家用插座底座模具设计手册

XXXXX学校

XXXX系XXXX届

旱业领针阐明军

世计做国家用插线板注射模

模具专业XXXX段班

融名xxxx______

捐导老抑xxx职赛XXXX

xxxx4xxA

泰

引言1

设计指导书2

设计阐明书....................................................4

一、毕业设计课题.........................................4

二、塑件及材料分析......................................4

三、模具构造设计.........................................6

1、分型面............................................6

2、型腔布局..........................................7

3、浇注系统设计......................................7

4、排气系统设计......................................8

5、成型零件设计......................................9

6、脱模机构设计.....................................16

7、模温调整与冷却系统设计..........................20

8、其他设计..........................................23

9、侧向抽芯机构.......................................26

10、装配图.............................................28

三、设计小结.................................................30

参照资料.....................................................31

引言

本阐明书为我机械系XXXX届模具设计也制造专'业毕业生毕业设计阐明

书，意在对我专业的学生在大学期间所学专业知识口勺综合考察、评估。要在有限

E向时间内单独完毕设计c也是在走上T作岗位前日勺一次考察c

本设计阐明书是本人完全根据《塑料模具技术手册》的I规定形式及有关的工

艺编写日勺。阐明书日勺内容包括：毕业设计规定，设计课题，设计过程，设计体会

及参照文献等。

编写阐明书时，力争符合设计环节，详细阐明了塑料注射模具设计的措施，

以及多种参数的详细计算措施，如塑件的成型工艺，型腔及型芯H勺计算，塑料脱

模机构日勺设计，调温系统的设计等。

由于本人才疏学浅，知识根底不牢，缺乏经验，在模具构造设计计算和编写

设计阐明书口勺全工程中，得到张蓉老师以及其他机械、模具基础课的老师的细心

形式，型腔数目，制品成型的自动化程度，采用流道日勺形式（冷流道

或热流道），制品的侧向型孔是同步成型还是后序加工，侧凹的脱模

方式等。

（3）明确注射成型机日勺型号和规则。只有确定采用什么型号和规则的注射

成型机，在模具设计时才能对模具上与注射机有关的构造和尺寸口勺数

据进行校核。

（4）检查制品的工艺性。对制品进行成型前的工艺性检查，以确认制品的

各个细小部分与否均符合注射成型的二艺性条件。

2.基本程序

模具及其操作必须满足多种规定，其模具设计的最佳措施是综合考虑，系

统制定设计方案，模具设计流程图表达了各条件间的互相关系，以及必须满

足主功能H勺边界条件和附加条件H勺关系。

3.注射模设计审核要点

（1）基本构造审核

1）模具口勺构造和基本参数与否与注射机规格匹配。

2）模具与否具有合模道向机构，机构设计与否合理。

3）分型面选择与否合理，有无产生飞边的也许，制品能否滞留在设有推

出脱模机构的动模（或定模）一侧。

