【《某客机产品研制项目进度管理现状及项目进度计划编制分析案例》20000字（论文）】

某客机产品研制项目进度管理现状及项目进度计划编制分析案例目录TOC\o"1-3"\h\u11084某客机产品研制项目进度管理现状及项目进度计划编制分析案例 128281A公司某型客机X产品研制项目进度管理现状 24391.1A公司基本情况介绍 270731.2公司组织结构 3217771.3X产品研制项目基本情况 5205851.2.1项目简介 5286341.2.2项目研制周期及主要节点 69701.2.3项目资源 6156521.4A公司项目进度管理现状及特点 835301.4.1项目进度计划体系 8207791.4.2项目进度管理特点分析 994042X产品研制项目进度计划编制 10224922.1项目范围的确定 11246322.2项目WBS工作分解结构 1182852.3项目作业活动描述 15227712.4项目责任矩阵 19302292.5项目工作活动排序 23297432.6X产品研制项目活动持续时间估算 26150552.7X产品研制项目进度计划编制 2981572.7.1项目里程碑的确定 2948232.7.2关键路径的计算 29114362.7.3网络计划图绘制 33151892.7.4甘特图绘制 4075672.8X产品研制项目进度计划优化 4792662.8.1项目工期优化 47165192.8.2项目资源优化 481A公司某型客机X产品研制项目进度管理现状1.1A公司基本情况介绍A公司是隶属于国管大型集团公司，主要从事飞机机载产品研发制造一体化企业，自建厂至今围绕机载作动专业不断进行技术提升与迭代，形成以飞机飞控、武器发射、液压作动、电机控制、货物运载等核心技术领域，主要承担航空航天机载设备系列产品的研制和生产。公司现有职工近9000人，其中技术人员2000余人；正高级职称60余人，副高级职称近300人。公司硕士及以上学历占比7.4%、本科占比42%、大专占比26%，30岁及以下人员占比34.4%、31-40岁占比30.8%、41-50岁占比20%。公司技职人员职称和技能人员技能等级情况如图2-1。（a）技职人员职称情况（b）技能人员技能等级情况图2-1A公司人员职称和技能等级情况1.2公司组织结构1）围绕企业经营和研制任务需求，通过不断优化与调整，公司逐步培育出包含分厂（所）、职能部门、功能支持部门三大类别的组织机构，其中与型号项目研制紧密相关的有型号管理部门、生产管理部门、经营计划部门、设计研发部门、工艺技术部门、质量安全部门、检验检测部门、供应采购部门、财务部门、人力资源部门等，组织结构如图2-2:各部门在科研项目研制过程中的职责如下：图2-2A公司组织结构图（1）型号管理处：负责对接主机场所，将主机计划进行分解，形成并下达项目研制任务书，对型号项目研制阶段的全生命周期项目管理，直至完成项目交付；（2）生产管理处：负责按照项目研制任务书安排，制定产品制造生产计划，组织各生产分厂按计划完成产品制造，内容包括生产准备、生产计划、生产进度控制、产品交付等工作；（3）采购供应处：负责公司产品研制生产所需原材料、元器件、辅助材料及其他办公物资采购供应；（4）工艺技术处：负责按照项目研制任务书，组织相关分厂工艺人员进行制造工艺技术的管理与研究，编制产品工艺路线和工艺规程，指导技能人员进行产品生产制造，处理过程中出现的技术问题，开展产品制造所需工艺装备的设计等；（5）设计所：负责按照项目研制任务书，开展型号项目产品设计研发、试验工作，确保产品性能满足指标要求，完成项目设计评审工作；（6）生产分厂：负责按照项目任务研制任务书和工艺技术要求，完成产品的锻铸造、机械加工、热表处理、喷涂、装配等各个生产制造环节。（7）质量安全处：负责型号项目质量体系标准的贯彻，组织相关单位处理重大质量问题，组织标准化、适航、检验、检测等质量师系统完成产品质量保障，负责人员质量意识和质量惩处等工作；（8）检验检测处：负责按照工作手册开展型号项目产品的检验工作，根据产品研制阶段和产品特性检验工作可分为过程检验和全参数检验；（9）人力资源处：负责型号项目人员的引进与配备，负责项目研制团队的组建与管理；（10）财务处：负责型号项目的财务管理与科研项目的成本、费用管理；A公司研制生产单位分工协作关系如图2-3：质量安全处质量安全处（质量保障）人力资源处（人员保障）采购供应处（物资保障）研制任务书型号管理处设计研发设计所工艺编制工艺技术处生产制造分厂检验交付检验检测处图2-3A公司研制生产单位分工协助关系图2）型号产品研制生产是非常复杂的系统工程，涉及部门、专业、资源众多，同时受企业管理机制影响，公司型号项目研制采用弱矩阵管理方式：结合型号项目属性特点，按需成立型号项目组，挂靠在型号管理处型号办公室。在项目组设置项目管理、设计、工艺、质量等系统，项目管理由项目总监组织项目经理对型号项目进行全面管控，设计、工艺、质量系统分别负责产品设计研发、工艺制造、质量保证等。由于为弱矩阵管理，项目组管理权限有限，项目组成员的考核主要有所在行政部门组织开展。公司项目管理关系如图2-4：（1）根据项目复杂程度由公司总经理或主管科研副总经理担任型号项目研制总指挥，负责协调各方资源，是项目整体研制工作的第一责任人。（2）由项目总监牵头，型号管理、生产管理、采购供应、财务等部门主管领导组建团队，负责公司型号产品研制项目管理工作。（3）设置项目总设计师、主任设计师、主管设计师等角色的设计师系统，负责产品设计研发工作。（4）设置项目总工艺师、主任工艺师、主管工艺师等角色的工艺师系统，负责产品工艺路线、工艺规程编制，技术问题处理等工作。（5）设置项目总质量师、主任质量师、主管质量师等角色的质量师系统，质量师系统还包括标准化、适航、检验、检测等，负责产品质量体系贯标与运行，负责产品检验检测工作。图2-4A公司研制项目管理关系图1.3X产品研制项目基本情况1.2.1项目简介某型客机于2012年获得集团公司内部立项，由某主机厂牵总研制的新一代民用飞机项目，项目对于实现集团公司成为全球某系列飞机主要制造商的目标意义重大。