《塑料模具设计》课件-项目6压缩压柱模具设计

机电学院机制教研室项目6压缩压柱模设计主要内容1压注模设计2

3

4压缩模设计目标了解压缩成型设备123读懂压缩模典型结构图1、压缩模设计4掌握压缩模设计要求

了解压缩成型原理任务

123压缩模结构尺寸计算1、压缩模设计4压缩模具设计压缩模具工作原理压缩成型工艺参数选择1、压缩模设计1.1压缩成型设备1）模压设备作用

压机是热固性塑料压缩成型和压注成型的主要成型设备。它的作用是用来合模、开模以及提供成型所需压力，在某些情况下还可以用来传递压缩、压注过程中所需的热量以及顶出塑件。

1、压缩模设计1.1压缩成型设备2）模压设备种类按传动方式分机械式压机：螺旋式压力机液压机：水压机和油压机机械式压机常使用螺旋压机，其结构简单，但技术性能不够稳定，因此，正逐渐被液压机所取代。1、压缩模设计1.1压缩成型设备2）模压设备种类液压机按机身结构分立柱式用于大中型压机框架式用于中小型压机1、压缩模设计1.1压缩成型设备2）模压设备种类液压机按加压形式分上压式：工作液缸位于上端，下部是固定工作台。下压式：工作液缸位于下端，操作不便，很少使用。1、压缩模设计1.1压缩成型设备3）模压设备参数为了保证压缩模塑的正常进行，应选用适当的压机，并校核模具与压机的关系。（1）成型总压力校核（2）开模力的校核（3）脱模力的校核（4）压机的台面结构及有关尺寸的校核（5）压机的闭合高度与压缩模闭合高度关系的校核1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性1)压缩成型原理及特点压缩成型——又称为模压成型或压制。主要用于热固性塑料的成型，也可以用于热塑性塑料的成型。粉粒状、纤维状的料置于成型温度的型腔中合模加压成型固化1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性1)压缩成型原理及特点⑴塑料直接加入型腔，加料腔是型腔的延伸。⑵模具是在塑件最终成型时才完全闭合。⑶压力通过凸模直接传给塑料。不易获得尺寸精度尤其是高精度的塑件。不能压制带有精细、易断嵌件及较多嵌件的塑件。有利于成型流动性较差的以纤维为填料的聚合物。1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性⑸生产周期长、效率低。⑷操作简单，模具结构简单。塑件收缩小、变形小、各向性能均匀、强度高。可压制较大平面塑件或一次压制多个塑件没有浇注系统，料耗少1)压缩成型原理及特点1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性2）压缩成型工艺过程模压前的准备模压过程模压后处理预热和干燥预压嵌件的安放加料合模排气保压与固化脱模模具清理整形去应力修饰抛光特殊处理压缩模塑工作循环图1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性2）压缩成型工艺过程为方便操作和提高塑件的质量，先用预压模将粉状、纤维状的塑料粉在预压机上压成重量一定、形状一致的锭料。1.模压前的准备⑴预压①预压方法：②采用预压锭料的优点：加料快而准确降低压缩率，减小压料腔尺寸，空气含量少，不仅传热快且气泡少。1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性2）压缩成型工艺过程②采用预压锭料的优点：避免加料过程粉尘飞扬，改善劳动条件。可提高预热温度，缩短预热和固化时间。锭料与塑件形状类似，便于成型复杂或带细小嵌件的塑件。1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性2）压缩成型工艺过程③对压塑粉的要求：④预压条件：颗粒最好大小相间压缩率（塑料／锭料）宜为3.0左右含有润滑剂压力：压力范围40～200MPa温度：室温或50～90℃预压生产过程复杂，实际生产中一般不进行预压。1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性2）压缩成型工艺过程⑵预热和干燥塑料成型前加热的目的：干燥预热塑料成型前加热的方法：高频加热红外线预热烘箱预热热板预热为压缩模提供热塑料去除水分和挥发物1.模压前的准备1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性2）压缩成型工艺过程作为塑件中导电部分或使塑件与其它零件相连接的零件。⑶嵌件的安放嵌件的安放要求位置正确、平稳嵌件——

