供应商质量能力评价标准

（DK-SQCA）项目过程要求记录得分11.1技术规范确认已取得量产资格的产品必须有顾客技术确认的技术图纸和检查技术条件，并转化为供（开发用图。将产品所涉及的国家标准、行业标准、顾客标准完整的转化至总成、子系统、采购零部件规范中。需考虑的要点，例如：1、工程图纸是否有顾客技术中心确认签字？2、图纸、检查技术条件是否为有效版本？3KPCs（数量）等)?具、盛具图纸）?5、顾客的工程更改是否落实到相关技术图纸中和质量策划文件中？6、特殊特性识别完整吗？（安全、法规、功能、配合特性、性能特性是否被识别为特殊特性？）1.2PPAP需考虑的要点，例如：（包含过程流程图、DFMEA/PFMEA、控制计划等）？（尺寸、试验、流程图、FMEA、控制计划等）4、核对产品图纸和技术标准，现行的产品型式试验性能报告项目是否完整、指标是否能满足？1.3是否建立完善的产品/过程变更流程？需考虑的要点，例如：1、是否有产品/过程更改流程？2、变更是否得到客户的批准（如需）？3、所有变更是否均得到充分的评审与有效验证？4、所有的变更是否将所涉及的产品技术规范及质量策划文件内容更新？5、文件的收、发、存放是否得到有效控制且为最新有效版本？·审核组长： 审核员： 日期： 1项目过程要求记录得分1.4（CAMDS）的运行状况要求需考虑的要点，例如：1、组织应有经培训合格的人员（培训证书）及经顾客授权的账号，并能够熟练操作系统2、顾客要求的产品是否真实、完整的进行了申报（物质、含量，并获得批准3（适用时）可回收零件是否按要求刻印回收标识，标识的材料是否正确4、产品材料、结构发生变更时是否更新数据并报顾客批准；5、对于已量产产品存在禁用、限用物质的是否有改善措施6、应向分供方授权并要求学习并运行系统，例如：查看采购件是否提交数据1.5FMEA、控制计划内容是否完整，是否能够指导生产、检验，并采取适宜的预防措施需考虑的要点，例如：1、文件间是否有良好的关联性和一致性？2、过程流程图中是否缺项，是否包含从进货检验到成品交付的所有过程；3、产品特性及过程特性是否被识别并制定有效的控制措施？4、过程控制计划中每个操作的抽样数量和检查频次是否合理?5、PFMEA6、FMEA7、PFMEA8、PFMEA9、PFMEARPN值过高或S9术?10、PFMEA1.6要求/说明需考虑的要点（是否包含安全/法规项、涉及整车装配、功能/性能、顾客特殊要求项目，使用公司的特殊特性标识符号或等效符号。2、特殊特性的清单应包括总成和组成总成的各个零部件；3、特殊特性在图纸、过程流程图，FMEA，控制计划和作业指导书中都得到标识；审核组长： 审核员： 日期： 2项目过程要求记录得分22.1是否由已认可的且有质量能力的分供方供货？确定供方之前，应已具有质量管理体系的评价结果（认证/审核）。投入批量生产前，应确保仅从适宜的供方处采购。应考虑其以往的质量绩效的评估情况。需考虑的要点，例如：1、供方的基本情况、资质调查2、合格供方目录的建立并使用3、供方清单获得顾客的批准/变更的再批准4、是否有对供方质量能力评价的流程文件及审核标准5、过程审核/产品审核、质量管理体系认证计划及记录6、根据质量绩效（质量/成本/服务）的高低级别选择供应商新品开发7、对新增分供方是否根据质量审核结果选择，例如：审核记录、结论8、对存在问题但急需开发产品的供应商，要求改进措施是否已经实施并验证关闭？2.2是否与分供方在技术、质量方面达成一致？（出现问题时快速反应）进行基本、必要的检验（实验室和测量设备）。需考虑的要点，例如：1、与供方签订质量保证协议，协议中是否产品所涉及的三包期限、质量目标、持续改进等2、技术图纸、产品标准与供方达成一致，且满足总成技术规范的要求3、有外观（皮纹、颜色、结构要求的标准样件是否有效保存并向供应商传递4、与供方对检验方法、检验流程、检验频次的约定并执行5、基于主要缺陷的分析及特性重要程度,制订进货产品控制计划并执行/或委托外部检验6、测量能力证明（MSA,尤其针对产品和过程的关键特性）审核组长： 审核员： 日期： 3项目过程要求记录得分2.3采购件是否已获得所要求的认可？