该飞机计划从2013年立项开始研制，计划用10年时间完成飞机设计、试验、试制、试飞和适航取证等工作，计划2021年度实现首飞，2023年取得中国民用航空局型号合格证并投入市场。某型客机按照70座级设计，与C919干线客机形成高低搭配，主要承担800公里以内区域航空运输业务，燃油消耗、运营成本和维修成本都低于同类飞机。A公司作为该型客机的系统级供应商，承担了包括高升力系统等7型系统产品的研制工作。本文研究对象X产品研制项目属于飞机某执行机构关键产品部件，包括作动器、控制器、控制面板、传动软轴、电子部件等工程设计、详细设计、工艺编制、制造加工、产品试验及交付等环节，是为主机厂提供一套国产化的执行机构作动系统，一方面是要验证国产舱门系统的综合性能及技术成熟度，另一方面A公司希望通过该项目的研制交付积累经验、争取市场。X产品是根据公司与牵总单位签署的《工作包合作意向书》的要求进行研制，安装于飞机左服务门上（如图2-5），用于左服务门开启和关闭，每架机配备1套。图2-5X产品安装位置图1.2.2项目研制周期及主要节点公司产品按大类分为批产项目和新品项目，X产品研制属新品项目。X产品研制基于《工作包合作意向书》，以与主机厂签订《X产品研制项目任务协议书》为起点，以产品交付为项目终点。X产品是为主机厂提供一套国产化的作动系统，验证国产舱门系统的综合性能及技术成熟度，因此该项目研制周期比其他国防科研项目研制周期更短。研制任务协议书签署时间为2018年1月5日，要求产品交付时间为2019年5月20日，研制周期14个月。产品研制主要时间节点如表2-1.表2-1X产品研制项目主要时间节点序号时间节点活动名称12018年1月5日项目研制任务书的签订22018年1月产品整体系统构型权衡研究表2-1（续）序号时间节点活动名称32018年5月项目研制方案评审42019年1月产品研制设计评审52019年2月产品研制工艺评审62019年4月产品总装、调试72019年5月产品检验、交付1.2.3项目资源X产品研制属于民用飞机配套产品，虽不同于军用产品的特殊性，但该型飞机属于集团公司立项研制机型，具有实现集团公司成为全球某型支线飞机主要制造商的目标意义重大，同时也是A公司在民用飞机舱门系统配套产品的争取市场的关键产品，对公司市场拓展和技术升级都具有重要意义。因此，A公司大力协调设备资源（试验设备、加工设备、装配设备、测量设备等），确保设备专机专用；大力协调生产资源，避免因批产产品交付等原因对X产品研制生产资源造成较大影响。因此，在影响X产品研制项目的设备、场地、成本、人力资源等诸多约束资源中，人力资源是主要限制因素。X产品是A公司为某型客机承研的7型产品中较为复杂的系统产品，为确保人力资源保障，在项目立项后立即成立项目团队。项目团队主要包括项目管理人员、设计师、工艺师、质量师（含检验）、操作工等，并充分考虑项目参研人员工作经历、技术水平、曾参与项目情况等，保证项目团队成员项目研制难度的匹配性。因X产品研制具有连续性和继承性，所以在项目开始后，项目研制人员即随即确定。涉及本项目的人力资源主要包括结构设计师、电子电器设计师、系统设计师、六性工程师、工艺师、采购、试验工、检验员、质控员、机加操作工、热加操作工、装配操作工，另项目评审阶段需要聘请内、外部专家等，具体资源配置如表2-1。表2-1X产品研制项目人力资源配置表资源种类资源名称资源数量备注人力资源结构设计师7主要负责X产品机械结构部件的计划性文档编制、产品设计开发、完成产品图样；配合完成方案设计。电子电器设计师6主要负责X产品控制器及电子部件的计划性文档编制、产品设计开发、完成产品图样；配合完成方案设计。系统设计师4主要负责系统级功能、性能分析，整体布局，各部件间接口技术，牵总完成设计方案，组织方案评审。表2-1（续）资源种类资源名称资源数量备注人力资源六性工程师3主要负责产品设计过程中的六性保障。工艺师9主要负责X产品工艺文件编制与评审、工艺技术问题处理。采购2主要负责原材料、成件的采购。试验工2主要负责产品高低温、疲劳、振动、霉菌各项试验。检验员2主要负责按程序对产品进行检验与放行。质控员1主要负责产品质量符合性保证。内部专家2主要负责设计、工艺评审，及相关技术问题指导。外部专家3主要负责设计、工艺评审。机加操作工7主要负责产品机械加工。热加操作工6主要负责产品热表处理等。装配操作工7主要负责零部件组装及产品总装工作。1.4A公司项目进度管理现状及特点1.4.1项目进度计划体系A公司科研计划分为滚动计划、年计划、月计划、周计划、研制任务书、研制网络图、专项计划和新品科研通知单等。就单项目而言，项目进度计划以研制任务书、研制详细计划、设计计划、工艺计划、生产制造计划为主线，专项计划、科研通知单为补充；研制任务书是在项目在完成了协议签署后，对项目全研制生命周期进行的顶层策划类文件。研制任务书主要包括项目概述、目标，组织机构，进度安排（网络图、整体研制计划），风险分析等内容；同时随着项目的进展以及客户需求的变更，需及时对研制任务书及时更新迭代，确保任务书的及时有效。为实现对项目计划的闭环管理，公司对科研计划不定期的检查，检查计划完成情况，并及时识别风险和发现问题，通过现场沟通、组会或上报等方式对风险和问题及时处理，形成措施，并将措施纳入计划管控，根据公司相关要求进行考核。公司项目进度计划体系如图2-6。图2-6A公司项目进度计划体系1.4.2项目进度管理特点分析为确保X产品研制按进度完成，结合A公司项目进度管理现状及X产品研制项目特点，采用专家分析法和调查问卷的形式对公司产品研制项目进度管理可能存在的问题进行梳理。首先通过向项目管理人员、生产管理人员、设计研发人员、工艺技术人员发放问卷调查的方式收集组织不同类型人员对公司项目进度管理存在的问题进行调研，问卷内容见表2-2。表2-2调查问卷单位：姓名：职务：请从以下选项中选出五项您认为影响公司产品研制项目进度的原因，并在选项后面的（）内√。A.项目进度编制不合理。（）B.新品和批产产品混线生产，排产计划不合理。（）C.资源调配不合理，人力资源不足。（）D.项目团队授权不足。（）E.进度控制不合理，缺乏有效的管理手段。（）F.物料、元器件采购周期长，质量问题多。（）G.项目技术难度大，技术成熟度不高。