4）模腔日勺布置与浇注系统设计与否合理。浇口与否与塑料原料相适应，

浇口位置与否恰当，浇口与流道的几何形状及尺寸与否合适，流动比

数值与否合理。

5）成型零部件构造设计与否合理。

6）推出脱模机构与侧向分型或抽芯机构与否合理、安全和可靠。它们之

间或它们与其他模具零部件之间有无干涉或碰撞的也许，脱模板（推

板）与否会与凸模咬合。

7）与否需要排气构造，假如需要，其设置状况与否合理。

8）与否需要温度调整系统，假如需要，其热源和冷却方式与否合理，温

控元件随与否足够，精度等级怎样，寿命长短怎样，加热和冷却介质

日勺循环回路与否合理。

9）支承零部件构造设计与否合理。

10）外形尺寸能否保证安装，紧固方式选择与否合理可靠，安装用H勺螺

栓孔与否与注射动、定模固定板上H勺螺孔位置一致，压板槽附近的固

定板上与否有紧固用H勺螺孔。

（2）设计图样审核要点

1）装配图。零部件的装配关系与否明确，配合代号标注得与否恰当合理,

零件标注与否齐全，与明细表中的序号与否对应，有关口勺必要阐明与

否具有明确的标识，整个模具的原则化程度怎样。

2）零件图。零件号、名称、加工数量与否有确切的标注，尺寸公差和形

位公差标注与否合理齐合。成型零件轻易磨损是部位与否预留了修磨

量。哪些零件具有超高精度规定，这种规定与否合理。各个零件的材

料选择与否恰当，热处理规定和表面粗糙度规定与否合理。

3）制图措施。制图措施与否对的，与否合乎有关规范原则（包括工厂企

业的规范原则）。图面体现H勺几何图形与技术内容与否轻易理解。

（3）模具设计质量审核要点

1）设计模具时，与否对的地考虑了塑料原材料的工艺特性、成型性能，

以及注射机类型可对成型质量产生的影响。对成型过程中也许产生的

缺陷与否在模具设计时采用了对应的防止措施。

2）与否考虑了制品对模具导向精度的规定，导向成果设计得与否合理。

3）成型零部件的工作尺寸计算与否合理，能否保证制品H勺精度，其自身

与否具有足够的I强度和刚度。

4）支撑部件能在保证模具具有足够H勺整体强度和刚度。

5）设计模具时与否考虑了试模和修模规定。

（4）装拆及搬运条件审核要点有无便于装拆时用的橇槽、装拆孔和牵引螺钉,

对其与否作出了标识。有无供搬运用的吊环或起重螺栓孔，对其与否也

作出了标识。

毕业设计阐明书

目录

一、设计课题：家用插线板注射模

二、塑件分析

1.塑件3D图

此处省略XXXXXXXXXXo如需完整文档，请联络公布者账号中日勺企鹅号，免

费赠送文档，配套有关图纸、源文献可以征询购置。

②.聚丙烯（ABS）的物理及力学性能：

密度/(g/cn?)1.05断裂伸长率/%200s700

熔点/℃165sl70弯曲强度/MPa49s58.8

脆折点/℃<-10弹性模量/MPa980^9800

拉伸强度/MPa29.4缺口冲击模量5s10

③.塑件的体积，质量及正投影面积

A.体积：塑件饿体积由整体平面构成，塑件厚度P1.5-3rmn。

塑件体积（3D测量）：

塑件的总体积为：

V总=19587m3v19.6cm^

B.塑件日勺质量

M=V总P=19.6x1.05=28.6g

C.塑件的正投影面积：3D测量

22

S=6533mm弋6.53cm

2.塑件的成型措施

本塑件采用材料聚丙烯（ABS）,属于热塑性塑料•，指定采用注射成型，故本型件

采用注射成型。

3.塑件成型的工艺参数

由塑件材料聚丙烯（ABS）查表取工艺参数:

料筒温度/℃:后段160sl80中段180s200前段200s220

模具的温度C：80s90注射压刀MPa：70sI。。

注射时间t/s：20s60保压时间t/s：0s3

冷却时间t/s：20s90总生产时间t/s：50sl60

4.根据塑件时的计算重量或体积，选择注射机的型号规格，确定型腔数。

A.注射机额定注射量mg,由于没有限定设备，因此每次注射量不超过最大注

射量的J8()%,即：n=(0.8mg-mj)/mz

式中n-型腔数；

mz—浇注系统重量(g);

