2025年公司“质量月”活动知识竞赛题库及答案(共50题)

2025年公司“质量月”活动知识竞赛题库及答案(共50题)1.单选题（20题）（1）根据ISO9001:2025最新修订版，质量管理体系的核心指导原则是？A.以客户为中心B.过程方法与基于风险的思维C.持续改进D.全员参与答案：B（2）六西格玛管理中，“σ水平”为6时，对应的缺陷率约为？A.3.4ppmB.233ppmC.6210ppmD.66807ppm答案：A（3）PDCA循环中“C”代表的步骤是？A.计划（Plan）B.执行（Do）C.检查（Check）D.处理（Act）答案：C（4）以下哪项不属于“5S”管理中的内容？A.整理（Seiri）B.节约（Saving）C.清扫（Seiso）D.素养（Shitsuke）答案：B（5）公司产品关键质量特性（CTQ）的确定依据是？A.生产部门的操作便利性B.客户需求与技术规范C.原材料成本控制D.历史不良率统计答案：B（6）GB/T19001-2025标准中，“管理评审”的主要目的是？A.考核员工绩效B.评价质量管理体系的适宜性、充分性和有效性C.审查产品检验报告D.确定下年度生产目标答案：B（7）在统计过程控制（SPC）中，控制图的上下控制限通常设置为？A.均值±1σB.均值±2σC.均值±3σD.均值±4σ答案：C（8）以下哪种质量成本属于“预防成本”？A.原材料检验费用B.不合格品返工损失C.质量培训费用D.客户投诉赔偿答案：C（9）公司新版《质量手册》规定，关键工序的首件检验必须由几方共同确认？A.操作员工B.班组长C.质量检验员D.操作员工、班组长、质量检验员三方答案：D（10）在FMEA（失效模式与影响分析）中，RPN（风险优先数）的计算方式是？A.严重度（S）×频度（O）B.严重度（S）×探测度（D）C.频度（O）×探测度（D）D.严重度（S）×频度（O）×探测度（D）答案：D（11）公司某产品的关键尺寸要求为10±0.1mm，实测值为10.15mm，该产品属于？A.合格品B.让步接收品C.不合格品D.待处理品答案：C（12）以下哪种工具用于分析质量问题的根本原因？A.直方图B.因果图（鱼骨图）C.排列图（帕累托图）D.散点图答案：B（13）公司质量方针中“零缺陷”的具体含义是？A.所有产品出厂前无任何外观缺陷B.通过预防措施消除系统性缺陷，追求缺陷概率趋近于零C.允许个别轻微缺陷但不影响使用D.仅针对关键功能特性实现无缺陷答案：B（14）根据《产品质量法》，因产品存在缺陷造成人身损害的，受害人要求赔偿的诉讼时效为？A.1年B.2年C.3年D.5年答案：B（15）公司数字化质量系统（QMS）中，“质量追溯模块”的核心功能是？A.统计质量指标B.记录从原材料到成品的全流程数据C.自动生成检验报告D.预警质量异常答案：B（16）以下哪项属于“特殊过程”？A.机加工零件的表面打磨B.电子元件的焊接（无法通过后续检验完全验证质量）C.包装材料的尺寸测量D.成品的外观检查答案：B（17）六西格玛项目中，“定义（Define）”阶段的主要输出是？A.问题陈述与项目范围B.关键质量特性（CTQ）的测量方法C.过程能力分析报告D.改进方案验证结果答案：A（18）公司《不合格品控制程序》规定，不合格品标识应包含？A.产品名称、型号、数量B.不合格原因、责任部门、处理状态C.生产日期、批次号D.以上全部答案：D（19）在质量改进活动中，“5Why分析法”的核心是？A.连续提问直到找到根本原因B.列出5个可能的原因C.由5人小组共同分析D.针对5类常见问题答案：A（20）公司某批次产品出厂后被客户投诉功能失效，经追溯发现是原材料供应商提供的芯片参数不符合要求，该质量损失应计入？A.内部损失成本B.外部损失成本C.鉴定成本D.预防成本答案：B2.多选题（10题）（21）质量管理的八项原则包括以下哪些？A.以顾客为关注焦点B.