《数控编程与操作》课件-第七章 自动编程

数控机床编程“十二五”职业教育国家规划教材

经全国职业教育教材审定委员会审定

普通高等教育“十一五”国家级规划教材第3版主编杜国臣副主编刘秉亮毕世英张金峰李传军参编李兴凯李瑞斌王兰红王宝龙主审姜军生机

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社第七章自动编程

学习目标:本章主要介绍数控机床自动编程的基本概念和步骤,MasterCAM软件的使用,并结合实例讲述数控车削和数控铣削的自动编程方法。本章要求了解自动编程的定义、种类、特点、功能和基本编程步骤,重点熟悉MasterCAM车削加工和铣削加工的自动编程方法,能熟练地使用MasterCAM软件并在实际生产中应用。视频机

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社第一节概述

自动编程(AutomaticProgramming,AP)实际上是指计算机辅助编程(ComputerAidedProgramming,CAP),是利用计算机专用软件编制数控加工程序的过程。目前,根据编程信息的输入与计算机对信息的处理方式不同,自动编程分为语言式和图形交互式两种方式。在语言式自动编程中,编程人员编程时是依据所用数控语言的编程手册以及零件图样,以语言的形式表达出加工过程中的全部内容,然后再把这些内容全部输入到计算机中进行处理,进而制作出可以直接用于数控机床加工的程序。工件源程序是计算机进行各种处理的依据,其内容包括零件的几何形状、尺寸、几何元素之间的相互关系(相交、相切、平行等)、刀具运动轨迹及工艺参数等。语言式自动编程主要用自动编程工具(AutomaticProgrammedTools,APT)。机

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社第一节概述机

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在图形交互式自动编程中,编程人员则首先要对零件图样进行工艺分析,确定构图方案,然后利用自动编程软件本身的计算机辅助设计功能(CAD),在显示器上以人机对话的方式构建出几何图形,最后利用自动编程软件的计算机辅助制造(CAM)功能进行后置处理,制作出NC加工程序。这种方法直观性好、使用简便、速度快、精度高、便于校验,在生产中得到越来越广泛的应用。目前,图形交互式自动编程软件很多,且各有特点,主要有MasterCAM、Cimatron、DELCAM、UG、Pro/Engineer、CATIA和CAXA制造工程师等。本章将介绍中文版MasterCAM8.0自动编程软件及其应用。第一节概述机

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社1.图形交互式自动编程系统目前,国内外图形交互式自动编程系统的种类很多,其软件功能和接口方式有所不同,所以编程的具体过程及编程过程中所使用的指令也不尽相同。但从总体上讲,编程的基本原理和步骤大体一致。具体的自动编程工艺过程如图7-1所示。第一节概述机

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社自动编程通常可分为以下四个步骤:

(1)零件图样及加工工艺分析零件图样及加工工艺分析是数控编程的基础理论,无论是手工编程还是自动编程,都要先进行这项工作,为后续工作打下基础。

(2)几何造型几何造型就是利用图形交互式自动编程系统的CAD功能,即利用图形绘制、编辑修改、曲线曲面造型和实体造型等功能,将零件被加工部位的几何图形准确地绘制在计算机屏幕上。同时,在计算机内自动生成零件的图形文件,以作为下一步刀具轨迹计算的依据。在自动编程过程中,软件将根据加工要求自动利用这些数据,进行分析判断和必要的数学处理,以形成加工的刀位轨迹数据。第一节概述机

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社(3)刀具路径的生成首先在路径生成菜单中选择所需的菜单项并输入参数,然后根据对话框的提示,输入刀具路径文件名,用光标选择相应的图形目标,并输入所需的各种参数。软件将自动从图形文件中提取编程所需的信息进行分析判断、计算节点数据,并将其转换为刀具位置数据存入指定的刀位文件中。同时进行刀具路径的模拟和加工过程的动态模拟,并在屏幕上显示出刀具轨迹图形。

(4)后置处理后置处理的目的是形成数控加工文件。由于各种数控机床使用的控制系统不同,其编程指令代码及格式也有所不同,因此应从后置处理程序文件中选取与所用机床的数控系统相适应的后置处理程序,进行后置处理,这样才能生成符合特定数控加工格式要求的NC加工程序。在CAD/CAM集成软件系统或专用后置处理程序中完成数控加工代码后,需将加工代码传输到数控机床系统中。目前采用的输入方法主要有软驱、USB接口、RS232C接口、DNC接口、网络接口等。第一节概述机

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社2.数控程序的检验与仿真数控程序检验与仿真的重要功能是帮助编程人员检查NC程序的合理性和正确性。检查过程分两个步骤。首先对NC程序进行语法、词法检查和初步的工艺参数分析,若有错误,则记录下来供修改;如果无错误,则进入仿真功能。然后在虚拟环境下对NC代码的切削状态进行检验,这样能够减少用户在真实加工环境中出现的各种错误,从而避免加工过程中刀具的干涉碰撞和提高系统运行的安全性,并且可以减少NC程序的调试时间,部分或全部地代替试切削过程。第二节MasterCAM自动编程机

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美国CNCSoftware公司的MasterCAM软件能够接收来自UG、Pro/Engineer、CATIA、Cimatron、CAXA、SolidWorks和AutoCAD等常见CAD/CAM系统的2D/3D文件格式,能完成从2D设计到3D设计及CAM编程的技术过程,适合于各种数控系统的机床,如日本的FANUC系统、美国的DANAPTH系统和德国的SIEMENS系统等,是CAD和CAM集成在一起的一套非常完整的软件。7.2.1

MasterCAM软件的特点及功能

使用MasterCAM软件编程时,只要在CAD上绘制零件的二维或三维图形后,便可在CAM的刀具路径中选择适当的加工模块,根据工艺要求设置相应的刀具参数和特性参数,生成刀具路径NCI文件,再通过后置处理程序生成NC文件,即数控机床能够识别的加工代码,然后进行适当的编辑和修改,并传输给数控机床。装上相应的刀具后,数控机床便可进行各种不同类型的加工。MasterCAM软件的主要特点及功能如下:第二节MasterCAM自动编程机

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社1.同时具备CAD/CAM功能

1)MasterCAM软件采用了先进的NURBS样条设计,对样条(spline)曲线可做熔接(blend)、补正(offset);多边形、椭圆等图形都有新的画法,切线、平行线等绘制更加方便。

