《数控编程与操作》课件-学习领域4　数控铣床／加工中心的编程与操作

数控编程与操作

学习领域4：数控铣床/加工中心的编程与操作主编邓健平张若锋

学习领域1加工准备

学习领域2数控机床编程与操作基础

学习领域3数控车床的编程与操作

学习领域4数控铣床/加工中心的编程与操作

学习领域5数控线切割机床的编程与操作

学习领域6数控机床的维护、故障诊断与精度检验学习领域4数控铣床/加工中心的编程与操作4.1数控铣床/加工中心仿真加工

4.2FANUC系统数控铣床/加工中心的编程与操作

4.3SINUMERIK802D数控铣床/加工中心的编程与操作

学习领域4考核要点

学习领域4测试题4.1数控铣床/加工中心仿真加工4.1.1上海宇龙(FANUC)数控铣床/加工中心仿真软件的操作

4.1.2上海宇龙(SIEMENS)数控铣床/加工中心仿真软件的操作4.1.1上海宇龙(FANUC)数控铣床/加工中心仿真软件的操作4.1.1.1任务描述

4.1.1.2任务分析

4.1.1.3知识链接

4.1.1.4任务实施

4.1.1.5教学评价4.1.1.1任务描述图4-1零件图4.1.1.2任务分析

4.1.1.3知识链接(1)定义毛坯打开菜单“零件/定义毛坯”或在工具条上选择图标，系统打开图4-2所示对话框。

(2)使用夹具打开菜单“零件/安装夹具”命令或者在工具条上选择图标，打开操作对话框，如图4-3所示。图4-2定义毛坯4.1.1.3知识链接图4-3选择夹具(3)放置零件打开菜单“零件/放置零件”命令或者在工具条上选择图标，系统弹出操作对话框，如图4-4所示。图4-4选择零件(4)选择刀具打开菜单“机床/选择刀具”或者在工具条中选择图标，系统弹出刀具选择对话框，如图4-5所示。4.1.1.4任务实施图4-5刀具选择图4-6软件登录界面(1)选择机床点击菜单“机床/选择机床...”，在“选择机床”对话框的“控制系统”选择FANUC，在“机床类型”选择立式加工中心并按确定按钮，此时机床选择界面如图4-7所示。4.1.1.4任务实施图4-7选择机床界面图4-8视图选项对话框(2)安装零件点击菜单“零件/定义毛坯...”，在图4-9所示的“定义毛坯”对话框中将零件尺寸改为高20mm，长和宽各90mm，并按确定按钮。图4-9定义毛坯4.1.1.4任务实施图4-10选择夹具图4-11选择零件4.1.1.4任务实施图4-12移动零件(3)选择刀具点击菜单“机床/选择刀具”，选择直径为6mm和20mm的平底刀，如图4-13所示。图4-13选择刀具(4)机床回零打开系统电源开关，弹出急停开关。4.1.1.4任务实施图4-14选择基准工具(5)对基准点击菜单“机床/基准工具...”，在“基准工具”对话框中选取左边的刚性圆柱基准工具，其直径为14mm，如图4-14所示。图4-15移动基准工具图4-16手轮仿真控制面板图4-17利用塞尺对刀图4-18选择相对坐标方式图4-19X轴相对坐标清零4.1.1.4任务实施图4-20G54坐标系X轴对刀图4-21G54坐标系X、Y轴对刀图4-22移动刀具Z轴图4-23G54坐标系X、Y、Z轴对刀(6)刀具补偿值输入以1号刀具作为基准刀具，测量新更换的2号刀具与1号基准刀具长度差，以此作为长度补偿值。图4-24刀具坐标位置4.1.1.4任务实施图4-25工具补正(7)程序导入点击操作面板上程序编辑按钮，控制面板上的程序显示按钮，切换到程序显示窗口，输入程序，也可以利用DNC传送模式将写好的程序导入，如图4-26所示。

