该产品质量的要求并对补偿器的外观进行检杳：

1）校对产品合格证，阅读《安装说明书》。

2）检查产品安装长度是否符合管网设计要求。

3）检查接管尺寸是否符合管网设计要求。

（2）按照管道设计图纸核对每个补偿器的型号和安装位置，确保无误。

（3）需要进行预变形的补偿器，预变形量按照管道设计图纸要求执行。

（4）严禁用补偿器变形的办法来调整管道的安装偏差。

（5）安装操作时，严防各种不当的操作方式损伤补偿器。

（6）补偿器安装完毕后，按要求拆除运输、固定装置或按《安装说明书》要求调整限位装置位置。

（7）固定支架、导向支架、滑动支架等按设计图纸要求安装完毕、达到设计强度；锚固点、锚固段具

有足够的摩擦阻力，安装管道补偿器完毕后，方可进行系统试压。

（8）各种型号的补偿器的安装必须按照产品说明书和设计要求进行施工。

（9）施工单位应做好补偿器的安装记录。

8.试压

供热管道工程的管道和设备等均应按设计图纸要求及规范规定进行强度试验（分段试验）和严密性试

验（总试压）。强度试验是对管道用焊缝进行的试验，严密性试验是对管道中设备和焊缝进行的总体试验。

（1）试压前应具备的条件：

1）试压范围内的管道安装工程除涂漆、保温外，安装质量符合设计要求及有关规定，且有关材料、

设备资料齐全。

2）管道各种支架已安装调整完毕，固定支架的混凝土已达到设计强度。

3）焊接质量外观检查合格，焊缝无损检验合格。

4）试压用的压力表已校验，精度不低于1.5级，表的满量程应达到试验压力的1.5〜2倍，数量不少

于2块，安装在试压泵出口和试验系统末端。

5）进行压力试验前，划定工作区，并设标志，无关人员不得进入。

6）检查室、地沟有可靠的排水系统，确保被试压管道及设备不被水淹。

7）试压方案已征得建设（监理）单位和设计单位审核同意，试压前已对有关人员进行交底。

（2）水压试验应符合下列规定：

1）管道水压试验以洁净水作为试验介质。

2）充水时，应排尽管道及设备中的空气。

3）试验时，环境温度不宜低于5℃,当环境温度低于5c时，应有防冻措施。

4）当运行管道与试压管道之间的温度差大;100C时，应采取相应措施，确保运行管道和试压管道的

安全。

5）对高差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。热水管道的试验压力应为最高点的压

力，但最低点的压力不得超过管道及设备的承受压力。

（3）管道强度（分段试压）试验

1）管道灌水时关闭泄水阀匚，打开放气阀门：放气阀门溢水后关闭，此时灌水完毕.

