焦炉及制气项目可行性建议书-

焦炉及制气项目可行性建议书有事联系QQ6884408第一章项目概述1、项目名称：焦炉及制气项目2、建设内容与规模：**孔焦炉一组及配套煤气净化回收系统、**t/h干熄焦装置及配套的余热发电系统4、效益分析：可新增销售收入**亿元，利润**万元，税金二、项目建设的必要性和条件当地丰富的煤炭资源，便利的交通运输条件，完善的电力及通讯设施为80万吨捣固焦化企业的发展奠定了良好基础。该项目的实施，有利于合理利用资源，保护环境，对提高企业的产品质量，提高企业的知名度和市场占有率，提高企业的经济效益具有重要作用。剩余煤气生产甲醇和二甲醚，必将带来巨大的环境效益和经济效益。同时该项目的实施，对增加地方财政收入，发展区域经济，提高人民生活水平，促进当地煤炭、选煤、炼焦、冶金、运输等行业的发展具有重2、项目建设的有利条件分析●**化工有限公司决策建设**孔焦炉一组及配套化产回收系统、**t/h干熄焦装置及配套的余热发电系统项目，既是符合国家能源发展政策，也是符合国家环境保护要求的，对焦化、化工行业的持续发展具有重要意义。符合省、市、区的产业发展方向，符合海化煤业化工有限公司的发展规划。当地政府和各职能部门对该项目高度重视，全力支持，各项条件均比较成熟，是一个以提高企业经济和环保效益为理念，优化资源配置，推进产业结构调整，促进地方经济发展和企业产业升级的多赢项目，因此建设该项目意义●具有优秀的人力资源。海化煤业化工有限公司领导班子素质高，具有很强的开发与管理能力；职工队伍素质高，具有丰富的化工生产操作经验。公司多年来积累丰富的管理经验与生产营销经验，培养大批专业技术人才。●完善支撑保障体系，将资源优势转化为经济优势。薛城区通过政策、法规和技术体系建设，完善资源的市场化配置，构建工业园区发展的支撑保障体系，加强循环经济和生态工业理念的宣传和普及，调动各方面的积极性，促进物质高效循环利用的机制和体制的形成；依托大型企业，发展多种所有制，发挥多产业耦合共生的优势，降低生产、流通和管理等环节费用，取得最大的综合效益，形成经济优势，增强对●本项目选址所在薛城工业园区位置优越，交通便利。南邻徐州、北接曲阜、东靠日照、连云港、西濒京杭大运河、104国道。现有京沪铁路枣庄西火车站与老厂区相临站，新厂址距枣庄西站货场1.5公里。京福高速公路和即将建设的京沪高速铁路距公司不足两公里。●工业园区优惠政策薛城工业园区对入园项目提供非常优厚的条件，主要有：(1)税费征管：实行财政支持政策，10年内企业所交国税和地税地方留成部分由区财政减半返还纳税企业，企业建设期内行政事业性收费地方留成部分全免。投产之日起5年内，行政事业性收费地方留成部分减半征收，交省、市部分有幅度规定的按下(2)土地使用：①企业租用方式：工业园区的土地由区政府按国家有关政策规定统一办理征用手续，企业可无偿用地50年。土地租金投资者根据生产经营需要可分批办理土地征用手续。②企业购买土地使用权方式：由投资者预先支付征地费和土地出让金中按规定交中央及省市部分，区级收取的部分先征后返，然后正式办理确权手续，政府从企业所纳税款地方留成部分返还企业，直到付清为止。三、建设规模与产品方案1、建设规模根据国务院1998年11月29日第253号令、国家经贸委1999年8月9日第14号令，以及焦化行业的产业政策和行业发展规划，确定拟建规模为年产冶金干全焦80万吨，炉型选用TJL4350D型，双联下喷、单热式废气循环、侧装煤捣固焦炉，炭化室高度4.3m,炉组规模2x60孔。相应配套备煤、筛焦、冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯、酸碱油品库区和相应的公用工程设施(新鲜水、循环水、消防水、生化处理、制冷站、空压站、锅炉房、软水站、变电所、气柜等);110t/h干熄焦装置及配套的余热发电装置2、产品方案序号产品名称产品规格单位产量备注1全焦(千)GB/T1996—94t/a7988902焦炉煤气(干)QnSt=17900kJ/Nm3。Nm3/a406.29×106其中：焦炉用Nm3/a150.85×106管式炉用锅炉房用制冷机用剩余煤气Nm3/a3焦油YB/T5075—93t/a438404硫磺t/a16375硫铵GB535—1995t/a9260四、工艺技术方案4.1工艺技术方案的选择本项目为焦化煤气工程，工艺技术方案的选择是本着利用当地煤炭资源，保证产品质量的前提下力求技术水平适度先进合理、稳妥可靠，降低劳动强度，合理布局，节约投资，减少工程造价，实现环境污染总量控制，做好洁净生产，以减少对环境污染。按照上述原则，本工程备煤采用两级破碎工艺，配煤仓配煤，电子自动配料秤计量，炼焦采用炭化室高4.3m的侧装煤捣固高温炼焦技术，同时副产焦炉煤气，煤气净化回收系统设有冷鼓、电捕，脱硫及硫回收，蒸氨，硫铵，洗脱苯、酸碱油品库区。剩余煤气将作为制甲醇和二甲醚的原料。4.2.1.1概述备煤系统的设计任务是为焦炉提供合格的原料煤其设计范从链斗卸车机及选煤厂精煤仓下可逆带式输送机开始至焦炉煤塔为止；包括原料煤的卸车、堆存、取料、预破碎、配煤、汾碎及输送。4.2.1.2系统工艺流程1).卸料系统炼焦精煤由火车运来后，由链斗卸车机卸入备1带式输送机、经备2带式输送机转运至堆取料机主皮带机。再由堆取料机将煤堆入精煤堆场；也可通过三通分料器分一半直拔到配煤仓。2).备料系统及预破碎系统备料采用不同煤种依次上料。