2)曲面处理可由2个曲面或3个曲面产生熔接曲面,并可对3个曲面做过渡处理。

3)可提供曲线与曲面、平面与曲面、曲面与曲面倒圆角功能。

4)可以用剖切、边界线、交线、投射线等方式产生曲线,在多个曲面上也可以产生以上曲线。第二节MasterCAM自动编程机

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社5)基本曲面由举升、昆氏、直纹、旋转、扫描、牵引等方式产生,系统还提供了立方体、圆柱、圆锥、球、环等封闭的曲面,并且采用了实体造型、图素拼合和实体的布尔运算等手段,使零件图的绘制更方便、更快捷。MasterCAM8.0还提供了将实体模型转化为表面模型的功能,这样绘制同一幅图形时既可以使用表面模型绘图,也可以使用实体模型绘图。6)可将ACIS实体转换为MasterCAM的曲面,亦可方便地接收AutoCAD的.DXF及.DWG文件,且与SolidWorks的三维参数化实体造型软件有专用的数据接口。7)由于MasterCAM使CAD与CAM做了更为明显的分工,所以MasterCAM与其他CAD软件更容易交换信息。也就是说,其他CAD软件绘制的图形,一般不需要做进一步的处理就能够为MasterCAM所利用。第二节MasterCAM自动编程机

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通过这些强有力的造型功能,用户在制作三维模型时,能充分体会到新一代MasterCAM的魅力。

2.加工方式多,适用机床广

1)可进行2~5轴加工,分外形、挖槽、钻孔、曲面等加工方式。除此之外,还保留了以前常用的几种加工方式。

2)MasterCAM将原来分开操作的各种曲面加工进行归类,并分为粗加工和精加工。

3)零件采用放射粗、精加工,刀具路径对回转中心呈辐射状,解决了采用行切方式加工陡壁零件时效果不好的问题。

4)加工中可设定起始角度、旋转中心及起始补正距离,以切削方向容差及最大角度增量控制表面精度。第二节MasterCAM自动编程机

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社5)对于极不规则的零件,可先做2D刀具路径,然后把刀具路径投影至多重曲面进行加工。

6)新版还提供了一个有用的功能——批次加工,需生成多个刀具路径时,可采用此方式。设置好每个任务的加工参数,调整加工次序,即可让系统按照次序自动执行每一个处理过程。对目前常见的数控机床,MasterCAM几乎都有后置处理程序,因此这些机床都可以使用MasterCAM编程。

3.可以与机床直接通信通过计算机的RS232C串行通信接口,MasterCAM可以将编制好的程序传送到数控机床中,减少了程序输入的工作量。第二节MasterCAM自动编程机

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4.可以进行模拟加工和计算加工时间

1)通过设定毛坯及刀具的形状、大小及不同颜色,可以从计算机上观察到实际的加工过程。

2)系统同时给出有关加工情况的报告,如去除材料的余量和加工时间等,并检测出加工中可能出现的碰撞、干涉等问题以及报告发生的错误在刀具路径文件夹中的位置。这样可省去试切的过程,节约时间,降低材料消耗,提高效率。

5.可以自备刀具库和材料库MasterCAM提供自备刀具库和材料库,可以减少用户编程的工作量。第二节MasterCAM自动编程机

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社6.操作效率高

1)MasterCAM中文版界面上方有灵活方便的工具栏,可让用户设定其中的98个按钮,随意调用各种功能。

2)图形可实时用鼠标拖动旋转,经过彩色渲染的图形也可旋转、平移及缩放,便于用户清楚地观察建立的3D模型。

3)图形元素选取可用多边形框选,也可取消选择。

4)用户在操作过程中若有疑问,可随时单击“?”按钮打开帮助文件,查看当前使用功能的详细说明。第二节MasterCAM自动编程机

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社7.2.2

MasterCAM的车削编程

在车削加工中,MasterCAM提供的车削加工创建方法有八种,分别是粗车、精车、端面车削、切槽(径向切削)、钻孔、螺纹切削、车断和C轴加工等。

1.车削加工的基本设置在车削加工主菜单中选择刀具路径命令。系统主菜单区出现如图7-2所示的车削加工刀具路径菜单。(1)绘制编程用图形由于在车床加工系统中,工件绕车床主轴旋转,即加工所得到的零件都是对称于Z轴的,所以,在绘制加工几何模型时只需绘制零件的一半外形即可。第二节MasterCAM自动编程机

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社用MasterCAM车削加工时,先要搞清楚坐标系和坐标原点。车床坐标系可以分为左手坐标系统和右手坐标系统,这是由刀架位置决定的。若刀架和操作人员在同一侧,属于右手坐标系;若刀架和操作人员在不同侧,属于左手坐标系。在绘制图形前,要确定坐标系的原点,一般情况下选择工件的右端面作为坐标原点位置。一般数控车床控制器为两轴控制,即Z轴和X轴。Z轴平行于车床主轴,规定刀具远离夹头方向的移动为正Z方向;X轴垂直于车床主轴,规定刀具离开主轴线方向移动为正X方向。X方向的尺寸有两种表示方法:半径值或直径值。在MasterCAM中,使用X表示输入的数值是半径值,D表示输入的数值是直径值。用户可以通过选择不同的构图面来设置X方向的尺寸表示方法。绘制工件的几何外形时,常用的构图面有+DZ、-DZ、+DX、-DX,系统默认设置的构图面为+DZ构图面。第二节MasterCAM自动编程机

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(2)车刀设置车刀由刀具插片和夹头两部分组成。MasterCAM中提供了多种插片和夹头供用户选择,下面将详细介绍如何设置和编辑车刀。在列表框中列出了当前刀具列表中刀具的总数量、显示的刀具数量、刀具编号、刀具名称、类型、插片、夹头和刀具的使用情况等。如图7-3所示,当前刀具列表的数量较大时,可以单击对话框中的“过滤设定”按钮,选择显示哪类刀具。单击“过滤设定”按钮将弹出“车床刀具过滤设定”对话框(见图7-4),在其中可对刀具的类型、使用情况、插片和夹头等进行设置。第二节MasterCAM自动编程机

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在图7-3中单击鼠标右键或单击“选项”按钮,将弹出选项对话框,可以对刀具列表进行管理,包括设置刀具的显示方式、刀具的排列方式、显示刀具图标所需的时间、创建新刀具以及刀具的进刀和退刀等。下面通过创建新刀具来介绍插片和夹头的设置及刀具参数设置。“车床刀具”对话框中列出了6种刀具类型,如图7-5所示,包括一般外径车刀、螺纹车刀、切槽/切断刀、内孔车刀、钻孔/攻螺纹/铰孔刀和用户自定义刀具。第二节MasterCAM自动编程机