2）强度试验前应检查更换泄水阀门的盘根。

3）管道强度试验质量标准：见表1-66。

（4）管道、设备及附件严密性试验（总试压）

1）管道严密性试验时，主干线蝶阀阀门应处于关闭状态；主干线旁通球阀阀门应处于开启状态。

2）管道自由端的临时加固装置已安装完成，经设计核算与检查确认安全可靠。

3）安全阀、爆破片及仪表元件等已拆除或加盲板隔离，加盲板处有明显的标记作记录，阀门（旁通或

球阀）全开，填料密实。

4）管道总体试压应在管道、设备等均已安装完毕，固定支架等承受推力的部位达到设计强度后进行,

试验压力为工作压力的1.25倍。

5）严密性试验（总试压）标准：见表1-66。

9.清洗

（1）清洗管网及设备符合下列要求：

1）清洗方案经相关部门审批。

2）水力冲洗进水管的截面积不宜小于被冲洗管截面积的50乐排水管截面积不小于进水管截面积。

3）冲洗水流方向应与设计的介质流向一致，严禁逆向冲洗。

4）对具备扫膛的管线，宜在设备安装前进行人工清扫，以确保冲洗质量。

5）冲洗应连续进行并尽审加大管道内的流晟，一般情况下管内的平均流速不应低于Im/s,排水时，

不得形成负压。

6）蒸汽进行吹洗时，吹洗前，应缓慢升温暖管，暖管速度不宜超过300m/h,及时排水，并应检查管

道热位移、所有法兰连接情况、补偿器及附属设备工作情况，恒温lh达到设计要求后进行吹洗。

7）吹洗次数一般为2〜3次，每次的间隔时间宜为20〜30min。

（2）管网清洗质量标准

水冲洗合格标准：应以排水水样中固形物的含量接近或等于清洗用水中固形物的含量为合格。当设计

无明确规定时，入口水与排水的透明度相同即为合格。

蒸汽吹洗合格标准：以出口蒸汽为纯净气体为合格。

10.试运行

（1）试运行应在单位工程验收合格，热源已具备供热条件后进行。

（2）试运行前，应编制试运行方案。在环境温度低于5c进行试运行时，应制定可靠的防冻措施。试

运行方案应由建设单位、设计单位进行审查同意并进行交底。

（3）试运行应符合下列要求：

1）供热管线工程宜与热力站工程联合进行试运行。

2）供热管线的试运行应有完善、灵敏、可靠的通讯系统及其他安全保障措施。

3）在试运行期间管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓应进行热拧紧。热拧紧时的运行压力应

为0.3MPa以下，温度宜达到设计温度，螺栓应对称，均匀适度紧固。在热拧紧部位应采取保护操作人员

安全的可靠措施。

4）试运行期间发现的问题，属于不影响试运行安全的，匕待试运行结束后处理。属于必须当即解决

的，应停止试运行，进行处理。试运行的时间，应从正常试运行状态的时间起计72h。

5）供热工程应在建设单位、设计单位认可的参数下试运行，试运行的时间应为连续运行72h。试运行

应缓慢地升温，升温速度不应大于10℃/ho在低温试运行期间，应对管道、设备进行全面检查，支架的工

作状况应做重点检查。在低温试运行正常以后，可再缓慢升温到试运行参数下运行。

6）试运行期间，管道、设冬的工作状态应正常，并应做好检验和考核的各项工作及试运行资料等记

录,

1.10.3.3季节性施工

1.在0℃以下的气温中焊接应符合下列规定：

1）清除管道上的冰、霜、雪等。

2）当工作环境的风速大于5m/雪天或相对湿度大于9嵌时，应采取保护施焊措施.

3）焊接时，应使焊缝可以自由伸缩，并使焊口缓慢降温，焊缝在未完全冷却前，不得在焊缝部位进

行敲打。

4）冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并符合表1-26的规定。

2.雨期进行焊接时，应采取防雨和防潮措施，焊条应及时进行烘干，焊缝在冷却前严禁雨淋。

1.10.4质量标准

1.10.4.1基本要求

1.钢管安装

（1）钢管的规格、材质应符合设计规定，并具有生产厂家的合格证明书。

（2）钢管表面应无显著腐蚀，管材应无裂纹、重皮和压延不良等缺陷.

2.钢管焊接

（1）在施工过程中，焊接质量检验应按下列次序进行：

1）对口质量检验。

2）表面质量检验。

3）无损探伤检验。

4）强度和严密性试验。

（2）对口质量应检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置，检验标准应按《城镇供热管网工程

施工及验收规范》（CJJ28-2004）第4.2节要求执行。

（3）焊缝表面质量检验应符合下列规定：

I）检查前，应将焊缝表面清理干净。

2）焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过渡。

3）不得有表面裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅物等缺陷。

4）咬边深度应小于0.5mm,且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%。

5）表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%,且小于或等于5nmi，焊缝宽度应焊山坡口边缘2nlm〜3nim。