常用嵌件有轴套、螺钉、螺帽、接线柱等等大嵌件在模具装上压机后要先预热1.模压前的准备1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性2）压缩成型工艺过程⑴加料①加料的关键是加料量②定量的方法：容量法：方便但不很准重量法：准确、麻烦计件法：预压锭料，计数放入③合理堆放塑料，粉料或粒料的堆放要做到中间高四周低，便于气体排放。2.模压过程1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性2）压缩成型工艺过程⑵合模②凸模触及塑料之后：减慢合模速度（利于排气）①凸模触及塑料之前：尽量加快合模速度（缩短周期，避免塑料过早固化）加料后即可合模，合模时间一般从几秒到几十秒不等。合模过程分为两个部分：2.模压过程1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性2）压缩成型工艺过程2.模压过程合模后加压至一定压力，立即卸压，凸模稍微抬起，连续１～３次。⑶排气排除水分和挥发物变成的气体及化学反应的副产物，以免影响塑件性能与表面质量。流动性好的塑料采用迟压法，即从凸模与塑料接触到压模完全闭合的过程中停顿15~30秒。塑件带有小型金属嵌件则不采用排气操作，以免移位或损坏。方法：目的：1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性2）压缩成型工艺过程2.模压过程在成型压力与温度下保持一定的时间，使交联反应进行到要求的程度。从压模闭合加压至卸压取出塑件所用的时间。⑷保压与固化欠熟过熟不足过度保压时间长短受塑料类型、预热情况、塑件形状及压缩程度的影响。保压时间：固化阶段的要求：固化程度1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性2）压缩成型工艺过程2.模压过程⑸脱模复杂塑件在压力下冷却至一定温度后再脱模塑件脱模方法：模外手动推出推出机构机自动推出1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性2）压缩成型工艺过程用铜铲或压缩空气清理，以免损模具外观⑴模具清理⑵整形去应力在整形模中冷却脱模后放入一定温度的油池或烘箱中缓慢冷却，或者进行退火处理大型、厚壁件对薄壁易变形件3.模压后处理1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性2）压缩成型工艺过程2.模压过程⑶修饰抛光⑷特殊处理二次加工：防潮、美观(电镀、喷涂)去飞边、毛刺、表面抛光1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性2）压缩成型工艺过程检查塑料质量预压、预热、干燥称料清洗嵌件，嵌件预热清理压模涂脱模剂放嵌件加料合模加热加压排气加热卸压固化保温保压开模卸压脱模塑件整形去应力处理塑件送至下一工序压缩模塑工作循环1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性3）压缩成型工艺参数模压压力（成型压力）模压温度（成型温度）模压时间要生产出高质量塑件，除了合理的模具结构，还要正确选择工艺参数。1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性3）压缩成型工艺参数（1）成型压力——指压缩塑件时凸模对塑料熔体和固化时在分型面单位投影面积上的压力（单位MPa）成型压力施加成型压力的目的：使模具闭合，防止飞边克服塑料在成型过程中产生的各种顶模力使粘流态物质在一定压力下固化使塑料充满型腔1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性3）压缩成型工艺参数（1）成型压力A——凸模与塑料接触部分在分型面上的投影面积（mm）计算公式：p=式中：p——成型压力（MPa）pb——压力机工作液压缸压力（MPa）D——压力机主缸活塞直径（m）成型压力与塑料种类、塑件结构、模具温度等因素有关。1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性3）压缩成型工艺参数（2）成型温度