堆取料机取的精煤经堆取料机主皮带机、备3、备4带式输送机。送至配煤仓，然后由电动犁式卸料车将煤卸入配煤仓内。煤业公司生产的洗精煤由备9带式输送机运至预破碎，厂房，破碎后也通过备4带式输送机卸入配煤仓内，完成备料作业。3).配煤粉碎系统配煤仓下的电子自动配料秤将四种煤按相应的比例配给到备5带式输送机上、经备6带式输送机转运，并经安装在该输送机上的除铁器除铁后，煤进入粉碎厂房。煤被可逆反击锤式破碎机破占91%以上后，经备7带式输送机、备8带式输送机将煤送至煤塔4.2.1.3控制方式本系统采用PLC控制与就地控制相结合的控制方式。4.2.1.4工艺路线的确定炼焦用精煤60%来自与本焦化厂附近的七五煤矿岱庄选煤厂，其余来自徐州、山西等地考虑到建厂地址、原料来源情况，原料厂外运输采用皮带运输与火车运输两种方式。煤业公司产的精煤采用皮带运为确保焦炭质量，特对该煤进行预破碎。火车来煤采用链斗卸车机卸车，斗轮堆取料机堆料的卸料方原料煤露天堆存，堆存时间约为45天。4.2.1.5主要设备选型卸车设备选用了两台DXM-00环保型链斗卸车机，单台卸车煤场设备选用了一台DQ3025可逆折返式斗轮堆取料机，堆力600t/h,取料能力300t/h,预破碎设备选用了两台转子可逆反击锤式破碎机，一台运行，一台备用。单台生产能力为弱为确保焦炉正常生产，配合煤粉碎设备选用了两台PFCK1616单转子可逆反击锤式破碎机，一台运行，一台备用。单台生产能力为为提高焦炭的质量，配料设备选用配比准确、秤量精度高、化程度高的核子自动配料秤。4.2.1.6工作制度本系统年工作日为365天，上料系统为两班工作制，配煤粉碎系备煤系统用电设备总装机容量约为2750kW。其中电压等级的为2160kW(其中1080kW备用)。4.2.1.7环境保护及三废处理对产生粉尘较大的粉碎设备可逆反击锤式破碎机进行了除尘及消音降噪处理，排放废气的含尘浓度达到国家允许的排放标准。栈桥上设置了水冲洗装置。4.2.2炼焦、熄焦4.2.2.1概述1.炼焦工段设计公称能力为80万吨干全焦/年，焦炉设计规模为2X60孔。焦炉选用TJL4350D型宽炭化室、宽蓄热室、双废气循环、下喷、单热式捣固焦炉。采用煤饼捣固，侧装高温干馏，湿法熄焦工艺。2.炼焦工段由1#、2#焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、熄焦塔、凉焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应配套的焦炉机械组成。其任务是将备煤工段配好的洗精煤加入焦炉中高温干馏，生产出焦炭和荒煤气。焦炭经喷淋冷却后，经凉焦台送筛焦工段；荒煤气在桥管、集气管经循环氨水喷洒冷却后被抽吸至冷鼓工段。4.2.2.2焦炉及工艺指标1、TJL4350D型焦炉是在TJL940D型捣固焦炉的基础上，并一吸收TJL810型等其它双联下喷式焦炉的设计运行经验，根据焦化企业结构的特点，而设计的宽炭化室、宽蓄热室、双联火道、废气循环、下喷、单热式侧装煤捣固焦炉。与国内常规顶装煤相比，有如下优点：(1)原料范围宽，可以多配入高挥发份煤和弱粘结性煤，还可以掺入焦粉和石油焦粉生产优质焦炭。(2)同样配煤比，焦炭质量可以得到改善。(3)在同样规模的炉孔和炭化室尺寸相等时，可以提高焦炭TJL4350D型焦炉主要结构尺寸如下：炭化室有效长：13280mm炭化室全高：4300mm炭化室有效高：4000mm炭化.室中心距：1200mm立火道中心距：480mm立火道个数：28个炭化室有效容积：26.56m33、炼焦工艺主要技术指标：焦炉孔数：2×60孔炭化室一次装入干煤量：23.05t焦炉周转时间：22.5hr干煤气产率：378Nm3/吨干煤年消耗干煤量：1074064t年产干全焦：798890t出集气管荒煤气温度：～84℃出集气管荒煤气压力：80～120Pa4.2.2.4原料、产品规格及数量1.原料规格及数量规格Ad:9.01%Vdaf:31.84%St.d:0.81%Wt:11.5%洗精煤耗量(干):1074064t/a2.产品规格及数量：(1)焦炭规格见下表：规格Ad:11.96%Vdaf:1.45%S分析方法GB/T2001GB/T2001GB/T2286GB/T2006GB干全焦产量(干):798890t/a(2)荒煤气中各种组份的含量如下：干煤气：46380Nm3/h焦油：4267kg/h粗苯：1692k/h硫化氢：288kg/h氨：350.7kg/h荼：463.5kg/h由备煤车间来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，装煤推焦车煤塔下方，由摇动给料机均匀逐层给料，周21锤固定捣固机分层捣实，然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。煤饼在950～1050℃度下高温干馏，经过～22.5小时后，成熟的焦炭被推焦车经拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机放至皮带送筛焦楼。熄焦塔处设光电自动控制器，通过控制器中的时间继电器调整喷洒时间，保证红焦熄灭。干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥管和集气管处用压力为～0.3MPa,温度为～78℃的循环氨水喷洒冷却，使～700℃的荒煤气冷却至84℃左右，再经吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工段。