6）表面凹陷深度不得大于0.5mm,且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10%。

7）焊缝表面检查完毕应填写检测报告，检测报告内容应筏合《城镇供热管网工程施工及验收规范》

（CJJ28-2004）附录A中表A.0.2的规定。

（3）焊缝无损探伤检验应符合下列规定：

1）管道的无损检验标准应符合设计或《城镇供热管网工程施工及验收规范》（CJJ28-2034）表4.4.4

的规定，且为质量检验的主要项目。

2）焊缝无损探伤检验必须由有资质的检验单位完成。

3）应对每位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。

4）转动焊口经无损检险不合格时，应取消该焊工对本工程的焊接资格：固定煌口经无损检险不合格

时，应对该焊工焊接的焊口按规定的检验比例加倍抽检，仍有入合格时，应取消该焊工焊接资格。对取消

焊接资格的焊工所焊的全部焊缝应进行无损探伤检验。

5）钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100%的无损探伤检验。

6）管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行100%的无损探伤检验。

7）焊缝返修后应进行表面质量及100%的无损探伤检验，其检验数量不计在规定检验数中。

8）穿越铁路干线的管道在铁路路基两侧各10m范闱内，穿越城市主要干线的不通行管沟在道路两侧

各5m范围内，穿越江、河、湖等的水下管道在岸边各10m范围内的全部焊缝及不具备水压试验条件的管

道焊缝，应进行100%无损探伤检验。检验量不计在规定的检验数量中。

9）现场制作的各种承压管件，数量按100%进行，其合格标准不得低于管道无损检验标准。

10）焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数均布在焊缝上，严禁采用集中检验量来替代应检焊缝

的检验量。

11）当使用超声波和射线两种方法进行焊缝无损检验时，应按各自标准检验，均合格时方可认为无损

检验合格。超声波探伤部位应采用射线探伤复检，复检数量应为超声波探伤数量的20以

12）焊缝不宜使川磁粉探伤加渗透探伤，但角焊缝处的检验可采用磁粉探伤或渗透探伤，检验完毕应

按《城镇供热管网工程施工及验收规范》（CJJ28-2004）附录A中表A.O.3T填写检测报告。

13）焊缝无损探伤记录应由施工单位整理，纳入竣工资料口。射线探伤及超声波探伤检测报告应符合

《城镇供热管网工程施工及睑收规范》(CJJ28-2004)附录A中表A.0.3-2和表A.0.3-3的规定.

3.设备及附件安装

(1)滑动支架顶端距管道横向焊缝不小于150mm,并不得焊在管道纵向焊缝上。

(2)滑动支架的预制混凝土墩安装时，必须达到设计强度，滑板面应凸出墩面4mm〜6nlm。墩的纵向中

心与管道中心偏差不应大于5mm,墩的前后位移不得大于0.5%小室两侧洞口处墩的位置，应净距洞口内

墙in0.5m。

(3)固定支架角板末端距管道横向焊缝应不少于0.5m。

(4)安装法兰时，管子应插入法兰厚度的2/3,法兰内径应大于管子外径2mm〜4rnm,一般应内外进

行焊接牢固。

(5)法兰与附件组装时，垂直度最大允许偏差为2mm〜3m

(6)各种伸缩器安装均应在管道的固定支架安装后进行，并按设计要求的预拉安装长度进行安装，偏

差不得大于设计规定。

(7)套筒伸缩器的芯管与套管中心应重合，其坡度应与管道的坡度一致，芯管前10m以内不应有偏斜。

(8)方型伸缩器安装时，外伸臂应保持水平，平行臂应与管道坡度一致，全部预拉伸长度偏差应不小

于20mmo

4.水压试验标准

(1)分段试压(强度试验)应在试验段内的管道接口防腐、保温施工及设备安装前进行。

(2)全段试压(严密性试验)应在试验范围内的管道工程全部安装完成后进行，其试验长度宜为一个完

整的设计施工段。

(3)当试验过程中发现渗漏时，严禁带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。

(4)试压前应先校对试压用的弹簧压力表，以保证试验的压力准确和安全。

(5)管道清洗应符合1.10.3,2条9款(2)项的规定。

1.10.4.2实测项目

1.管材及管件加工应符合表1-61的规定.