——

指压缩时所需的模具温度，对塑件质量、模压时间影响很大成型温度硬化速度慢、周期长，硬化不足；塑件表面无光；物理、力学性能差模具温度太高树脂、有机物分解；塑件外层先硬化高成型周期短，生产率提高过低1、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性3）压缩成型工艺参数表8-3热固性塑料压缩成型压力和成型温度塑料类型压缩成型压力/MPa压缩成型温度/℃酚醛塑料（PF）7～42145～180三聚氰胺-甲醛塑料（MF）14～56140～180脲甲醛塑料（UF）14～56135～155聚酯塑料（UP）0.35～3.585～150邻苯二甲酸二丙烯酯塑料（PDPO）3.5～14120～160环氧树脂塑料（EP）0.7～14145～200有机硅塑料（DSMC）7～56150～1901、压缩模设计1.2压缩成型原理及工艺特性3）压缩成型工艺参数（3）模压时间

——指塑料在闭合模具中固化变硬所需的时间。与塑料品种、含水量、塑件形状尺寸、成型温度、压缩模具结构、预压预热、成型压力等因素有关。模压时间塑件性能反而下降模压时间短硬化不足，外观及力学性能差，易变形过长在保证塑件质量的前提下，应力求缩短模压时间。1、压缩模设计1.3压缩模结构组成及分类1）压缩模结构组成（1）压缩模工作原理1—上模座板2—螺钉3—上凸模4—加料室（凹模）5—加热板6

—导柱7—型芯8

—下凸模9—导套10—加热板（支承板）11—推杆12—支承钉13

—垫块14—推板导柱15—推板导套16—下模座板17—推板18—连接杆19—推杆固定板20—侧型芯21—型腔固定板22—承压块1、压缩模设计1.3压缩模结构组成及分类1）压缩模结构组成（2）压缩模组成型腔加料腔导向机构侧向分型抽芯机构脱模机构加热系统支承零部件1、压缩模设计1.3压缩模结构组成及分类2）压缩模分类热固性塑料压缩模固定式半固定式移动式多型腔单型腔共用加料室单加料室不溢式半溢式溢式水平分型面复合分型面垂直分型面多分型面单分型面按模具在压机上的固定方式分类按模具加料室的形式分类1、压缩模设计1.3压缩模结构组成及分类2）压缩模分类（1）溢式压缩模（又称敞开式压缩模）结构特点

：无加料腔凸模与凹模无配合部分有环形挤压面b优点：结构简单，成本低塑件易取出，易排气安放嵌件方便加料量无严格要求模具寿命长1、压缩模设计1.3压缩模结构组成及分类2）压缩模分类（1）溢式压缩模适用范围：缺点：合模太快时，塑料易溢出，浪费原料；合模太慢时，易造成非边增厚；水平状的非边难于去处，且影响塑件外观；凸、凹模配合精度较低；不适用于压制带状、片状或纤维填料的塑料和薄壁或壁厚均匀性要求高的塑件。小批量或试制、低精度和强度无严格要求的的扁平塑件。1、压缩模设计1.3压缩模结构组成及分类2）压缩模分类（2）不溢式压缩模（又称封闭式压缩模）结构特点：加料腔是型腔向上的延续部分无挤压面凸模与加料腔有小间隙的配合优点：塑件密度大、质量高对塑料要求不严（以棉布、玻璃布或长纤维填料的塑料均可）塑件飞边薄且呈垂直状易于去除1、压缩模设计1.3压缩模结构组成及分类2）压缩模分类（2）不溢式压缩模缺点：适用范围：模具必须设置推出机构；加料量必须精确，高度尺寸难于保证；凸模与加料腔内壁有摩擦，易划伤加料腔内部，进而影响塑件外观质量，必须设推出机构；一般为单型腔，生产效率低。压制形状复杂，薄壁及深形塑件。1、压缩模设计1.3压缩模结构组成及分类2）压缩模分类（3）半溢式压缩模（又称半封闭式压缩模）结构特点：加料腔是型腔向上的扩大延续部分有挤压面优点：不必严格控制加料量不会伤及凹模侧壁塑件外形复杂时，凸模和加料腔的形状可以简化；1、压缩模设计1.3压缩模结构组成及分类2）压缩模分类（3）半溢式压缩模适用范围：缺点：不适用于压制布片或纤维填料的塑料。流动性较好的塑料和形状较复杂的带小嵌件的塑件。1、压缩模设计1.3压缩模结构组成及分类2）压缩模分类（4）压缩模类型选用原则流动性差的塑料，塑件形状复杂水平分型面模具结构简单，操作方便，优先选用。塑件批量大——