（）H.项目争夺资源严重，项目之间互相影响。（）I.产品过程质量控制不够，质量问题频发。（）J.缺乏激励措施，项目成员主动性差。（）问卷调查共发出问卷150份，收回问卷130份，有效问卷115份。经过对问卷结果进行分析，认为是A原因的占比62%、B原因的占比50%、H原因的占比44%、E原因的占比35%、D、J原因的占比20%、其他原因占比14以下。在问卷调查的基础上，公司组织相关专业副总工程师、型号管理处、工艺技术处、生产管理处、质量管理处、设计所等相关单位技术质量主管领导召开专题研讨会，并邀请主机厂所型号管理部门项目管理人员参与，就A公司产品研制项目进度管理存在的问题进行研讨分析，认为造成公司项目进度问题的原因有如下几点：1）项目进度计划编制科学性差。A公司在型号项目进度计划制定过程中，受现有人员知识结构影响，存在项目进度计划编制过于粗放，在编制产品研制计划时，以项目研制合同周期为依据，基于研制周期需要结合项目负责人其他项目进度经验倒排计划，对公司研制生产中的实际问题存在没有进行详细考虑，WBS分解不到位，项目时间估算方法与工具应用不深入，导致对项目活动工期时间的估算不准确，造成项目进度计划编制科学型较差。2）项目排队现象严重。计划主线不清晰，尤其是执行层计划例如科研月计划、项目例会纪要、科研例会纪要等计划相对独立，彼此之间内容、节点等存在不协调，影响各单位对计划承接、分解、管控和考核。随着企业“科研先导性”战略的推进，公司由过去以生产制造型企业逐步向科研型企业转型，由过去以批产项目优先向以研制项目优先过渡，实行研制产品与批产产品混线生产模式。但该模式一定程度上处于顶层框架设计层级，缺乏行之有效的实施层面的流程与办法，加之考核指标中主要为与批产直接相关联产值、利润率等，导致在生产任务饱满时批产产品优先级高于研制产品，出现排队等候现象，曾出现超计划节点6个月以上的情形。而新品项目受研制整体计划要求，要求比批产项目具有更快速响应、更短的周期。排队现象已成为公司新品项目研制最重要的制约瓶颈之一。公司组织机构层面缺乏对产品研制管职能的单独设置，一定程度上造成研制品的被动局面。3）公司在研在制产品数量多，据统计，公司在研产品近70余项、在制产品120余项，人力资源、设备资源、制造资源等相对不足，资源受限条件下多项目管理不到位，出现一段时间资源闲置而另一段时间资源冲突。针对人力资源方面，一是资源的合理配置、均衡使用需要进一步加强，二是由于实行弱矩阵管理，员工的考核权主要在行政单位，项目组对员工的考核权有限，也是导致项目组对人力资源调配有限的原因。4）项目进度计划控制不理想。编制的项目进度计划在实施过程中，不可避免的会发生偏差，A公司在项目进度计划控制方面不理想，对进度计划管控、动态反馈、调整修正不及时。综上，A公司X产品研制项目进度计划与控制需要从以下四方面关注：一是项目研制计划编制的科学性，二是受限资源的均衡配置，三是多项目优先级管理，四是进度计划的控制。2X产品研制项目进度计划编制2.1项目范围的确定项目范围的确定需明确项目目标达成所必须开展全部且最少量的工作，范围确定的不准确将会导致项目“萎缩”或“蔓延”。围绕项目目标对需求进行分析、对过程进行模拟、对内容进行分解、对资源进行统筹，提高项目基本边界、内容、进度、资源等准确性，为项目管理尤其是进度计划编制和进度优化奠定基础。项目范围管理采用自上而下法进行工作结构分解，按照项目实施过程进行逐层分解，将项目分解为相对独立、内容单一的工作包，各个工作包的层级关系、逻辑关系显性化。项目范围管理是项目管理能否取得良好效果的前提条件，一是可以明确项目工作范围的边界和框架，避免因边界不清导致活动缺失、进度不合理或交付物不明确等问题；二是对项目所需设备资源、人力资源、工作周期、产生成本等进行更为准确的估算；三是项目范围的精准定义，可以使项目进度计划编制、优化和控制进一步精准。经过对X产品研制项目全生命周期分析，结合产品正常的研制生产特点、各项活动间的逻辑关系、公司专业单元分布及其对项目研制的承接情况等，将X产品研制项目分为产品技术方案权衡定义、产品设计与评审、产品试制、产品交付四个阶段组成，WBS分解结构界定了项目工作范围，通过树状结构可以清晰看出项目最终交付物、四个研制阶段、各个工作包之间的逻辑关系。X产品研制项目四个主要阶段具体包括：1）权衡定义根据项目研制方案，对X产品研制项目进行分解分析，包括产品系统权衡研究分析、系统初步分析、方案评审等三方面。2）产品设计与评审根据客户需求及项目立项方案，编制各类计划性文档、进行系统功能及性能设计、部件设计、设计更新、设计评审、试验台定义等，将客户需求转化设计计划，形成产品设计图纸，为后续产品试制工作开展奠定基础。3）产品试制根据产品设计图样，编制工艺规程，组织工艺评审，完成原材料及成件采购，完成产品机械加工、热表处理、产品装配与调试，产品试验和联试，做好产品交付前各项准备工作。4）产品交付按照规定的权限和程序，对产品进行全面检验，确认其达到规定的标准和要求，通过后放行，交付主机客户。2.2项目WBS工作分解结构采用自上而下法对X产品研制项目进行工作结构分解，分解为4级，第3级和第4级为最小单元，每个单元相对独立、内容单一，有持续的工期、资源等。X产品研制项目四个阶段具体包含工作包如下：X产品研制方案权衡定义，分为产品系统权衡研究分析、系统初步分析、方案评审等三方面，系统权衡研究分析又可分解为系统构型权衡研究、作动器权衡研究、控制器权衡研究、控制面板权衡研究、传动软轴权衡研究、系统安装布局等；系统初步分析分解为系统初步功能分析、系统初步性能分析、系统质量预计、系统基本可靠性和安全性评估、系统符合性检查等；方案评审分解为系统方案内部评审、系统方案外部评审、形成系统技术规范等。X产品设计与评审，分解为计划性文档编制、系统初步设计、关键设计评审、试验台定义、设计评审。计划文档编制包括X产品系统构型、硬件和软件开发、质量保证计划、技术出版物计划；系统初步设计包括功能设计和性能分析、机械接口和电气接口定义、作动器设计、控制器设计；关键设计评审包括系统关键设计、软件设计更新、硬件设计更新。