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1)插片(Inserts)设置:如图7-6所示设置车刀插片。对于不同类型的刀具,其插片的形状不同。下面将分别介绍各类型刀具的插片设置。一般外径车刀和内孔车刀的插片设置相同,在此仅以一般外径车刀为例进行说明。建立新刀具后,单击“Inserts”选项后,将弹出如图7-6所示对话框,可以通过目录按钮选择刀具目录文件,从中选择预设置的插片;可以把选择的插片存储到选择的刀具目录文件中;可以删除或更改当前选择的插片;也可以定义当前的插片形式、插片形状、插片材质、插片间隙角、插片的斜截面形状、插片的内接圆直径/长度、插片的宽度、插片的厚度和插片的圆角半径等选项。第二节MasterCAM自动编程机

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社2)夹头(Holders)设置:对于不同类型的刀具,可供选择的夹头形状不同。插片设置完成后,单击对话框的“Holders”选项,将弹出如图7-7所示对话框。一般外径切削方法的刀具夹头通过三个参数来定义,即夹头样式、夹头的几何外形和截面的形状。用户可以通过夹头样式选项来选择夹头的样式,选定此项后,系统会自动在夹头的几何外形选项中弹出所选择的夹头外形及其尺寸。刀把断面形状可设定为圆形或矩形。第二节MasterCAM自动编程机

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内径车削方法的刀具夹头通过两个参数来定义,即夹头样式和夹头的几何外形。用户可以通过夹头样式选项来选择夹头样式,选定了夹头样式后,系统自动在几何外形项弹出所选择的夹头外形及其尺寸。具体设置如图7-8所示。第二节MasterCAM自动编程机

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螺纹车削的刀具夹头通过三个参数来定义,即夹头样式、夹头的几何外形和截面的形状,如图7-9所示。

钻孔/镗孔/攻螺纹的刀具夹头只需通过几何形状选项定义夹头的几何外形即可,如图7-10所示。第二节MasterCAM自动编程机

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3)车刀切削参数设置:可以通过设置“Parameters”选项卡,如图7-11所示,进行刀具的切削速度、进给量、切削液以及刀具偏移方式等的设置。其设置方法和铣削加工相似,可参阅铣削加工中参数设置的相关内容。第二节MasterCAM自动编程机

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社(3)工作设置除了进行插片和夹头的设置外,还需要进行工作的设置。在主菜单中选取刀具路径→工作设定命令,弹出如图7-12所示的“车床工作设定”对话框。在此对话框中可进行碰撞边界设置、主轴转向/刀塔设置和车削速度设置。通过设置工件外形、工件夹头、尾座、刀具安全距离等来设置碰撞边界;工件的主轴转向/刀塔通过“主轴/刀塔”按钮设置,可以设置主轴旋转方向和最大旋转速度,有些数控车床带有旋转轴,刀具可以绕旋转轴进行车削加工。第二节MasterCAM自动编程机

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社2.粗加工

粗车加工刀具路径用于切除工件外形外侧、内侧或端面的多余材料,使工件与最终的尺寸和形状相似,以利于进行精加工。粗加工切削量大。选择刀具路径→粗车命令,系统会提示选择加工边界,在图形窗口选择进刀点,并在该点选取串联作为欲加工边界,单击“执行”选项,将弹出如图7-13所示的对话框。可以在该对话框中进行粗车加工刀具路径的设置。粗车加工刀具路径设置包括刀具参数和粗车参数两项设置。相应参数设置完成后,单击“确定”按钮,即可按设置的参数生成粗车加工刀具路径。第二节MasterCAM自动编程机

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刀具参数设置的内容主要是有关车刀的相关设置,可参照前面车刀参数的设置进行设置。只是增加了“坐标设定”按钮。如图7-14所示,在“坐标设定”对话框中可以设置刀具原点、夹头方向和更新最大主轴转速。单击“粗车参数”选项,将弹出图7-15所示的对话框。下面对其中的参数设置进行说明。第二节MasterCAM自动编程机

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社(1)重叠量当选中该复选框时,相邻粗车削之间设置有重叠量。重叠距离在复选框下面的输入框中输入。选中该复选框后,每次车削的退刀量等于设置的背吃刀量㊀与重叠量之和。如果不选中该选项,则将在工件外形上留下凹凸不平的扇形,MasterCAM通过设置该选项,使得粗车加工后留下的材料都有一样的厚度。(2)粗车步进量在输入框中输入的数值是用来设置每次车削加工的进给量。进给量的距离是以垂直于切削方向来计算的。(3)X方向预留量在输入框中输入的数值是设置毛坯在X轴方向上的预留量。(4)Z方向预留量在输入框中输入的数值是设置毛坯在Z轴方向上的预留量。第二节MasterCAM自动编程机

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社(5)进刀延伸量在进刀延伸量输入框中输入的数值是设置刀具开始进刀时距工件表面的距离。(6)切削方向设置粗加工的模式。MasterCAM中提供了两种切削方向,即单向切削和双向切削。(7)粗车方向/角度用于设置粗切方向和粗车角度。MasterCAM提供了四种加工方向。1)外径:选中此项则在工件外直径方向上切削。车刀运动的方向指向靠近主轴的方向。2)内径:选中此项则在工件内直径方向上切削。车刀运动的方向指向远离主轴的方向。第二节MasterCAM自动编程机

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社3)前端面:选中“Face”项则在工件的前端面方向上切削。4)后端面:选中“Back”项则在工件的后端面方向上切削。

设置粗车角度时,可以直接在输入框中输入粗车角度。粗车角度可以是介于0°~360°的任一数值。一般情况下,外径或内径车削都是采用0°粗切角,端面车削则采用90°粗切角。(8)刀具补偿(正)方式

在车削加工中,MasterCAM使用两种方式设置刀具偏移,即计算机(电脑)补偿(正)和控制器补偿(正)。刀具半径补偿和控制系统刀具补偿对应于实际加工中的效果是一样的,但是经过后处理程序得到的最终数控加工程序是不同的:在控制系统刀具补偿中,刀具中心的轨迹和编程轨迹是重合的;而刀具半径补偿中刀具中心的轨迹与编程轨迹不重合,编程轨迹与零件轮廓线重合。第二节MasterCAM自动编程机

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社(9)设置进/退刀路径

车削加工可以在每条切削刀具路径中添加进/退刀路径。单击“进/退刀向量”按钮,将弹出如图7-16所示的“进/退刀向量设定”对话框,进刀路径的设置方法与退刀路径的设置方法相同。MasterCAM有两种设置进刀路径的方法:调整串联外形(轮廓)和添加进刀矢量(向量)。在调整串联外形的选项中串联的起点可以延伸或收缩。第二节MasterCAM自动编程机

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社(10)进刀切削参数如图7-17所示,用于设置粗车加工中是否进行底切加工,若允许底切,则设置进刀切削参数。第二节MasterCAM自动编程机

