注册验船师考试题目及答案

注册验船师考试题目及答案一、船舶结构与强度检验1.某5000吨级沿海散货船（钢质，总长85米，型深7.2米）在年度检验中，验船师发现船中区域甲板纵骨（材质Q235，规格L100×80×8，间距600mm）存在3处长度分别为300mm、400mm、500mm的裂纹，裂纹均位于纵骨与甲板的角焊缝热影响区。请回答以下问题：（1）根据《国内航行海船法定检验技术规则》（2020）及相关规范，判断上述裂纹是否构成重大缺陷需强制修复？说明判断依据。（2）若需修复，简述修复工艺的关键步骤及质量控制要点。答案：（1）构成重大缺陷需强制修复。依据《国内航行海船法定检验技术规则》第2篇第1章3.1.2条，船舶结构构件的裂纹长度超过下列数值时应视为严重缺陷：对于主要构件（如甲板纵骨属于强力甲板的纵向连续构件），裂纹长度超过该构件截面高度的2倍或300mm（取较小值）。本题中纵骨截面高度为100mm（角钢肢长），2倍为200mm，因此裂纹长度超过200mm即需修复。题目中3处裂纹长度分别为300mm、400mm、500mm，均超过200mm，故需强制修复。（2）修复工艺关键步骤及质量控制要点：①裂纹预处理：使用碳弧气刨或砂轮将裂纹两端各延伸50mm刨削成V型坡口（角度60°±5°），清除裂纹及周围50mm范围内的氧化皮、油污，确保坡口表面无夹渣、分层等缺陷（渗透检测确认）。②焊接材料选择：Q235钢匹配E43系列焊条（如E4303），焊条需经350℃烘干1小时，随用随取。③焊接工艺：采用分段退焊法，每层焊道厚度不超过4mm，层间温度控制在100℃以下（用表面温度计监测）；纵骨与甲板的角焊缝需满足原设计尺寸（焊脚尺寸不小于8mm），焊接方向与纵骨受力方向一致。④焊后处理：清除焊渣、飞溅，对焊缝进行100%磁粉检测（MT），重点检查热影响区及焊趾部位；必要时进行超声波检测（UT）确认内部无未熔合、气孔等缺陷。⑤强度验证：修复后测量纵骨挠度（允许偏差≤L/1000，L为纵骨跨距），若跨距为6m，挠度应≤6mm；同时检查相邻结构有无变形或应力集中现象。二、船舶机电设备检验2.某内河集装箱船（总吨2800，主机为6160型柴油机，额定功率800kW，转速1500r/min）申请换证检验，验船师在检查主机滑油系统时发现：-滑油循环柜容积为1.2m³（主机说明书要求≥1.5m³）；-滑油冷却器（管壳式）冷却水管路存在多处腐蚀穿孔，部分铜管已用铜塞封堵（封堵数量占总管数的15%）；-滑油滤器压差表显示0.35MPa（正常工作压差≤0.2MPa）。（1）分别分析上述3项问题对主机安全运行的影响。（2）提出整改要求及检验复查要点。答案：（1）影响分析：①滑油循环柜容积不足：循环柜容积过小会导致滑油停留时间缩短，无法有效分离水分和杂质（水分分离时间需≥30分钟），同时在船舶横倾15°时可能出现吸口暴露（规范要求循环柜容积应满足主机额定工况下循环油量的8-10倍，本题中主机循环油量约为800kW×0.15L/kW·h=120L/h，10倍为1.2m³，但需同时满足《钢质内河船舶入级与建造规范》第4篇3.4.2条“循环柜容积不小于主机滑油泵每分钟排量的3倍”，若滑油泵排量为50L/min，3倍为0.15m³，本题矛盾可能因题目设定，实际应按较大值，此处容积不足会导致滑油冷却、沉淀效果下降，加剧主机磨损）。②冷却器铜管封堵过多：管壳式冷却器封堵管数超过10%（《船舶柴油机修理技术标准》CB/T3546-2011规定）会导致有效换热面积减少，滑油冷却效果下降（假设原换热面积为10m²，封堵15%后剩余8.5m²，冷却后滑油温度可能超过65℃的允许值），长期高温会使滑油氧化变质，降低润滑性能。③滤器压差过高：压差超过0.2MPa表明滤器堵塞严重，可能导致滑油流量减少（根据泊肃叶定律，流量与压差成正比，但堵塞会使通流面积减小），若压差继续升高可能触发旁通阀开启（旁通压力通常为0.4MPa），未过滤的滑油进入主机，造成轴承、齿轮等部件磨损加剧。