在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。推焦过程中逸散的粉尘由炉顶设的消烟除尘车抽吸至车上，废气经车上的文丘里洗涤器，将废气中的粉尘、焦尘洗下来，排入大气。洗涤水送至除尘车下水槽至粉焦沉淀池沉淀分离。文丘里洗涤器所需水由除尘车上水槽提供。装煤过程中逸散的荒煤气由炉顶设的消烟除尘车抽吸至车上的燃烧室燃烧，燃烧后的废气经车上的文丘里洗涤器，将废气中的粉尘洗下来，排入大气。洗涤水送至除尘车下水槽至粉焦沉淀池沉淀分离。焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，混合后的煤气、空气在燃烧室由于部使火焰加长，使高向加热更加均匀合理，燃烧烟气温度可达~1200℃,燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。本设计配套焦炉机械见下表：本项目选用的焦炉机械是在总结国内焦炉机械操作经验的基础上，吸取目前成熟、可靠、先进、实用的焦炉机械的长处，主要从提高焦炉机械效率、降低劳动强度和改善操作环境出发，并以安全、可靠、实用为原则进行设计和制造的。序号名称台数备注1装煤推焦车2台左右型各一台2消烟除尘车2台3除尘拦焦车2台6液压交换机2套721锤固定捣固机2套备两台3锤捣固机8摇动给料机18台序号名称规格使用情况单位耗量备注正常最大生化处理废水间断M3/hr6064.53蒸汽0.5MPa(表)间断t/hr2.62.64连续4压缩空气0.6MPa(表)间断M3/hr6005回炉煤气Qnst=17900kJ/Nm3连续M3/hr17220两座焦炉共用一座～115米高的烟囱，排放上口径Φ3.5米，烟气排放量及组成见下表：名称排放截面排放高度排放量废气组成(%)烟囱Φ上3.5m～115m126680m3/hCO2H2002N2回炉煤气采用洗苯后的煤气，硫化氢含量20mg/Nm3,符合环保要求，故废气中SO2含量符合排放标准。4.2.3.1设计任务及设计范围筛焦系统的设计任务是将焦炉生产的焦炭运至筛焦楼进行筛分和贮存，并将分级后焦炭运至火车装车仓或贮焦场。其设计范围是从凉焦台下的焦1带式输送机开始至贮焦场和火车装车仓为止；包括焦炭的筛分、运输及储存。4.2.3.2概述筛焦系统能力是按年产80万吨焦炭焦炉的生产能力配套设计的。其系统能力为200t/h.焦炭共分为>40mm、40-25mm、<10mm四级。焦炭运输以火车运输为主，汽车运输为焦炉出焦量(湿)如下表：年产量(t/a)日产(t/d)小时产量(t/h)运输方式全焦8374562294.495.6>40mm7156921960.881.7汽车或火车40～25mm57816158.46.6汽车或火车25～10mm21900602.5汽车或火车<10mm42048115.24.8汽车或火车4.2.3.3工艺流程简述焦炉生产的焦炭熄焦后放于凉焦台，经刮板放焦机刮入焦1输送机，经焦2、焦3带式输送机运至筛焦楼，焦炭通过2448焦炭振动筛进行筛分，被分成>40mm及<40mm两级。筛上物(>40mm的焦炭)通过焦4带式输送机及1#可逆配仓带式输送机进入>40mm筛下物(<40mm的焦炭)进入1224双层焦炭振动筛，被分成仓下均设有两个出料口，一个出料口通过放焦闸门，将仓内焦炭放入汽车，外运或运往露天贮焦场：另一个出料口通过振动给料机将焦炭给入2#可逆带式输送机，2#可逆带式输送机既可通过焦5带式输送机将焦炭运上高架栈桥堆入贮焦场，也可通过焦6带式输送机将焦炭运上火车装车仓，由仓上的2#可逆带式输送机经双排仓各自的可逆配仓带式输送机将焦炭装入仓内储存(火车装车仓为双排仓)。筛焦楼储焦量为12小时的产焦量。贮焦场储焦量为10天焦产焦量。火车装车仓储焦量为3天焦炉的产焦量。筛焦楼内设2448焦炭振动筛及1224双层焦炭振动筛各两台。各4.2.3.4控制方式本系统采用PLC控制与就地控制：相结合的控制方式。在焦输送机上设置了核子皮带秤作为计量设备。4.2.3.5工作制度筛焦系统年工作目为365天，三班工作制。4.2.3.6动力消耗筛焦系统用电设备总装机容量约为450kW。4.2.3.7环境保护及三废处理本系统在粉尘较大的筛分设备上设置了除尘装置，焦仓上设置了自然通风管。在栈桥及筛焦楼上设有水冲洗地坪装置。经除尘后废气排放含尘浓度达到国家允许的排放标准。<BR<p>4.2.4冷鼓、电捕本工段的主要任务是煤气的冷凝、冷却和加压输送；焦油、氨水和焦油渣的分离、贮存和输送；煤气中焦油雾滴及荼的脱除。4.2.4.2工艺说明从炼焦工段来的焦油氨水与煤气的混合物约80℃入气液分煤气与焦油氨水等在此分离。分离出的粗煤气进入横管式初冷器，初冷器分上、下两段，在上段，用循环水将煤气冷却到45℃,然后煤气入初冷器下段与制冷水换热，煤气被冷却到22℃,冷却后的煤气入电捕焦油器，捕集焦油雾滴后，进入煤气鼓风机进行加压，加压后煤气，送往脱硫及硫回收工段。初冷器的煤气冷凝液由初冷器上段和下段分别流出，分别经初冷水封槽后，进入上、下段冷凝液循环槽，由冷凝液循环泵送至初冷器上下段喷淋，如此循环使用，多余部分由下段冷凝液循环泵抽送至机械化氨水澄清槽。从气液分离器分离的焦油氨水与焦油渣去机械化氨水澄清槽。