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社3.精加工

精车刀具路径用于对工件表面进行精车削,以便提高工件表面的精度。如果对工件的要求较高,而粗加工后的工件表面不能满足要求,此时就必须进行精车加工。一般说来,需要精车加工的工件在进行精车加工之前已经进行了粗车加工。在MasterCAM中,精车加工必须生成精车加工刀具路径。“精车”对话框如图7-18所示。对话框中的精车加工刀具路径设置也包括刀具参数和精车参数两项设置。精车加工与粗车加工中的参数基本相同,只是在精车加工选项卡中增加了用来设置精车加工的次数。精车加工的次数应设置为粗车加工的预留量除以精车步进量输入框中输入的精车加工进给量。其他参数的设置参考粗车加工参数设置,在此不再复述。第二节MasterCAM自动编程机

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4.端面车削加工

端面车削加工用于生成车削工件端面的刀具路径。所有车削的区域由两点定义的矩形来确定,如图7-19所示。

1)进刀延伸量:在进刀延伸量输入框输入刀具开始进刀时距工件表面的距离。

2)粗车步进量:在其输入框中输入粗加工进给量,以生成端面车削粗车刀具路径。

3)精车步进量:在其输入框中输入精加工进给量,以生成端面车削精车刀具路径。

4)精修次数:用于设置端面车削精车加工的次数。第二节MasterCAM自动编程机

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社5)过切量:用于定义生成刀具路径时实际车削区域超出由矩形定义的加工区域的距离。

6)回缩量:该输入框用于输入退刀量,若选中“快速提刀”复选框,就会快速退刀。

7)预留量:用于输入加工后的预留量。

8)由中心线向外车削:该选项用于设置加工方向。选中该复选框时,就会从离旋转轴较近的位置开始向外加工,否则就会从外向内加工。第二节MasterCAM自动编程机

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社5.切槽加工切槽加工用于生成切槽切削加工的刀具路径,以便对槽形工件的槽进行加工。MasterCAM既可以在垂直方向车削切槽,也可在端面方向车削切槽。用户可以按图7-20所示进行切槽加工区域的设置,设置后单击“确定”按钮即可。第二节MasterCAM自动编程机

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社(1)“切槽选项”对话框的四种定义切槽加工区域的方式

1)1点方式:该选项通过在绘图区选取一点来设置加工区域。这时选取点是定义切槽的右外角点的位置,而实际加工区域的大小仍需在切槽的外形定义中设置。用户可以通过“手动选取”或“窗选”方式进行点的选择。

2)2点方式:该选项通过在绘图区选取两点来设置加工区域。这时选取点可以定义切槽的宽度和高度,而实际加工区域的形状仍需在切槽的外形定义中设置。

3)3条线方式:该选项通过在绘图区选取3条直线来设置加工区域。选取的3条直线必须是1个矩形的3条边。这时可以定义切槽的宽度和高度,而实际加工区域的形状仍需在切槽的外形定义中设置。第二节MasterCAM自动编程机

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4)内/外边界:选择该选项,通过在绘图区选取两个串联来设置加工区域。这时切槽的外形由选取的串联定义。(2)设置切槽形状使用上面提到的四种设置加工区域的方法中的一种设置加工区域后,系统将弹出如图7-21所示的对话框。在此对话框中,刀具路径设置包括刀具参数、切槽形状参数、切槽粗车参数和切槽精车参数四项设置。选择“切槽形状参数”选项卡可以设置切槽的形状。下面将对“切槽形状参数”选项卡中的各参数进行说明。第二节MasterCAM自动编程机

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1)切槽角度栏:此栏用于设置切槽的方向。MasterCAM通过设置切槽的角度来定义切槽的方向,用户可以直接在角度输入框中输入角度,也可用鼠标拖动圆盘中的切槽来设置角度,这时设置的角度以结果输入框中的输入值为增量。

2)切槽形状定义:MasterCAM通过设置切槽的底部宽度、高度、侧壁倾角和内外圆角半径等参数来定义切槽的形状。如在内外角位置采用倒角方式,这时需先选择对应的“倒角”选项,之后单击“倒角”按钮,系统弹出如图7-22所示的“切槽倒角”对话框,用户可以通过该对话框设置倒角参数。第二节MasterCAM自动编程机

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3)快速设置切槽形状栏:MasterCAM通过该栏快速设置定义切槽形状的各参数。单击“右侧⇒左侧”按钮,系统将会把切槽右边的参数设置为左边的参数;单击“左侧⇒右侧”按钮,系统将会把切槽左边的参数设置为右边的参数。单击“内角⇒外角”按钮,系统将会把切槽内角的参数设置为外角的参数;单击“外角⇒内角”按钮,系统将会把切槽外角的参数设置为内角的参数。

(3)设置切槽粗车参数选择“切槽粗车参数”选项卡后,可在其中进行切槽粗车参数设置,如图7-23所示。下面对各参数进行说明。第二节MasterCAM自动编程机

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1)切削方向:该参数用于设置切槽粗车加工的进给方向。系统提供了三种进给方向。正向——刀具路径从切槽的左侧开始并沿+Z方向移动;负向——刀具路径从切槽的右侧开始并沿-Z方向移动;中间开始双向——刀具路径从切槽的中间开始并以双向车削方式进行加工。

2)粗车步进量:该参数用于设置切槽粗车加工的进给量。系统提供了三种设置方式。步进次数——由设置的车削次数来确定每次车削的进给量;进给量——直接设置每次车削的进给量;刀具宽度百分比——把每次车削的进给量设置为刀具宽度的百分比。

3)提刀偏移:设置每次退刀时与侧壁的距离,用粗车进给量的百分比来定义。第二节MasterCAM自动编程机

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4)暂留时间:用于设置在每次粗车加工时在切槽底部刀具停留的时间。无——刀具在切槽底部不停留;秒——刀具在切槽底部停留的时间为输入框中的时间,单位s;转——刀具在切槽底部停留输入框中的圈数。

5)切槽壁边:有两种形式可以选择,步进和平滑。步进——系统会按设置的进刀量进行加工,这时就会在侧壁生成台阶;平滑——选择此项后,按“参数”按钮,可设置移除切槽的斜壁切削。

6)径向啄车:单击“径向啄车”按钮,弹出如图7-24所示的对话框。第二节MasterCAM自动编程机

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7)分层切深:单击“分层切深”按钮,弹出如图7-25所示的对话框。一般在进行深槽加工或加工较硬的材料时需要进行切槽的深度设置,主要是设置背吃刀量、刀具移动方式和退刀设置。

(4)设置切槽精车参数如图7-26所示,切槽精车的有关参数设置如下。第二节MasterCAM自动编程机

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1)分次切削的设定:同时加工多个切槽而且进行多次精车切削时的加工顺序就由此栏设置。2)第一刀的切削方向:该栏用于选择第一次加工的方向,可以选择CCW(逆时针方向)或CW(顺时针方向)。3)进刀:单击“进刀向量”按钮,系统弹出如图7-27所示的“进刀向量”对话框,用于设置每次精车加工的进刀刀具路径。第二节MasterCAM自动编程机