(8)自动运行点击操作面板自动运行按钮，按下循环启动键，程序开始运行。

(9)零件仿真检查零件加工完毕，需要检查零件是否合格。4.1.1.4任务实施图4-26输入程序图4-27仿真测量4.1.1.5教学评价

4.1.2上海宇龙(SIEMENS)数控铣床/加工中心仿真软件的操作4.1.2.1任务描述

4.1.2.2任务分析

4.1.2.3任务实施

4.1.2.4教学评价4.1.2.1任务描述

4.1.2.2任务分析

4.1.2.3任务实施(1)选择机床、刀具及零件设置点击菜单“机床/选择机床...”，在选择机床对话框中选择SIMENS802D，机床类型选择立式加工中心，点击确定。

(2)机床回零检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。

(3)X，Y轴对刀X轴方向对刀：使用基准工具刚性靠棒，点击操作面板中的手动按钮进入手动方式，通过点击轴向移动按钮、、、、、，将基准工具在X轴方向靠近工件右侧。图4-28测量工件4.1.2.3任务实施图4-29G54坐标系X轴对刀(4)Z轴对刀更换1号刀具进行Z轴方向对刀，点击操作面板上MDA按钮，输入程序代码：T1按下回车键，点击循环启动键，1号刀被更换到主轴。图4-30G54坐标系Z轴对刀(5)刀具补偿值输入点击控制面板上的偏置按钮，点击“新刀具”软键，选择创建ϕ6mm，ϕ10mm两把铣刀。4.1.2.3任务实施图4-31刀具长度设置图4-32刀具补偿4.1.2.3任务实施图4-33程序管理界面(6)程序输入在系统面板上按下程序管理按钮，进入“程序管理”界面如图4-33所示，按下“新程序”键，则弹出对话框，输入程序名，若没有扩展名，自动添加“.MPF”为扩展名，而子程序扩展名“.SPF”需随文件名一起输入。