X产品试制，分解为工艺规程编制、工艺评审、原材料与成件采购、产品制造加工、产品试验、试验台交付等。工艺规程编制包括冷加工工艺规程编制、热加工工艺规程编制、装配试验工艺工程编制；产品制造加工包括机械加工、热表处理、产品装配调试；产品试验包括高低温试验、疲劳试验、振动试验、霉菌试验；试验台交付包括加工与成件采购、测试。X产品交付包括产品检验、产品放行。X产品研制项目WBS工作分解结构如图3-1。图3-1X产品研制项目WBS分解结构2.3项目作业活动描述项目作业活动是存在一定逻辑关系、时序关系且相对独立的项目进度基本活动单元。按照WBS工作分解结构，对X产品研制项目作业活动单元进行描述、定义，内容包括项目活动名称、编码、活动简要描述以及活动所属WBS分解结构。X产品研制项目进度作业活动描述如表3-1：表3-1项目进度作业活动描述编码活动名称活动描述所属WBS1100CDAS权衡/定义1110系统权衡研究分析根据项目研制指标要求，对系统整体进行权衡研究11001111系统构型权衡研究对系统构型进行权衡研究11001112作动器权衡研究对作动器进行权衡研究11001113控制器权衡研究同上11001114控制面板权衡研究同上11001115传动软轴权衡研究同上11001116系统安装布局对系统产品进行安装布局，制定布局图。11001120系统初步分析11001121系统初步功能分析对系统功能进行分析11001122系统初步性能分析对系统性能进行分析，纳入设计方案11001123系统重量预计按照指标要求，结合权衡研究情况和系统功能、性能初步分析，对重量进行计算预估。11001124系统的基本可靠性与安全性评估在分析的基础上，对系统的基本可靠性与安全进行分析，纳入设计方案。11001125系统符合性检查按照相应规范，对系统符合性进行检查，纳入设计方案。11001130方案评审对设计方案进行评审11001131系统方案内部评审组织对方案进行内部评审11001132系统方案外部评审组织对方案进行外部评审11001133系统技术规范按照设计方案编制技术规范11001200产品设计、评审1210计划性文档编制按照技术规范，编制各类计划性文档。12001211系统构型管理计划编制系统构型管理计划12001212硬件开发计划编制硬件开发计划文档12001213软件开发计划编制软件开发计划文档12001214质量保证计划编制质量保证计划文档12001215技术出版物计划编制技术出版物计划文档12001220系统初步设计12001221系统功能设计完成系统整体功能设计12001222系统性能分析完成系统整体性能设计12001223系统机械接口定义完成机械接口图样设计，包括尺寸、上下游逻辑等1200表3-1（续）编码活动名称活动描述所属WBS1224系统电气接口定义完成电气接口图样设计，包括尺寸、上下游逻辑等12001225作动器设计完成作动器设计12001226控制器设计完成控制器设计12001227控制面板初步设计控制面板设计12001228传动软轴初步设计传动软轴设计12001230详细设计12001231系统关键设计对产品关键性能进行验证性设计12001232电子软件设计更新对电子产品软件进行设计更新12001233电子硬件设计更新对电子产品硬件进行设计更新12001234机电部件详细设计对机电部件进行详细设计12001240试验台定义完成试验台技术规范编制12001250设计评审对设计图样进行评审12001300产品试制完成产品的加工制造13001310工艺规程编制编制产品制造的工艺文件13001311冷加工工艺规程编制编制产品机械加工工艺文件13001312热加工工艺规程编制编制产品热加工工艺文件13001313装配试验工艺规程编制产品装配试验工艺文件13001320工艺评审对工艺文件进行评审13001330原材料、成件采购完成原材料及成件采购13001340产品制造、加工13001341作动器机械加工完成作动器机械结构的加工13001342控制器机械加工完成控制器机械结构的加工13001343传动软轴机械加工完成传动软轴机械结构的加工13001344作动器热表处理完成作动器热表加工13001345控制器热表处理完成控制器热表加工13001345传动软轴热表处理完成传动软轴热表加工13001347作动器装配、调试完成作动器装配、调试13001348控制器装配、调整完成控制器装配、调试13001349产品总装、调试完成产品总装、调试13001350产品试验对产品进行试验13001351高低温试验完成产品高低温环境下的性能试验13001352疲劳试验完成产品疲劳寿命试验13001353振动试验完成产品振动环境下性能试验组13001354霉菌试验完成产品霉菌环境下性能试验13001360试验台交付13001361加工与成件采购对试验台进行加工制造、成件采购；完成产品外观检验13001362试验台测试与交付对试验台进行测试13001370产品联试以对产品性能进行联合测试试13001400产品交付完成试验台测试并交付使用14001410产品检验完成产品性能检验14001420产品放行检验人员完成产品放行14002.4项目责任矩阵为明确项目参研相关单位在X产品研制过程中责、权、利，充分调配和利用资源，提高沟通和决策效率，在部门职位和岗位说明书的基础上，对项目各活动中相关单位责任及角色进行明确，建立X产品研制项目责任矩阵，并将WBS分解结构与对应业务部门进行匹配，制定出项目的责任分配表。责任矩阵分为“具体负责”、“控制进度”、“执行”、“协助”等。同时，各单位对部门内部参研人员进行分工，明确人员责、权、利明确相关部门权责。X产品研制项目责任矩阵如表3-2。