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社6.螺纹切削加工

螺纹切削加工用于生成不同形式的螺纹刀具路径,以便加工螺纹。选择主菜单中的刀具路径→车螺纹命令,将弹出如图7-28所示的对话框。用户可以在“螺纹外形参数”选项卡中进行螺纹切削加工刀具路径的设置。相应的参数设置完成后,单击“确定”按钮,即可按设置的参数生成螺纹切削加工刀具路径。第二节MasterCAM自动编程机

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社(1)螺纹外形参数设置螺纹切削加工可用于加工内螺纹、外螺纹或螺旋槽。在如图7-28所示的对话框中,可以设置加工螺纹的导程、包含角和螺纹角、牙顶直径、牙底直径、螺纹深度、起始位置、结束位置及螺纹锥度角。螺纹形式有3个可选按钮。一是由表单选取,即在列表区列出不同直径的螺纹参数,可以选择不同类型的螺纹类型;二是选用公式计算,用户在下拉列表中选取不同的螺纹类型,在公式输入栏中设置螺距和公称直径后,系统自动计算出牙顶直径和牙底直径,单击“确定”按钮,可按计算的结果设置螺纹参数;三是绘出螺纹图形。第二节MasterCAM自动编程机

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(2)设置螺纹切削参数“螺纹切削参数”选项卡如图7-29所示。相应的参数定义是:NC码用来设置螺纹指令的形式(有3种,G32、G92和G76。G32和G92用于切削简单螺纹,G76用于切削复杂螺纹)。确定背吃刀量,用来设置背吃刀量的方式,当选择“相等的切削量”时,系统根据设置的第1刀切削量、最后一刀切削量和螺纹深度来计算切削次数;当选择“相等的深度”时,系统根据设置的切削次数、最后一刀切削量和螺纹深度来计算切削量。第二节MasterCAM自动编程机

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社7.钻孔加工

钻孔加工用于生成钻孔刀具路径,以便对工件进行钻孔加工。选择主菜单中的刀具路径→钻孔命令,将弹出如图7-30所示的对话框,用户可以在此对话框中进行钻孔切削加工刀具路径的设置。相应的参数设置完成后,单击“确定”按钮,即可按设定的参数生成钻孔切削加工刀具路径。图7-30所示话框中有三个选项卡,参数设置生成用于钻孔、镗孔或攻螺纹的刀具路径。车床系统也提供20种钻孔形式,包括7种标准形式和14种自定义形式。第二节MasterCAM自动编程机

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社8.切断车削加工

切断加工用于生成切断刀具路径,以便对工件进行切断加工。选择主菜单中的刀具路径→截断命令,将弹出如图7-31所示的对话框。刀具路径设置包括刀具参数和切断参数两项。设置好相应的参数后,单击“确认”按钮,即可按设置的参数生成切断车削加工刀具路径。第二节MasterCAM自动编程机

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(1)X切点

用于设置切断车削的终止点的X坐标,系统的默认值为0(将工件截断)。用户可以在X切点后面的输入框中输入终止点的X坐标,也可以单击“X相切位置”按钮,然后在绘图区选取一点,以选取点的X坐标作为切断车削终止点的X坐标。

(2)切深

用于设置刀具的最终切深位置。前端半径——当选择单选按钮时,刀具的前端半径切入全定义的深度;后端半径——当选择单选按钮时,刀具的后端半径切入至定义的深度。

9.快速加工

MasterCAM中文版又叫简式加工,一般用于进行较简单的粗车、精车或切槽加工时生成刀具路径。其特点是设置的参数少,生成刀具路径速度快。第二节MasterCAM自动编程机

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社(1)快速粗车加工选择如图7-32所示菜单中的粗车命令,系统在主菜单中提示选择点或串联内边界;在图形窗口选取后,系统主菜单区弹出部分串联子菜单,选择下一个图素或“Endhere”项(也可以利用该菜单改变串联的方向),接着主菜单区提示选择外部边界线、选择退刀点或者选择执行项,选取后系统弹出如图7-33所示的“简式粗车”对话框。设置好各参数后,单击“确定”按钮,即可按设定的参数生成粗车加工刀具路径,并返回图7-32所示的菜单。

“简式粗车”对话框中包含两个选项卡:快速取得刀具参数和简式粗车参数。该对话框中各参数设置比较简单,并且各参数的含义和粗车加工中的各参数含义相同,在此不再介绍。第二节MasterCAM自动编程机

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社(2)快速精车加工选择如图7-32所示菜单中的精车命令,系统弹出如图7-34所示的“简式精车”对话框。设置好对话框中的各参数,然后单击“确定”按钮,即可按设定的参数生成精车加工刀具路径,并返回图7-32所示的菜单。

“简式精车”对话框中包含两个选项卡:快速取得刀具参数和简式精车参数。该对话框中各参数设置比较简单,并且各参数的含义和精车加工中的各参数含义相同,在此不再介绍。第二节MasterCAM自动编程机

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社(3)快速切槽加工选择如图7-32所示菜单中的径向切削命令,系统弹出如图7-35所示的“快速切槽选项”对话框,定义好切槽位置后,单击“确认”按钮;系统提示区提示选取点,在图形窗口中选取后,按“Esc”键;系统弹出如图7-36所示的“简式径向车削”对话框,设置好各参数后,单击“确定”按钮,即可按设置的参数生成快速切槽加工刀具路径,并返回图7-32所示的菜单。

图7-35所示的对话框中提供了三种定义切槽位置的方式,其使用方法在切槽加工中已经介绍过。第二节MasterCAM自动编程机

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社7.2.3

MasterCAM的平面铣削编程

在CAM系统中,二维铣削加工主要根据工件的几何外形设置相关的切削加工数据并生成刀具路径。刀具路径实际上就是工艺数据文件(NCI),它包含了一系列刀具运动轨迹以及加工信息,如进给量、主轴转速、切削液控制指令等,再由后处理器将NCI文件转换为CNC控制器可以解读的NC代码,并通过介质传送到数控机床就可以加工出所需的零件。在MasterCAM中,提供了生成刀具路径文件(NCI)和NC码的方法。下面介绍CAM加工方面的有关知识。1.刀具路径基础知识在MasterCAM中,用户可以直接从系统的刀具库中选择要使用的刀具,也可以通过选用刀具库中的刀具外形并设置不同的参数来定义刀具,还可以自己定义刀具的外形并加入到刀具库中。第二节MasterCAM自动编程机