mz一塑件重量(g)；

mg----注射机额定注射量(g)o

估算浇注系统体积Vj,根据浇注系统初步设计方案(下图所示)进行3D测量。

V;=2317mm3"2.3cm3

J

则浇注系统日勺塑料重量mj=VjP=2.3x1305~2.4g

设n=l,则得

mg=(mz+mz)/0.8=(28.6x1+2.3)4-0.8&38.6g

从计算构造，并根据塑料注射机技术规格，结合初步估算模具尺寸，选用HTF80

型注射机。

型号

单位80XB

参数

螺杆直径mm36

理论注射容量cm3124

注射重量PSg113

注射压力Mpa183

注射行程mm122

螺杆转速r/min0~220

料筒加热功率KW5.7

锁模力KN800

拉杆内间距（水平X垂宜）mm365X365

容许最大模具厚度mm360

容许最小模具厚度mm150

移模行程nun310

移模开距（最大）mm670

液压顶出行程mm100

液压顶出力KN33

液压顶出杆数量PC5

油泵电动机功率KW11

油箱容积1200

机器尺寸（长X宽X高）m4.3X1.25X1.8

机器重量t3.22

最小模具尺寸（长X宽）mm240X240

B.根据塑件精度，由于该塑件为家用插线板底座，规定精度高，此外该塑件形

状复杂，尺寸较大，故采用单型腔n=lo

综上所述，本塑件H勺模具设计为一模一腔。

三.模具构造

模具的构造应能发挥成型设备的能力，最大程度地满足塑件的工艺技术规定和生

产经济性规定，本塑件口勺模具构造从如下几种方面分析。

1.模具的分型面

分型而日勺选择原则：

A.便于塑件脱模，在开模时尽量使塑件留在动模内，应有助于侧面分型和拍芯,

应合理安排塑在型腔中的方位；

B.考虑好保证塑件的外观不遭损坏；

C.竭力保证塑件尺寸日勺精度规定（如同心度等）；

D.有助于排气；

E.尽量使模具加工以便。

根据以上分型面的选择原则，本塑件模具的分型面选择如下图所示例：

草图:

本塑件由于采用一模一，采用分流道。从塑件图可以看到该塑件为中心对称

椭圆盖，为了塑料浇注均匀、平衡，因此浇口日勺位置取在与塑件对称中心轴线重

叠位置。（如下图所示）

3.浇注系统

浇注系统对注射成型周期和塑件质量均有直接影响，浇注系统日勺设计应遵照如下

原则：

A.在型腔布局方面给尽量采用平衡式布置，以便平衡分流道；型腔布置和

浇口开设部位力争对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象；型腔排列要

尽量紧凑，以减小模具外形尺寸；

B.热量及压力损失要小，因此浇注系统流程应尽量短，断面尺寸尽量大，

尽量减少弯折，表面粗糙度要低；

C.保证均衡进料，即分流道尽量采用平衡式布置；

D.在满足型腔充斥的I前提下，塑料损耗要少；

E.消除冷料，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量；

F.防止塑件出现缺陷，防止熔体出现充填局限性或塑件出现气孔、缩孔、

残存应力、翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等

多种成型不良现象；

G.塑件外观质量要好，做到去处修整浇口以便，浇口痕迹无损塑件的美观

和使用；

H.尽量使塑件不进行或少进行后加工，成型周期短，效率高；

I.大多数热塑性塑料熔体口勺假塑性行为特性，应予充足运用。

浇口的样式及尺寸

本模具采用一模一模成型，由前页所述，采月侧浇口，塑料熔体直接流入型

腔，这样压力损失小，进料速度快，成型轻易；此外，传递压力好，保压补缩作

用强，简化模具构造，制造以便。

查HTF80型注射机参数表，得：喷嘴口直径(I)=3.5mm；

塑件厚度t=1.5mm；

由经验数据公式得：

浇口小端面直径d=4)+(0.5si.o)=3.5+0.5=4mm

a=2°s6°,「二is3,D=61nm,L<60;