固定式模具批量中等——

固定式或半固定式模具小批量或试生产——

移动式模具——不溢式模具塑件高度尺寸要求高，带有小型嵌件——

半溢式模具形状简单，大而扁平的盘形塑件——

溢式压缩模1、压缩模设计1.4压缩模结构设计1）塑件在模具内施压方向的选择施压方向——凸模作用方向，也就是模具的轴线方向。选择原则如下（1）有利于压力传递（如图b)圆筒塑件，一般沿轴线加压。但圆筒太长，压力损失太大。采用横向加压。缺点是塑件外圆产生两条飞边。若型芯细长，易发生弯曲1、压缩模设计1.4压缩模结构设计1）塑件在模具内施压方向的选择（2）便于加料（如图a)加料方向应选直径大的1、压缩模设计1.4压缩模结构设计1）塑件在模具内施压方向的选择（3）便于安装和固定嵌件（如图b)

安装方便，利用嵌件顶出塑件1、压缩模设计1.4压缩模结构设计1）塑件在模具内施压方向的选择（4）保证凸模的强度（如图a)加压的上凸模受力较大，故上凸模的形状越简单越好1、压缩模设计1.4压缩模结构设计1）塑件在模具内施压方向的选择长型芯应位于施压方向上，而短型芯侧抽保证重要尺寸的精度1、压缩模设计1.4压缩模结构设计2）凸模凹模配合的结构形式引导环L2——引导凸模顺利进入凹模，

减少与加料室侧壁的摩擦。便于排气。

配合环L1——防止溢料，但排气必须顺畅。保证凸模与凹模定位准确。挤压环L3——在半溢式压缩模用以限制凸模下行的位置，保证最薄的水平飞边，L3不宜过大。1、压缩模设计1.4压缩模结构设计2）凸模凹模配合的结构形式挤压环L3的改进结构储料槽Z——储存余料1、压缩模设计1.4压缩模结构设计2）凸模凹模配合的结构形式承压块（面）——

保证凸模进入凹模的深度，使凹模不致受挤压而变形或损坏。

加料腔——盛装塑料原料，可以是型腔的延伸，也可按型腔形状扩大成圆形或矩形等。排气溢料槽——

排出气体和余料1、压缩模设计1.4压缩模结构设计2）凸模凹模配合的结构形式排气溢料槽的设计

1、压缩模设计1.4压缩模结构设计2）凸模凹模配合的结构形式（1）溢式压缩模凸模与凹模的配合无加料腔，凸、凹模在水平分型面接触；分型面接触面积不宜过大（溢料面或挤压面）；溢料面之外增设承压面（图b所示）。1、压缩模设计1.4压缩模结构设计2）凸模凹模配合的结构形式（2）不溢式压缩模凸模与凹模的配合

加料腔是型腔的延续，凸、凹模间无挤压面。凸、凹模配合环不宜太高，以减小摩损凸模与加料腔侧壁摩擦。为减少磨擦，改进形式如图4-20。1、压缩模设计1.4压缩模结构设计2）凸模凹模配合的结构形式（3）半溢式压缩模凸模与凹模的配合加料腔是型腔的扩大，带有水平挤压面模具上必须设计承压面或承压块1、压缩模设计1.4压缩模结构设计3）凹模加料腔尺寸计算（1）塑料的体积计算塑料的体积＝塑件的体积×体积压缩比(表4-6)