（2）整改要求及复查要点：①滑油循环柜：更换或扩容循环柜至满足说明书及规范要求（需提供容积计算书，测量内部尺寸并核算有效容积，确保横倾15°时吸口淹没深度≥200mm）。②冷却器：-若封堵管数≤10%，可补焊或更换单根铜管（采用胀接+焊接工艺，胀管率控制在1.0%-1.5%，焊后进行0.6MPa水压试验，保压30分钟无泄漏）；-本题中封堵15%，需整体更换冷却器或割除所有封堵管并换用新铜管（新铜管需与原材质（H62黄铜）一致，壁厚≥1mm，安装后进行0.8MPa气压试验（水中冒泡法）检查密封性）。③滑油滤器：-清洗或更换滤芯（检查滤芯材质（玻璃纤维或金属网）是否符合要求，金属网滤芯需无变形、破损）；-检查滑油品质（取样化验，酸值≤2.0mgKOH/g，水分≤0.2%），若变质需彻底更换滑油并清洗循环系统；-复查压差：主机空载运行30分钟后，滤器压差应≤0.15MPa（负载运行时≤0.2MPa）。三、船舶安全与防污染检验3.某4000GT近海油船（载重量5000吨，设独立压载舱）进行初次检验，验船师核查其防污染设备时发现：-油水分离器（处理量1.5m³/h）仅配备15ppm报警装置，未安装自动停止装置；-生活污水处理装置（MBR膜工艺，处理能力10人/天）的排放管路直接接入舷侧排放口，未设置三通阀；-燃油舱（容积300m³）透气管出口位于起居甲板（高度距甲板2.5m），未设置防火网。（1）分别指出上述问题违反的具体法规条款。（2）说明正确的整改措施。答案：（1）违规条款：①油水分离器未安装自动停止装置：违反《防止船舶污染海域管理条例》第17条及《国内航行海船法定检验技术规则》第5篇第5章2.3.2条，规定150总吨及以上油船的油水分离设备应同时配备15ppm报警装置和自动停止装置（当排出水浓度超过15ppm时自动停止排放并报警）。②生活污水处理装置排放管路未设三通阀：违反《国内航行海船法定检验技术规则》第5篇第6章3.3.3条，要求生活污水处理装置的排放管路应设置三通阀，以便将处理后的水排往舷外或返回处理柜（防止在特殊区域如港口、封闭水域时误排）。③燃油舱透气管未设防火网：违反《国际防止船舶造成污染公约》（MARPOL73/78）附则Iregulation12(4)及《钢质海船入级规范》第3篇第2章4.2.3条，规定燃油舱透气管出口应安装耐腐蚀的防火网（网孔尺寸≤3mm），且透气管高度：位于开敞甲板时≥600mm，位于非开敞甲板时≥900mm（本题中起居甲板属于非开敞甲板，2.5m高度符合要求，但未设防火网违规）。（2）整改措施：①油水分离器：加装自动停止装置（类型需经船检机构认可，如电动球阀与15ppm监测仪联动，当浓度超标时阀门切换至回流管路），并在控制箱上标注“自动停止”功能标识，进行效用试验（模拟16ppm浓度，观察是否自动停止排放并报警）。②生活污水处理装置：在排放管路上安装三通阀（公称通径与排放管一致，材质为青铜或不锈钢），一路接舷侧排放口，另一路接至处理柜回流口，阀柄应标注“排放/回流”标识，操作试验时确认切换灵活无卡阻。③燃油舱透气管：在透气管出口法兰处安装不锈钢防火网（厚度≥1mm，网孔2mm×2mm），检查防火网与透气管的连接密封性（用胶带密封边缘或焊接固定），透气管高度已满足2.5m（非开敞甲板要求≥900mm），无需调整。四、船舶法规与综合实务4.案例分析：某船东将一艘2010年建造的沿海干货船（总长70米，总吨1800）改建为近海集装箱船，主要改动包括：-拆除原露天货舱，加装集装箱固定底座（堆装2层，共40个20尺箱位）；-更换首侧推装置（原功率150kW，现200kW）；-生活区由尾部前移至中部，增加3间船员舱室。验船师在改建检验中需重点核查哪些内容？请分模块说明检验要点。