表3-2项目责任分配表▲具体负责△控制进度●执行○协助责任单位WBS型号管理处设计所工艺技术处生产管理处采购供应处质量安全处机加厂热表厂总装厂检验检测处工装设备处编码内容1110系统权衡研究分析△▲○1111系统构型权衡研究▲○1112作动器权衡研究▲○1113控制器权衡研究▲○1114控制面板权衡研究▲○1115传动软轴权衡研究▲○1116系统安装布局▲○○1120系统初步分析△▲○1121系统初步功能分析▲○1122系统初步性能分析▲○1123系统重量预计▲1124系统的基本可靠性与安全性评估▲○1125系统符合性检查▲1130方案评审△▲○1131系统方案内部评审▲●○1132系统方案外部评审▲●○1133系统技术规范▲1210计划性文档编制△▲1211系统构型管理计划▲1212硬件开发计划▲1213软件开发计划▲1214质量保证计划▲○○表3-2（续）责任单位WBS型号管理处设计所工艺技术处生产管理处采购供应处质量安全处机加厂热表厂总装厂检验检测处工装设备处编码内容1215技术出版物计划▲○1220系统初步设计▲1221系统功能设计▲1222系统性能分析▲1223系统机械接口定义▲1224系统电气接口定义▲1225作动器设计▲1226控制器设计▲1227控制面板初步设计▲1228传动软轴初步设计▲1230详细设计△▲1231系统关键设计▲1232电子软件设计更新▲1233电子硬件设计更新▲1234机电部件详细设计▲1240试验台定义▲1250设计评审▲●○1300产品试制1310工艺规程编制△○▲●●●1311冷加工工艺规程编制▲●1312热加工工艺规程编制▲●1313装配试验工艺规程▲●1320工艺评审△▲○○○1330原材料、成件采购▲△▲1340产品制造、加工▲△●●●1341作动器机械加工▲△●1342控制器机械加工▲△●1343传动软轴机械加工▲△●1344作动器热表处理▲△●1345控制器热表处理▲△●1346传动软轴热表处理▲△●3-2（续）责任单位WBS型号管理处设计所工艺技术处生产管理处采购供应处质量安全处机加厂热表厂总装厂检验检测处工装设备处编码内容1347作动器装配、调试▲△●1348控制器装配、调整▲△●1349产品总装、调试▲△●1350产品试验▲△●○1351高低温试验●○1352疲劳试验●○1353振动试验●○1354霉菌试验●○1360试验台交付△○▲●●1361加工与成件采购▲●●●●●1362测试○▲●●1370产品联试▲●●●1400产品交付△○▲○○○●1410产品检验△○▲○○○●1420产品放行△○▲○○○●2.5项目工作活动排序项目活动排序指结合项目各活动特点，分析、识别各项活动的相互关系，确定活动的先后顺序。在X产品研制项目权衡/定义阶段，系统权衡研究分析、系统初步分析、方案评审等项目三项活动存在先后顺序，紧前活动结束后才能开始紧后活动；其中系统权衡研究活动中，系统构型权衡研究完成后，才能进行作动器、控制器、控制面板、传动软轴权衡研究活动（四项活动可并行开展），完成后进行系统安装布局；系统初步分析活动中功能分析、性能分析、质量预计三项活动可并行开展，完成后进行系统可靠性和安全性评估、系统符合性检查等；方案评审中内部评审、外部评审和形成系统技术规范三项活动有先后顺序，前项活动结束后项才能开始。第二阶段产品设计与评审分为计划性文档编制、系统初步设计、关键设计评审、试验台定义、设计评审等五项活动，计划文档编制中系统构型管理计划须先行开展，结束后进行硬件开发和软件开发计划编制，而质量保证计划和技术出版物计划从其后依次开展；系统初步设计活动中系统功能设计和性能分析须紧前并行开展，然后系统机械接口、电气接口、作动器、控制器设计可并行开展；关键设计中系统关键设计、软件设计更新、硬件设计更新可并行开展。第三阶段产品试制中工艺规程编制、工艺评审、原材料与成件采购、产品制造加工、产品试验、试验台交付六项活动依次先后开展，工艺规程编制活动中冷加工工艺、热加工工艺、装配试验工艺三项活动依次先后开展；产品制造加工活动中机械加工、热表处理、产品装配调试三项活动依次先后开展；产品试验活动中高低温试验、疲劳试验、振动试验、霉菌试验依次先后开展。第四阶段产品交付中产品检验、产品放行依次紧前开展。X产品研制项目工作活动排序如表3-3：表3-3项目主要活动逻辑关系排序表任务标识号WBS编码主要活动前置任务11100CDAS权衡/定义21110系统权衡研究分析31111系统构型权衡研究41112作动器权衡研究351113控制器权衡研究361114控制面板权衡研究371115传动软轴权衡研究381116系统安装布局4，5，6，791120系统初步分析101121系统初步功能分析8111122系统初步性能分析10121123系统重量预计11131124系统的基本可靠性与安全性评估11141125系统符合性检查11151130方案评审161131系统方案内部评审12,13,14171132系统方案外部评审16181133系统技术规范17191200产品设计、评审201210计划性文档编制211211系统构型管理计划18221212硬件开发计划21231213软件开发计划21241214质量保证计划22,23251215技术出版物计划24261220系统初步设计271221系统功能设计25281222系统性能分析27291223系统机械接口定义28301224系统电气接口定义28311225作动器设计28表3-3（续）任务标识号WBS编码主要活动前置任务321226控制器设计28331227控制面板初步设计28341228传动软轴初步设计28351230详细设计361231系统关键设计29,30,31,32,33,34371232电子软件设计更新36381233电子硬件设计更新36391234机电部件详细设计36401240试验台定义29,30411250设计评审37,38,39421300产品试制431310工艺规程编制441311冷加工工艺规程编制41451312热加工工艺规程编制41461313装配试验工艺规程41471320工艺评审44,45,46481330原材料、成件采购41491340产品制造、加工501341作动器机械加工47,48511342控制器机械加工47,48521343传动软轴机械加工47,48531344作动器热表处理50,51,52541345控制器热表处理50,51,52551346传动软轴热表处理50,51,52561347作动器装配、调试53,54,55571348控制器装配、调试53,54,55581349产品总装、调试56,57591350产品试验601351高低温试验58611352疲劳试验60621353振动试验61631354霉菌试验62641360试验台交付651361加工与成件采购40661362试验台测试与交付65671370产品联试63,66681400产品交付691410产品检验67701420产品放行692.6X产品研制项目活动持续时间估算项目活动时间估算是指根据项目范围、项目及各活动周期要求、资源状况、各项活动特点，对项目各项活动工期进行估算。