浇口设计样式图如下图所示：

②.浇口套

浇口套一般为原则件，使用浇口套模具有助于安装，更换以便，浇口套不用自己

抛光，减少加工工序。

本设计中，采用原则浇口衬套和定位环，如下3D图。

浇口套与定位环设计

4.溢流及排气系统

①溢流

模具设计时应注意防止设计缺陷而导致在塑件加工时有溢流现象的产生。

这是就要注意模具的表面精度与否合理，密封与否严密等。

②排气

在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中原有日勺空气外，尚有塑料受热

或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能顺利排出，则也许因填充时气体

被压缩而产生高温，引起塑件局部炭化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑料溶接

不良而引起缺陷。

注射模日勺排气方式，大多数状况下是运用模具分型面或配合间隙自然排气。只有

在特殊状况下采用开始排气槽的I排气方式。

由本塑件的尺寸可以看出，塑件日勺厚度只有1.5mm,属于薄壁件，，程度塑件厚

度来说，属于小面积的的塑件，因此注射过程中，运用分型面自然排气就可以到

达排气H勺效果，因此本设计不设计排气构造。

5.成型零件的设计与计算

塑料在成型加工过程中，用来填充塑料熔体以成型制品口勺空间称为型腔。而构

成这个型腔的零件叫做成型零件。结合本设计的模具构造，成型零件包括凹模、

凸模、型腔内外镶件、近似半圆的椭圆型芯。

①.凸、凹模设计、尺寸计算及型腔的刚度强度校核

由于本塑件外形带有椭圆形腔有突出圆环，以及形状复杂的把手，因此该模具的

凹模设计为镶嵌式凹模，这样凹模便于加工成型，局部损坏轻易更换。

A,型腔壁厚和底版厚度的计算

在注射成型过程中，型腔重要承受塑料熔体日勺压力，因此模具型腔应当具有足够

的强度和刚度。

型腔内镶件侧壁厚度s按刚度条件计算得：

s2rl(0.75rp+[5]E)/([8]E-1.25rp)]1/2-1]=40x{[(0.75x40x30+

2.IxlO5xO.03)4-(2.IxlO5xO.03-1.25x40x30)]1/2-1)=8.99

按强度条件计算：

ser{[[a]/([o]-2p)]l/2-l}=40x{[25004-(2500-2x30)]1/2-1)=0.49

由于型腔内镶件其四面尚有外镶件过盈配合,综合刚度和强度的校核成果，型腔

内镶件侧壁厚度取s=16mm.,由以上计算日勺成果，当s=15时为型腔内镶件椭

圆顶部日勺壁厚，那么型腔板的厚度为型腔深度16mm与壁厚15mm之和，为h=

35mmo

B.动模型腔侧壁厚度强度校核

按照注射成型模具型腔侧壁厚度经验公式s=D.2L+0.17=204x0.2+0.17=

40.97mm

侧壁厚度S长、S为按刚度条件校核分别得：

S长=21.15[ph4/(E[6])]1/3=1.15130x1.54+⑵lxl()5

xO.03)]1/3=0.433mm

按强度条件计算：

S长2r{[[o]/([o]-2p)]1/2-1)=102x{[25004-(2500-2x30)]1/2-1}=

1.246mm

Stg2r{[[o]/([o]-2p)]l/2-1)=65x{[2500+(2500-2x30)]1/2-1)=

0.794mm

根据厚度尺寸和校核构造，侧壁厚度s=30.97mm合适，故本模具型腔侧壁厚度

s=35mm,此外动模型芯镶件同样计算，厚度S也取S=30mm.

注：

E一模具材料的弹性模量(MPa),碳钢为2.lxxlO5；

P一型腔压力，一般取25s40力a,本设计计算中统一取p=30MPa；

[8]一刚度条件，即容许变形量(mm),查表[6]=0.025s牛04,本设计计算

中统一取值

[5]=0.03；

［。］一模具材料的许用压力(MPa),一般合金模具钢许用压力为2100-

2800MPa,本设计计算中统一取值［o］=2500MPa；

r一型腔半径尺寸，由于本模具型腔为矩形，半径取H勺是约值，或长、短轴

分别计算；

②.凸、凹模尺寸计算

A.型腔内镶件尺寸计算：

由于没有阐明塑件公差等级，查有关手册查到该塑件的公差等级为IT4级，按照

该精度查到长轴尺寸117、短轴尺寸6()、和深度尺寸8的|公差分别为0.01mm、

(

0.008mm>0.007mm,因此三个尺寸分别标为117Aoimm、60o,Hlsmm>8小.

长、短轴径向尺寸和深度计算，x=3/4、x'=2/3

+(,/4x001J

L长=(Ls+LsScp-xA)/z=(1174-117x0.02-3/4x0.01)0mm

=117.585r°”mm

+(,/4X0008>

L短=(Ls+LsScp-xA)/z=(60+6()X().()2-3/4X().0()8)Omm

=6O.3；0002mm

H深=(Hs+HsScp-x1A)=(8+8x0.02-3/4x0.007)7，/3xOOO7)mm

=8.04产3mm

型腔3D图如下:

B.型腔板成型部位尺寸计算：

按照精度IT4级查到长轴尺寸180mm、短轴尺寸120mm、和深度尺寸30的公差

分别为0.014mm、0.01mm、0.005mm,因此三个尺寸分别标为18O°o^mm、120°。小

mm、3Oioo5nim.

长、短轴径向尺寸和深度计算，x=3/4、x'=2/3

L长=(Ls+LsScp-xA)=(180+12x0.02-3/4x0.014)；<,/4x00,4)mm

=180ymm

+(1/4x00,>

L短=(Ls+LsScp-xA)［，=(120+12x0.02-3/4x0.01)0mm

二120产mm

+<,0005)

H深=(Hs+HsScp-x'A)=(30+30x0.02-3/4x0.005)0^mm

=30产gm

③动模板厚度

按照注射成型模具动模板厚度经验公式计算h=型芯+(30〜50)80mm

故：动模板厚度h=80mm.