要求的改进措施是否已落实？要求/说明在新的/更改的产品/过程批量投产前，必须对供方的所有产品进行认可。若采用模块供货，组织对所有的单个部件负有质量监督的完全责任。需考虑的要点，例如：1、工程样件的认可、试制样件的认可，认可过程中发现的问题是否已经整改。例如：样件控制计划，全尺寸、功能、性能报告，生产、装车问题记录2、首批样品检验报告及生产件批准(PPAP)3、可靠性分析评估计划及记录4、重要特性的能力证明(CPK,PPK)2.4采购件在投入生产使用前是否有能力进行基本的、必要的检验或充分的验证需考虑的要点，例如：1、检验作业指导书是否符合产品技术规范及质量策划文件；2、供方提供质保书中检测内容是否完全涵盖检测项目，结果是否满足要求；3、检测报告、检测频次是否按检验作业指导书执行；4、检测能力是否能够满足检测作业指导书要求；5、是否配备足够的检验可能性（实验室和测量设备）6、实物质量是否满足产品技术规范7、是否根据实物质量调整来料检验频次及样本数量8、定期要求分供方提供产品全部特性的检验报告(年度全尺寸检验和型式试验)（PPM、审核评价、绩效等）及风险控制2.5是否对供方的质量绩效进行了评价？当出现偏差时是否采取了措施？要求/说明（供应商清单）中并若采用模块供货，供应商对所有的单个部件的质量监控负有全部的责任。需考虑的要点，例如：1、是否有分供方绩效流程，并进行连续监控和评价（质量/成本/交付/服务等）2、对主要缺陷/有问题的供方进行分析3、整改计划的商定与跟踪4、改进后零部件的检验记录和测量记录审核组长： 审核员： 日期： 4项目过程要求记录得分2.6）采购过程中对安全、法规、关键零件实施加严质量监控及可追溯性需考虑的要点，例如：及的项目？（如耐久试验台、阻燃试验箱等）？3、是否定期提供第三方国家认可实验室提供的检测报告以证实产品符合要求？4、是否定期对安全、法规、关键件开展产品审核及供方过程审核工作？5、产品是否有生产批次管理，并能够正向追溯？2.7采购件不合格品处理流程需考虑的要点，例如：1、是否有采购件不合格品处理流程？2、当分供方产品及过程出现偏差时，是否及时反馈、隔离，快速制定临时措施，并对实施效果进行监控？3、如有让步接收产品，是否组织所涉及的相关方进行充分评审，与产品技术规范不符的让步评审是否得到顾客方技术、质量批准？4、是否约束涉及整车装配、性能、功能不得让步接收，证，形成闭环？6、是否将采购件质量问题列入产品FMEA库中预防后期同类产品再次出现类似问题？审核组长： 审核员： 日期： 5项目过程要求记录得分2.8原材料/内部剩余材料是否按要求发送/贮存？要求/说明混放。有疑问的/隔离的产品必须贮存在隔离库中。需考虑的要点，例如：1、库房产品的包装和防护2、有序和清洁3、目视化的先进先出（FIFO）/按批次投入使用4、防损/防污/防锈，特殊零部件有温度、湿度、静电等要求时，是否监控并配备相应设备5、检验区域和隔离仓库（设置和使用）6、标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）7、防混料8、仓库管理系统9、考虑顾客要求及贮存成本，建立合理库存量，确保安全储备定额，10、实施看板管理，清楚明示库存数量、质量状态，11、原材料/外购件供货出现瓶颈时的应急计划（应急战略）2.9员工素质是否满足相应的岗位要求？要求/说明需考虑要点是负责下列工作的人员，例如：输、人员？2、相应人员是否具备以下素质：TS16949-产品技术规范、顾客特殊要求、标准、法规-产品材料、加工工艺、加工检验设备-模块供货中每个零部件的产品特性和生产流程的专业知识-包装防护-评价方法（例如：审核、统计）-质量技术（例如：8D方法、因果图）-尤其是供方管理人员对质量管理标准、工具手册、过程审核的理解掌握和应用审核组长： 审核员： 日期： 6项目过程要求记录得分3制造过程能力3.13.1.1员工是否负有监控产品质量/过程质量的职责？