药品质量风险评估管理办法

药品质量风险评估管理办法一、总则（一）目的为规范药品质量风险评估管理，有效识别、评估和控制药品全生命周期内的质量风险，保障药品质量安全、有效、可控，维护公众用药权益，依据《中华人民共和国药品管理法》《药品生产质量管理规范》（GMP）及相关技术指导原则，结合企业药品研发、生产、经营实际，制定本办法。（二）适用范围本办法适用于企业药品研发、生产、检验、仓储、运输、上市后监测等全生命周期的质量风险管理活动，涵盖化学药、生物制品、中药等各类药品的质量风险管控。（三）管理原则1.科学性原则：以药品质量特性、生产工艺规律、监管要求为依据，运用科学方法与工具开展风险评估，确保结论客观、准确。2.预防性原则：坚持“质量源于设计（QbD）”理念，在风险发生前识别并采取控制措施，将风险消除或降低至可接受水平。3.全过程原则：覆盖药品研发、生产、流通、使用的全链条，对物料采购、工艺执行、质量检验、仓储运输等关键环节实施风险管理。4.持续改进原则：建立动态风险管理机制，定期回顾、更新风险信息，优化控制措施，持续提升质量管理水平。二、组织架构与职责（一）质量风险管理小组企业成立质量风险管理小组，由质量负责人牵头，研发、生产、质量控制（QC）、物料管理、设备管理、销售、合规等部门负责人为核心成员。小组职责包括：统筹规划企业质量风险管理工作，制定年度风险评估计划；审核重大质量风险的评估报告与控制方案；监督风险控制措施的实施进度与效果；协调跨部门风险信息的传递与沟通。（二）部门与岗位职责1.研发部门：在新产品研发、处方工艺优化、技术转移阶段，识别研发过程中的质量风险（如处方合理性、工艺可行性），参与风险评估与控制方案制定。2.生产部门：在生产过程中识别工艺参数波动、设备故障、人员操作偏差等风险，落实风险控制措施（如工艺优化、人员培训），反馈实施效果。3.质量控制部门：通过检验数据、趋势分析识别质量风险（如物料不合格、产品质量波动），参与风险评估，验证控制措施的有效性。4.物料管理部门：在物料采购、验收、储存环节识别供应商变更、物料质量波动、仓储条件异常等风险，配合制定供应商管理、仓储优化等控制措施。5.设备管理部门：识别设备故障、性能下降、校准失效等风险，制定设备维护、校准计划，保障设备合规运行。6.销售与售后部门：收集客户投诉、不良反应信息，识别上市后质量风险（如产品稳定性、包装缺陷），及时反馈至风险管理小组。三、风险识别（一）识别时机企业应在以下关键环节启动风险识别：研发阶段：处方设计、工艺开发、技术转移、临床试验用样品制备；生产阶段：工艺变更（如参数调整、设备改造）、物料替换（如供应商变更、原辅料批次更换）、批量生产异常（如偏差、OOS/OOT）；质量控制阶段：检验方法变更、仪器设备故障、检验数据趋势异常；仓储运输阶段：温湿度失控、包装破损、运输过程暴力装卸；上市后阶段：客户投诉、不良反应监测、产品召回、竞品质量事件关联分析。（二）识别方法与工具1.流程图分析法：绘制药品生产、检验、运输等流程的框图，标注关键节点（如物料验收、灭菌工序、成品放行），分析各节点潜在风险。2.头脑风暴法：组织跨部门团队围绕特定主题（如“冻干工艺风险”）开展讨论，结合经验与专业知识，列举可能的风险因素。3.历史数据回顾法：分析近3年的偏差报告、OOS报告、客户投诉、供应商审计结果等历史数据，识别重复发生或高影响的风险。4.失效模式与效应分析（FMEA）：针对关键工艺（如无菌灌装），分析潜在失效模式（如灌装量不足）、失效原因（如泵体故障）、失效后果（如产品剂量不足），形成风险清单。四、风险评估（一）风险分析维度风险分析需从可能性（P）、严重性（S）、可检测性（D）三个维度开展：可能性（P）：评估风险事件发生的概率，结合工艺复杂性、人员技能、设备稳定性等因素，分为“低（发生概率≤10%）、中（10%＜概率≤50%）、高（概率＞50%）”三级。严重性（S）：评估风险对药品质量（如含量、有关物质）、患者健康（如过敏、疗效下降）、企业合规性（如被监管部门处罚）的影响程度，分为“轻微（无实质影响）、中等（需返工/整改）、严重（产品召回/患者伤害）”三级。