澄分离的氨水至循环氨水槽，然后用循环氨水泵送至炼焦车间冷却荒煤气使用。多余的氨水去剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至脱硫工段分离的焦油至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至酸碱油品库区的焦油槽贮存、外售。分离的焦油渣定期送往煤场掺4.2.5脱硫及硫回收4.2.5.1概述本工段包括脱硫、硫回收及剩余氨水蒸氨三部分，主要是将煤气中的硫化氢含量脱至城市煤气标准20mg/Nm3以下，回收硫磺，并将冷鼓来的剩余氨水进行蒸氨。4.2.5.2工艺流程说明来自冷鼓工段的粗煤气进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，煤气中H2S含量小于0.02g/Nm3。,煤气经捕雾段除去雾滴后全部送至硫铵工段。从脱硫塔中吸收了H2S和HCN的脱硫液至溶液循环槽，用环泵抽送至再生塔下部与空压站来的压缩空气并流再生，再生后的脱硫液返回脱硫塔塔顶循环喷淋脱硫硫泡沫则由再生塔顶部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加压后送熔硫釜连续熔硫，生产硫磺外售。熔硫釜内分离的清液送至溶液循环槽循环使用。由冷鼓来的剩余氨水经与从蒸氨塔底来的蒸氨废水在氨水换热器换热、并加入含40蒸出的氨汽入氨分缩器用循环水冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流未冷凝的含NH3∽10%氨汽进入氨冷凝冷却器，用循环水冷凝成浓氨水送脱硫工段作为脱硫补充液。蒸氨塔塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后，入废水槽，由废水泵加压经废水冷却器用循环水冷却后送生化处理。4.2.6硫铵4.2.6.1概述本工段的主要任务是用硫酸作吸收剂，脱除煤气中的氨，生成硫铵并将其干燥后得到硫铵产品。将煤气中的氨含量脱至4.2.6.2工艺流程说明由脱硫及硫回收工段送来的煤气经煤气预热器后进入喷淋式硫铵饱和器上段的喷淋室，在此煤气与循环母液充分接触，使其中的氨被母液吸收。煤气经硫铵饱和器内的除酸器分离酸雾后送至洗脱苯工段。在饱和器下部的母液，用循环母液泵连续抽出送至上段进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，周结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，排放到离心机内进行离心分离，滤除母液。离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机送至沸腾干燥器，干燥后进入硫铵贮斗贮存、称量、包装、外售。沸腾干燥器所用的热风由送风机从大气吸入，经热风器用蒸汽加热后提供。沸腾干燥器排出的尾气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽送至雾膜水浴除尘器进行湿式再除尘，最后排入大气。硫铵饱和器喷淋室溢流的母液入满流槽，将少量的酸、焦油分离，分离酸、焦油后的母液入母液贮槽，由小母液泵加压后送喷淋室喷淋。外购来的硫酸卸至硫酸槽用硫酸泵送至硫酸高位槽，经控制流量自流入满流槽，调节硫铵饱和器内溶液的酸度。4.2.7.1概述本工段包括终冷、洗苯、脱苯三部分。终冷主要是将硫铵工段来的煤气冷却到2527℃;洗苯是用焦油洗油洗去煤气中的苯，洗苯后煤气含苯量为2～5g/Nm3。;脱苯是将洗苯后的含苯富油脱苯，生产粗苯外售，脱苯后的贫油返回洗苯塔循环使用。4.2.7.2工艺流程说明来自硫铵工段的粗煤气，经终冷塔上段的循环水和下段的制冷水换热后，将煤气由55℃降至25℃然后从洗苯塔底部入塔，由下而上经过洗苯塔填料层，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过塔的捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔，送制冷站作燃料、一部分送锅炉房作燃料，剩余煤气送气柜。洗苯塔底富油由贫富油泵加压后送至粗苯冷凝冷却器，与脱苯塔塔顶出来的粗苯汽换热，将富油预热至60℃左右，然后至贫油换热器与脱苯塔底热贫油换热，由60℃升到110℃左右，最后进入粗苯管式加热炉被加热至180℃左右，进入脱苯塔。从脱苯塔顶蒸出的粗苯油水混和汽进入粗苯冷凝冷却器分别被从洗苯塔底来的富油和16℃制冷水冷却至30℃左右，然后进入粗苯油水分离器进行分离，分离出的粗苯入粗苯回流槽，部分粗苯经粗苯回流泵送至脱苯塔塔顶作回流，其余部分送往粗苯贮槽，用粗苯输送泵定期送至酸碱油品库区粗苯贮槽。油水分离器分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的洗油送入地下放空槽，分离出的粗苯分离水送至本工段冷凝液槽，由冷凝液泵送至冷鼓、电捕工段的机械化氨水澄清槽。脱苯后的热贫油从脱苯塔底流出，自流入油油换热器与富油使其温度降至120℃左右，入贫油槽并由贫富油泵加压送至一段贫油冷却器和二段贫油冷却器分别被32℃循环水和16℃制冷水冷却至约30℃,送洗苯塔循环喷淋洗涤煤气。0.5MPa(表)蒸汽被粗苯管式加热炉过热至400℃左右，作为洗油再生器和脱苯塔的热源。