答案：改建检验需重点核查以下模块：（1）船舶结构安全模块：①总纵强度：核查改建后的船体梁弯矩与剪力（计算空船重量增加量：集装箱底座约增加5吨，生活区前移导致重心变化，需重新计算装载手册中的许用弯矩/剪力曲线），使用有限元软件分析货舱区域甲板、舱口围板的应力分布（关键节点应力应≤185MPa，Q235钢许用应力）。②局部强度：检查集装箱底座与甲板的连接（底座采用T型梁+肘板结构，焊接尺寸需满足规范要求：角焊缝焊脚尺寸≥8mm，肘板厚度≥甲板厚度（原甲板厚度8mm），间距≤2m）；核查生活区前移后中部甲板的支持结构（原尾部生活区支撑梁需拆除，中部需增设强横梁，间距≤3m，防止甲板变形）。③密性检验：对改建中切割的甲板、舱壁进行煤油渗透试验（两侧涂白垩粉，煤油侧保持4小时无渗漏），对新增的集装箱底座与甲板间的焊缝进行磁粉检测（MT），确认无裂纹。（2）机电设备模块：①首侧推装置：核查新装置的船检证书（需符合《船用侧推装置检验技术要求》），安装后进行效用试验（正倒车各运行30分钟，测量电机电流≤额定值的110%，振动值≤4.5mm/s（ISO10816-3标准）），检查液压系统管路的密封性（0.5MPa压力下保压10分钟无泄漏）。②电力系统：计算改建后总功率增加量（首侧推增加50kW，生活区增加3间舱室的空调、照明约15kW，总增加65kW），核查主发电机容量（原2台200kW发电机，总容量400kW，改建后负载率约（原负载280kW+65kW）/400kW=86.25%≤90%，满足要求），检查主配电板的保护装置（过流保护整定值需重新调整，与新负载匹配）。（3）安全与防污染模块：①救生设备：生活区前移后，核查救生艇、救生筏的布置是否满足《国内航行海船法定检验技术规则》第3篇第3章要求（救生艇存放位置距推进器的距离≥10m，本题中艇位于尾部，生活区在中部，距离满足；救生筏容量需按改建后船员人数（原10人，现13人）配备，13人×1.1=14.3，需配备15人筏）。②消防设备：生活区增加后，检查消防栓间距（≤20m）、灭火器配置（每间舱室1具4kgABC干粉灭火器，公共区域每50m²1具），新增舱室的脱险通道（门宽度≥800mm，通道高度≥2m，无障碍物）。（4）证书与文件模块：①改建设计图纸审查：核查送审图纸是否经船检机构批准（包括总布置图、结构改装图、机电设备布置图），确认改动符合《船舶改建检验暂行规定》。②完工文件签署：完成密性试验报告、结构强度计算书、设备效用试验报告的签署，更新《船舶适航证书》《防止油污证书》等法定证书的记载内容（如总吨可能因容积变化调整，需重新核算）。五、船舶检验操作技能5.简述使用超声波测厚仪对船舶外板进行厚度测量的操作步骤及数据处理方法（要求包含仪器校准、测点选择、数据记录、结果判定的具体内容）。答案：操作步骤及数据处理方法如下：（1）仪器校准：①开机预热10分钟，使用标准试块（厚度与被测外板相近，如10mm试块）进行校准，调节“声速”和“零位”按钮，使测厚仪显示值与试块实际厚度一致（误差≤0.1mm）。②校验耦合剂（甘油或机油）的有效性，在试块上涂抹耦合剂后测量3次，偏差≤0.2mm为合格。（2）测点选择：①区域划分：将外板按肋位和列板编号（如船中0+000至0+300肋位，左舷外板K列板），重点选择腐蚀易发区域（水线附近、船底污水沟上方、焊缝热影响区）。②测点密度：一般区域每2m²布1个点，腐蚀严重区域（如出现锈坑的位置）每0.5m²布1个点，每个肋位至少测2个点（板中、板边）。（3）数据记录：①使用专用测厚记录表，记录测点位置（肋位号+列板号+距甲板高度）、测量值（每个测点测3次，取平均值）、表面状态（如涂层脱落、锈坑深度）。②示例：测点1（肋位0+100，K列板，距基线1.5m）：测量值8.2mm、8.3mm、8.1mm，平均值8.2mm；测点2（肋位0+150，K列板，焊缝热影响区）：测量值7.5mm、7.6mm、7.4mm，平均值7.5mm（原外板厚度为8mm）。