2.钢管安装的允许偏差及检验方法见表1-64O

^1-64钢管安装允许偏差及检验方法

检验频率

项次检查项目规定值或允许偏差(mm)检验方法

范围点数

必高程±1050m——水准仪测量,不计点

2中心线位移每10m不超过5,全长不超过3050m—挂边线用尺量，不计点

3立管垂直度<1m不超过2,仝高不超过10每根——垂线检衣，不计点

壁厚间隙偏差

每10用焊口检测器量取最

姐对口间隙4〜91.5〜2.0±1.01

个口大偏差值，计1点

>102.0〜3.0+1.0,—2.0

3.焊缝质量标准见表1-65。

4.水压试验的检验内容及检验方法见表1-66。

表1-65爆缝质量标准

检验频率

项次检查项目规定值或允许偏差（mm）检验方法

的围点数

转动口1.5mm〜2.0mm,并不大于管壁厚30%每10用焊口检测器量取最

1加强面高度1

固定口2.0mm〜3.0mm并不大于管壁厚40%个口大偏差值，计1点

表面光滑、宽窄均匀整齐、根部焊透，无裂缝、每10

2外观1观察

焊瘤、咬肉、焊口附近有焊工号码个口

表1-66水压试蛉的枪验内容及检验方法

项次检查项目试验方法及质量标准检险范围

升压到试验压力稳压lOmin无渗漏，无压降后降至设计压力，稳

必强度试验每个试验段

压30min无渗漏、无压降为合格

升压至试验压力，并趋于稳定后，应详细检查管道、焊缝、管路附

件及设备等无渗漏，固定支架无明显的变形等

绍严密性试验全段

一级管网稳压在lh内压降不大于0.CSMPa,为合格

二级管网稳压在30min.内压降不大于0.05Mpa,为合格

1.10.5成品保护

1.10.5.1储运过程中的成品保护

1.吊运管材、管件时，应以吊装带吊装，防止破坏防腐。

2.钢管需露天码放时，应选择在地势较高地段，将管子垫起，管子码放不得超过3层。

3.冬、雨期施工应对管材、管件苫盖，必要时对管口封堵，防止泥水锈蚀。

4.设备进场检验合格后，应再次封闭包装箱，做到密封保管，不得露天码放。

1.10.5.2施工过程中成品保护

I.钢管安装时，手拉倒链应采取吊装带，以免破坏防腐。

2.施焊时不得在非施焊管材上引弧。

3.管道内的焊渣等杂物做到随焊随清。

4.阀门吊装时严禁将吊装点置于手轮上。

5.管沟内钢管水平运输时，不得将管身置于硬物上拖拉。

6.补偿器安装完毕后，及时用防火布覆盖，防止焊渣破坏补偿器。

1.10.6应注意的质量问题

1.10.6.1为防止补偿器与管道不同轴。切管之前采取有效措施固定管道，安装时精心操作，对称施焊。

1.10.6.2安装滑动支墩与滑靴时，应注意滑动方向，严格按设计图纸偏心值安装，防止出现安装位置不

准，

1.10.6.3焊接前应对焊条进行烘干，焊接时应根据焊接部位及时调整焊接电流，每层焊完后应及时清根

打磨，防止出现焊缝夹渣、咬肉现象。

1.10.7环境、职业健康安全管理措施

1.10.7.1环境管理措施

1.强噪声设备操作时，应搭设防噪隔音棚。

2.施焊作业面应保证良好通风，地沟、隧道内应有通风设施。

3.废弃的焊条头、焊渣、电池等集中堆放回收，不得作为一般建筑垃圾处理。

1.10.7.2职业健康安全管理措施

1.钢管吊装应选择地上、地下障碍物较少的部位，远离高压线、压力管线等。

2.施焊人员必须持证上岗，配备相应的安全防护用具，严禁违章操作。

3.施工中所使用的机械、电器设备必须达到国家安全防护标准，自制设备必须通过安全检验及性能

检验合格后方可使用。

4.管沟内照明采用36V以下的安全电压供电。

5.电工带电作业时，必须有人监护。

6.金属平台、金属护栏、爬梯必须与保护零线连接，零线按规定做重复接地。

7.试压、吹洗、试运行过程中都应划定安全区域，并设专职安全人员巡视。

1.3钢质给水管道施工

1.3.1适用范围

适用于城市给水工程中埋地制质给水管道的施工。

1.3.2施工准备

1.3.2.1技术准备

I.施工前做好施工图纸的会审，编制施工组织设计及已向有关人员进行施工技术和安全交底工作。

2.收集掌握基础资料：施工前，根据施工需要进行调查研究，收集现场地形、地貌、建筑物、各种

地下管线和其他设施的情况；工程用地、交通运输及排水条件；施工供水、供电条件等基础资料•<1对现况

管线、构筑物的平面位置和高程与施工管线的关系，经核实后，已将了解和掌握的情况标注在图纸上。

3.施工测量，完成施工交接桩、复测工作，并进行护桩及加密点布置.