领导作用C.过程方法D.结果导向答案：ABC（22）以下属于QC小组活动步骤的有？A.选择课题B.现状调查C.制定对策D.标准化答案：ABCD（23）公司《质量目标管理办法》规定，年度质量目标应包括？A.产品一次交检合格率B.客户投诉率C.原材料进货检验合格率D.员工质量培训参与率答案：ABCD（24）以下哪些是统计过程控制（SPC）的常用工具？A.控制图B.直方图C.排列图D.散布图答案：AB（25）不合格品的处理方式包括？A.返工B.返修C.让步接收D.报废答案：ABCD（26）公司数字化质量系统的功能模块通常包括？A.检验管理B.追溯管理C.数据分析D.供应商质量协同答案：ABCD（27）以下哪些属于质量成本中的“鉴定成本”？A.原材料检验费用B.成品型式试验费用C.实验室设备校准费用D.质量审核费用答案：ABCD（28）FMEA的分类包括？A.设计FMEA（DFMEA）B.过程FMEA（PFMEA）C.系统FMEA（SFMEA）D.服务FMEA（SFMEA）答案：ABCD（29）公司《质量事故管理规定》中，质量事故等级划分依据包括？A.经济损失金额B.对客户的影响程度C.是否涉及安全隐患D.责任部门层级答案：ABC（30）以下哪些是“预防措施”的典型活动？A.对员工进行质量培训B.修订工艺文件以消除潜在缺陷C.增加检验频次D.分析不合格数据并改进流程答案：ABD3.判断题（10题）（31）质量是检验出来的，只要加强检验就能保证产品质量。（）答案：×（质量是设计和生产出来的，检验只能筛选不合格品，不能提高本质质量）（32）ISO9001认证是强制性标准，所有企业必须通过。（）答案：×（ISO9001是推荐性标准，企业自愿申请）（33）5S管理中的“清洁”是指将工作场所打扫干净。（）答案：×（“清洁”是指维持整理、整顿、清扫的成果，建立标准化）（34）六西格玛管理仅适用于制造业，服务业无法应用。（）答案：×（六西格玛的核心是减少过程变异，适用于所有流程型组织）（35）关键质量特性（CTQ）必须全部进行全检。（）答案：×（根据风险和成本，可采用全检、抽检或SPC监控）（36）客户反馈的质量问题属于外部损失成本。（）答案：√（37）纠正措施是针对已发生的不合格，预防措施是针对潜在的不合格。（）答案：√（38）控制图中出现“连续7点上升”属于正常波动，无需干预。（）答案：×（这是过程异常的信号，需分析原因）（39）质量目标只需由管理层制定，无需员工参与。（）答案：×（质量目标需分解到各部门，全员参与达成）（40）原材料检验合格后，即可直接投入生产，无需考虑存储条件。（）答案：×（合格原材料需按规定条件存储，避免变质影响质量）4.简答题（5题）（41）简述APQP（产品质量先期策划）的主要阶段。答案：APQP主要包括五个阶段：①计划与定义（确定项目目标和范围）；②产品设计与开发（完成设计验证）；③过程设计与开发（制定生产流程和控制计划）；④产品和过程确认（试生产验证）；⑤反馈、评定和纠正措施（量产阶段持续改进）。（42）什么是“三检制”？公司实施“三检制”的具体要求是什么？答案：“三检制”指自检、互检、专检。具体要求：①自检：操作员工对自己加工的产品进行检验，记录结果；②互检：下道工序员工对上道工序产品进行检验，防止不合格流入；③专检：质量检验员对关键工序或最终产品进行专业检验，判定合格与否。（43）简述质量追溯系统的关键要素。答案：关键要素包括：①唯一标识（如批次号、序列号）；②全流程数据记录（原材料来源、生产过程参数、检验结果、仓储物流信息）；③数据存储与查询功能（支持快速定位问题环节）；④数据真实性保障（如区块链或加密技术防止篡改）。（44）什么是“零缺陷”管理？其核心思想是什么？答案：“零缺陷”管理由菲利普·克劳斯比提出，核心思想是“第一次就把事情做对”，通过预防措施消除缺陷产生的根源，而不是依赖事后检验。