要求/说明需考虑的要点，例如：1、是否按照作业指导书、检验指导书、设备操作指导书等相关流程作业并记录？2、是否具备对上序产品互检的能力，执行并记录，3、执行过程认可（设备点检/首件检验/自检/末件检验/设备参数监控）4、提出整改计划，参与改进，如合理化建议，QC小组5、使用前是否检查测量设备校准状态6、生产过程、产品出现异常时，员工是否按流程反馈、记录，例如：停线记录、隔离、不合格品处理记录7、过程控制（正确理解和使用控制图）3.1.2员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质？要求/说明需考虑的要点，例如：1、实施过程的上岗指导/培训/资格的证明2、关于产品和可能/已出现缺陷的专业知识的掌握3、对安全生产的指导说明4、特殊资格证明（例如：焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证）5、是否建立员工质量态度的激励机制，并实施（如质量奖励、质量考核）3.1.3是否具有包括顶岗规定的人员配置计划？要求/说明在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/休假/培训）。对顶岗人员也要确保所需的素质。需考虑的要点，例如：1、排班计划（根据合同），并考虑现有生产能力、产量变化进行了有效的策划。2、缺勤统计、加班统计，工作时间考虑了人体的承受力3、素质证明（素质列表/矩阵图）并更新4、是否建立瓶颈岗位并制定相应措施？审核组长： 审核员： 日期： 7项目过程要求记录得分3.1.4是否建立了员工的激励机制并有效地运用？要求/说明需考虑要点，例如：1、质量信息的建立和展示（目标值/实际值）2、改进建议的提出及实施3、志愿行动（培训、质量小组等）4、员工的满意程度测量分析及改进5、对质量改进的贡献，正向的激励3.23.2.1生产文件齐全及适宜性作业内容、安全、品质的要点进行的明示需考虑要点，例如：1、生产工位、检验工位、返工等区域是否有相对应的相关指导文件且易于得到2、文件内容是否涵盖所有操作、有效、正确、适宜（具可操作性；3、作业文件是否与过程流程图、FMEA、控制计划要求内容相对应5、过程参数（例如：压力、温度、时间、速度）的量化明确、范围是否合理，并经验证确认，并能有效控制过程质量？6、机器/工装、模具/辅助工具的数据的量化和明确7、文件及生产过程是否充分使用防错技术8、常见缺陷的明示及缺陷发生的最新信息9、能否区分关键工序、特殊工序、质量控制点，相应标识是否清晰3.2.2对生产过程中出现的质量问题处理机制需考虑要点，例如：1、产品、设备出现异常时，是否有反应流程，2、是否有工料废、不合格品处理流程3、是否建立快速响应会议来跟踪内、外部的质量问题？4、是否建立质量风险预警机制，使质量风险及时反馈和前馈？5、是否有明确的问题解决流程来识别和消除发生问题的根本原因？审核组长： 审核员： 日期： 8项目过程要求记录得分3.2.3对生产过程应定期进行分层审核（各车间、工段、工位定期开展内部过程审核、工位认证、工艺纪律检查，达到持续整改提升的目的需考虑要点，例如：1、是否有生产过程分层审核、工位认证、工艺纪律检查标准及计划2、生产条件发生变更（更换人员、模具等）后是否重新进行工位认证3、在检查过程中发现的问题是否制定整改计划，并跟踪验证关闭3.2.4改进机制需考虑要点，例如：2、质量看板内容是否定期更新3、质量看板内容是否定期向员工宣贯，例如：月、周、晨会，新员工入职培训3.2.5（产品涉及时）生产中使用的标准样件、样板管理需考虑要点，例如：限样件2、标准样件防护是否满足使用要求，例如：颜色样板，钣金样件3、标准样件是否经相关方认可，并按期申请更换3.3环境3.3.1工作现场布置是否合理、清晰、目视化需考虑要点，例如：15S，记录并改进？2、存储环境是否满足产品、设备特性要求？