4.完成对原材料和半成品检验试验工作。

1.3.2.2材料要求

1.钢管：钢管必须具有制造厂的合格证明书，钢管的材料、规格、压力等级，加工质量应符合国家

现行标准和设计规定。表面应无显著锈蚀、裂纹、斑疤、重皮和压延等缺陷。不得有超过壁厚负偏差的凹

陷和机械损伤。卷焊钢管不得有扭曲和焊缝根部未焊透的现象，直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合

表1T6的规定。

ai-i6直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差

项目允许偏差(mm)

K600±2.0

周长

D>600土0.0035D

圆度管端0.005D;其他部位0.01D

端面垂直度0.001D,且不大于1.5

用弧长KD/6的弧形板测量管内壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.h+2,且不大于4；矩

弧度

管端200mm纵缝处的间隙不大于2

芒：L。为管内径(mm)“为壁厚(mm).

2.圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差.

2.钢管件

(1)弯头、异径管、三通、法兰及紧固件等应有产品合格证明，其尺寸偏差应符合现行标准，材质应

符合设计要求。

(2)法兰密封面应平整光洁，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

(3)石棉橡胶、橡胶、塑料等作金属垫片时应质地柔韧、无老化变质或分层现象，表面不得有折损、

皱纹等缺陷。

(4)金属垫片的加工尺寸、精度、粗糙度及硬度应符合要求；表面无裂纹、毛刺、凹槽等缺陷。

3.给水阀门

(1)阀门必须配有制造厂家的合格证书，其规格、型号、材质应与设计要求一致，阀杆转动灵活，无

卡、涩现象。经外观检查，阀体、零件应无裂纹、重皮等缺陷。

(2)对新阀门应解体检查。重新使用的旧阀门，应进行水压试验，合格后方可安装。

4.焊条：焊条应有出厂质量合格证，焊条的化学成分、机械强度应与母材相匹配，兼顾工作条件和

工艺性；其质量应符合国家现行标准《碳素钢焊条》(GB/T5117)、《低合金钢焊条》(GB/T5118)的规

定，并应干燥。

5.管道内防腐材料

(1)采用坚硬、洁净、级配良好的天然砂，含泥量不得大于2%,最大粒径不应大于1.2mm。进场后进

行试验，各项指标符合国家现行标准要求。

(2)水泥：采用强度等级32.5级以上的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。水泥应有

出厂合格证，并经复试合格后方可使用。

(3)水：宜采用饮用水，当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用K标准》(JGJ

63)的要求。

6.砂垫层用砂：采用中粗砂，砂中土含量不得超过跳，且不得含草根、垃圾等有害杂物。

7.管道外防腐材料

(1)沥青：应采用建筑10号沥青，其质量和性能应符合《建筑石油沥青》(GB494)的规定。

(2)玻璃布：应采用干燥、说蜡、无捻、封边网状平纹、中碱的玻璃布。当采用石油沥青涂料时，其

经纬密度应根据施工环境温度选用8X8根/cm〜12X12根/cm的玻璃布。当采用环氧煤沥青涂料时，应

选用经纬密度为10X12根/cm〜12X12根/cm的玻璃布。

(3)外包保护层：应采用可适应环境温度变化的聚氯乙烯薄膜，其厚度为0.2mm,拉伸强度应大于或

等于14.7N/mm2,断裂伸长率应大于或等于200机

(4)环氧沥青涂料：宜采用双组分，常温固化型的涂料，其性能应符合国家现行标准《埋地钢质管道

环氧煤沥青防腐层技术标准》(SYJ28)中规定的指标。

1.3.2.3机具设备

1.机械：起重机、挖掘机、翻斗车、运输车辆、推土机、蛙式打夯机、振动夯、压路机、切管机、