Ｖ塑＝Ｖ件Ｋ压1.溢式压缩模无加料腔，塑料全部放在型腔中2.不溢式压缩模加料腔与型腔截面尺寸相同3.半溢式压缩模加料腔等于型腔截面＋(2～5)mm宽的挤压面1、压缩模设计1.4压缩模结构设计3）凹模加料腔尺寸计算常用热固性塑料的密度和压缩比塑料密度ρ/g.cm-3压缩比K压酚醛塑料木粉填充1.34~1.452.5~3.5石棉填充1.45~2.002.5~3.5云母填充1.65~1.922~3碎布填充1.36~1.435~7脲醛塑料纸浆填充1.47~1.523.5~4.5三聚氰胺甲醛纸浆填充1.45~1.523.5~4.5石棉填充1.70~2.003.5~4.5碎布填充1.56~10棉短线填充1.5~1.554~71、压缩模设计1.4压缩模结构设计3）凹模加料腔尺寸计算（2）加料腔高度的计算不论不溢式还是半溢式压缩模，其加料室高度H都可用下式计算：H=（Vsl-Vj+Vx）/A+（5~10）mmH——加料室高度，mmVsl——塑料原料体积，mmVj——加料室高度起始点以下型腔的体积Vx——下型芯占有加料室的体积A——加料室的截面积1、压缩模设计1.4压缩模结构设计4）脱模机构的设计常见塑件的脱模方法有手动、机动、气动。固定式压缩模脱模机构移动式压缩模脱模机构气吹脱模卸模架脱模撞击架脱模撬棒其它脱模机构上推出机构下推出机构1、压缩模设计1.4压缩模结构设计4）脱模机构的设计（1）移动式压缩模脱模机构——撬棒1、压缩模设计1.4压缩模结构设计4）脱模机构的设计（2）移动式压缩模脱模机构——撞击架脱模一个分型面二个分型面只适用于小型模具1、压缩模设计1.4压缩模结构设计4）脱模机构的设计（3）移动式压缩模脱模机构——卸模架脱模下卸模架推件杆长度：H1=h1+h2+3下卸模架开模杆长度：H2=h1+h2+h4+5上卸模架开模杆长度：H3=h4+h5+51、压缩模设计1.4压缩模结构设计4）脱模机构的设计（3）移动式压缩模脱模机构——卸模架脱模下卸模架顶杆加粗长度：H=h+h1+3下卸模架顶杆全长：H1=h+h1+h2+h3+8上卸模架推杆加粗长度：H2=h3+h4+10上卸模架推杆全长：H3=h1+h2+h3+h4+131、压缩模设计1.4压缩模结构设计4）脱模机构的设计（3）移动式压缩模脱模机构——卸模架脱模下卸模架短顶杆长度：H1=h1+h3+5下卸模架长顶杆长度：H2=h1+h2+h3+h4-h6+8上卸模架短推杆长度：H3=h4+h5+10上卸模架长推杆长度：H4=h1+h2+h4+h5+151、压缩模设计1.4压缩模结构设计4）脱模机构的设计（4）固定式压缩模脱模机构——气吹脱模适用于薄壁壳形塑件和包紧力小、脱模斜度大的场合。1、压缩模设计1.4压缩模结构设计4）脱模机构的设计（5）固定式压缩模脱模机构——下推出机构不相连结构：推板的复位靠复位杆复位相连结构：这种顶杆即可顶出又可复位1、压缩模设计1.4压缩模结构设计4）脱模机构的设计（5）固定式压缩模脱模机构——下推出机构推杆与固定板间留有0.5～1mm的间隙，便于推杆自动调整中心，以免模具热膨胀卡死推杆。1、压缩模设计1.4压缩模结构设计4）脱模机构的设计（5）固定式压缩模脱模机构——下推出机构塑件上的嵌件常安插在推杆上1、压缩模设计1.4压缩模结构设计4）脱模机构的设计（5）固定式压缩模脱模机构——下推出机构用于空心薄壁压缩件，受力均匀，运动平稳。