项目各项活动工期虽然无法提前知道确切时间，但时间估算可以将项目预计时间尽可能接近实际时间，最大限度将少项目进度的延期。时间估算需要考虑项目参与人员的技术水平、工作效率、资源冲突等因素。项目活动持续时间估算方法有类比估算法、专家判断法、德尔菲法等。在X产品研制项目各项活动周期估算过程中，部分活动A公司类似产品研制工作经验，因此邀请相关专家、工程师以及以往的项目组成员等，在前述对X产品研制项目范围确定、工作结构分解、活动排序的基础上，采用类别估算法对X产品研制项目中相关活动的乐观持续时间、悲观持续时间、最可能持续时间进行估算；对涉及新技术新工艺新材料产品及相关活动，邀请公司内外专家、高校教授、主机厂所专家采用专家判断法进行研讨，对活动进行时间估算。为了更加准确估算项目工期，降低估算对活动周期的不准确型，减少X产品研制项目进度实施过程中可能出现的偏差，本文采用三点估算法，对各活动的乐观时间to、悲观时间tp、最可能持续时间tm进行估算，计算X产品研制项目各活动期望工期te。通过概率相关知识算出估算时间的平均值te和方差δ，公式如下：期望值：te=（to+4tm+tp）/6标准差：δ=（tp-to）/6以“系统构型权衡研究”活动为例，估算乐观时间to=15、悲观时间tp=22、最可能持续时间tm=17，根据三点法计算期望工期：te=（15+4*17+22）/6=18以“作动器权衡研究”活动为例，估算乐观时间to=20、悲观时间tp=28、最可能持续时间tm=24，根据三点法计算期望工期：te=（20+4*25+28）/6=25X产品研制项目工作活动时间估算如表3-4。表3-4项目工作活动时间表单位：工作日任务标识号WBS编号工作活动乐观时间最可能时间悲观时间估计工期11100CDAS权衡/定义21110系统权衡研究分析31111系统构型权衡研究1517221841112作动器权衡研究2124302551113控制器权衡研究1113181461114控制面板权衡研究68118表3-4（续）任务标识号WBS编号工作活动乐观时间最可能时间悲观时间估计工期71115传动软轴权衡研究4711781116系统安装布局1115181591120系统初步分析101121系统初步功能分析68118111122系统初步性能分析7101210121123系统重量预计2474131124系统的基本可靠性与安全性评估58128141125系统符合性检查5797151130方案评审161131系统方案内部评审2474171132系统方案外部评审3595181133系统技术规范68118191200产品设计、评审201210计划性文档编制211211系统构型管理计划11141914221212硬件开发计划13162016231213软件开发计划8111712241214质量保证计划8101310251215技术出版物计划58118261220系统初步设计271221系统功能设计18202320281222系统性能设计21232523291223系统机械接口定义17192119301224系统电气接口定义16202520311225作动器设计30333633321226控制器设计16182018331227控制面板初步设计15172318341228传动软轴初步设计58118351230详细设计361231系统关键设计11131513371232电子软件设计更新10131613381233电子硬件设计更新11131613391234机电部件详细设计12151815401240试验台定义17202220411250设计评审3696421300产品试制431310工艺规程编制表3-4（续）任务标识号WBS编号工作活动乐观时间最可能时间悲观时间估计工期441311冷加工工艺规程编制22242624451312热加工工艺规程编制8101310461313装配试验工艺规程18222722471320工艺评审57128481330原材料、成件采购30354135491340产品制造、加工501341作动器机械加工11141714511342控制器机械加工7111310521343传动软轴机械加工3696531344作动器热表处理13161916541345控制器热表处理58118551346传动软轴热表处理2585561347作动器装配、调试8111411571348控制器装配、调整2585581349产品总装、调试2595591350产品试验601351高低温试验3474611352疲劳试验4686621353振动试验4686631354霉菌试验3474641360试验台交付651361加工与成件采购17202320661362测试68139671370产品联试69129681400产品交付691410产品检验2353701420产品放行2.7X产品研制项目进度计划编制2.7.1项目里程碑的确定为确保项目研制进度，根据主机单位要求的相关节点要求，梳理确定X产品研制里程碑，并在项目研制任务协议书中明确。经梳理，共7个里程碑节点，具体如下：1）项目研制任务书的签订：研制任务书的签订标志着X产品研制项目正式启动；2）产品整体系统构型权衡研究：系统构型权衡研究是项目启动后第一个具体活动，对项目整体情况进行系统性梳理、分析。3）项目研制方案评审：项目研制方案评审是在对产品整体、各关键系统和零部件进行权衡研究、功能和性能研究分析基础上形成的方案进行评审，对产品研制具体工作开展有极为重要的引领性和指导性作用。4）产品研制设计评审：对产品系统、软硬件开发、性能和功能设计、接口设计、各部件详细设计等，通过设计评审对前期设计过程中存在的逻辑性和技术性问题进行评估评审，发现并进行改进。