粗苯管式炉所需燃料由洗苯后的煤气经煤气过滤器过滤后供给。在洗苯脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量采用洗油再生器将部分热贫油进行洗油再生。洗油再生量为循环洗油量的1～1.5%,用过热蒸汽加热，蒸出的油汽进入脱苯塔，残渣排入残油池定期送往煤场或外售。由酸碱油品库区来的新洗油入贫油槽，由贫油泵补入系统。4.2.8酸碱油品库区本工段的主要任务是原料卸车、贮存和输送以及产品贮存、原料包括焦油洗油、碱液、硫酸等，产品主要是焦油和粗苯。原料及产品的贮存均按15天能力设计。此外，原料及产品均考虑汽车火车两种装卸方式。4.2.8.2流程说明(1)火车装卸车由冷鼓、电捕和洗脱苯工段来的焦油、粗苯分别入焦油槽、粗苯贮槽贮存，当需要外售时，用焦油泵和粗苯泵送往火车装车台通过鹤管装车外售。外购焦油洗油由火车槽车通过真空泵抽空由焦油洗油泵卸入焦油洗油槽贮存，并定期用焦油洗油泵送至洗脱苯工段贫油槽作为焦油洗油的补充；外购碱液卸入碱液槽贮存，并定期用碱液泵送至脱硫工段碱液贮槽，用于蒸氨固定氨的分解；外购硫酸卸入硫酸贮槽，定期用硫酸泵送入硫铵工段硫酸高位槽。由冷鼓、电捕和洗脱苯工段来的焦油、粗苯分别入焦油槽、粗苯贮槽贮存，当需要外售时，用焦油泵和粗苯泵送往装车台焦油高位槽和粗苯高位槽，然后入槽车外售。外购焦油洗油由汽车槽车卸入洗油卸车槽，再通过洗油卸车槽液下泵入焦油洗油槽贮存，并定期用焦油洗油泵送至洗脱苯工段贫油槽作为焦油洗油的补充；外购碱液由汽车槽车卸入卸碱槽，再通过卸碱槽液下泵入碱液高位槽贮存，并定期用碱液泵送至脱硫工段碱液贮槽，用于蒸氨固定氨的分解；外购硫酸由汽车槽车卸入卸酸槽，再通过卸酸槽液下泵入硫酸贮槽贮存，定期用硫酸泵送入硫铵工段硫酸高两种装卸方式中，焦油槽静置液均流入地下放空槽，焦油槽净液也排入地下放空槽，由地下放空槽液下泵打入冷鼓、电捕工段.机械化.氨水澄清槽。4.2.9干熄焦工艺4.2.9.1概述2×60孔炭化室高4.3m的焦炉，年产焦炭80万吨，小时焦炭产量106.17吨。为回收红焦的显热、降低能耗，减少污染，提高焦炭质量，决定采用干法熄焦，干熄焦装置的处理能力为1×110t/h。熄焦装置年修或出现故障时，利用已建的湿熄焦系统作为备装满红焦的焦罐车由电机车牵引至提升井架底部。提升机将焦罐提升并送至干熄炉炉顶，通过带布料料钟的装入装置将焦炭装入干熄炉内。在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，焦炭被冷却至200℃左右，经排焦装置卸到带式输送机上，然后送往焦处理系统。循环风机将冷却焦炭的惰性气体从干熄炉底部的供气装置鼓入干熄炉内，与红热焦炭逆流换热。自干熄炉排出的热循环气体的温度约为900～980℃,经一次除尘器除尘后进入干熄焦余热锅炉换热，温度降至160～180℃。由锅炉出来的冷循环气体经二次除尘器除尘后，由循环风机加压，再经给水预热器冷却至130℃后进入干熄炉循环使用。一、二次除尘器分离出的焦粉，由专门的输送设备将其收集在贮槽内，以备外运。干熄焦装置的装料、排料、预存室放散及风机后放散等处的烟尘均进入干熄焦地面站除尘系统，进行除尘后放散。4.3自控技术方案根据本项目工艺装置的规模、工艺流程及工艺生产的特点，设计采用先进、可靠、性价比高的集散型计算机控制系统，简称系统，对主要装置的生产过程进行监控。对于辅助装置及过于分散的监控点则采用常规盘装仪表进行就地集中监控，其它参数就地指示。DCS系统由中央控制室、操作站、现场变送器及执行机构组中央控制室对整个系统具有监视功能。操作站设在炼焦、化产回收、锅炉房的控制室，对需要集中显示和控制的参数，在操作站上进行操作、控制、显示、报警及报表打印。操作站的设置本着操作方便、节省开支、安全可靠的原则进行。同时，要求主要设备随机成套仪表具功能，以实现对于全厂每个装置，特别是重要装置的集中监控。全厂消防系统的重要参数可以通过临近的控制室的在DCS进行监控。配套的其它装置采用常规仪表，分别设置操作室或只设就地盘进行检测和控制。整个工程的仪修按小修考虑。4.4主要设备选择4.4.1概述本工程设备的选型及设计遵照技术先进、稳妥可靠、操作方4.4.2主要设备选择初冷器选用F=4000m2的横管式初冷器，分上、下两段，上循环水冷却，下段用制冷水冷却，共三台。机械化氨水澄清槽V=300m3两台。内设刮板，连续操作，连续出渣。氨水、焦油、焦油渣的分离效果好，劳动强度低，环境煤气鼓风机选用D1100型离心机两台，一开一备，为降低能配套液力耦合器调速。采用φ5000×35000的脱硫塔两台，内填轻瓷填料，这种填料具其它主要设备选型见设备一览表。5原料、燃料、辅助材料及动力的耗量和供应5.1主要原料、燃料的耗量及供应5.1.1主要原料、燃料耗量序号名称规格单位数量1配合洗精煤(千)Ad:9.01%Y:13mmt/a(干)10740642煤气(干)Qnst=17900kJ/Nm3Nm3/a(干)197.03×1065.1.2主要原料、燃料的供应根据配煤炼焦试验研究报告，本工程以60%气煤为基础煤，配入各10%的肥煤和焦煤，以及20%的瘦煤，进行捣固炼焦。作为**化工有限公司下属的子公司-枣庄海化振兴煤业有限公司，拥有年入洗能90万吨的洗煤厂。完全可满足本工程所需部分洗精煤。山东海化集团是山东省八大骨干集团之一，国家特大型企业，与国内兄弟单位保持良好的合作关系。