发在机、试压用打压泵、电焊机、对口器具、千斤顶、吊具、电火花检测仪、无损探伤仪、电动除锈机、

内防腐机等。

2.检测工具：电火花检测仪、无损探伤仪、全站仪、水准仪等。

3.工具：千斤顶、倒链、吊具、盒尺、角尺、水平尺、线坠、铅笔、扳手、钳子、螺丝刀、手锤、

气焊、焊缝检测尺、钢刷。

1.3.2,4作业条件

1.地上、地下管线和障碍物经物探和坑探调查清楚，并已拆迁或加固，施工期交通疏导方案、施工

便桥经有关主管部门批准。

2.现场三通一平已完成，旅工管沟的地下水位降至槽底0.5m以下。

3.施工组织设计已完成审批手续。

1.3.3施工工艺

1.3.3.1工艺流程

施工准备一沟槽开挖、验槽一砂垫层铺设一下管一对口一管口焊接一焊缝检查

一管件安装一试压一固定口外防腐一管道内支撑(大口径管)f土方回填、井室砌筑

~管道内防腐一冲洗消毒、竣工

1.3.3.2操作工艺

1.施工准备

(1)选管：管材进场后，应检查管材的材质、焊接质量、规格和型号，检查内外防腐层是否损坏，己

损伤的内外防腐层需经修补合格后方可使用。进场的钢管应逐杈测量、编号、配管。选用其壁厚相同及管

径相差最小的管节组合，以备对接。

(2)管道运输吊装：管及管件采用兜身吊带或专用工具起吊，装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑

牢，不得相互撞击：管口及管道的外防腐层应采取保护措施。

(3)管道存放：管节堆放宜选择使用方便、平整、坚实的场地，垫草帘或岩棉被以防止防腐层磕碰损

坏，严禁钢管垒压。钢管两端做好临时支撑，防止变形，见图1-8。

图1—8钢管现场存放保护示意图

(4)测量放线：参照由测量队制订的市政工程施工测量专项方案执行。

2.沟槽开挖、验槽

(1)沟槽降水、沟槽开挖、边坡设置及沟槽支护等参照“管线基坑明挖施土方”施工。

(2)验槽：基底标高、轴线位置、边坡、坡度、基底土质或地基处理经验槽后，沟槽开挖质量符合国

家现行标准《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268)的规定，并满足设计要求。槽底宽度应由

设计确定，包括管道结构宽度及两侧工作宽度。如设计未规定，管道结构每侧宽度可参照表1T6。

3.砂垫层铺设

回填砂垫层。将砂子找平后用平板振动夯夯实，砂垫层的立整度、高程、厚度、宽度、压实度应符合

设计要求，验收合格后方可下管，

4.下管

采用吊车配合下管时，严禁将管子沿槽帮滚放，使用尼龙吊带或专用吊具，不得损坏防腐层和钢管。

钢管要均匀地铺放在砂垫层上，接口处要自然形成对齐，严禁采用加垫块或吊车掀起的方法，垂直方向发

生错位时，应调整砂垫层，使之接口对齐。

5.对口

(1)管道对口前应先修口、清根，管端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合表1-17的规定；不得在

对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

表电弧爆管端修口各部尺寸

修口形式间隙卜钝边:b坡口角度”

图示壁厚!(mm)(mm)(mm)0

4〜91.5〜3.060〜70

10〜262.0〜4.01.0〜2.060±5

(2)管道对口根据管径的大小，选择合适的专用对口器具，不得强力对口。

(3)钢管对口错口规定：对口时应使内壁齐平，采用300mn的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的

允许偏差应符合表1-18的规定。

表1-18钢管对口时错口允许偏差

图示壁厚(mm)3.5〜56〜1012〜14216

错口允

0.S1.01.S2

许偏差

(4)对口时纵、环向焊缝位置的确定

1)钢管定位时，钢管的纵向焊缝应位于中心垂线上半圆45°左右。

2)纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的环向间距不得小于100mm,当管径大于或等于600mm