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社(1)刀具设置

1)从刀具库中选择刀具:首先从主功能表中选择刀具路径→外形铣削命令,系统提示定义要加工的对象,之后选择“执行”,此时系统弹出如图7-37所示的对话框。第二节MasterCAM自动编程机

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将鼠标移动到图7-37所示刀具区中,单击鼠标右键,将弹出如图7-38所示的快捷菜单。再移动鼠标,用鼠标左键选择从刀具库中选取刀具…,系统弹出如图7-39所示的“刀具管理”对话框。移动下拉条,从中选择要用的刀具,如选择直径是ϕ16mm的平头铣刀,单击“确定”即可选定该刀具。第二节MasterCAM自动编程机

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如果单击图7-39中的“过滤设定”按钮,可对刀具库中的刀具进行过滤设定,系统将只列出符合条件的刀具。图7-40所示为“刀具过滤设定”对话框。第二节MasterCAM自动编程机

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社2)定义新刀具:系统允许用户从刀具库中选取刀具的形状,通过设置刀具参数,在刀具列表中添加一个新刀具,如图7-41所示。第二节MasterCAM自动编程机

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若要改变刀具类型,单击“刀具形式”选项,出现如图7-42所示的对话框。选定刀具类型后,自动打开该类刀具的形式参数卡,如选择球刀,图7-41就变为“球刀定义”对话框。第二节MasterCAM自动编程机

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选择刀具类型后,对照图7-41,填写各项几何参数,对刀具的几何外观参数进行设定。设定完刀具几何参数后,还要对刀具的加工参数进行设定。选择“加工参数”选项卡,如图7-43所示,输入刀具的加工参数。参数设定完毕后,单击“储存至资料库”按钮,以便使用时调用该刀具资料。第二节MasterCAM自动编程机

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社3)编辑刀具:若用户已经选择了刀具库的某把刀具,想要对其参数进行部分修改,可在选择弹出如图7-41所示的对话框中,按定义新刀具的方法修改刀具的各项参数,最后存储至资料库即可。(2)刀具参数表设置

MasterCAM在产生刀具路径时要设置各种刀具的工艺参数。与刀具相关的参数可按前面内容修改。下面介绍其复选框和按钮功能。第二节MasterCAM自动编程机

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1)机械原点:选取图7-37中相应的复选框,并单击“机械原点”按钮,将弹出如图7-44所示的对话框。这个参数用来指定机床回参考点(机床原点)经过的中间位置。合理设置回参考点时经过点的坐标值,可以避免机床回参考点时刀具碰到工作台上的工件或夹具等。大部分CNC控制器均使用回参考点指令使机床回参考点。数控机床在接通电源后一般都要做手动回参考点操作。当各轴碰到参考开关后,机床的各坐标轴位置清零,并记忆这个初始化位置。在生成回参考点的指令时,先将刀具沿Z轴退回,再沿XY方向移动,保证刀具不会碰到工件。第二节MasterCAM自动编程机

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2)备刀位置:选取图7-37中相应的复选框,并单击“备刀位置”按钮,将弹出如图7-45所示的对话框。此点位置应设在方便检查工件的位置。在机床加工过程中,刀具先从刀具原点移动到图7-45设定的进入点坐标位置后,再开始第一条刀具路径的加工。切削加工完成后,刀具先移动到退出点坐标设定的位置后,再返回刀具原点。第二节MasterCAM自动编程机

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3)刀具面/构图面:选取图7-37中相应的复选框,并单击“刀具面/构图面”按钮,将弹出如图7-46所示对话框。刀具平面为刀具工作的表面,通常为垂直于刀具轴线的平面。刀具平面的选择与构图平面的选择方法相同,可单击图7-46中平面设定区域内的“选取”按钮,到绘图区中选择,也可直接单击次功能表中的“刀具面”,到主功能表去选择。应注意的是,刀具平面一般都设置为俯视图,要与一般的机床坐标系一致。第二节MasterCAM自动编程机

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MasterCAM中有三个关键坐标点:系统原点、构图原点和刀具原点。系统原点是MasterCAM自动设定的固定坐标系原点。在绘图区按“F9”键可显示系统原点。构图原点是为方便绘图而确定的构图平面的原点。刀具原点是定义刀具平面的原点,刀具路径中的坐标值是相对于该点计算的,每加工完一个工件后,刀具都要回到这个刀具原点(刀具起始点),然后再进行下次循环。一般这三个点都与控制系统原点重合。选择或定义刀具原点与定义构图原点类似,可直接输入,也可返回绘图区选择。

4)更改NCI档名:单击图7-37中的“更改NCI档名”按钮,弹出对应的NCI档名存储对话框。该对话框用来设置生成的NCI文件名及NCI文件存储路径。第二节MasterCAM自动编程机

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5)杂项变数:选择图7-37中相应的复选框,单击“杂项变数”按钮,将弹出对应的杂项变数设置对话框。在对话框中设置选定的后处理各杂项的值,包括10个整数值和10个实数值。这些杂项值在后处理过程中与适当的变量相连接。(3)工作设定用来设置当前的工作参数,包括毛坯(工件)的大小、原点和材料等。在主功能表中选择刀具路径→工作设定,弹出如图7-47所示的对话框。第二节MasterCAM自动编程机

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1)毛坯(工件)原点与大小范围:毛坯原点的确定就是求解毛坯上表面的中心点在绘图坐标系中的坐标。其设定方法与确定毛坯范围有关,可以通过以下方式设定。①可以在图7-47所示的对话框中输入毛坯中心点的X、Y、Z坐标值,毛坯范围则分别按X、Y和Z方向在相应的输入框中输入。②单击图7-47所示的“选取工件原点”按钮,系统将返回绘图区,并出现选点菜单;用鼠标选择图形的某点,系统将显示该点坐标。第二节MasterCAM自动编程机

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2)刀具路径规划:该功能用于设定产生路径的一些要求。刀具路径规划的项目如图7-48所示,其说明见表7-1。第二节MasterCAM自动编程机

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3)工件材质:在图7-47对话框中单击材质左边的“选取…”按钮,将出现“工件材料选择”对话框,如图7-49所示;选择“铣床—资料库”,再拉动右侧下拉条,可选择材料库中的材料。第二节MasterCAM自动编程机

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社(4)刀具补正与进给计算

1)刀具补正号码设定:用于设定刀具长度补正和刀具半径补正。如图7-50所示,图中输入框分别用于输入长度和半径补正号。在生成路径时加入指定的刀长和半径补正号码;也可以直接使用刀具定义中的刀长补正号码和刀具半径补正号码。2)进给计算:用于确定计算进给速度的方式。如图7-47所示,图中各参数,可以按照工件材质来计算进给速度和主轴转速;可以使用刀具定义的进给速度和主轴转速;也可以通过设定的最高转速来计算。第二节MasterCAM自动编程机