(7)自动加工按下控制面板上的“自动方式”按钮，按“启动”按钮开始执行程序。4.1.2.4教学评价

4.2FANUC系统数控铣床/加工中心的编程与操作4.2.1平面槽铣削加工

4.2.2外形轮廓铣削加工

4.2.3孔加工

4.2.4比例缩放编程

4.2.5坐标系旋转编程

4.2.6宏程序编程

4.2.7自动编程

4.2.8综合加工训练4.2.1平面槽铣削加工1.工件坐标系设定方法。

2.刀具中心轨迹编程加工方法。

3.常用功能指令G00、G01、G02、G03、G90、G91、G17、G18、G19、G21、G20、G94、G95格式。

1.掌握平面槽的铣削加工。

2.熟悉键槽铣刀的使用。

4.2.1.1任务描述

4.2.1.2任务分析

4.2.1.3知识链接

4.2.1.4任务实施

4.2.1.5教学评价1.工件坐标系设定方法。

2.刀具中心轨迹编程加工方法。

3.常用功能指令G00、G01、G02、G03、G90、G91、G17、G18、G19、G21、G20、G94、G95格式。

1.掌握平面槽的铣削加工。

2.熟悉键槽铣刀的使用。

4.2.1.1任务描述图4-34平面凸轮槽加工4.2.1.2任务分析

4.2.1.3知识链接1.工件坐标系选择指令G54～G59图4-35工件坐标系选择2.绝对值编程G90与增量值编程G91

3.快速定位G00

4.直线插补G014.2.1.3知识链接图4-36插补平面选择5.插补平面选择G17/G18/G19

6.圆弧插补G02/G03

7.尺寸单位选择G20/G21

8.进给速度单位的设定G94/G954.2.1.4任务实施1.零件工艺分析

2.基本操作步骤

3.程序清单4.2.1.5教学评价表4-1实作考试评分细则4.2.1.5教学评价表4-1实作考试评分细则4.2.2外形轮廓铣削加工1.顺铣和逆铣。

2.刀具补偿。

3.轮廓编程加工方法及加工时的进退刀方式。

4.常用功能指令G40、G41、G42、G43、G44、G49、G28、M06格式。

4.2.2.1任务描述

4.2.2.2任务分析

4.2.2.3知识链接

4.2.2.4任务实施

4.2.2.5教学评价4.2.2外形轮廓铣削加工图4-37外轮廓加工零件图1.顺铣和逆铣。

2.刀具补偿。

3.轮廓编程加工方法及加工时的进退刀方式。

4.常用功能指令G40、G41、G42、G43、G44、G49、G28、M06格式。

4.2.2.1任务描述

4.2.2.2任务分析

4.2.2.3知识链接1.铣削方式的选择图4-38铣削方式

a)顺铣b)逆铣2.进刀/退刀方式的确定

3.刀具半径补偿(G40/G41/G42)图4-39半径补偿

a)左刀补b)右刀补4.2.2.3知识链接图4-40半径补偿输入4.刀具长度补偿G43、G44、G49图4-41长度补偿

a)G43正刀补b)G44负刀补4.2.2.3知识链接图4-42输入长度补偿5.自动换刀M06

6.自动返回参考点G284.2.2.4任务实施1.零件工艺分析

2.基本操作步骤

3.程序清单4.2.2.5教学评价

4.2.3孔加工1.孔加工工艺。

2.孔加工循环指令。

4.2.3.1任务描述

4.2.3.2任务分析

4.2.3.3知识链接

4.2.3.4任务实施

4.2.3.5教学评价1.孔加工工艺。

2.孔加工循环指令。

4.2.3.1任务描述

4.2.3.2任务分析

4.2.3.3知识链接1.孔加工固定循环G73、G74、G76、G80～G89图4-43零件图4.2.3.3知识链接图4-44孔加工固定循环动作表4-2孔固定循环动作表表4-2孔固定循环动作表4.2.3.3知识链接2.等距阵列孔加工图4-45等距阵列孔加工3.环形阵列孔加工4.2.3.3知识链接图4-46环形阵列孔系4.2.3.4任务实施1.零件加工工艺分析

2.基本操作步骤

3.程序清单4.2.3.5教学评价

4.2.4比例缩放编程1.子程序的使用。

2.比例缩放指令。

3.镜像指令。

4.2.4.1任务描述

4.2.4.2任务分析

4.2.4.3知识链接

4.2.4.4任务实施

4.2.4.5教学评价1.子程序的使用。

2.比例缩放指令。

3.镜像指令。

4.2.4.1任务描述图4-47零件图4.2.4.2任务分析

4.2.4.3知识链接1.子程序指令M98/M99

2.比例缩放指令G51/G50

3.镜像指令G51.1/G50.14.2.4.4任务实施1.零件工艺分析

2.基本操作步骤

3.程序清单4.2.4.5教学评价图4-48零件图4.2.5坐标系旋转编程4.2.5.1任务描述

4.2.5.2任务分析

4.2.5.3知识链接

4.2.5.4任务实施

4.2.5.5教学评价4.2.5.1任务描述

4.2.5.2任务分析

4.2.5.3知识链接

4.2.5.4任务实施1.零件工艺分析

2.基本操作步骤

3.程序清单4.2.5.5教学评价

4.2.6宏程序编程1.宏程序基本概念。

2.B类宏程序编程方法。

4.2.6.1任务描述

4.2.6.2任务分析

4.2.6.3知识链接

4.2.6.4任务实施

4.2.6.5教学评价1.宏程序基本概念。

2.B类宏程序编程方法。

4.2.6.1任务描述图4-49零件图4.2.6.2任务分析

4.2.6.3知识链接1.变量

2.算术和逻辑运算

3.分支和循环语句图4-50椭圆轮廓4.宏调用4.2.6.4任务实施1.零件工艺分析

2.基本加工步骤

3.程序清单4.2.6.5教学评价

4.2.7自动编程1.自动编程加工方法的选择。

2.自动编程参数的设置。

4.2.7.1任务描述

4.2.7.2任务分析

4.2.7.3知识链接

4.2.7.4任务实施

4.2.7.5教学评价1.自动编程加工方法的选择。

2.自动编程参数的设置。

4.2.7.1任务描述图4-51零件图4.2.7.2任务分析

4.2.7.3知识链接图4-52CAD/CAM数控自动编程基本步骤(1)区域式粗加工该加工方法属于二维加工，适合平面类零件，常用立铣刀进行加工，主要加工底部平面，侧刃同时铣削零件侧面。