5）产品研制工艺评审：对产品研制机加工艺、特种工艺、装配工艺等工艺规程等进行评审。6）产品总装、调试：产品各部件加工后进行装配、调试，是产品制造过程的最后一道工序。7）产品检验、交付：产品交付期进行检验，确保各项参数符合要求，检验合格后要出具履历本；产品交付产品研制最后一个环节，产品交付标志着向项目的结束。2.7.2关键路径的计算结合A公司某型客机X产品研制项目的特点，以WBS分解结构以及项目各个活动之间的逻辑关系为基础，采用“关键路径法”计算项目的总工期，确定出项目的关键路径。关键路径各活动的自由时差和总时差均为0。自由时差属于总时差的一部分。总时差和自由时差之间的差值是可以利用的富余时间，利用这部分时间不会影响项目的总工期。举例说明如下：“作动器权衡研究”活动最早开始时间为18、工期为25、最早结束时间为43、最晚开始时间为18、最晚结束时间为43；“控制器权衡研究”活动最早开始时间为18、工期为14、最早结束时间为32、最晚开始时间为29、最晚结束时间为43。根据上述理论，自由时差=紧后活动最早开始时间-本活动最早完成时间总时差=最晚结束时间-最早结束时间=最晚开始时间-最早开始时间“作动器权衡研究”活动自由时差=0，总时差=0“控制器权衡研究”活动自由时差=9，总时差=9“作动器权衡研究”活动为关键活动、“控制器权衡研究”活动为非关键活动。采用此方法计算X产品研制项目各项活动自由时差、总时差，确定项目关键活动、关键路径。X产品研制项目关键路径计算图表3-5。表3-5项目关键路径计算表单位：工作日任务标识号工作活动工期前置任务最早开始时间最早结束时间最晚开始时间最晚结束时间自由时差总时差是否关键工作1CDAS权衡/定义2系统权衡研究分析3系统构型权衡研究1801801800是表3-5（续）任务标识号工作活动工期前置任务最早开始时间最早结束时间最晚开始时间最晚结束时间自由时差总时差是否关键工作4作动器权衡研究2531843184300是5控制器权衡研究14318322943996控制面板权衡研究831826354317177传动软轴权衡研究731825364318188系统安装布局154，5，6，74358435800是9系统初步分析10系统初步功能分析885866586600是11系统初步性能分析10106676667600是12系统重量预计411768080844413系统的基本可靠性与安全性评估8117684768400是14系统符合性检查711768377841115方案评审16系统方案内部评审412,13,148488848800是17系统方案外部评审5168893889300是18系统技术规范编制817931019310100是19产品设计、评审20计划性文档编制21系统构型管理计划141810111510111500是22硬件开发计划162111513111513100是23软件开发计划12211151271191314424质量保证计划1022,2313114113114100是25技术出版物计划82414114914114900是26系统初步设计27系统功能设计202514916914916900是28系统性能设计232716919216919200是29系统机械接口定义1928192211206225141430电气接口定义20281922122052251313表3-5（续）任务标识号工作活动工期前置任务最早开始时间最早结束时间最晚开始时间最晚结束时间自由时差总时差是否关键工作31作动器设计332819222519222500是32控制器设计1828192210207225151533控制面板初步设计1828192210207225151534传动软轴初步设计828192200217225252535详细设计36系统关键设计1329,30，31,32,33,3422523822523800是37电子软件设计更新13362382512402532238电子硬件设计更新13362382512402532239机电部件详细设计153623825323825300是40试验台定义2029,3021223231133109941设计评审637,38,3925325925325900是42产品试制43工艺规程编制44冷加工工艺规程编制244125928327029401145热加工工艺规程编制1041259269284294142546装配试验工艺规程224125928127229421347工艺评审844,45,4628329129430231148原材料、成件采购354125929425929400是49产品制造、加工50作动器机械加工1447,4829430829430800是51控制器机械加工1047,482943042983084452传动软轴机械加工647,482943003023088853作动器热表处理1650,51,5230832430832400是54控制器热表处理850,51,523083163163248855传动软轴热表处理550,51,52308313319324111156作动器装配、调试1153,54,5532433532433500是表3-5（续）任务标识号工作活动工期前置任务最早开始时间最早结束时间最晚开始时间最晚结束时间自由时差总时差是否关键工作57控制器装配、调整553,54,553243293303356658产品总装、调试556,5733534033534000是59产品试验60高低温试验45834034434034400是61疲劳试验66034435034435000是62振动试验66135035635035600是63霉菌试验46235636035636000是64试验台交付65加工与成件采购204023225233135109966测试965252261351360999967产品联试963,6636036936036900是68产品交付69产品检验36736937236937200是70产品放行69通过计算，“系统构型权衡研究”等30项活动总时差为0，得出A公司某型客机X产品研制项目关键路径：系统构型权衡研究—作动器权衡研究—系统安装布局—系统初步功能分析—系统初步性能分析-系统的基本可靠性和安全性评估—系统方案内部评审—系统方案外部评审—系统技术规范编制—系统构型管理计划—硬件开发计划—质量保证计划-技术出版物计划-系统功能设计-系统性能设计-作动器设计-系统关键设计-机电部件详细设计-设计评审—原材料、成件采购—作动器机械加工—作动器热表处理—作动器装配、调试—产品总装、调试—高低温试验—疲劳试验—振动试验—霉菌试验—产品联试—产品检验-产品放行。