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(5)刀具路径模拟加工刀具路径仿真是检查刀具路径是否合理、刀具与工件是否干涉及加工工艺是否正确的一个重要手段。MasterCAM提供了两种仿真方法:一是加工路径仿真,二是实际加工过程仿真。2.二维刀具路径加工

二维刀具路径加工是加工刀具路径中最简单的一种,是控制两个独立的运动轴产生插补运动而完成的。下面主要介绍二维刀具路径的生成方法,包括外形加工、挖槽(内腔)加工、钻孔加工和面铣削加工等。在对应的二维刀具路径加工中,加工参数分为共同参数和专用参数两种。共同参数是各种加工都要输入的带有共性的参数,又叫刀具参数;另一种为在每一种铣削方式中都有的专用参数。第二节MasterCAM自动编程机

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(1)外形加工外形加工是指刀具轴向坐标不变化,在平面内加工一个任意形状的外轮廓表面或内轮廓表面。生成外形加工刀具路径的操作步骤为:在主菜单中选择刀具路径→外形铣削命令,采用串联方式选取串联对象后,选择“执行”选项。系统弹出“外形铣削”对话框,选择用于生成刀具路径的刀具,单击“外形铣削参数”选项,设置如图7-51所示的选项卡中的有关参数。单击“确定”按钮,系统即可按选择的外形、刀具及设置的参数生成外形铣削刀具路径。第二节MasterCAM自动编程机

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1)高度设定:二维加工中有五个高度参数设置,即安全高度、参考高度、进给高度、工件表面和背吃刀量。这五个参数通过图7-51所示选项卡中的左侧五个按钮进行设置。

安全高度——是指刀具快速向下到下刀点移动的高度。此高度要保证不会碰到工件和夹具。在开始进刀前,刀具快速下移到安全高度;加工完成后,刀具退回到安全高度。选用相对坐标时,是指相对于工件表面的高度。

参考高度——下一次进刀前要回缩的高度。选用相对坐标时,是指相对于工件表面的高度。第二节MasterCAM自动编程机

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进给高度——刀具以快速下刀至要切削材料时变成以进给速度下刀,以免撞刀,此速度转折点的高度为进给高度。选用相对坐标时,是指相对于工件表面的高度。

工件表面——即毛坯表面的高度。选用相对坐标时,是指相对于所定义的外形的高度。

背吃刀量——是外形加工的最后深度。选用相对坐标时,是指相对于所定义的外形的高度。

快速提刀——是指加工完工件后快速提刀到进给高度。若不选此项,则加工后刀具以进给速度提刀到进给高度。第二节MasterCAM自动编程机

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2)分层轴向铣削深度:在二维加工过程中,刀具在轴向没有进给运动;只有当某一层加工完毕后,刀具才在轴向做进给运动,然后再进行下一层的加工,直到规定的轴向深度为止。在MasterCAM中,每一层的轴向背吃刀量是由深度切削设置完成的。单击图7-51中的“Z轴分层铣深”按钮,系统弹出如图7-52所示的对话框,利用其可以设置轮廓加工中的分层轴向铣削深度。Z轴分层铣深参数说明见表7-2。第二节MasterCAM自动编程机

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3)外形分层:是指在X、Y方向分层粗铣和精铣;主要用于外形材料切除量较大,刀具无法一次加工到定义的外形尺寸的情形。点选图7-51中“XY分次铣削”前的复选框,单击相应按钮,系统弹出图7-53所示的对话框,该对话框用来设置定义外形分层铣削的各参数。外形分层铣削参数说明见表7-3。第二节MasterCAM自动编程机

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4)刀具半径补偿:所谓刀具半径补偿,就是指将刀具中心从选取的边界路径上按指定方向偏移一定的距离。在数控编程时则根据零件的轮廓偏移。如果没有刀具半径补偿,对于不同半径的刀具就要编制不同的加工程序。一般加工过程中要使用多把刀具,刀具的半径往往也是不同的,为了简化编程,使得不同半径的刀具采用同一加工程序,需要进行刀具补偿;如果刀具磨损,半径发生变化,也需要进行刀具补偿。这时只需要将刀具中心运动轨迹偏离零件轮廓一个补偿半径值即可。数控加工中有左偏补偿(G41)、右偏补偿(G42)和取消补偿(G40)。第二节MasterCAM自动编程机

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当系统选用控制器补正时,MasterCAM所生成的NC程序是以要加工零件图形的尺寸为依据来计算坐标,并会在程序的某些行中加入刀具补正命令(G41、G42或G40)。当系统选用计算机补正时,MasterCAM在计算刀具路径时将刀具中心向指定方向移动与刀具半径相等的距离,产生的NC程序中已经是补正后的坐标值,并且程序中不再含有刀具补正指令。补正选项可以根据加工要求设定为左补正、右补正和不补正。第二节MasterCAM自动编程机

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社5)刀长补正位置参数:设定刀具长度补正位置有补正到圆心和刀尖两个选择。实际上补正到哪一点就是以哪一点来计算刀具路径,那么在机床上就要以该点为对刀点,如图7-54所示。因为平刀的圆心和刀尖在同一点上,补正到两点的路径是一样的;而对于球刀,补正到圆心和刀尖的效果是有区别的。

6)转角过渡处理:用于选择两条相连线段转角处的刀具路径。根据不同的选择模式,决定在转角处是否采用弧形刀具路径。第二节MasterCAM自动编程机

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社7)轮廓加工的进刀/退刀:为了使刀具平稳地进刀和退刀,MasterCAM为用户提供了在进刀和退刀时加工一段直线和圆弧与加工轮廓平滑连接。单击图7-51中的“进/退刀向量”按钮,系统弹出如图7-55所示的“进/退刀向量设定”对话框,该对话框用来在刀具路径的起始和结束加入直线或圆弧,使其与工件及刀具平滑连接。进/退刀设定的参数部分主要由进刀矢(向)量和退刀矢(向)量组成,分为引线和圆弧两部分。第二节MasterCAM自动编程机

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8)程式过滤:设定系统刀具路径产生的容许误差值,用来删除不必要的刀具路径,简化NCI文件的长度。“程序过滤设定”对话框如图7-56所示。第二节MasterCAM自动编程机

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9)外形形式:MasterCAM对于二维外形加工提供四种形式供用户选择,包括二维、二维成形刀、螺旋式渐降斜插及残料清角。三维外形加工时,用户也可以选择二维、三维和三维成形刀等三种外形加工形式。如图7-57所示为二维外形加工时的选项,系统内设值是二(2)维,用于常规二维铣削加工。二(2)维成形刀加工主要用于成形刀加工,如倒角等,其参数设置如图7-58所示。螺旋式渐降斜插式外形加工有三种下刀方式:角度、深度和直线,其参数设置如图7-59所示。残料清角主要针对先前用较大直径刀具加工遗留下来的残料再加工,特别是工件的狭窄的凹型面处。第二节MasterCAM自动编程机