(2)等高线粗加工该加工方式是较通用的粗加工方式，适用范围广。

(3)扫描线粗加工该加工方式适用于较平坦零件的粗加工。4.2.7.3知识链接(4)导动线粗加工导动线加工是二维加工的扩展，也可以理解为平面轮廓的等截面加工，是用轮廓线沿导动线平行运动生成轨迹的方法，相当于平行导动曲面的算法，只不过生成的不是曲面而是轨迹。

(5)参数线精加工参数线精加工是生成单个或多个曲面的按曲面参数线行进的刀具轨迹，要求曲面有相同的走向和公共的边界。

(6)等高线精加工等高线精加工可以完成对曲面和实体的加工，轨迹类型为2.5轴，可以用加工范围和高度限定完成局部等高加工。

(7)扫描线精加工扫描线精加工在加工表面比较平坦的零件时能取得较好的加工效果。4.2.7.3知识链接(8)浅平面精加工浅平面精加工能自动识别零件模型中平坦的区域，针对这些区域生成精加工刀路轨迹，可大大提高零件平坦部分的精加工效率。

(9)导动线精加工导动线精加工通过拾取曲线的基本形状与截面形状，生成等高线分布的轨迹。

(10)轮廓线精加工这种加工方式在毛坯和零件形状几乎一致时最能体现优势。

(11)限制线精加工这种加工方式利用一组或两组曲线作为限制线，可在零件某一区域内生成精加工轨迹。

(12)等高线补加工等高线补加工是等高线粗加工的补充，当大刀具做完等高线粗加工之后，一般用小刀具做等高线补加工，去除残留的余量。4.2.7.3知识链接(13)笔式清根加工笔式清根加工是在精加工结束后在零件的根角部再清一刀，生成角落部分的补加工刀路轨迹。

(14)区域式补加工区域式补加工用于针对前一道工序加工后的残余量区域进行。

(15)倒圆角宏加工利用Fanuc系统的宏程序功能，根据给定的平面轮廓曲线，生成加工圆角的轨迹和带有宏指令的加工代码。4.2.7.4任务实施1.零件工艺分析

2.基本操作步骤

3.自动编程基本操作图4-53矩形草图图4-54拉伸图4-55孔参数图4-56孔中心位置调整图4-57阵列孔参数4.2.7.4任务实施图4-58阵列孔结果图4-59型腔草图4.2.7.4任务实施图4-60环形槽草图图4-61环形槽倒角4.2.7.4任务实施图4-62环形槽倒角结果图4-63曲面左侧曲线构造4.2.7.4任务实施图4-64曲线镜像图4-65曲面曲线构造4.2.7.4任务实施图4-66曲面裁剪除料图4-67曲面去除材料结果4.2.7.4任务实施图4-68定义毛坯图4-69孔加工参数图4-70孔加工刀具参数4.2.7.4任务实施图4-71孔加工刀路图4-72补孔4.2.7.4任务实施图4-73加工参数1图4-74下刀方式参数4.2.7.4任务实施图4-75设置切削用量图4-76设置加工边界参数图4-77设置刀具参数4.2.7.4任务实施图4-78曲面等高线粗加工刀路图4-79型腔等高线粗加工参数1图4-80型腔等高线粗加工切入切出图4-81加工边界选择图4-82型腔等高线粗加工刀路图4-83环形槽等高线粗加工参数1图4-84环形槽等高线粗加工刀具参数图4-85环形槽等高线粗加工刀路4.2.7.4任务实施图4-86等高线精加工“加工参数1”图4-87等高线精加工“加工参数2”4.2.7.4任务实施图4-88等高线精加工“切入切出”图4-89等高线精加工“下刀方式”4.2.7.4任务实施图4-90等高线精加工“切削用量”图4-91等高线精加工“刀具参数”4.2.7.4任务实施图4-92型腔及环形槽等高线精加工刀路图4-93曲面参数线精加工“加工参数”4.2.7.4任务实施图4-94曲面参数线精加工“刀具参数”图4-95曲面参数线精加工“下刀方式”4.2.7.4任务实施图4-96曲面参数线精加工“切削用量”图4-97曲面参数线刀路4.2.7.4任务实施图4-98倒圆角“加工参数”图4-99倒圆角“切削用量”图4-100倒圆角“刀具参数”图4-101倒圆角刀路4.程序清单4.2.7.5教学评价