山西、江苏煤炭企业答应供应本工程所需40%的肥煤、焦煤和瘦煤。水路、公路、铁路运输方便，本项目原料煤供应是有保证的。本工程的燃料(煤气)由焦炉在炼焦时生产，净化后由化产通过管道供给。5.2辅助材料的耗量及供应5.2.1主要辅助材料耗量序号名称单位数量292.5%浓硫酸t/a78435.2.2辅助材料供应本工程所需的辅助材料都可在市场上采购到，汽车运入。53动力的耗量及供应5.3.1动力耗量序号名称规格单位数量来源输送注1新鲜水m3/h167.21自备井管道2循环水32℃m3/h4743.5自建循环水系统管道3制冷水16℃m3/h630自建制冷站管道(表)t/h冬季25.8自建锅炉房管道夏季14.125压缩空气0.7MPa(表)Nm3/h3600自建空压站管道厂变电所架空线路5.3.2动力供应新鲜水：本工程在拟建厂址附近打水井三眼，单眼井出水量/h,总供水能力为300m3/h,新鲜水用量为167.21m3/h,其中两眼深井供本工程使用，另一眼深井作为本工程备用水源.可满足本工程生产、生活用水。循环水：自建循环水系统满足本工程的需要。制冷水：自建制冷站供给。厂变热电公司提供的10KV电源，作为本工程的备用保安电源。因此，本工程的电力供应是有保证的。供汽：由本工程自建的锅炉房供给。压缩空气：工艺及仪表用压缩空气由本工程自建的空压站供给.6建厂条件和厂址方案6.1建厂条件6.1.1厂址的地理位置、地形、地貌概况枣庄市地处山东省腹地偏南。厂址位于**化工有限公司院内，厂区地势平坦开阔，用地为一般旱田，无永久性建筑物。厂区北紧邻薛焦公司铁路专用线。厂区内外公路畅通，水路、公路、铁6.1.2工程地质、地震及水文地质概况6.1.2.1工程地质厂区内地形平坦，无不良物理地质现象，厂内第四系覆盖层粘土层：褐黄色，厚约4～6m,承载力标准值150KPa。粉质粘土层：深黄色～黄色，厚约10～13m,承载力标准值中粗砂层：黄色，主要成分石英，承载力标准值180KPa。6.1.2.2地震烈度根据国家地震局最新颁发《中国地震动反应谱特征周期区划(GB18306-2001B1);《中国地震动峰值加速度区划图》(GB18306-2001A1),拟建厂址地区地震烈度为7度，地震反应谱特征周期为0.45S,地震动峰值加速度为0.15g,本工程抗震设计参数待场地地震局预评价并经省地震局批准后确定。6.1.2.3水文地质枣庄市基岩含水层有：1.震旦系前震旦系，属杂岩组成的裂状水；2.寒武奥陶系，以石灰岩组成的裂隙岩溶水：3.以薄层灰岩组成的裂隙层状水；4.四迭系，由砂岩组成裂隙层状水：5.新生岩含水岩组，有第三系裂隙空隙水和第四系空隙水，本地区地下水补给主要是大气降水，地下径流、渠道渗漏，地下水是从东北两面向南部盆地运动。6.1.3气象条件本厂址所在区域属季风型半干旱典型的大陆性气候.四季分昼夜温差大，气候干燥，冬季风大，春季风多雨少，夏季雨多炎热，秋季温暖湿润，主要气象如下：年平均温度13.5℃夏季室外计算温度34.3℃冬季室外计算温度-9℃年平均相对湿度60%年平均风速2.9m/s年主导风向西北东南风年平均大气压力了0.099MPa历年最大冻土深度300mm薛焦公司铁路专用线至枣庄车站2公里，与京沪铁路动脉接距日照港300公里，距连云港320公里。厂内有四股装运线，量10000～12000吨。距京杭大运河4公里。厂区内外道路水路、公路、铁路运输十分便利。6.1.5供排水本工程厂址属富水区，水资源丰富，水质较好。公司现有深井5眼，总涌水量为400m3/h,可满足本工程生产、消防、生活设计中考虑了新鲜水、循环水、制冷水及复用水系统。含酚、氰生产污水、生产化验污水及生活污水排入生化处理处理后送熄焦作补充水。有压的生产清净下水直接供循环水补充及软水站等装置用水，其余的生产清净下水排入复用水池，加压后供工艺重复使用。雨水由明沟收集后排至厂外排洪沟。6.1.6供电及通讯供电：厂区与厂变电所相距0.5公里，与公司年发电量12000万kWh的热电公司相距100米，形成双回路供电。可满足本工程供电。通讯：本工程自建程控交换机两台，负责厂内外通讯联络。6.1.7供热及压缩空气本工程所需蒸汽及软化水由自建锅炉房供给，压缩空气由自建的空压站供给。6.2厂址方案本工程对建设单位提供的厂址进行了现场考察，根据拟建工程的生产性质、规模、自然条件、工程建设条件、环保、卫生防护要求以及当地工业布点规划等条件，认为符合山东海化集团薛城振兴焦化有限公司规划原则，可在此建厂。7.公用工程和辅助设施7.1总图运输工厂总平面布置是以2×60孔TJL4350D型双联、下喷、单热式捣固焦炉为主体进行设计的。主要由备煤、炼熄焦、筛焦、化产回收等工艺装置，和必要的辅助生产设施组成，化产回收街区等主要生产设施，自东向西依次布置；辅助生产设施布置在其负荷中心附近，进出管线方便，以节约和缩短管线长度。把产生烟尘的备煤街区布置于厂区的东部，以减少对厂区污铁路线位于备煤区东例，铁路线上设有能卸23～25节货车的链斗卸备煤街区主要由皮带运输栈桥、链斗卸料机、堆取料机、转配煤仓、粉碎厂房、精煤堆场组成。为了节省投资，方便检修，上煤皮带短且顺畅，把配煤仓及破碎楼融于炼焦区南部及东部。炼焦街区：包括焦炉、烟囱、熄焦塔、熄焦泵房和粉焦沉淀焦炭由皮带梭。桥送到厂区东部骑在两条铁路线上的能容9000吨焦炭的焦化产回收街区：拟建冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫洗脱苯、酸碱油品库区装置等。