时,错开的环向间距不得小于300nlm。

3)有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不宜小于100mm；加固环距管

节的环向焊缝不宜小于50mmo

4)环向焊缝距支架净距不宜小于100mmo

5)直管管段两相邻环向焊缝的间距不宜小于200mm。

6)管道任何位置不得有十字形焊缝。

(5)不同壁厚管节的对口：不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3nlm。不同管径的管节相

连时，当两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍,

且不宜小于200mm

(6)在直线管段上加设短节时，短节的长度不宜小于800mln。

6.管口焊接

(1)焊条：焊条使用前进行外观检查，受潮、掉皮、有显著裂纹的焊条不得使用。焊条在使用前应按

出厂说明书的规定进行烘干，烘干后装入保温筒进行保温储存。

(2)现场施焊应由经过培训考核、取得所施焊范围操作合格证的人员施焊。试焊件经试验合格方能进

行施焊。焊工在施焊完成后在其焊口附近标明焊工的代号。

(3)点焊

1)钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致。

2)钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。

3)点焊焊条应采用与接口相同的焊条。

4)点焊长度与间距可参照表1-19的规定。

表1-19点煌长度与间距

管径(mm)点焊长度(mm)环向点焊点(处)

350〜50050〜605

600〜70060〜706

280080〜100点焊间距不宜大于400mm

(4)管道焊接

1)管道接口的焊接应制定焊接部位顺序和施焊方法，防止产生温度应力集中。

2)焊接电流的选择

①平焊电流宜采用下式进行计算

I=kd(1-2)

式中:I------电流(A)；

d------焊条直径(mm)；

k——系数，根据焊条决定，宜为35〜50。

②立焊和横焊电流应比平焊小5与〜】0%,仰焊电流应比平焊小10%-15%o

3)焊接层数的确定

①焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度，应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定，可参

照表1-20〜表1-22选用。但横、立焊时，焊条直径不应超过5mm：仰焊时，焊条直径不应超过4nim。

表1-20不开坡=1对接电弧焊接的焊接层数、焊条直径和电流强度

钢板厚度间隙焊条直径电流强度平均值

焊缝型式备注

(mm)(mm)(mm)平焊立、仰焊

3〜5单面13120110如焊不透时

S〜6双面1〜1.54〜5180〜260160〜230应开坡口

表1-21V形坡口和X形坡口对接电弧焊接的煌接层数、焊条直径和电流强度

钢板厚度焊条直径(mm)电流强度平均值(A)

层数

(mm)第一层以后各层平焊立、横、仰焊

4〜62〜334120〜18090〜160

102〜33〜4S140〜260120〜160

123〜446140〜260120〜160

14445〜6140〜260120〜160

16〜184〜64〜S5〜6140〜260120〜160

表1-22搭接与角焊电弧焊接的焊接层数、焊条直往和电流强度

钢板厚度焊接焊条直径(mm)电流强度平均值(A)

(mm)层数第一层以后各层平焊立焊仰一

4〜61〜23〜44120〜180100—16090〜160

8〜122〜34〜SS160〜180120〜230120〜160

14-163〜44〜S5〜6160〜320120〜230120〜160

18〜204〜54〜S5〜6160〜320120〜230120〜160

注:搭接或角接的两块钢板厚度不同时，应以薄的计.