3、是否根据功能要求对工作现场的道路和生产、存储、检验、维修及休息等区域进行规划区分，并设置有必须的管理目视化标识4、现场生产现场布局是否充分考虑生产工艺、物料周转等做到最精益化？审核组长： 审核员： 日期： 9项目过程要求记录得分3.3.2生产工位、检验工位是否符合要求？要求/说明工作环境条件（包括返工/返修工位）应适于工作内容和产品，以避免污染、损伤、混批混料/错误的理解。需考虑的要点，例如：1、有序和清洁2、是否配备安全、防错装置3、外观产品的检验区域的特别管理4、工作环境和零件搬运5、光线、温度、湿度等是否满足产品质量要求6、工位设置是否符合人机工程3.43.4.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？要求/说明需考虑要点，例如：1、是否有工装、模具/设备/机器管理办法并有效实施，例如：设备档案、维修检定计划、记录内容是否完整正确；2、工装、模具/设备/机器的保养维修状态（包括全员计划预防性、预见性维护，设备备件清单的建立，维护目标的建立和监控，工装易损件更换）。3、实施／报请对检测、试验设备的检定和校准4、设备是否有完好状态和受控状态标识；5、在偏离极限值时报警（例如：声光报警，喇叭、自动断闸）6、对重要特性/过程特定的参数进行机器能力研究Cmk/过程能力研究Cpk3.4.2工装、模具、设备和检具的贮存是否适当？不使用的和未认可的模具/工装、设备、检具也应按要求存放并管理。需考虑的要点，例如：1、是否能够保持清洁、有序，存放、搬运方式是否适宜视化看板，34、维修、更改状态是否经过相关部门评审，并作更改后验收5、是否有管理发放记录，维护、维修记录是否完整，是否有寿命管理审核组长： 审核员： 日期： 10项目过程要求记录得分3.4.3是否在生产开始时进行了认可，并记录设置的数据和偏差情况？要求/说明“批量生产认可”是按订单对生产起始的认可（首次认可/重新认可）。应对了在产品策划/过程策划和/或以前批量生产中识别的问题。应按明确的检验指检验零件的认可前生产的产品应被隔离，直至认可。返修/返工也应纳入认可过程中。需考虑的要点，例如：1、建立首件检验并记录存档2、可行时保留首件3、停机/过程中断4、新产品试制、产品/过程变更5、修理、更换模具6、更换材料（例如：换炉/批号）7、过程参数更改8、控制图在生产起始认可中的应用3.53.5.1生产数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？要求/说明需考虑的要点，例如：1、定置存放并目视化管理2、最小库存/无中间库存3、先进先出设置4、中间库房管理5、更改状态的识别6、记录/统计零件数量7、信息台帐，收发记录审核组长： 审核员： 日期： 11项目过程要求记录得分3.5.2是否按用途贮存产品/零部件，运输工具/包装设施是否与产品/零件的特性相适应？要求/说明需考虑的要点，例如：1、贮存量2、防损伤3、零件定置4、有序、清洁、不超装（库存场地、周转箱）5、贮存时间监控6、环境影响、空气调节3.5.3废品、返工返修件和调整件以及车间余料是否坚持分开存放并加以标识？要求/说明需考虑的要点，例如：1、隔离库、隔离区2、标识明显的存放废品、返工件和调整件的工位箱3、缺陷产品和缺陷特性4、认可/状态5、生产中明确的不合格品的返修工位。3.5.4材料流和零件流是否保证了不混批/不错料，并确保了可追溯性？要求/说明需考虑的要点，例如：1、零件标识2、检验状态的标识3、炉/批号标识4、失效日期5、去除无效标识6、附有零件数据/生产数据的工作文件7、条形码的使用和控制审核组长： 审核员： 日期： 12项目过程要求记录得分3.6缺陷分析、纠正措施、持续改进3.6.1质量数据/过程数据是否被完整地记录并具有可评价性？要求/说明应记录异常情况（工作日志）。