可检测性（D）：评估现有检测手段（如在线监测、离线检验、过程控制）识别风险的能力，分为“高（可提前/实时检测）、中（需抽样检测）、低（难以检测）”三级。（二）风险评价与等级判定采用风险矩阵法判定风险等级，将“可能性”与“严重性”交叉组合，形成风险等级矩阵：可能性\严重性轻微（S1）中等（S2）严重（S3）---------------------------------------------------低（P1）低风险低风险中风险中（P2）低风险中风险高风险高（P3）中风险高风险高风险*可检测性（D）作为辅助调整因素：若风险可检测性为“高”，可适当降低一个风险等级（如中风险降为低风险）；若可检测性为“低”，可适当升高一个风险等级（如中风险升为高风险）。*五、风险控制（一）控制策略与措施针对不同等级的风险，采取差异化控制策略：高风险：立即启动应急处置（如暂停生产、召回产品、更换关键物料/设备），同步开展根本原因分析，制定长期预防措施（如工艺优化、供应商淘汰），确保风险在72小时内得到初步控制，15个工作日内完成整改验证。中风险：在30个工作日内制定控制计划，通过优化工艺参数（如调整灭菌温度）、加强人员培训（如操作SOP考核）、增加检验频次（如从“批检”改为“每5批抽检”）等方式降低风险，定期（每15天）向风险管理小组汇报进展。低风险：纳入日常监控范围，通过趋势分析（如每月回顾检验数据）、定期审计（如每季度供应商审计）持续关注，若风险等级升级（如低风险转为中风险），则重新启动评估与控制流程。（二）措施验证与效果评估风险控制措施实施后，需通过以下方式验证有效性：检验验证：对比措施实施前后的产品质量数据（如有关物质含量、微生物限度），评估指标是否改善。过程验证：观察工艺参数稳定性（如灌装量RSD、灭菌F0值），确认过程能力是否提升。客户反馈：收集客户投诉、满意度调查数据，验证风险是否得到客户侧的认可。若措施无效，需重新分析风险根源，调整控制策略（如更换控制措施、升级风险等级）。六、风险沟通与回顾（一）风险沟通1.内部沟通：建立跨部门风险沟通机制，通过“质量例会”（每月）、“风险专题会”（重大风险时）、“书面报告”（如《风险评估报告》《整改报告》）等形式，共享风险信息，协调资源解决问题。2.外部沟通：与供应商沟通：反馈物料质量风险，要求其整改（如提交CAPA报告）、更换批次或终止合作；与客户沟通：通报产品质量风险及处置措施（如召回通知、质量公告），收集客户反馈；与监管部门沟通：按法规要求报告重大质量风险事件（如产品召回、严重不良反应），配合监管检查。（二）风险回顾1.回顾周期：至少每年开展一次全面风险回顾；发生重大变更（如工艺变更、法规更新、重大质量事故）后，应在30个工作日内完成专项回顾。2.回顾内容：风险识别的完整性：是否遗漏关键风险（如新型污染物、新法规要求）；评估方法的适用性：风险矩阵、FMEA等工具是否需优化；控制措施的有效性：高/中风险是否已降低至可接受水平；风险等级的变化：是否因外部环境（如原材料涨价导致物料替换）引发新风险。3.回顾输出：形成《风险回顾报告》，更新风险清单、控制措施及管理策略，为下一年度风险评估计划提供依据。七、监督与改进（一）监督机制质量部门履行监督职责，通过以下方式确保风险管理落地：日常检查：抽查各部门风险识别记录、控制措施实施记录，验证风险信息传递的及时性；专项审计：每半年开展一次“质量风险管理专项审计”，评估组织架构、流程、工具的合规性与有效性；整改跟踪：对检查/审计中发现的问题（如风险识别不全面、控制措施未落实），开具《整改通知》，跟踪整改完成情况，验收整改效果。（二）持续改进1.方法优化：结合行业技术发展（如引入“数字化风险预警系统”）、法规更新（如GMP附录修订），优化风险识别、评估工具（如升级FMEA为“AI-FMEA”）。2.制度完善：每年修订本办法，将风险管理实践经验（如新型风险的应对策略）纳入制度，确保办法的实用性与