②管径大于800mm时，采用双面焊。当管壁厚181nm时，外三内二共五遍，壁厚20mm时外四内二共六

遍，双面焊接时，一面焊完后，焊接另一面时，应将表面熔渣铲除并刷净后再焊接。

③手工电弧焊焊接钢管及附件时，厚度6mm且带坡口的接口，焊接层数不得小于2层。

4)多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清

除干净。每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8〜L2倍。各层引弧点和熄弧点应错开。

5)管径大于或等于800mni时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊。

6)钢管及管件的焊缝除进行外观检查外，对现场施焊的环形焊缝要进行X射线探伤。取样数量与要

求等级应按地计规定执行，如设计尢规定时，其坏型焊缝探伤比例为2.5%,所有T型焊缝连接部位均进行

X射线探伤。

7)不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。

(5)钢管的闭合口施工：钢管的闭合口施工时，夏季应在夜间且管内温度为2()℃±3℃,冬季在中午

温潼较高的时候，且管内温度在10℃±3C进行，必要时，可设伸缩节代替闭合焊接。

7.管道附件安装

(1)阀门安装：闸阀、蝶阀安装前应检查填料，其压盖、螺栓需有足够的调解余量，操作机构和传动

装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确，并按设计要求核对无误，清理干净，不存杂物。闸阀

安装应保持水平。大口径密封垫片，需拼接时应采用迷宫形式且不得采用斜口搭接或平口对接。

(2)法兰

1)法兰盘密封面及密封垫片，应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

2)法兰盘端面应保持平整，两法兰之间的间隙误差不应大于2mm,不得用强紧螺栓方法消除歪斜。

3)法兰盘连接要保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5斩并保证螺栓的自由穿入。

4)螺栓应使用相同的规格，安装方向一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外2〜3扣。

5)严禁采用先拧紧法兰螺栓，再焊接法兰盘焊口的方法。

8.钢管的内外防腐

(1)钢管除锈：涂底漆前管节表面应彻底清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮，采用人工除锈时，其质

品标准应达到国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》SYJ4007)规定的StR级：喷砂或化学除锈时，

其质量标准应达到Sa2.5级。

(2)钢管外防腐

1)管节石油沥青涂料外防腐

①钢管外防腐层的构造应符合设计规定，当设计无规定时其构造应符合国家现行标准《绐水排水管道

工程施工及验收规范》(GB50268)的有关规定施工。

②钢管除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过8h。应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，底漆厚

度宜为0.1mm-0.2mm,管两端150mm〜250mm范围内不得涂刷。

③沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底漆上，常温下刷沥青涂料时，应在涂底漆后24h内实施沥青涂料

涂刷，温度不得低丁180℃。

④沥青涂料熬制温度宜在230C左右，最高熬制温度不得超过250℃,熬制时间不大于5h,每锅料应

抽样检杳，性能符合《律筑石油沥青》（GB494）的规定。

⑤涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为301nm〜40mm；接头搭接长度不得小于100mm,

各层搭接接头应相互错开；玻璃布的油浸透率应达95%以上，不得出现大于50nlmX50mm的空白。

⑥管端或施工中断处应留出长度150mm〜250mm的阶梯形搭茬，阶梯宽度应为50mm。

⑦沥青涂料温度低于100c时，包扎聚氯乙烯工业薄膜保护层，包扎时不得有褶皱、脱壳现象，压边

宽度为30mm〜40nlm,搭接长度为lOOinm〜150mm。

2）管节环氧燥沥青外防腐施工

①管节表面喷砂除锈应符合本款（1）项的规定。

②涂料配制应按产品说明书的规定操作。

③底漆应在表面除锈后8h之内涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂，管两端150mm--250rnm范围内不得涂刷。

④面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h。

3）固定口防腐：应在焊接、试压合格后进行。先将固定口两侧的防腐层接茬表面清除干净，再按本

款（2）项要求进行防腐处理。

（3）钢管内防腐

1）管道内壁的浮锈、氧化铁皮、焊渣、油污等应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于防腐层设计

厚度的1/3o

2）管道土方回填验收合格，且管道变形基本稳定后进行。

3）管道竖向变形不得大于设计规定，且不应大于管道内径的2机

4）水泥砂浆抗压强度标准小应小于30N/mm2。

5）钢管道水泥砂浆衬里，采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或用离心预制法进行施工。

6）采用人工抹压法施工时，应自下而上分层抹压，且应符合表1-23的规定，其厚度为15mll1。

表1-23水泥砂浆内防腐层人工抹压施工要点

名称操作要点

素浆层纯水泥浆水灰比D.4,稠糊状均匀涂刮厚约1mm

过渡层17水泥砂浆厚4mm〜Smm从两侧向上压实找平不必压光，24h后再做找平层

1，LS水泥砂浆5mm〜6mm抹的厚度稍大于规定值，再用大抹子压实找平，最后用1000mm

找平层

杆尺进行环向弧囱找平

1：1水泥砂浆5mm〜6mm抹完后用铁抹子压光，表面应光滑、平整；面层抹面、压光，应在

面层

10h内完成

7）机械喷涂时，对弯头、三通等管件和邻近闸阀附近管段，可采用人工抹压，并与机械喷涂接顺。

8）水泥砂浆内防腐形成后，应立即将管道封堵，不得形成空气对流；水泥砂浆终凝后应进行潮湿养

护；养护期间普通硅酸盐水泥不得少于7d,矿渣硅酸盐水泥不得少于14d,通水前应继