需考虑要点，例如：1、原始数据记录卡，如：采购件检验记录，生产过程工料废、检验记录，交付到顾客方的料废、入厂验收PPM、售后退返等2、缺陷收集卡，如：采购、生产过程、顾客反馈等方面的不良品图片3、控制图4、数据采集，如：分供方交验合格率，生产各产品检验合格率等5、过程参数的记录装置（例如：温度、时间、压力）6、设备停机记录7、参数更改记录8、停电等其他外部导致停线的记录卡3.6.2质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析，并由此得出整改计划？要求/说明需考虑的要点，例如：1、隔离通知/筛选行动2、报废/返工、返修件3、缺陷种类/缺陷频次4、缺陷成本（不合格）5、可靠性/失效模式。6、过程能力7、过程参数8、生产节拍/单件全过程生产时间9、可使用的方法有，例如：SPC、排列图、因果图审核组长： 审核员： 日期： 13项目过程要求记录得分3.6.3与产品和过程要求存在偏差时，是否分析了原因，并由此制定了纠正措施？要求/说明在出现产品缺陷/过程缺陷时，应采取适当的立即改进措施（例如：隔离、筛选、通知），直至消除缺陷原因并且证明所采取纠正措施的有效性，以确保零缺陷的要求。需考虑的要点，例如：1、补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久性试验2、因果图3、FMEA/缺陷分析4、过程能力分析5、质量小组68D方法解决。3.6.4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？要求/说明有效性进行检查、验证。需考虑要点，例如：1、从保养/维修中得出的认识/措施2、通知缺陷责任人3、风险分析（过程P-FMEA）/缺陷分析4、根据审核结果制订的整改计划5、与内部/外部接口部门进行会谈6、内部抱怨7、顾客抱怨8、顾客调查审核组长： 审核员： 日期： 14项目过程要求记录得分3.6.5是否定期对过程和产品进行了审核？要求/说明审核原因有，例如：1、按体系要求周期2、新项目/新过程/新产品3、未满足质量要求（内部/外部）4、验证是否遵守质量要求5、指出改进的可能。、应向责任人/部门提交偏差报告给，并对改进措施进行跟踪。需考虑的要点，例如：要求、重要特性、功能、包装、过程能力3.6.6是否对产品和过程进行了持续改进？要求/说明需考虑要点，例如：1、优化成本、减少浪费（例如：废品和返工、返修）2、改进过程可靠性（例如：工艺流程分析）3、优化作业准备的时间、提高设备利用率4、降低单件全过程生产时间、降低库存量3.6.7是否确定了产品和过程的目标，并监控其完成情况？要求/说明施特别的措施。需考虑的要点，例如：1、生产数量的达成2、质量指标（例如：缺陷率、审核结果）3、单件全过程生产时间4、不合格成本（缺陷成本）5、过程指数（例如：过程能力）审核组长： 审核员： 日期： 15项目过程要求记录得分4检测与试验4.1实验室的建立及管理外实验室符合ISOIEC17025（或具有可比性的国家标准）。需考虑的要点，例如：1、是否建立实验室并具有产品性能检测的主要检验设备，例如：、可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验2、是否有试验室管理条例？3、所有专用量具、检验设备都有正确的操作指导书吗?粉尘、震动、噪声、电磁干扰等的实验环境）5、所用量具、试验设备与控制计划上所要求的一致吗，是否能满足现场产品检测的要求?4.2检验实验人员和方法符合要求吗?需考虑的要点，例如：1、是否有足够的检验实验人员，资质符合要求吗?,2、是否有试验计划及大纲，并与控制计划保持一致，完全零件检验、子系统、总成部件的检验项目3、是否能正确理解标准要求及检验指导书？4、正确使用检验设备和检具？5、实施/报请对检测、试验设备的检定和校准4.3使用的测量和检验设备能否有效的监控质量要求要求/说明需考虑的要点，例如：1、检测工具校准的证明2、数据采集和可评价性3、是否有量具、检验设备使用档案及检定和校准日期提示4、测量精度/检具能力(MSA)/失控点是否标注有实施的纠正措施?5、产品实物的质量状态是否可以符合要求（如果供应商实验室能够符合要求：对照产品图纸、标准、技术要求对产品进行尺寸、性能、可靠性方面的测试；）？