4.2.8综合加工训练1.编写工艺文件。

2.加工复杂工艺的零件。

4.2.8.1任务描述

4.2.8.2任务分析

4.2.8.3知识链接

4.2.8.4任务实施

4.2.8.5教学评价1.编写工艺文件。

2.加工复杂工艺的零件。

4.2.8.1任务描述

4.2.8.2任务分析图4-102零件图4.2.8.3知识链接1)零件图工艺分析图4-102所示零件毛坯尺寸为100mm×100mm×15mm，该零件需要加工的轮廓相对比较多，包括内外轮廓的铣削加工和孔加工，而16mm×16mm凸台为岛屿铣削加工，在下刀时应注意下刀点位置，防止轮廓过切而报废。

2)确定装夹方案采用平口台虎钳来装夹工件，工件坐标系设置在零件上表面中心位置。

3)确定加工顺序及走刀路线按照先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序。

4)刀具的选择铣面时，为缩短进给路线，提高加工效率，减少接刀痕迹，同时考虑切削力矩不要太大，选择ϕ100mm硬质合金可转位面铣刀。4.2.8.3知识链接表4-3零件数控加工刀具卡片4.2.8.3知识链接5)切削用量的选择铣表面时，留0.2mm精铣余量；铣轮廓时留0.2mm精铣余量。

6)填写数控加工工序卡片将各工步的加工内容、所用刀具和切削用量填入表4-4零件数控加工工序卡片。表4-4零件数控加工工序卡片4.2.8.4任务实施1.基本操作步骤

2.程序清单4.2.8.5教学评价表4-5实作考试评分细则4.2.8.5教学评价表4-5实作考试评分细则4.3SINUMERIK802D数控铣床/加工中心的编程与操作4.3.1任务描述

4.3.2任务分析

4.3.3知识链接

4.3.4任务实施

4.3.5教学评价4.3.1任务描述图4-103零件图4.3.2任务分析

4.3.3知识链接1.圆弧插补G02/G03

2.可编程的比例系数SCALE/ASCALE

3.可编程的镜像MIRROR/AMIRROR

4.可编程的旋转ROT/AROT

5.钻削、中心钻孔CYCLE81

6.钻孔，锪平面CYCLE82

7.深孔钻削CYCLE83

8.刚性攻螺纹CYCLE84

9.镗孔CYCLE86

10.子程序调用1.圆弧插补G02/G03

2.可编程的比例系数SCALE/ASCALE

3.可编程的镜像MIRROR/AMIRROR

4.可编程的旋转ROT/AROT

5.钻削、中心钻孔CYCLE81(1)G00快速移动到安全间隙之前的参考平面(RFP)。

(2)按循环调用之前所编程的进给率(G01)移动到最后的钻孔深度(DP)。

(3)使用G00快速返回到返回平面(RTP)。6.钻孔，锪平面CYCLE82图4-104CYCLE81循环的运动顺序图4-105孔加工零件图4-106CYCLE82循环的运动顺序1)使用G00快速回到安全间隙之前的参考平面(RFP)。

2)按循环调用前所编程的进给率(G01)移动到最后的钻孔深度(DP)。

3)在最后钻孔深度处的停顿时间DTB。

4)使用G00返回到返回平面(RTP)。7.深孔钻削CYCLE831)使用G00快速回到安全间隙之前的参考平面(RFP)。

2)使用G1移动到起始钻孔深度，进给率来自程序调用中的进给率，它取决于参数FRF(进给系数)。

3)在最后钻孔深度处的停留时间(DTB)。

4)使用G00返回到安全间隙之前的参考平面，用于排屑。

5)起始点的停留时间(DTS)。

6)使用G00回到上次到达的钻孔深度，并保持预留量距离。

7)使用G01钻削到下一个钻孔深度，持续动作顺序直至到达最后钻孔深度(DP)。

8)使用G00返回到返回平面(RTP)。7.深孔钻削CYCLE83图4-107CYCLE83排屑(VARI=1)