④型芯的尺寸

动模板厚s=80mm,,已经外形尺寸可以得到矩形型芯的尺寸：

按照精度IT4级查到塑件长、宽尺寸180mm、120mm、和深度尺寸11.91的公差

均为0.005mm,因此三个尺寸分别标为1804r5mm、120,,mm、11.9'mm.

长、宽径向尺寸和深度计算，x=3/4、x'=2/3

L18=(Lis+LisScp+xA)=(180+180x0.02+0.75x0.005).(鼠6加mm

=180.o.ooi25mm

L15=(L15+Li5Scp+x△)+：,=(120+120x0.02+0.75x0.005).上…mm

=120*.的25mm

H12=(Hi2+Hi2Scp+x'A)+[=(11.91+11.91x0.02+0.67x0.005),(l/310.005)

mm

=IL96：0016?mm

6.脱模方式及其脱出机构的设计

脱模机构设计原则：

A.构造可靠：机械的运动精确、可靠、灵活，并有足够的刚度和强度。

B.保证塑件不变形、不损坏。

C.保证塑件外观良好。

D.尽量使塑件留在动模一边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完毕脱模动作。

①.脱模力的计算

脱模力是指塑件从型芯上脱出时所需克服的阻力。

本模具设计为两次脱模，第一次是将芯轴顶离动模板，使半球型芯有回转余地，

第二次是顶杆前移而拉杆不动，拉杆相对芯轴产生一种力矩，实现半球型芯H勺回

转脱模，有限位支柱限制副顶板移动，这个过程芯轴相对顶杆为浮动，因此将拉

杆设计成摆动形式。

A.第一次顶出脱模力的计算

塑件包紧型芯的侧面积A(mm2)：

A=hC=1.5x刀[1.5(a+b)-srp(ab)]

=1.5x3.14x[1.5x(204+130)-srp(204x130)]

2

=1592.688mm

2

21600nun

F正二P・A二8x1600=12800N

F脱-F正(f•cosa-sina)=12800x(0.5x1-0)=6400N

F阻=0.1A=0.1x1600=160N

总脱模力F脱/、J成果为：

F总脱=F脱+F阻=6400+160=6560N弋7000N

顶杆的尺寸、校核

A.顶杆的位移尺寸

设计型芯在合模没有顶出时在动模板如下，顶杆,页出后在动模板以上15nmi.

根据型芯的位移距离，可以得到顶杆位移的第一种阶段的I距离为L1=15nm.

当顶杆第一阶段顶出完毕后，产品顶出。

顶杆总长度L总=125mm

顶出机构设计如下图所示

③.拉杆日勺尺寸和构造

由于本模具日勺脱模过程中，第一次脱模时，用拉杆将芯轴顶离动模板，使型芯有

回转余地，这是完毕第二次脱模时，顶杆前移而拉杆就不动，拉杆相对芯轴产生

一种力矩，实现平面型芯H勺回转脱模，当拉杆顶芯轴H勺时候，即同顶杆日勺顶出量

相似，也是15mm后，由限位支柱限制副顶板移动，这个过程中，芯轴相对顶杆

为浮动，因此就将拉杆设计为摆动形式。

A.根据上述日勺拉杆工作原理和过程，计算了拉杆的外形尺寸：

假设拉杆为平面，先求其直径，已知设计的拉杆数目为2根。

根据公式和拉杆数目得

d=sprt[2F/(JI[o])]=sprt[2x420234-(3.14x2500)]

=6.68

参照假设值d=6.68的成果，为了型芯在脱模过程中，旋转时可以平稳，采用

圆头推杆

B.由于拉杆H勺构造为摆动形式，因此拉杆就有销轴连接的两部分构成，连接部

分设计为齿形连接。由于拉杆和顶杆构造相似，有顶杆口勺尺寸计算构造结合拉杆

自身在模具构造中的位置，拉杆和拉杆座的总长度为141.5mm。

④.弹簧确实定

限位螺钉和弹簧H勺作用是当成型部位H勺矩形型芯滑动H勺时候限制和先行复位。

弹簧参数确实定

由型芯复位时所需的里仅为矩形型芯和行腔板、托板之间的摩擦阻力因此所需力

很小，弹簧受力大小可以忽视，弹簧的参数合适即可，设计弹簧数为吁3。选用

弹簧的规格为：

d=Inun,D2=30mn,t=3mm,极限工作负荷Fj=55.2mm,弹簧高h=60nm。

弹簧尺寸简图如下:

7.冷却系统

塑料在成型过程中，模具温度会直接影响塑料口勺充模、定型、成型周期和塑件质

量。因此模具上需要设置温度调整系统以到达理想的温度规定，温度调整系统又

可分为冷却系统和加热系统两类。

冷却系统设计原则：

A.尽量保证塑料收缩均匀，维持模具的热平衡；

B.冷月水孔日勺数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀：

C.进也许使冷却水孔至型腔表面日勺距离相等；

D.浇口处加强冷却；

E.应减少进水与四水H勺温差，使进水与出水日勺温差不不小于5℃；

F.合理选择冷却水道形式和确定冷却水管接头位置.；

G.冷却谁管道尽量防止与模具上其他机构发生干涉现象，冷水管道进出接

头应埋入模板内。

查表得到材料聚丙烯(PP)日勺成型温度Ts、模具温度Tm和脱模温度Te的参数

分别为：Ts=160s260℃、Tin=40^60℃>Te=60<^100℃.

冷却介质有冷却水和压缩空气，由于水的热容量大，传热系数大，成本低，因此

本模具也设计使用冷却水到达冷却目的。

(1).冷却系统

①.计算单位时间内从型腔散发的总热量

A.每次需要的I注射量(Kg)

G=nG件+G浇=1x0.036+0.001=0.037Kg

B.确定生产周期(s)

查塑料成型参数表得：生产周期t=50-160s；

本设计去生产周期t=120s.

C.聚丙烯单位热流量Qs(KJ/Kg)

查塑料性质参数表得：热流量Qs=586KJ/Kg.

D.每小时需要注射的次数(N/次)

N=3600/t=3600+120;30次

E.每小时的注射量(Kg/h)

W=N-G=30x0.037=1.11Kg/h

求从型腔内发出口勺总热量(KJ/h)

Q总二N・G・Qs=30x0.037x586=650.46KJ/h

②.求模具表面空气对流所散去的热量Q散.

A.自然对流时的，'专热系数a1,单位为W/(【a・K)

当0℃<Tav<300℃时，计算系数按如下经验公式计算：

€=1.163[0.25+360/(Tav+300)]:1.163x[0.25+3604-(90+300)]

=1.364；

a1=€(Tav-Tr),/3=1.364x(90-25),/3=5.484W/(m2-K)

式中Tav、Tr分别为模具平均温度和室温，查表分别取Tav=90'C和

Tr=25℃.

B.可以发生对流H勺模具表面积，单位为名.

模具整体长、宽、高约300mm>200mm、300mm,加上凸、凹面等，为此

模具四面与空气接触口勺侧表面积Amc%0.55m2.

分型面的J面积Amf弋0.06m2

型腔口勺表面积Am=1.5L+4JIr2+4ab/4-刀避=1.5x507.23+

4x3.14x402=27434.23mm2-0.0274m2.其中L为椭圆周长L-

JI[1.5(a+b)-sprt(ab)],r为椭圆半球近似球形口勺半径，a、b分别

为椭圆的长轴和短轴。

开模率v=[t-(ti+tc)]/t=[120-(25+25)]4-120=0.583；

其中t为注射成型周期，即总生产周期t二120s,ti、tc分别为注射时

间和冷却时间，查塑料注射成型参数表，ti=20s6()s,tc=20s9Ds,

设计模具H勺注肘时间和冷却时间均为25s；

A1=Amc+(Amf+Am)v=0.55+(0.06+0.0274)x0.583

0.626m2.

综合A.B两点计算成果得：

Q散=3.6a1A1(Tav-Tr)=3.6x5.484x0.626x(90-25)