审核组长： 审核员： 日期： 16项目过程要求记录得分55.1（产品涉及时）对于顾客或外部提供财产控制要求/说明：组织应爱护在组织控制下或组织使用的顾客或外部供方财产。提供的财产可能是：材料、组件、工具和设备、工装、模具、检具、样板、样件、知识产权、服务、包装、产品等，外部财产：如模块化组成的总成零部件中包含的其他供方所供的子零部件；需考虑要点，例如：1、是否建立外部财产明细表，必要时注明其使用期限，如：样件、样板2、在接受外部财产时是否对数量、质量状况进行必要的验证；3、在使用过程中是否按期维护设备、模具、工装，对零部件、材料等财产是否妥善贮存、运输、使用，对其质量状态进行控制；相应方批准。5、制定并更新质量文件（质量现状、质量历史）5.2是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？要求/说明（例如：供货质量、加工质量、使用质量）。需考虑的要点，例如：1、质量管理体系认证，ISOTS169492、年度与顾客签订《质量协议》的评审及改进计划3、产品年度确认试验报告和型式试验报告要求，制定与顾客方要求一致的标识管理办法，并执行审核组长： 审核员： 日期： 17项目过程要求记录得分5.3对顾客抱怨是否能快速做出反应并确保零件供应？要求/说明此方案的不断更新。需考虑的要点，例如：1、应急计划（例如：其他可选择的生产过程、分供方、包装、运输方案）2、现场分选和反应时间3、设备、特种设备和工装、模具的更改可能性4、利用外部资源5.4是否保证顾客服务，并且收集和分析了顾客抱怨？要求/说明形象的尺度。供应商有义务监控其产品从诞生到使用的各个阶段，并在必要时加以改进。需考虑的要点，例如：1、对于顾客方组织召开的质量会议、质量整改、信息平台中发布的质量相关的文件等顾客信息是否在内部进行了有效的传递，必要时制订相应的措施验、售后等方面产品存在的问题，必要时制订相应的措施3、检查新要求的落实4、通报改进措施5、通报产品更改/过程更改/移地生产（包括分供方）6、首批样品检验/重新送样检验（试制/批量）7、重复认证检验8、出现与要求偏差时的信息（也包括包装和运输）9、供应商物流数据的质量（例如：关于周转箱的明细摘要）审核组长： 审核员： 日期： 18项目过程要求记录得分5.5当与质量要求有偏差时，是否对缺陷进行了分析并落实了改进措施？要求/说明需考虑的要点，例如：1、分析的可能性（实验室、检验/试验装置、人员）2、企业内进行基本的、必要的分析/检验的可能性（实验室、检验/试验设施、人员）3、委托的实验室是否符合ISOIEC17025要求4、对缺陷特性（内部/外部）进行排列图分析5、所有相关部门（内部/外部）的参与6、应用解决问题的方法（例如：8D报告）7、消除送样时出现的偏差8、修订规范9、有效性检查5.6员工素质是否满足相应的岗位要求？要求/说明需考虑负责下列工作的人员，例如：1、人员配备是否齐全，如：贮存/运输、物流、缺陷分析、响应/服务2、应具备有关知识，例如：售后服务人员是否具备相应岗位要求（如人员配置，资源调动，信息反馈及时完整性、产品知识、缺陷分析、产品检验）售后问题分析人员是否掌握顾客方质量问题处理流程，产品、规范、顾客的特殊要求，加工方法，评价技术，质量工具（例如：8D方法、因果图）5.7（产品涉及时）是否通过定期内部审核对安全/法规零件和其他法律要求履行存档责任进行了评价要求/说明满足最低的保存期限要求。1、存档资料清单的建立2、存档有单独的位置和区域，且防火防盗3、针对安全/法规相关的资料至少存档10年4、对供方提出相同的存档要求审核组长： 审核员： 日期： 195.8是否满足顾客对于包装、周转箱的标识、仓储物流公司、信息交换平台的要求？要求/说明需考虑的要点，例如：1、适当的包装、固定物、衬垫2、技术状态（关闭/锁定系统）3、损伤（安全生产）、清洁4、三方物流管理（合同条款中是否对产品运输、存放做出相应质量要求）5-、储存