辅助生产设施包括：循环水系统、制冷站、空压站、生化处201变电所、中央控制室、锅炉房等。各街区根据需要和可能：布置了厕所。总平面布置紧凑，不仅考虑了地上地下管线占地，也考虑了施工机具的灵活运行及高大设备、构件的拼装、起吊等施工因素，并满足了建、构筑物对朝向和风向的要求。预留了发展余地。本工程用地呈长方形，占地19公顷(红线区内)。主要技术经济指标(表7-1)序号指标名称单位数量备注1厂区占地面积ha19.00合285亩2建构筑物占地面积m2468703厂内铁路线路长度m29604厂内铁路线路占地m258005道路、广场占地面积m225510不含人行道6露天堆场占地面积m2190907地下管线地上管架估计占地面积m2130008建筑系数%34.729利用系数m254.98本工程年运输量为213.013万吨，其中年运入量为122.394年运出量为90.619万吨，运输方式采用铁路、公路、皮带运输相结合的方式。主要依靠铁路运输。本工程生产用洗精煤的运进及焦炭、油品、粗苯的运出，大部分采用铁路运输，公路运输主要是工程所需药剂、备品备件等运入及粉焦等运出；公路运输主要依靠薛焦公司下属运输公司及部分社会车辆，不需新增即可满足本工程需要。铁路运输设备考虑公司利用现有机车和路网车辆。在新增的铁路及原铁路线上需增设200吨电子轨道衡各一，以计量运进的煤，运出的焦。同时为了货车调车需增设铁牛调车系统两套。7.2.1水源本工程新鲜水用量为167.21m3/h。据建厂厂址附近打水井三眼，单眼井出水量100m3/h,两开一备，可满足工程用水要求。本工程给排水水量详见全厂水量平衡图。7.2.2工厂给水本工程厂区给水分为生产、生活及消防给水系统、复用水系统和循环水系统。7.2.2.1生产、生活及消防给水系统设计厂区生产、生活及消防给水为一个给水系统。本工程生产、生活用水量为167.21m3/h全厂消防用水量为144m3/h。设计厂区给水管网呈环状布置，并按照有关规范的要求布置室外地下式消火栓及阀门井。设计生产、生活及消防给水系统与循环水系统统一布置。街区内设新鲜水水池及综合水泵房一座，水池有效容积800m3,其中消防贮量为252m3。泵房内设有新鲜水泵及循环冷却水泵，其中新鲜水泵ISG100-200(F)型四台，三开一备，供全厂生产、生活及消单泵性能：Q=70-120m3/h,H=54～44m。7.2.2.2复用水系统.为减少新鲜水用水量，提高水的利用率，本工程设置了复用统。包括清净下水复用系统和生化处理水复用水系统。1、清净下水复用水系统：本系统将循环水系统排污水及软水站等排水加压后复用。系统水量为25.85m3/h,全部送至熄焦工段作为熄焦补充水。系统单泵性能：Q=15～30m3/h,H=41～2、生化处理水复用水系统：生化处理后的水经加压后全部送至熄焦工段作为熄焦补充水。本系统与生化处理装置统一布置。7.2.2.3循环水系统本工程循环水系统分为化产循环水系统及制冷循环水系统。设计将两循环水系统与新鲜水系统统一布置，两循环水系统分质化产循环水系统：本系统循环水量为3643.5m3/h,循环水给水温度为32℃,给水压力为0.4MPa,回水温度为40℃,回水压力为0.2MPa。本系统循环水量为1100m3/h,循环水给水温度为32℃,给水压力为0.4MPa,回水温度为40℃,回水压力为0.2MPa。.循环水泵：350S75A型双吸泵四台，三开一备，供化产循环冷却用水。300S58型双吸泵三台，两开一备，供制冷却塔：选用三座LF7.7m风机钢筋混凝土横流式冷却塔。其中一座供制冷循环水使用，另两座供化产循环水使用。为了满足循环水水质要求，本系统还设有过滤器、电子除垢仪等水质稳定处理设施。7.2.3工厂排水全厂排水系统的划分：本工程排水系统分为生产、生活污水排水系统及生产清净下水排7.2.3.1生产、生活污水排水系统本系统含有压生产排水及无压生活、生产排水，分别收集化产工段排出的含酚、氰有压污水及生活区、炼焦等工段排出的无生产污水，全部送往生化处理装置经处理后作为熄焦补充水。7.2.3.2生产清净下水排水系统本系统收集循环水排污水及软水站等排水，收集后全部送至清净下水复用水系统，加压后复用。7.2.4.1生化处理水量及水质设计本工程需处理的污水量：39.74m3/h。考虑生产和生活污水量的波动性及不可预见性，设计生化处理规模为50m3/h。生产污水首先进入斜管隔油池进行隔油处理，除去重焦油及油，后进入气浮池进行气浮处理，去除水中的乳化油及胶状油，然后同生活污水一起进入调节池，调节水质并予曝气后进入缺氧池及好氧池进行生化处理，去处氨氮及大部分COD、BOD等。出水经沉淀池沉淀后进入接触氧化池进一步处理，去除水中的有害物质，好氧池及接触氧化池内鼓入足够的空气以满足生化处理的需要，最后出水经沉淀掺入煤中炼焦。7.3供电及通讯7.3.1全厂供电负荷计算及负荷等级划分其中10KV为空出线回路，另一路电源引自厂自备电厂10KV架空出线回路，供电可靠性高，能满足薛焦公司焦化煤气80万吨/年捣固焦化工程供电要7.3.3供电系统本设计拟新建一座10V高压开闭所，所内设有一座10/电所，安装两台1250kVA变压器，另设计一座10/0.4kV变电所，分别安装两台1250kVA变压器，及两台1000kVA变压器，高、低压接线形式均为单母线分段，10V电机直接由高压开闭所供电。