1、压缩模设计1.4压缩模结构设计4）脱模机构的设计（5）固定式压缩模脱模机构——下推出机构1、压缩模设计1.4压缩模结构设计4）脱模机构的设计（6）固定式压缩模脱模机构——上推出机构1、压缩模设计1.4压缩模结构设计4）脱模机构的设计（6）固定式压缩模脱模机构——上推出机构1、压缩模设计1.4压缩模结构设计4）脱模机构的设计（6）固定式压缩模脱模机构——上推出机构1、压缩模设计1.4压缩模结构设计4）脱模机构的设计（7）固定式压缩模脱模机构——其它脱模机构凹模推出机构：分型后塑件留于凹模内1、压缩模设计1.4压缩模结构设计4）脱模机构的设计（7）固定式压缩模脱模机构——其它脱模机构双推出机构：在上模与下模同设推出机构1、压缩模设计1.4压缩模结构设计5）压缩模侧抽芯机构的设计成型塑件上的侧孔和侧凸凹注射模中的某些侧抽芯机构不能用于此（如开合模驱动的斜导柱分型机构）分型与抽芯机构要有足够的强度（受力状态恶劣）可分为机动和手动（较多应用）两种弯销抽芯机构斜滑块分型机构手动模外分型压缩模手动模外抽芯压缩模1、压缩模设计1.4压缩模结构设计5）压缩模侧抽芯机构的设计（1）弯销抽芯机构工作原理：凸模13向下移动的同时，弯销10驱动滑块7和侧型芯23向左移动。（在凸模下降到最低位置时，侧型芯向左移动才结束）压缩成型，开模，弯销驱动滑块向右侧抽芯，柱销5为滑块7定位。推杆17推出塑件。1、压缩模设计1.4压缩模结构设计5）压缩模侧抽芯机构的设计（2）斜滑块分型机构工作原理：滑块4安放在带有导轨的模框7中，当推杆9推起斜滑块4时，斜滑块4开始分离，完成抽芯动作。定位螺钉5限位。防止滑块4滑出模框7。1、压缩模设计1.4压缩模结构设计5）压缩模侧抽芯机构的设计（3）手动模外分型压缩模工作原理：压制成型后，利用卸模架顶杆将凹模2、型芯3、模套4分成三个部分，再将凹模分开，取出凸模1和塑件。合模时，两分离的凹模通过合模销5定位装为一体。1、压缩模设计1.4压缩模结构设计5）压缩模侧抽芯机构的设计（4）手动模外抽芯压缩模工作原理：1、压缩模设计1.5压缩模设计实例1）压缩模的典型结构不溢式移动压缩模及卸模架1、压缩模设计1.5压缩模设计实例1）压缩模的典型结构半溢式固定压缩模弹簧4使推出机构复位导柱3对称分布，保证推杆在移动中不倾斜1、压缩模设计1.5压缩模设计实例1）压缩模的典型结构不溢式固定压缩模1、压缩模设计1.5压缩模设计实例2）模塑工艺规程的编制框架塑件材料：酚醛塑料产量：1万件1.塑件工艺性分析2.模塑方法选择3.模塑工艺参数确定4.模塑设备1、压缩模设计1.5压缩模设计实例2）模塑工艺规程的编制（1）塑件工艺性分析原材料分析(酚醛)可塑性好，力学性能与电绝缘性能良好，收缩及收缩方向性大，硬化速度慢。体积比：v=1.8～2.8cm3/g压缩比：k=2.5～3.5密度：p=1.4g/cm3收缩率：Q=0.6%～1%塑件结构、尺寸精度、表面要求最小壁厚6mm，精度等级在5级以下，表面无特殊要求，容易压制成型。1、压缩模设计1.5压缩模设计实例2）模塑工艺规程的编制（2）模塑方法选择酚醛塑料即可用压缩成型也可用注射成型，材料的压缩性能优良，且批量不是很大故采用压缩成型更经济。压缩模塑流程：预热，压制，无需后处理1、压缩模设计1.5压缩模设计实例2）模塑工艺规程的编制（3）模塑工艺参数确定查阅资料可得模塑工艺参数：预热温度：１３０～１５０°