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(2)挖槽(内腔)加工又叫平面区域加工,主要用来切除封闭外形所包围的材料或切削一个槽。操作步骤是:在主菜单中选择刀具路径→挖槽命令,在模型区拾取定义区域的链后,选择“执行”选项,系统弹出如图7-60所示对话框,在对话框中可输入挖槽加工参数。第二节MasterCAM自动编程机

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1)挖槽加工形式:图7-60中的大多数参数与外形加工中的参数相同。挖槽加工方式有五种:一般挖槽、边界再加工、使用岛屿深度挖槽、残料清角和开放式轮廓挖槽。若前面所拾取的链为封闭链,则可以用前四种加工方式;若所拾取的链未封闭,则只能选择开放式轮廓挖槽加工方式。

一般挖槽加工仅铣削链包围的区域内的材料,而不会对边界或岛屿的材料进行铣削。边界再加工相当于铣平面的功能,在加工过程中只保证加工出选择的表面,不考虑边界外或岛屿。采用一般挖槽加工时,系统不会考虑岛屿深度变化,而对于岛屿的深度和槽的深度不一样的情形,就需要使用岛屿深度挖槽功能。残料清角加工的设置方法与外形残料铣削加工中的参数设置基本相同,主要是用较小的刀具去切除上一次加工留下的残料部分。第二节MasterCAM自动编程机

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2)粗铣/精修参数设定:用于挖槽粗加工/精加工的相关参数设置,如图7-61所示。

在“挖槽”对话框中单击“粗铣/精修参数”选项,可以在其中设置挖槽加工的粗加工/精加工参数,包括粗铣的进给方式、切入/切出方式、进给量、进刀次数等。粗铣有7种进给方式:双向切削、等距环切、平行环切、平行环切并清根、依外形环切、螺旋切削、单向切削。第二节MasterCAM自动编程机

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除了双向切削和单向切削以外,其他五种进给路径均是螺旋进给。由内而外环切,指从中心或指定的起点开始,螺旋切削至区域边界;否则由区域边界外围开始螺旋切削至中心。共有三种下刀方式:垂直下刀、斜线下刀和螺旋下刀。单击“螺旋式下刀”按钮,可设置螺旋下刀的下刀参数。图7-62所示是螺旋式下刀参数设置对话框。斜插式下刀参数的设置与螺旋式下刀相似。第二节MasterCAM自动编程机

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“精修外边界”复选框为对外轮廓进行精铣,否则仅对岛屿轮廓进行精铣。“从粗铣结束位置开始精修”是靠近粗铣结束点位置开始精铣,否则按选取边界的顺序进行精铣。

(3)钻孔加工主要包括钻孔、镗孔和攻螺纹等加工。生成钻孔加工的刀位轨迹时,点的选取与其他加工方式的加工特征拾取有很大的不同。用户可以选取模型区已有的点,也可以创建指定方式的点。操作步骤是:在主菜单区选择刀具路径→钻孔命令,然后在模型上拾取特征点;选择完后在主菜单区选择返回→执行命令,结束特征点的拾取,系统弹出如图7-63所示的钻孔加工参数设置对话框。在该对话框中可设置钻头参数、钻孔模式、加工参数等。第二节MasterCAM自动编程机

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钻孔循环有8种设定的钻孔方式,用户还可以自定义13种钻孔方式。8种设定的钻孔方式为:深孔钻(G81/G82)、深孔啄钻(G83)、断屑式(G73)、攻螺纹(G84)、镗孔1(进给退刀)、镗孔2(主轴停止)、快速退刀、精镗孔(刀具偏移)。钻孔方式不同,钻孔的参数选项也不尽相同,如图7-64所示为深孔啄钻(G83)运动参数设置对话框,其中包括首次啄钻深度、以后每次的啄钻深度、啄孔间隙、退刀量、钻头在孔底部的停留时间、退刀高度等。第二节MasterCAM自动编程机

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单击图7-63中的“刀尖补偿”按钮,将弹出刀尖补偿参数设置对话框,如图7-65所示。在对话框中可以设置钻头直径、刀具贯穿工件的距离、钻尖长度和钻尖尖角。第二节MasterCAM自动编程机

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在生成钻孔刀位轨迹时,孔中心点的拾取极为重要。MasterCAM提供了7种拾取模式:手动输入、自动选取、图素、窗选、选择上次、自动选圆心和网络。通过菜单中的选项命令可设置孔中心点的排列方式,如图7-66所示。第二节MasterCAM自动编程机

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社(4)面铣削加工面铣削加工是将工件表面铣削一定深度后为下一次加工做准备。用户可以铣削整个工件表面,也可以通过选取串联图形铣削串联图形包围的区域。图7-67所示为平面铣削加工参数设置。操作步骤是:在主功能表中选择刀具路径→面铣命令,选取串联图形后,选择“执行”,将弹出“面铣之加工参数”选项卡,设置有关参数后,单击“确定”按钮,即可按设置的参数生成平面铣削加工刀具路径。第二节MasterCAM自动编程机

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社7.2.4

MasterCAM的三维铣削编程三维加工刀具路径的概念与二维加工刀具路径基本相同,都是用于产生刀具路径相对于工件的运动轨迹及生成数控加工代码,但是三维加工刀具路径的生成要复杂得多,而且必须是在构造出的曲面上生成。产生三维加工刀具路径的方法很多。MasterCAM有两类曲面刀具路径:粗加工和精加工,而粗加工必须在精加工之前执行。其中粗加工共有7种刀具路径,精加工共有10种刀具路径。图7-68所示为三维曲面加工刀具路径的形式。第二节MasterCAM自动编程机

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(1)曲面加工参数设置大部分零件的加工都要先进行粗加工,然后进行精加工。粗加工的目的是从零件原材料上尽可能地去掉多余材料,而精加工的目的则是尽可能地达到加工的最终要求。一般在粗加工将毛坯铣削成接近曲面的形状后才执行精加工。为了保证被加工表面的加工精度,粗加工之后的精加工方法一般与粗加工方法不同。即使加工方法相同,其切削用量也不同;精加工一般采用高速、小进给量和小背吃刀量。曲面加工有三项参数要设置,分别为刀具参数、曲面粗加工参数和所选加工方法对应的专用参数。其中刀具参数同二维加工方式中的刀具参数。曲面加工参数设置如图7-69所示,其中深度参数有安全高度、参考高度、进给下刀位置和要加工的表面,各项参数