的运动顺序图4-108CYCLE83断屑(VARI=0)

的运动顺序1)使用G00回到安全间隙之前的参考平面(RFP)。

2)用G01钻孔到起始深度，进给率来自程序调用中的进给率，它取决于参数FRF(进给系数)。

3)在最后钻孔深度处的停留时间(DTB)。

4)使用G01从当前钻孔深度后退1mm，采用调用程序中的编程的进给率(用于断屑)。7.深孔钻削CYCLE835)用G01按所编程的进给率执行下一次钻孔切削，该过程一直进行下去，直至到达最终钻削深度(DP)。

6)使用G00返回到返回平面(RTP)。8.刚性攻螺纹CYCLE841)使用G00回到安全间隙之前的参考平面(RFP)。

2)定位主轴停止(值在参数POSS中)以及将主轴转换为进给轴模式。

3)攻螺纹至最终钻孔深度，速度为SST。

4)螺纹深度处的停留时间(DTB)。

5)退回到安全间隙前的参考平面，速度为SST1且方向相反。

6)使用G00退回到返回平面；通过在循环调用前编程有效的主轴速度以及SDAC下编程的旋转方向，从而改变主轴模式。9.镗孔CYCLE86图4-109CYCLE84循环的运动顺序图4-110CYCLE86循环的运动顺序1)使用G00回到安全间隙之前的参考平面(RFP)。

2)使用G01和循环调用前编程的进给率移到最终钻孔深度(DP)。

3)执行最后钻孔深度处的停留时间(DTB)。

4)定位主轴停止在POSS下编程的位置。

5)使用G00在三个轴方向上返回。

6)使用G00在钻孔轴方向返回到安全间隙前的参考平面(RFP)。

7)使用G00退回到返回平面(RTP)。10.子程序调用

4.3.4任务实施1.零件加工工艺分析

2.基本操作步骤

3.程序清单1.零件加工工艺分析

2.基本操作步骤1)分析零件图，合理安排加工工艺。

2)编制中心孔、钻孔、铣削孔等加工程序。

3)装夹毛坯，伸出平口虎钳钳口10mm左右。

4)安装寻边器(或铣刀)，X、Y轴向对刀，设定零点偏置。

5)安装面铣刀，粗、精铣工件上表面，作为深度方向的测量基准。

6)安装ϕ16mm立铣刀进行Z向对刀，粗铣5mm凸台。

7)测量轮廓尺寸，调整刀补值，精铣5mm凸台。

8)安装ϕ10mm立铣刀进行Z向对刀，粗铣内槽。

9)测量轮廓尺寸，调整刀补值，精铣内槽。

10)安装ϕ16mm立铣刀铣削余量。

11)安装ϕ3mm中心钻Z向对刀后钻中心孔。2.基本操作步骤12)安装ϕ9.8mm麻花钻Z向对刀后钻孔。

13)安装ϕ10mm铰刀Z向对刀后铰孔。3.程序清单

4.3.5教学评价

学习领域4考核要点1.数控铣床/加工中心仿真加工

2.FANUC系统数控铣床/加工中心的编程与操作

3.SINUMERIK1.数控铣床/加工中心仿真加工

2.FANUC系统数控铣床/加工中心的编程与操作

3.SINUMERIK

学习领域4测试题一、判断题(下列判断正确的请打“√”，错误的请打“×”)

二、选择题(下列每题的选项中，只有一个是正确的，请将其代号填在横线空白处)

三、编写图4-111～图4-117所示零件的加工程序。一、判断题(下列判断正确的请打“√”，错误的请打“×”)1.高速钢刀具用于承受冲击力较大的场合，常用于高速切削。

2.工件材料的强度，硬度超高，则刀具寿命越低。

3.在铣床上加工表面有硬皮的毛坯零件时，应采用逆铣切削。

4.在立式铣床上铣削曲线轮廓时，立铣刀的直径应大于工件上最小凹圆弧的直径。

5.对于三轴联动的数控机床中，至少要有三个可控轴才行。

6.对刀目的是确定刀具和工件间的相对位置关系。

7.数铣急停后应用手动返回参考点。

8.数控铣床的G00与G01在程序中均可互换。

9.对于精度要求较高的工件，在精加工时以采用一次安装为最好。一、判断题(下列判断正确的请打“√”，错误的请打“×”)10.扩孔可以部分地纠正钻孔留下的孔轴线歪斜。