低压配电系统为380/220V,TN—C—S制。二类负荷均为双回路供电。7.3.4设备选型根据环境特征及介质特性选用与之相适应的电气设备。7.3.5全厂动力及照明配电各装置供电电源均为电缆线路沿桥架或直埋从变电所引至装置配电室或由变电所直接供电。对于大容量电动机采用软起动各装置内均设照明配电箱。事故照明选用有应急功能的灯具。7.1.6防静电，防雷及接地所有建构筑物均按二类防雷建构筑物设置防雷设施全厂保护接地、防雷接地及防静电接地相互连接形成一个共用接地网。所有电气设备均设专用接地保护线。7.3.7主要电气设备选型10/0.4kV变压器S10-M—1250kVA4台直流电源柜MK-501台微机综合保护装置MPS4000系列1套0.4kV低压配电柜GGD系列76台7.3.8通讯根据本工程需要，需从市电信局引入10条外线，供企业领导及重要部门对外联络使用。内部设400门程控交换机兼作内部行政及调度电话。7.4供热及软水站全厂用汽主要为焦化工艺、化，产回收及.污水处理装置，同时供全厂生活用气。要求供汽连续、稳定。全厂正常用汽，夏季14.12,t/h,冬季25.8t/h。7.4.1.1供热车间规模的比较和确定为满足全厂生产用汽，在厂内建供热锅炉房一座。在进行全厂蒸汽平衡后(详见全厂蒸汽平衡图),并考虑热负荷的现状及发展；同时考虑运行的安全可靠性，操作的灵活性等因素来选择炉型及组装水平，在上述原则的基础上，确定供热锅炉房的规模为2×15t力为1.0MPa,温度为184℃的燃气锅炉，冬季二台全开，夏季一开一备，锅炉检修选在全厂检修期间或工艺低负荷生产期间进行。7.4.1.2供热车间技术方案的比较和选择1.锅炉炉型的确定锅炉燃料：焦炉煤气。根据以上燃料，锅炉炉型确定为燃气锅炉。2.锅炉热力系统的确定为使锅炉加热系统简单、可靠，主蒸汽、主给水系统都采用母管制。软水由软水泵加压后送除氧器除氧，除氧水由锅炉电动给水泵通过给水母管打入锅炉以产生蒸汽。锅炉产的蒸汽经分汽缸分配后，通过热力管网送往各用户。3.锅炉燃烧系统的确定锅炉燃料为由工艺外管送至锅炉房的焦炉煤气、经燃烧器喷内进行燃烧，经充分燃烧后锅炉尾部排出的烟气由引风机送入高度7.4.1.3除尘和脱二氧化硫方案本项目锅炉燃用焦炉煤气，烟气中含有二氧化硫17mg/Nm3和少量的烟尘，不需进一步处理就能够满足国家环保标准《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-2001的要求。7.4.1.4燃料的消耗量锅炉燃用焦炉煤气，由工艺外管送至锅炉房，经燃烧器送入内燃烧，经过计算，锅炉燃料消耗量为：焦炉煤气：2345Nm3/h台7.4.2软水站7.4.2.1概述为保证锅炉及制冷循环水等的补充分的要求，在锅炉房内设一套根据锅炉、化工生产装置用水量、凝结回水量及对水质的要确定软水装置规模为50t/h。出水水质为：总硬度：≤0.03mmol/1悬浮物：≤5mg/1溶解氧：≤2mg/17.4.2.2根据上述原则，确定为处理方案为：原水→过滤器→全自动钠离子交换器→软水箱→软水泵→用户7.5空压站、制冷站7.5.1.1概述本站的主要任务是为全厂气动仪表提供200Nm3mg/h的无油、无尘、露点-40℃的仪表空气，为脱硫及硫回收工段提供的洁净、无尘的工艺空气，同时还为炼焦工段间断供应煤塔振煤和清扫用空气，各工段用气量及质量要求如下表：工段用气量m3/h质量要求压力(℃)露点(℃)使用情况备注脱硫2800洁净无尘0.740无要求连续仪表空气200无油无尘0.740-40连续炼焦600洁净无尘0.740无要求间断7.5.1.2主要设备选型及配置满足上表所列各用户的气体需要量及质量要求，设计可供选用的空压机有活塞式和螺杆式，活塞式空压机虽一次投资略低，但易损件多，运行中故障率高，故不推荐采用。螺杆式压缩机运行平稳，易损件少，且代表了当今动力用空气压缩机的发展趋势，故本设计选用螺杆式空压机，可满足脱硫及炼焦工段的用气量及压力要求。设计选用SDA20w型螺杆式空气压缩机四台，该机排气量为21m3/min,排气压力0.8MPa,三开一备。为保证仪表空气连续、稳定的供应，设计中还单独设置一台SA350A型螺杆式空气压缩机，其备机与工缩机共用。为满足仪表用气的露点及含尘、含油量的要求，设计选用LA400型无热再生空气干燥装置一套及配套的过滤器。该设备一额定处理气量为6.6m3/min,再生气耗量约15%,成品气露点-40℃,最大含油量≤0.1ppm,最大固体离子≤1um,最大含尘浓度≤可满足全厂仪表用气的质量要求。7.5.1.3工艺流程简述空气自大气吸入，经螺杆空压机压缩后，其压力达到0.8MPa,冷却后温度约为40℃左右，进入压缩空气储罐，经缓冲、稳压后由管道输送至脱硫及炼焦工段供各用气点使用。另一台螺杆空压机压缩后的空气经后冷却器冷却至40℃后进入除尘除油过滤器，除去空气中的固体颗粒及微量油份再进入无热再生空气干燥器，在这里空气中的灰尘和水份被吸附，达到露点-40℃,符合质量要求的空气，经空气储罐缓冲、稳压后由外管去仪表空气用户。本工段主要设备见设备一览表。序号名称规格单位使用情况消耗小时用量1循环水32℃M3/h连续40.52电380VKWh连续4127.5.2制冷站7.5.2.1概述本站的主要任务是为冷鼓电捕、洗脱苯等工段提供16℃~的冷冻水。全厂各车间(装置)用冷水量、用冷方式、用冷温度等级要求见下表：全厂各装置用冷水量、用冷方式、用冷温度