=802.035KJ/h

③.综合①、②的计算成果比较，设计围绕式冷却水路。

8.合模导向机构的设计

为了保证注射模精确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。导向机构的作

用是导向、定位以及承受一定的I侧向压力。导向机构的形式重要有导柱导向和锥

面导向。

由于本模具生产的塑件为瓶盖，精度规定高，因此设计导柱成导套配合，可以到

达精度高，生产批量大的目H勺，同步设计导柱和导套要符合如下几点：

A.导柱应合理地均布在模具分型面的四面，导柱中心至模具外缘应有足够

的距离，以保证模具强度；

B.导柱FI勺长度应比型芯(凸模)端面的高度高出6s8nun,以免型芯进入四

模时与凹模相碰而损坏；

C.导柱和导套应有足够的耐磨度和强度,常用20#低碳钢经渗碳0.5-0.8mm,

淬火48s55HRC,也可以采用T8A或门0碳素工具钢，经淬火处理；

D.为了使导柱能顺利进入导套、导柱端面应做成锥形或半球形，导套的前

端也应倒角；

E.导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利

脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式；

F.除了动模、定模之间设导柱、导套外，一般还在动模座板与推板之间设

置导柱和导套，以保证推出机构的正常正常运动；

G.导柱日勺直径应根据模具的大小而决定，可参照原则模架数据选用。

①.导柱

参照经验，本模具属于中小型模具，其导柱直径越为模板两直角边之和的1/20

s"350本模具两直角边之和约为S*(300+200)=500,按照1/25%|原则计算

得导柱日勺直径为e20,根据国标和参照原则模架，导柱日勺直径确定为e20.

导样的形式为有肩导杆，开设油槽，内存润滑油，既可以与另一模板配合起定位

作用，有定位销效果，还可以减小导柱导向日勺摩擦。

导柱还支撑模板的重量，因此e20导柱直径按下式校核：

d=[6431?/(3EJI8)],/4=[64x1000x13()3+(3x2.IxlO5xl)]

1/4=21.73mm

校核(1)20导柱直径不合格，根据国标和参照原则模架，导柱日勺直径更改后确定

为4)22.

导柱简图如下：

②.导套

参照导套的形式及特点，本模具设计采用带头导套，到头导套的尾部可以与

另一模板配合起定位作用，可以省去定位销的效果；带头导柱轴向固定轻易，可

以防止拔出而不用另设防拔出机构。

导套壁厚一般在3s10mm,视内孔大小而定，大者取大值。根据(1)22导柱日勺

孔来看，导套壁厚取d=5imn.

导套简图如下:

L

③.导柱与导套H勺配合及布置

A.导柱工作部分长度比型芯端面高度高出7加；

B.导柱工作部分的配合精度采用H7/f7；导柱固定部分派合精度采用H7

/k6;导套外径日勺配合精度采用H7/k6；配合长度一般采用培植直径日勺1.5s2

倍，既35nmi,其他部分可以扩充孔，以减小摩擦，并减少加工难度；

C.导柱与导套的材料选用T10碳素工具钢，淬火处理硬度抵达HRC48s55；

导柱工作部分的表面粗糙度为RaO.4,固定部分RaO.8；导套内外圆柱面表面粗

糙度去Ra0.8。

D.导柱头部制成圆头形；导套的前端倒角，倒角半径为2nim；

E.本模具日勺椭圆型芯最轻易受损，从保护型芯不受损坏来设计，导柱设在动

模一边；

F.导柱不应设在矩形模具四角的危险断面上，一般导柱中心至模具外缘至少

有一种导柱直径日勺厚度，或设在长边离中心线的1/3处最为安全，综合考虑本模

具尺寸导柱设在模具边缘，导柱采用等直径不对称的布置方式。

导柱布置图如下所示：

9.侧向抽芯机构

一般指的模具的行位机构，即但凡可以获得侧向抽芯或侧向分型以及

复位动作来拖出产品倒扣，低陷等位置的机构。

下图列出模具口勺常用行位构造。

从作用位置分为下模行位、上模行位、斜行位（斜顶）

从动力来分，为机动侧向行位机构和液压（气压）侧向行位机构

（1）.滑块的设计

滑块设计日勺要点在于滑块与侧向型芯连接以及注射成型时制品尺寸的精确性和

移动的可靠性，滑块分为整体式和组合式两种。滑块材料常用45钢或T8、T10

等制造，规定硬度在IIRC40以上。

（2）.导滑槽设计

导滑槽与滑块导滑部分采用间隙配合，一般采用H8/f8o滑块的滑动配合长度

一般要不小于滑块宽度出J1.5倍，而保留在导滑槽内的长度不应不不小于导滑配

合长度［1勺2/3,导滑槽材料一般用45钢制造，调质至HRC28〜HRC32,

（3）.滑块定位装置没计

由于我们采用的是后模行位的形式，根据生产的实际状况