强调质量标准是“零缺陷”，而非“可接受的质量水平”，要求全员树立“不符合要求的代价”意识，从设计、生产到服务全流程追求完美。（45）公司某车间生产的产品最近出现批量外观划痕，作为质量工程师，你会如何开展原因分析？答案：分析步骤：①收集数据（统计划痕位置、形态、涉及批次、生产时间段）；②应用5Why法追问（如“为什么有划痕？→工装夹具表面有毛刺；为什么工装夹具未及时维护？→维护计划未覆盖该设备；为什么维护计划缺失？→设备分类管理不完善”）；③使用因果图（鱼骨图）从人、机、料、法、环、测六方面排查（如操作员工培训不足、设备磨损、原材料包装不良、工艺参数不当、车间环境粉尘多、检验标准不明确）；④验证假设（如更换工装夹具后观察是否仍有划痕）；⑤确定根本原因并制定改进措施（如修订设备维护计划、增加员工操作培训）。5.案例分析题（5题）（46）案例：某公司生产的智能手表在客户抽检中发现5%的产品电池续航不达标（标准为≥12小时，实测8-10小时）。经追溯，该批次使用了新供应商的电池，其他生产环节与合格批次一致。问题：①请列出可能的原因；②提出应急处理措施；③制定预防措施。答案：①可能原因：新供应商电池容量不足（未达技术协议要求）、电池来料检验未覆盖续航测试、生产过程中电池存储不当导致性能下降。②应急处理：暂停该批次产品出厂，通知客户并召回已发货产品；对库存电池重新检验（重点测试续航）；对已装配的手表更换合格电池。③预防措施：修订《供应商管理程序》，新供应商需提供第三方续航测试报告；将电池续航纳入进货检验必检项目；与供应商签订质量协议，明确不合格品赔偿条款；对检验员进行续航测试方法培训。（47）案例：某车间加工轴类零件，工艺要求直径为Φ20±0.05mm。近期发现多件产品直径超差（Φ19.90-19.94mm），检验员反馈加工设备（数控车床）运行正常，操作员工按规程操作。问题：①可能的根本原因是什么？②如何验证？③需采取哪些改进措施？答案：①根本原因可能是：刀具磨损未及时更换（刀具补偿参数未更新）、工艺文件中切削参数设置不当（如进给速度过快导致刀具过热磨损）、测量工具校准失效（千分尺误差导致误判）。②验证方法：检查刀具使用时间和补偿记录；重新校准千分尺并复测产品；调整切削参数（如降低进给速度）后试加工，测量尺寸。③改进措施：制定刀具更换周期表并强制记录补偿值；修订工艺文件，明确不同材料的切削参数范围；定期校准测量工具并保留记录；对操作员工进行刀具磨损识别培训。（48）案例：客户投诉某批次空调遥控器按键不灵敏，公司售后人员检测发现按键内部弹簧弹力不足。经追溯，弹簧由长期合作的供应商A提供，该批次弹簧的进货检验报告显示“弹力符合标准（≥5N）”。问题：①可能的检验漏洞是什么？②如何避免类似问题？③客户赔偿方案应包含哪些内容？答案：①检验漏洞：进货检验可能仅抽检了部分样品，未覆盖所有批次；检验方法不正确（如测试设备老化导致数据偏差）；弹簧在存储过程中因湿度高生锈，弹力下降（检验时未模拟实际使用环境）。②改进措施：增加弹簧进货检验的抽样比例（如按GB/T2828.1加严检验）；使用恒温恒湿箱模拟存储环境后再测试弹力；定期校准检验设备并记录；与供应商A签订质量保证协议，要求提供全检报告。③客户赔偿方案：免费更换故障遥控器；补偿客户因产品问题导致的损失（如维修人工、物流费用）；赠送延保服务；向客户发送质量改进说明函，承诺杜绝类似问题。（49）案例：某食品公司生产的面包被消费者投诉有异物（金属碎屑），经调查，金属碎屑来自包装机的刀片磨损。该包装机已使用5年，日常维护记录显示“定期清洁”，但未记录刀片检查项目。问题：①暴露了哪些质量管理问题？②应完善哪些制度？③如何向消费者公开说明？答案：①质量管理问题：设备维护计划不全面（未包含刀片磨损检查）；生产过程监控缺失（未使用金属检测仪）；员工对设备异常的识别能力不足。②完善制度：修订《设备维护规程》，增加