2.7.3网络计划图绘制网络计划技术是一种先进的项目计划管理方法，能够反映出各个活动间的相互制约、相互依赖关系，能够比较直观的得出关键路径，得到项目实施的最优路径方案。按照X产品研制项目关键路径计算表,运用Project建立网络计划图，具体如图3-2（红色为关键路径）：图3-2X产品研制项目单代号网络计划图图3-2aX产品研制项目单代号网络计划图图3-2bX产品研制项目单代号网络计划图图3-2cX产品研制项目单代号网络计划图图3-2dX产品研制项目单代号网络计划图图3-2eX产品研制项目单代号网络计划图图3-2fX产品研制项目单代号网络计划图图3-2gX产品研制项目单代号网络计划图图3-2hX产品研制项目单代号网络计划图图3-2iX产品研制项目单代号网络计划图图3-2jX产品研制项目单代号网络计划图图3-2kX产品研制项目单代号网络计划图图3-2lX产品研制项目单代号网络计划图图3-2mX产品研制项目单代号网络计划图图3-2nX产品研制项目单代号网络计划图图3-2oX产品研制项目单代号网络计划图从上图可以看出，图中可以得出关键路径为：系统构型权衡研究—作动器权衡研究—系统安装布局—系统初步功能分析—系统初步性能分析—系统的基本可靠性和安全性评估—系统方案内部评审—系统方案外部评审—系统技术规范编制—系统构型管理计划—硬件开发计划—质量保证计划-技术出版物计划-系统功能设计-系统性能设计-作动器设计-系统关键设计-机电部件详细设计-设计评审—原材料、成件采购—作动器机械加工—作动器热表处理—作动器装配、调试—产品总、调试—高低温试验—疲劳试验—振动试验—霉菌试验—产品联试—产品检验-产品放行，和前述关键路径计算结果完全一致。2.7.4甘特图绘制根据A公司X产品研制项目工期进度整体安排，利用项目活动时间表和活动顺序表，运用project绘制X产品研制项目计划进度甘特图，图中对项目任务名称、工期、开始时间、完成时间、前置任务、资源名称、项目进度等有明确显示，X产品研制项目进度甘特图如图3-3：图3-3X产品研制项目进度甘特图图3-3aX产品研制项目进度甘特图图3-3bX产品研制项目进度甘特图图3-3cX产品研制项目进度甘特图图3-3dX产品研制项目进度甘特图图3-3eX产品研制项目进度甘特图通过上述甘特图可以自动显示出关键路径，图中红色即为关键路径上的活动，蓝色为非关键路径上的工作活动，可以看出前述关键路径计算结果、单代号网络图结果一致，A公司X产品研制项目有一条关键路径。依据项目进度计划编制的结果，A公司X产品研制项目开始时间2018年1月5日，完成时间2019年6月10日，工期372个工作日。按照项目研制任务协议书约定，项目计划完工日期为2019年5月20日，上述编制的进度计划无法满足产品交付的要求。为了按时交付产品，同时提升公司作为行业内该类型产品主要供应商的形象，为后续承接类似产品奠定基础，该项目必须在既定的2019年5月20日完成交付。为此，必须对X产品研制项目编制的进度计划进行优化。同时，由Project可以看出项目人力资源没有发生冲突，使用情况如图3-4：图3-4项目人力资源使用情况2.8X产品研制项目进度计划优化通过前面的分析，依据项目进度计划编制的结果，A公司X产品研制项目完成时间2019年6月10日，与项目研制任务协议书计划完工日期为2019年5月20日比较，超过20个工作日。须通过项目工期优化缩短工期，确保研制任务按期完成。X产品研制项目对公司有着技术验证、市场竞争的战略意义及国企体制等，故项目费用在满足公司科研费管理要求和财务管理办法的前提下，按预算执行即可。X产品研制项目进度计划优化的重点为工期优化和资源优化。2.8.1项目工期优化关键路径上的所有活动的工期决定了整个项目的工期，项目工期的优化就是要优化关键活动的持续时间来实现。同时，需要考虑以下几个原则：压缩工期时尽量不改变原来的关键路径和关键活动，否则将形成新的关键路径、关键活动，需要对新的关键活动的工期再次压缩；压缩工期并不是越短越好，压缩工期不能以牺牲产品质量等为代价；压缩工期会带来费用的增加，要在可接受的范围内；现有资源基本能够满足压缩工期带来的新的资源需要。项目工期优化的一般步骤：项目进度工期由项目关键路径上的所有活动工期相加而成，项目工期的优化主要就是压缩关键活动的持续时间：通过关键路径计算、单代号网络图等方法找出关键路径，得出计算工期；比较计算工期和计划工期，得到需压缩工期；综合考虑费用、质量与安全、资源等因素，选择优先压缩对象，压缩对象可以选择若干个，并按优先顺序逐个进行压缩，直至符合计划工期要求。压缩工期虽尽量不改变关键路径，但当一条关键路径上的活动都进行压缩后，仍然无法达到计划工期要求，可将原来关键路径压缩成非关键路径，形成新的关键路径；必要时可考虑验证项目活动方案或计划工期的合理性。在满足上述优化原则的基础上，选取关键路径中相关活动，强制缩短活动工期，即强制缩短法；或者通过调整活动关系；三是满足上述优化原则的基础上，或者利用非关键路径上的任务时差，将其资源补充道关键活动中去，使关键活动工期压缩，从而减少整个项目进度。对X产品研制项目关键路径各项活动工期进行分析，按照上述工期优化方法，首先在不改变关键路径的前期下，对关键路径相关活动进行压缩。“系统初步功能分析”、“系统的基本可靠性和安全性评估”、“系统符合性检查”均为项目研制阶段最重要、对后期影响比较大、占用资源比较多的活动，“系统构型管理计划、硬件开发计划、软件开发计划”、“系统初步设计”、“产品制造加工”各项活动工作量均比较大，如工期压缩过短，可能造成大量资源冲突。经综合分析项目关键路径中所有关键活动，构型权衡研究、系