11.在铣床上可以用键槽圆柱铣刀或立铣刀铣孔。

12.主程序与子程序的程序段可以互相调用。

13.在切削过程中不可以调整数控铣床主轴的转速。

14.在数控铣床编程中，G91G00X0Y0与G90G00X0Y0执行的结果相同。

15.在FANUC数控铣床编程系统中，G40为取消机床半径补偿状态。

16.刀具偏置量D05的数值大小可能等于刀具半径，也可能不等于刀具半径。一、判断题(下列判断正确的请打“√”，错误的请打“×”)17.运行程序段G90G81X50Z-30R4F30L4将加工出一排孔距相等的四个孔。

18.若当前刀具位置在Z100高度，运行程序段G43G00Z0H10后，刀具相对于当前位置上移10mm。

19.在FANUC数控铣床编程系统中，G02/G03指令中的R值可取正值，也可取负值。

20.M30与M03都表示程序结束，执行的结果相同。1.高速钢刀具用于承受冲击力较大的场合，常用于高速切削。

2.工件材料的强度，硬度超高，则刀具寿命越低。

3.在铣床上加工表面有硬皮的毛坯零件时，应采用逆铣切削。

4.在立式铣床上铣削曲线轮廓时，立铣刀的直径应大于工件上最小凹圆弧的直径。

5.对于三轴联动的数控机床中，至少要有三个可控轴才行。

6.对刀目的是确定刀具和工件间的相对位置关系。

7.数铣急停后应用手动返回参考点。

8.数控铣床的G00与G01在程序中均可互换。

9.对于精度要求较高的工件，在精加工时以采用一次安装为最好。

10.扩孔可以部分地纠正钻孔留下的孔轴线歪斜。

11.在铣床上可以用键槽圆柱铣刀或立铣刀铣孔。

12.主程序与子程序的程序段可以互相调用。

13.在切削过程中不可以调整数控铣床主轴的转速。

14.在数控铣床编程中，G91G00X0Y0与G90G00X0Y0执行的结果相同。

15.在FANUC数控铣床编程系统中，G40为取消机床半径补偿状态。

16.刀具偏置量D05的数值大小可能等于刀具半径，也可能不等于刀具半径。

17.运行程序段G90G81X50Z-30R4F30L4将加工出一排孔距相等的四个孔。

18.若当前刀具位置在Z100高度，运行程序段G43G00Z0H10后，刀具相对于当前位置上移10mm。

19.在FANUC数控铣床编程系统中，G02/G03指令中的R值可取正值，也可取负值。

20.M30与M03都表示程序结束，执行的结果相同。

二、选择题(下列每题的选项中，只有一个是正确的，请将其代号填在横线空白处)1.编排数控机床加工工艺时，为了提高加工精度，采用。

2.准备功能G90表示的功能是。

3.圆弧插补段程序中，若采用圆弧半径R编程时，从始点到终点存在两条圆弧线段，当时，用-R表示圆弧半径。

4.刀具半径补偿指令在返回零点状态是。

5.下列刀具中,的刀位点是刀头底面的中心。

6.一个数控加工程序的运行轨迹的位置是由决定的。

7.下列不能适用半径补偿的是。

8.通常用球头铣刀加工曲面时,表面粗糙度不会很高,因为_。

9.FANUC系统中:属于公用变量。

10.FANUC系统中:程序段:G68X0Y0R45.0中,R是指。二、选择题(下列每题的选项中，只有一个是正确的，请将其代号填在横线空白处)11.FANUC系统中:程序段:G51X0Y0P1000中,P是指。

12.刀具的选择主要取决于工件的结构,材料,工序的加工方法和。

13.球头铣刀的球半径通常加工曲面的曲率半径。

14.适合自动编程的是。

15.镗削精度高的孔时,粗镗后,在工件上的切削热达到后再精镗。

16.编程过程中可以省略。

17.一个数控加工程序中可以有个编程原点。