预热时间：４～８min

成型压力：３０ＭＰa

成型温度：１６０～１７０°

保压时间：０．８～１（min/mm）1、压缩模设计1.5压缩模设计实例2）模塑工艺规程的编制（4）模塑设备选择1、压缩模设计1.5压缩模设计实例3）压缩模的设计步骤（1）确定模具结构方案加压方向与分型面的选择：利于加压、便于加料和安放嵌件、塑件外表面无痕迹凸、凹模的配合形式：半溢式成型零件的结构形式：组合式型腔结构1、压缩模设计1.5压缩模设计实例3）压缩模的设计步骤（2）模具设计的有关计算凹模工作尺寸计算1、压缩模设计1.5压缩模设计实例3）压缩模的设计步骤（2）模具设计的有关计算型芯工作尺寸计算1、压缩模设计1.5压缩模设计实例3）压缩模的设计步骤凹模加料腔尺寸计算（2）模具设计的有关计算1、压缩模设计1.5压缩模设计实例3）压缩模的设计步骤1、压缩模设计1.5压缩模设计实例3）压缩模的设计步骤（3）加热与冷却系统设计加热所需的电功率：P=m·q=10kg·35W/kg=350W选择电热棒的数量：初步估计模具的外形尺寸，上、下加热板各用三根。电热棒的规格：P′=P/n=350/6≈58W查表3-29，选用直径和长度分别为13、60的电热棒。冷却系统设计：本模具较小，发热不大，散热良好故不设冷却系统。1、压缩模设计1.5压缩模设计实例3）压缩模的设计步骤（4）绘制模具总装图1、压缩模设计1.6凹模的加工工艺1、压缩模设计1.6凹模的加工工艺1、压缩模设计1.7压缩模的装配装配要求：模具上、下两平面的平行度偏差不大于0.05A面和B面必须同时接触保证尺寸6±0.03mm装配步骤：1.修正凹模2.修正固定板固定孔3.将型芯压入固定板4.修凹模上、下两面，使A、B两面达到同时接触5.大固定板上复钻、铰导柱孔。6.将导柱压入固定板7.将固定板底面磨平8.型芯、凹模镀铬、研光9.支承板和固定板铆合2、压注模设计2.1压注成型原理及其特点1）压注成型原理

a）加料b）压注c）塑件脱模1—压注柱塞2—加料腔3—上模座4—凹模5—凸模6—凸模固定板7—下模座8—塑件9—浇注系统凝料压注成型的工艺过程和压缩成型基本相似，它们的主要区别是：压缩成型是先加料后闭模，而压注成型则一般要求先闭模后加料（或闭模后成型）。2、压注模设计2.2压注成型工艺参数压注成型工艺参数：成型压力、模具温度、成型时间表6-7酚醛塑料压注成型的主要工艺参数物料状态罐式柱塞式未预热高频预热高频预热预热温度/℃—100~110100~110成型压力/MPa16080~10080~100充模时间/min4~51~1.50.25~0.33固化时间/min833成型周期/min12~134~4.53.5工艺参数模具类型2、压注模设计2.3压注模的典型结构及组成

1）压注模的典型结构1—上模座板2—浇口套3—压柱4—加料腔5—加热器安装孔6—定距导柱7—上（凹）模板8—下模板（型芯固定板）9—拉钩10—支承板11—复位杆12—垫块13—下模座板14—推板15—推杆固定板16—推杆17—拉杆18—型芯2、压注模设计2.3压注模的典型结构及组成2）压注模的组成压注模由以下几部分组成

（1）成型零件

（2）加料装置

（3）浇注系统

（4）导向系统

（5）侧向分型与抽芯机构

（6）推出机构

（7）加热系统

（8）支承零部件

2、压注模设计2.4压注模的分类压注模按其固定方式分为移动式压注模和固定式压注模，移动式压注模在小型塑件生产中有着广泛的应用；压注模按其加料室的特征又可分为罐式压注模和柱塞式压注模，罐式压注模用普通压机即可成型，而柱塞式压注模需用专用压机成型；压注模按型腔数目可分为单型腔和多型腔压注模。2、压注模设计2.4压注模的分类1）罐式压